12.

1 Introducción

En los 2 capítulos anteriores se ha podido observar que el éxito de la práctica de la fundición depende el
control de múltiples variables, tales como el material del molde, características de los metales de fundición,
método de fundición empleado, etc.

El presente capítulo trata de las consideraciones generales de diseño para la fundición de metales y da
recomendaciones para evitar defectos. También, el capítulo describe brevemente cuales son los factores
económicos básicos que gozan de importancia para las operaciones de fundición.

12.2 Consideraciones de diseño en la fundición

Todos los procesos de fundición comparten algunas características básicas, por lo que se tienen las mismas
consideraciones de diseño para ellos, pero también, cada una tendrá sus propias consideraciones de diseño
particulares.

Es imposible dar consideraciones específicas para evitar el 100% los defectos producidos en una pieza
fundida, ya que eliminar las causas de los mismos es complicado debido a que los defectos son, con
frecuencia, aleatorios. Por ende, el propósito de las consideraciones dadas en este capítulo son meras pautas
para mejorar la calidad de las piezas.

12.2.1 Consideraciones generales de diseño para las fundiciones

En el diseño para fundiciones existen 2 problemas: (a) las características geométricas de la pieza fundida, sus
tolerancias, etc. (b) las características requeridas del molde para producir la fundición deseada.

Generalmente, el diseño robusto (diseño hecho de tal manera que tenga un tiempo de vida útil óptimo) de
una fundición consta de los siguientes pasos:

1. Diseñar la pieza de manera que la forma de esta se funda tan fácilmente como sea posible.
2. Seleccionar un proceso de fundición y un material adecuado para la pieza, en base a el tamaño que tendrá
la misma, las propiedades mecánicas requeridas, etc.
3. Localizar la línea de partición del molde de la pieza, tal que permita una fundición de manera fácil (es
decir, que permita, de manera uniforme, el llenado de la cavidad, la solidificación, etc.).
4. Diseñar y ubicar los canales de alimentación de tal manera que permitan el llenado uniforme de la cavidad.
5. Seleccionar una geometría adecuada para el funcionamiento del sistema (si el molde será echado, parado,
etc.).
6. Ubicar los componentes del molde.
7. Asegurar la existencia de controles adecuados y el seguimiento de la correcta ejecución de los procesos
para la fundición.

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Diseño de las piezas a fundir
1. Esquinas, ángulos y espesores de sección. Las esquinas agudas, ángulos y biseles deben evitarse tanto
como sea posible, pues estos actúan como elevadores del esfuerzo y pueden causar agrietamiento y fractura
del metal durante la solidificación.

Los radios del bisel deben ser elegidos de tal manera que se minimicen las concentraciones de esfuerzo y
permita el flujo adecuado del metal fundido durante el vaciado. Los radios de bisel suelen estar entre 3mm a
25mm.

En una pieza fundida, aquellas secciones transversales de gran tamaño (que a su vez, en esa región de la
pieza, hay un gran volumen) son llamadas puntos calientes (donde el enfriamiento ocurre a menor
velocidad), y estos pueden causar cavidades por contracción y porosidad. Para eliminar porosidades o
contracciones en los puntos calientes, pueden usarse corazones, los cuales no afectan severamente la
resistencia de la pieza, o también pueden usarse enfriadores para reducir al mínimo los puntos calientes.

2. Áreas planas. Se deben evitar las superficies planas porque (a) pueden deformarse fácilmente durante el
enfriamiento, debido a los gradientes de temperatura (b) pueden provocar un mal acabado superficial
debido al flujo irregular del metal fundido.

Para evitar estos problemas, pueden usarse costillas escalonadas y dientes de sierra.

3. Costillas. Un método común para producir piezas de espesor

constante es disminuir los volúmenes grandes en la pieza fundida, pero
esto puede provocar pérdida de rigidez.

Para solucionar tal problema se emplean las costillas, las cuales son
estructuras de soporte para la pieza fundida.

4. Contracción. Para evitar que la fundición se agriete durante el enfriamiento, deberán tenerse tolerancias
para la contracción durante la solidificación. Estas tolerancias las deben tener incorporadas las dimensiones
del modelo usado.

Las tolerancias para la contracción, llamadas tolerancias de contracción del fabricante de modelos, suelen ser
de 10 a 20mm/m.

5. Ángulo de salida. Generalmente se usan para los moldes de arena, para extraer el modelo sin dañar el
molde. Estos ángulos de salida varían de 5 a 15mm/m. Los ángulos de salida sobre las superficies interiores
del modelo deben ser el doble que en las superficies exteriores.

6. Tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de fundición empleado,
el tamaño de la fundición y el tipo de modelo usado. Las tolerancias deben ser tan amplias como sea posible
de manera que la pieza pueda funcionar correctamente con ellas sin presentar fallos.

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En la práctica comercial, para fundiciones pequeñas, las tolerancias se hallan en el rango de ±8mm, para
fundiciones grandes el rango es de ±6mm.

7. Inscripciones y marcas. Estas son hechas para dar algún tipo de identificación a la pieza fundida, la
forma en la que se haga depende del método de producción de los moldes. Por ejemplo, para las fundiciones
en arena es más fácil maquinar la inscripción a hacer en la pieza en el modelo de esta, mientras que en la
fundición en dados es más sencillo maquinar el molde.

8. Operaciones de acabado. Si la pieza fundida necesita alguna operación de acabado una vez que ha sido
obtenida, esto debe considerarse en el diseño de la misma. Dependiendo de las operaciones que vaya a
necesitar, se pueden hacer cambios en el modelo o en el molde.

Selección del proceso de fundición

La selección de este proceso debe hacerse junto con las consideraciones económicas de cada una de las
posibles opciones.

Ubicación de la línea de partición

Debe ubicarse de tal manera que, por debajo de ella, debe quedar una porción grande de la fundición; es
decir, que las secciones críticas deben estar posicionadas hacia abajo de la línea de partición.

Además, la línea de partición, siempre que sea posible, debe ubicarse en los bordes o esquinas de las
fundiciones y no en planos que se hallen en el centro de la pieza. Esto con el fin de que la rebaba generada
sea lo menos notable posible. Su ubicación afecta al diseño del molde, su facilidad de moldeo, sistema de
llenado, etc.

La línea de partición debe tener una posición baja para metales menos densos (como las aleaciones de
aluminio) y una posición media cuando se trabaja con metales más densos como los aceros.

Localización y diseño de compuertas

Las compuertas son la conexión entre los canales de alimentación y la cavidad del molde. Algunas
consideraciones para el diseño de los sistemas de alimentación son:

• Suelen preferirse compuertas múltiples, ya que son útiles para fundiciones grandes porque reducen el
gradiente de temperaturas durante su solidificación y elimina la necesidad de elevar la temperatura del metal
vertido.

• Las compuertas deben alimentar a las secciones críticas de la fundición.

• Cuando una compuerta tiene una conexión directa con la cavidad, se usa un filete o bisel para disminuir la
turbulencia del metal fundido.

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• La compuerta más cercana al bebedero debe colocarse lo más alejada posible de este.

• La longitud de la compuerta debe ser de 3 a 5 veces su diámetro y su sección transversal debe ser menor a
la del canal de alimentación.

• Deben evitarse las compuertas curvas.

Diseño del canal de alimentación

Es un sistema de distribución que dirige el metal fundido desde el bebedero hasta las compuertas. Son
usados para atrapar la escoria y evitar que entre a las cavidades por las compuertas.

Diseño de diversas características del molde

Otras características a tener en cuenta en el diseño son: el bebedero, para producir una velocidad de flujo
adecuada para llenar la cavidad del molde o para evitar las aspiraciones; la copa de vaciado, para asegurar
que el flujo de metal en el bebedero no se vea interrumpido; filtros, para atrapar contaminantes de gran
tamaño y para reducir la turbulencia del metal; enfriadores, para las regiones críticas de la fundición.

Establecimiento de buenas prácticas

Algunas preocupaciones comunes para la producción de buenas piezas fundidas son:

• Si se usa un metal fundido de alta calidad, deben tenerse en cuenta la temperatura de vaciado, la
composición química de los metales, el arrastre de gas y los procedimientos de manejo para no afectar la
calidad de dicho metal.

• El vaciado del metal debe ser ininterrumpido para no arrastrar escoria y no producir turbulencia.

• Emplear diferentes velocidades de enfriamiento causa esfuerzos residuales, por ello deberá someterse la
pieza a un alivio de tensiones internas.

12.2.2 Diseño para fundición de molde desechable

Para el diseño de un molde desechable, los principales requisitos implican el material del molde, el tamaño
de la pieza fundida y el método de manufactura. Algunas consideraciones para el diseño de estos moldes son:

Distribución del molde

Las características de un molde deben ser posicionadas de tal manera que permita que la solidificación se
origine en un extremo del molde y esta avance con un frente uniforme, haciendo que las mazarotas se
solidifiquen al final.

Diseño de la mazarota
Las mazarotas afectan el progreso del frente de solidificación. Las mazarotas ciegas mantienen el calor por
más tiempo que las mazarotas abiertas.

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Las mazarotas se diseñan de acuerdo a las siguientes reglas:

1. La mazarota no se debe solidificar antes que la fundición, para ello se emplean mazarotas cilíndricas que
tienen una sección transversal más grande que su altura o usando mazarotas esféricas (estas últimas son
más eficientes pero es más complicado trabajar con ellas).
2. El volumen de la mazarota debe ser el mayor posible, de tal manera que compense la contracción del metal
al solidificarse.
3. Las uniones entre la mazarota y la fundición no deben ser muy grandes, esto para no desarrollar puntos
calientes que den lugar a una porosidad.
4. Las mazarotas deben posicionarse de manera que envíen metal fundido a las zonas donde sea más
necesario.
5. Las mazarotas son más útiles para los metales con alta densidad.
6. La presión que ejerza la mazarota debe evitar la formación de cavidades y hacer que se llene la del molde.

Tolerancias en el maquinado
La mayoría de las fundiciones hechas en molde desechable requieren posteriormente operaciones de
acabado, por ende, el modelo debe incluir en sus dimensiones las tolerancias necesarias para poder llevar a
cabo dichos procesos. Las tolerancias oscilan entre 2 a 5mm para fundiciones pequeñas y hasta 25mm para
las grandes.

12.2.3 Diseño para la fundición en molde permanente

Este tipo de fundiciones, en su diseño, incluyen consideraciones especiales. Normalmente, en estas se incluye
un ángulo de salida de 0.5° o 0.25°, para evitar atasques de la pieza en el molde. Las fundiciones hechas en
molde permanente suelen tener muy buen acabado y casi no necesitan maquinado tras su solidificación.

12.2.4 Modelado de procesos de fundición por computadora

Los programas computacionales de hoy en día, para una fundición, incluyen el análisis del flujo del fluido,
transferencia de calor y de las microestructuras desarrolladas durante la solidificación bajo distintas
condiciones de fundición. Estos mismos pueden predecir el ancho de la zona blanda durante la solidificación
y el tamaño de grano en las piezas de fundición, así como también pueden calcular isotermas (líneas de igual
temperatura), las cuales son usadas para predecir puntos calientes donde se podría presentar una
contracción o porosidad.

Estos programas son cada vez más amigables con el usuario y son más sencillos de implementar.

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12.3 Aleaciones para las fundiciones

12.3.1 Aleaciones para fundiciones no ferrosas

Aleaciones base aluminio

Las aleaciones de aluminio tienen un amplio rango de propiedades mecánicas debido a la gran variedad de
mecanismos de endurecimiento y de tratamientos térmicos a los que se pueden someter. Las piezas hechas
de esta aleación son conocidas como fundiciones de metal ligero. Tienen alta conductividad eléctrica, buena
resistencia a la corrosión atmosférica, son de peso ligero, no tóxicas y a excepción de las que contienen silicio,
tienen baja resistencia al desgaste.

Aleaciones base magnesio

El grupo de estas aleaciones tiene la densidad más baja de todas. Tienen buena resistencia a la corrosión y
resistencia moderada, según el tratamiento térmico que se le haya dado a una aleación particular.

Aleaciones base cobre

Sus principales ventajas son la conductividad térmica y eléctrica, también son resistentes a la corrosión y no
son tóxicas.

Aleaciones base zinc

Un grupo de estas aleaciones con bajo punto de fusión tiene buena resistencia a la corrosión, buena fluidez y
resistencia suficiente para las aplicaciones estructurales.

Aleaciones base estaño

Tienen baja resistencia pero buena resistencia a la corrosión.

Aleaciones base plomo

Sus aplicaciones son muy similares a las que tienen las aleaciones base estaño, pero su toxicidad es un
problema para estas mismas.

Aleaciones para alta temperatura

Tienen una amplia gama de propiedades y para su fundición se emplean métodos especiales. Algunas de
estas son más económicas y convenientes para la fundición que para el forjado.

12.3.2 Aleaciones para fundiciones ferrosas

Hierros fundidos
1. Hierro fundido gris. Las fundiciones de este hierro tienen relativamente pocas cavidades por
contracción y baja porosidad. Algunas formas de fundición de este son la ferrítica, perlítica y
martensítica. Son especificados mediante una designación ASTM de 2 dígitos, así, por ejemplo,
la clase 20 indica que el material debe tener una resistencia mínima de 20 Ksi (140 MPa).

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 2. Hierro dúctil (nodular). Se suele usar para piezas de maquinaria, carcasas, engranajes, tubos,
etc. Se especifican mediante un conjunto de números de 2 dígitos (por ejemplo el 88-55-06
indica una resistencia mínima a la tensión de 80 ksi, resistencia mínima de fluencia de 55 ksi y
6% de elongación en 2 pulgadas).
3. Hierro fundido blanco. Por su alta dureza y resistencia al desgaste, se usa en rodillos para los
molinos de laminación, carcasas protectoras, etc.
4. Hierro maleable. Sus principales aplicaciones son en equipos ferroviarios y diversos tipos de
hardware. Se especifican mediante una designación de 5 dígitos (por ejemplo, 35018 indica
una resistencia de fluencia de 35 ksi y su elongación es de 18% en 2 pulgadas).
5. Hierro de grafito compactado. Tiene propiedades intermedias entre los hierros grises y los
hierros dúctiles. Debido a la resistencia que tiene, las fundiciones pueden ser más pequeñas,
además de que tiene mayor maquinabilidad que el hierro dúctil.

Aceros fundidos
Debido a las altas temperaturas que requieren para ser fundidos, es complicado elegir un material para el
molde, además de que estos tienen una alta reactividad con el oxígeno durante el vaciado del metal. Las
propiedades de los aceros fundidos son más uniformes que las de los que son trabajados mecánicamente.

Si bien estos pueden ser soldados, la región donde se aplica el calor se ve afectada y se alteran las
propiedades de la misma. Para poder establecerlas, se debe someter el metal a un tratamiento térmico.

Aceros inoxidables fundidos

Requieren consideraciones muy semejantes a las que se hacen para los aceros normales. Tienen amplios
rangos de solidificación y temperaturas de fusión muy elevadas.

12.4 Consideraciones economicas en la fundicion

Algunos factores que alteran los costos de la fundición son la mano de obra, materiales usados, equipos
requeridos, fusión y vaciado del metal fundido en los moldes, tratamiento térmico, limpieza e inspección de
las piezas, etc.

El costo del equipo disminuye por fundición a medida que se aumenta el número de piezas fundidas.