“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN

NACIONAL”
UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA:

TOC: TEORIA DE RESTRICCIONES

CATEDRA: PLANEAMIENTO Y CONTROL DE LA PRODUCCION 2
CATEDRATICO: ING. JORGE FRANKLIN GARCIA CUBA
INTEGRANTES:
 BAZAN AGUIRRE JOSE MIGUEL
 CHUQUILLANQUI TOVAR ROYER MANUEL
 MARCELO ROJAS DAYANA
 OLIVERA HURTADO ALESANDER
 PUPPI RICALDI DIEGO
 SAMANIEGO MEZA DAVID
 ¿CÓMO SURGIÓ TOC?

PROBLEMA: En 1980, Eli Goldratt sostuvo que los

fabricantes no estaban programando debidamente ni
controlando sus RECURSOS E INVENTARIOS

SOLUCIÓN: Creación de la Compañía Creative Output.

Diseñaron un software que programa los trabajos mediante
procesos automatizados tomando en cuenta:
LIMITACIONES en máquinas, personal, herramientas,
materiales que afectan la capacidad de la empresa para
ajustarse a un programa.
 LA BASE DE LA TEORÍA TOC
Chase (2009): PRODUCCIÓN SINCRONIZADA: Que significa que el
proceso integral de producción debe trabajar en la forma coordinada para
alcanzar la meta de las utilidades de la empresa. Cuando la producción
tiene coordinación, ésta hace hincapié en el desempeño de todo el sistema
y no de medidas localizadas, como la utilización de la mano de obra o de
las máquinas.

Sipper (1998): DEFINICIÓN DE RESTRICCIÓN: Cualquier cosa que limita

para lograr un desempeño alto en el cumplimiento de su meta
• Es más conocido por sus siglas en
inglés: TOC (Theory Of
Constraints).
• Restricción es cualquier elemento
que limita al sistema en el logro
de su meta de generar dinero.
Todo sistema o empresa tiene
restricciones.
• Está basada en el simple hecho de
que los procesos multitarea, de
cualquier ámbito, solo se mueven
a la velocidad del paso más lento.
LA PREMISA BÁSICA DE TOC ES QUE
LA SALIDA DEL SISTEMA ESTÁ
DETERMINADA POR SUS
RESTRICCIONES.

CATEGORÍAS DE RESTRICCIONES:
Restricciones de recursos internos
Restricción de mercado
Restricción política

El propósito de la teoría de las restricciones es maximizar las utilidades

 Maximizar las ventas
 Reducir los inventarios
 Minimizar los gastos de operación incluye todos los costos para la producción.

TOC PUEDE VERSE COMO UNA FILOSOFÍA CONSTRUIDA ALREDEDOR DE

UNA GUÍA Y DISEÑADA PARA CREAR UN PROCESO DE MEJORA
CONTINUA.
MEDICIONES DE DESEMPEÑO
MEDIDAS DE LAS OPERACIONES:

Salidas: Velocidad a la cual el

sistema genera dinero por medio
de las ventas.

Inventario: Dinero que el

sistema ha invertido en adquirir
bienes el cual piensa que los
venderá.

Gastos de operación: Dinero

que el sistema gasta para
convertir el inventario en
rendimiento
MEDICIONES DEL DESEMPEÑO
MEDIDAS DE LAS FINANZAS:

La utilidad neta: una medida

absoluta en unidades
monetarias

El rendimiento de la inversión:
una medida relativa basada en
la inversión.

La liquidez: una medida de la

posibilidad de sobrevivir.
Pasos para la Teoría de Restricciones con un proceso de mejora
continua:
LAS RESTRICCIONES NOS PERMITE:
• Reconocer que toda organización tiene su restricción
• Reconocer que una organización dada tiene muy
pocas ayudas asociadas
• Expresar en papel las que no son restricciones
• Reconocer que las restricciones no tienen que ser de
carácter físico
• Reconocer las restricciones como herramientas
estratégicas de largo plazo y corto plazo
Proceso para eliminar las restricciones:
 TIPOS DE RESTRICCIÒN:

Restricción de Mercado: La demanda máxima de un producto está limitada por el

mercado.

Restricción de Materiales: Se limita por la disponibilidad de materiales en cantidad y

calidad adecuada. La falta de material en el corto plazo es resultado de mala
programación.

Restricción de Capacidad: Es el resultado de tener equipo con capacidad que no

satisface la demanda requerida.

Restricción Logística: Restricción inseparable en el sistema de planeación y control de

producción.

Restricción Administrativa: Estrategias y políticas definidas por la empresa que limitan

la generación de capacidad y la optimización local.

Restricción de Comportamiento: Actitudes y comportamientos del personal.

Estimar la carga • Sumar los tiempos de procesado de todos
los trabajos en cada máquina y dividir
de trabajo de entre el horizonte de planeación.
todas las • La máquina con el mayor porcentaje de
máquinas carga es el cuello de botella.

Analizar el
• Identificar la máquina con mayor cantidad
sistema de de inventario en proceso.
operación
Cuello de botella
 DEFINICIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE UN CUELLO DE
BOTELLA

Un cuello de botella en un proceso es un

recurso de restricción de capacidad. Los
cuellos de botella producen una caída
considerable de la eficiencia.

Sus Características son:

oDetermina la velocidad total del mismo.
oEs la restricción que determina la capacidad
total
del proceso.
oNormalmente tiene altos inventarios por
procesar (cola de espera)
oLas etapas posteriores sufren retrasos.
 GESTION DE LOS CUELLOS DE BOTELLA

Hay que tener en cuenta aquellos cuello de

botella que existen en el proceso para que,
así , los recursos que no sean cuellos de
botella sean programados con relación a
los que si lo son.

De esta manera se producirá solo lo que

puedan absorber los cuello de botella,
reasignando la carga de trabajo de las
maquinas que están sobrecargadas a las
que tienen capacidad disponible.
 CASO PRÁCTICO GENERAL

Dado el siguiente proceso productivo, se van a enumerar las operaciones

a realizar para producir un lote de 100 unidades, así como su orden. Se
detallan los tiempos y recursos utilizados para cada una de ellas.

- Operación 1: 10 minutos – técnico 1

- Operación 2: 20 minutos – técnico 1
- Operación 3: 15 minutos – técnico 1
- Operación 4: 25 minutos – técnico 2
- Operación 5: 30 minutos – técnico 2

El promedio mensual de días trabajados es de 23, trabajando cada día 8

horas
 CASO PRÁCTICO GENERAL
¿Cuál es el cuello de botella teniendo en cuenta los recursos
humanos disponibles? Viendo el diagrama de proceso:

10 minutos 20 minutos 15 minutos 25 minutos

30 minutos
Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4 Operación 5

Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 2 Técnico 2

Analizando la carga de trabajo de los recursos humanos:

o Técnico 1: 45 minutos
o Técnico 2: 55 minutos
Por lo tanto el cuello de botella será el que tenga más tiempo asignado, esdecir
el Técnico 2
 CASO PRÁCTICO GENERAL
¿Cuál es el tiempo de ciclo asociado?
Es el tiempo asociado al cuello de botella, el técnico 2: 55minutos

¿Cuál es la máxima producción que se puede obtener al mes?

Obtenemos el número de minutos que se tienen disponibles de
trabajo al mes:
Minutos /Mes=Días/Mes x Horas/Día x 60Minutos/Hora= 11040

La producción máxima que se obtendrá es igual a 11040/55= 200,72

200 lotes de 100 unidades cada uno

 CASO PRÁCTICO GENERAL

Diagrama de Gantt para un tiempo de ciclo de 55 minutos

Primer lote - 100 minutos:

Operación 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
1 1 1
2 1 1 1 1
3 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1 1
RecursosHumanos
T1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
T2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
 CASO PRÁCTICO GENERAL
Diagrama de Gantt para un tiempo de ciclo de 55 minutos
Segundo lote - 155 minutos.
Cada 55 minutos(tiempo de un ciclo) saldrá un nuevo lote.

Operación 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155
1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
RecursosHumanos
T1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2
T2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2

Carga de
trabajo: 45/55 81.8
Técnico 1 55/55 %
Técnico 2 100 %
 CASO PRÁCTICO GENERAL
¿Cuál es el cuello de botella sin tener en cuenta los recursos
humanos disponibles? Viendo el diagrama de proceso,
analizamos cada una de las operaciones y la que tenga mayor
tiempo, será el cuello de botella

10 minutos 20 minutos 15 minutos 25 minutos

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4 Operación 5
30 minutos
Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 2 Técnico 2

En este caso es la operación 5, con 30 minutos

 CASO PRÁCTICO GENERAL
Operación Tiempo/lote N° lotes/hora Unidades/hora

1 10 60/10=6 600

2 20 60/20=3 300

3 15 60/15=4 400

4 25 60/25=2.4 240

5 30 60/30=2 200

¿Cuál es el tiempo de ciclo asociado? El del cuello de

botella(operación5)con 30 minutos
¿Cuál es la máxima producción que se puede obtener al mes?
11040/30= 368 lotes de 100unidades cada uno.
 CASO PRÁCTICO GENERAL
¿Cuántos técnicos son necesarios para lograr la máxima
producción?
Hay que agrupar las operaciones según el tiempo de ciclo de 30
minutos y si ha de hacer más de 1 operación será a continuación
de la otra.
Cada técnico no puede hacer más de 30 minutos

Una distribución
Técnico posible
1: Operación sería: 2
1 + Operación 30 minutos
Técnico 2: Operación 3 30 minutos
Técnico 3: Operación 4 30 minutos
Técnico 4: Operación 5 30 minutos

Por lo tanto se necesitan 4 técnicos

 CASO PRÁCTICO GENERAL
Diagrama de Gantt para un tiempo de ciclo de 30 minutos

Operación 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110115120125 130

1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
RecursosHumanos
T1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 4
T2 1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4
T3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3
T4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Carga de
trabajo: 30/30 100 %
Técnico
Técnico 21 15/30 50 %
Técnico 3 25/30 83.3 %
Técnico 4 30/30 100 %
 CASO PRÁCTICO GENERAL

• Actuar sobre el cuello de botella

• Para mejorar el proceso hay que atacar el cuello de botella: la operación 5

Operación 1 Operación 2 Operación 3 Operación 4 Operación 5

• 10 minutos 20 minutos 15 minutos 25 minutos 30 minutos
Técnico 1 Técnico 1 Técnico 1 Técnico 2 Técnico
2
oSe podrían colocar 2 operarios para la operación 5
oSe podría dividir la operación 5 en subtareas
El nuevo cuello de botella sería la operación 4, que es la que tiene el
siguiente mayor tiempo Nuevo tiempo de ciclo : 25 minutos.
Producción
Observamos Máxima
que: = 11040/25
441=441.6
>368 441 lotes de 100
unidades
El proceso en línea esta focalizado en el producto con los
recursos organizados alrededor del mismo. Los volúmenes
en general son altos y los productos son del tipo
estandarizado. Los insumos se mueven de manera lineal
de una estación a la siguiente en una secuencia ya fijada.
Si lo viéramos como lotes, el tamaño de lote en este caso
seria igual.

Cada operación realiza el mismo proceso una y otra vez

con poca o ninguna variabilidad.
 VENTAJAS

Facilidad para generar altos volúmenes de productos, dado el carácter estandarizado y repetitivo de las tareas.

Altos rendimiento de la mano de obra, la cual por estar especializada en tareas repetitivas no exige un alto nivel de
entrenamiento

Facilidad en el control de inventarios y de la calidad, debido a la poca variedad de productos

Facilidad en la programación de las operaciones debido a la poca cantidad de variables a analizar

Disminución del espacio requerido, dado que el flujo constante no exige grandes espacios.

Facilidad en la automatización de las tareas.

 DESVENTAJAS
Dificultad para programar cambio a productos con diseños novedosos, debido a la rigidez y
estandarización de la instalación

Problemas por la motivación, por monotonía

Altos riesgos de sobre producción cuando la demanda baja

Altos costos fijos, producto de la compra e instalación de equipos especializados

Dificultades en la continuidad de la producción cuando se generan fallas mecánicas o ausentismo

del personal
 BALANCEO DE LÍNEA

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más

importantes para el control de la producción, dado que de una línea de
fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables
que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los
son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación
y las entregas parciales de producción.
 BALANCEO DE LÍNEA

El objetivo fundamental de un balanceo de línea

corresponde a igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere
de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica,
movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE
PRODUCCIÓN

 Balance de Líneas
Consiste en establecer una relación entre el conjunto de
operaciones, los operadores y los equipos de la línea, de tal
forma que el producto fluya en forma continua, entre las
estaciones de trabajo con el menor ocio posible para lograr
el volumen de producción deseado.

 Estación de Trabajo
Es un lugar especifico dentro de la línea de ensamble,
donde se realiza una o varias operaciones en un tiempo
determinado denominado: tiempo de ciclo.
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIÓN
 Tiempo de Ciclo
Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una
estación de trabajo.
“Es el tiempo transcurrido entre dos unidades
consecutivas, a , medida que esta avanzando la línea”

Tc = Jornada de trabajo (min/día) min. / unidad

Producción (unids/día)

 Tiempo de Ocio
Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea,
debido a la imperfecta asignación de operaciones entre las
distintas estaciones de trabajo.
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIÓN
 Operaciones Cuello de Botella
Es la operación que tarda mas tiempo en realizarse,
constituye una limitación en la línea para el balance y la
producción.
Cuando existen operaciones cuello de botellas, con tiempos
mayor al tiempo de ciclo establecido, para lograr cumplir
con este es necesario que se disponga de estaciones en
paralelo.
 Estaciones en Paralelo

Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan

actividades similares, pero con distintos operarios
simultáneamente, logrando obtener varias unidades en ese
periodo de tiempo.
ELEMENTOS CLAVES DE UNA LINEA DE PRODUCCIÓN
 Elemento Mínimo Racional de Trabajo
Es la mínima subdivisión posible del contenido de trabajo total de
ensamble, mas allá del cual el trabajo no puede ser dividido en forma
racional, ya que su asignación en distintos operarios solo puede crear
trabajo innecesario en la forma de manejo extra.

 Tiempo Total de Trabajo

Es la cantidad total de trabajo de producción o ensamblaje de un
producto, se calcula sumando todos los tiempos de las operaciones de
la línea.
 Bloqueo de Estaciones
Se dice que una estación de trabajo esta bloqueado cuando el trabajo a
realizar sobre la unidad o en una estación no se puede iniciar a causa
de de la unidad que le antecede, o la estación anterior de trabajo.
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
Es un modelo básicamente similar a los diagramas empleados
por el PERT y CPM, en el que se representan gráficamente la línea
de producción o ensamblaje señalando de izquierda a derecha la
secuencia lógica de las operaciones, indicando las restricciones
técnicas de precedencia con una línea recta que une a dos
operaciones.

 Procedimiento para su Elaboración:

1. Enumerar todos los elementos de trabajo.
2. Identificar los elementos mínimos de trabajo.
3. Registrar los tiempos de los elementos.
4. Señalar todas la restricciones entre los elementos de trabajo
 Orden de
componentes. de Posición.
 Restricciones
 Restricciones de Facilidades Fijas.
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
5. Dibujar a escala la línea de ensamblaje y el área que la rodea,
mostrando las áreas de trabajo y las zonas de
6. almacenamiento.
Hacer un diagrama preliminar.
7. Efectuar las correcciones y modificaciones necesarias.
8. Construir el diagrama de
precedencias.
C E I

A B F J K M

D G H L
 BALANCEO DE LÍNEA

Ejemplo
A continuación, se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades o
tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble que opera 8 horas al día con
una producción deseada de 240 unidades diarias. La siguiente tabla contiene
información acerca de los tiempos de la tarea de este producto y las relaciones de
precedencia:
Se requiere un dibujo que represente el diagrama de precedencia. ¿Cuál es el
tiempo del ciclo de la estación de trabajo? A continuación, balancee esta
línea de ensamble utilizando la tarea de tiempo más largo.

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito

anteriormente se presenta a continuación. Se puede observar, por ejemplo,
que la tarea B tiene una duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A
que dura 60 segundos.
Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que
requieren las estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:

En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente

a 8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con
un nivel de producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior
el Tiempo de Ciclo (C) es:
Número mínimo de estaciones de trabajo (Nt) que, en teoría,
se requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la
estación de trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de
obtener un resultado fraccionario se debe redondear al entero
superior más cercano).

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la

sumatoria de los tiempos de las 8 tareas
Con ello se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones
(60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]).
de trabajo y se procede con la configuración de las
mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o candidato
más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:
• El siguiente diagrama representa el resultado final donde cada
estación de trabajo se ha identificado con un color diferente para
mayor claridad: