INSTITUTO TECNOLGICO SUPERIOR DE

MOTUL.
SISTEMAS DE MANUFACTURA.

LEAN MANUFACTURING.
Presenta.
Brito Coll Jacquelyn.
Campos Garca G. Rosely.
May Xool Guadalupe.
Palma Trejo Elsy Raquel.
Pinzn Corts Dulce.
I.I 7B

La Manufactura Esbelta son varias herramientas que

ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al
producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada
actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones.

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta

es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita
a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y
eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de
los clientes y mantener el margen de utilidad.

Reduccin de 50% en costos de produccin.

Reduccin de inventarios.
Reduccin del tiempo de entrega (lead time).
Mejor Calidad.
Menos mano de obra.
Mayor eficiencia de equipo.
Disminucin de los desperdicios.
Sobreproduccin.
Tiempo de espera (los retrasos).
Transporte.
El proceso.
Inventarios.
Movimientos.
Mala calidad.

1. Desperdicio por Movimientos:

Es cuando en los procesos de produccin y reas de
servicio, los operarios tienen que realizar movimientos excesivos
para tomar partes productivas, herramientas, o realizar
desplazamientos excesivos para poder efectuar su operacin.

2. Desperdicio por Transportacin:

Excesivo movimiento de transportacin de material, entre
estaciones de trabajo, reas de produccin, bodegas, etc.
Grandes distancias entre operaciones o estaciones de trabajo.
Grandes distancias entre bodegas-terminales.
Los surtidores de material no tienen rutas, ni programas de
surtido.

3. Desperdicio por Correccin:

Todo aquel retrabajo, reparacin o correccin realizada
al producto por problemas de calidad; as mismo la sobre
inspeccin como efecto de la contencin de problemas en lugar
de su eliminacin.

4. Desperdicio por Inventario:

Exceso de materiales productivos y materiales
industriales.
Mentalidad de produccin en masa, baches o exceso de subensambles entre estaciones de trabajo.
Entrega/embarques ineficientes de materiales, sub-ensambles
o ensambles internamente y externamente.
Programas de produccin no estn coordinados entre
procesos.

5. Desperdicio por Espera:

Tiempos muertos entre operaciones y/o estaciones de
trabajo.

6. Desperdicio por Sobre-procesamiento:

Hacer ms de lo requerido por las especificaciones o
programacin del producto.

7. Desperdicio por sobre-produccin:

Hacer ms de lo requerido por el siguiente proceso.
Entregar ms pronto de lo requerido por el siguiente proceso.

Se refiere a la creacin y mantenimiento de reas de trabajo ms

limpias, ms organizadas y ms seguras, es decir, se trata de imprimirle
mayor "calidad de vida" al trabajo.

Las 5'S provienen de trminos japoneses que diariamente ponemos en

prctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura
japonesa" ajena a nosotros, es ms, todos los seres humanos, o casi todos,
tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos
demos cuenta. Las 5'S son:
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri.
Ordenar: Seiton.
Limpieza: Seiso.
Estandarizar: Seiketsu.
Disciplina: Shitsuke.

Objetivos de las 5'S

El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento
ms eficiente y uniforme de las personas en los centros de
trabajo.

Beneficios de las 5'S

La implantacin de una estrategia de 5'S es importante en diferentes reas, por
ejemplo, permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las
condiciones de seguridad industrial, beneficiando as a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera la estrategias de las 5'S son:
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivacin de los
empleados.
Mayor calidad.
Tiempos de respuesta ms cortos.
Aumenta la vida til de los equipos.
Genera cultura organizacional.
Reduccin en las prdidas y mermas por producciones con defectos.

CLASIFICAR (SEIRI)
Consiste en retirar del rea o estacin de trabajo todos aquellos elementos
que no son necesarios para realizar la labor, ya sea en reas de produccin o en
reas administrativas.
Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser eliminados
es el llamado "etiquetado en rojo".

Clasificar consiste en:

Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
Separa los elementos empleados de acuerdo a su naturaleza, uso, seguridad y
frecuencia de utilizacin con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo
Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en
el menor tiempo posible.
Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que
pueden producir averas.
Eliminar informacin innecesaria y que nos pueden conducir a errores de
interpretacin o de actuacin.

BENEFICIOS.
Liberar espacio til en planta y oficinas.
Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros
elementos.
Mejorar el control visual de stocks (inventarios) de repuesto y elementos de
produccin, carpetas con informacin, planos, etc.
Eliminar las prdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado para
ellos.
Facilitar control visual de las materias primas que se van agotando y que
requieren para un proceso en un turno, etc.
Preparar las reas de trabajo para el mantenimiento autnomo, ya que se
puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y contaminaciones existentes
en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas por los elementos
innecesarios que se encuentran cerca de los equipos.

ORDENAR (SEITON)
Consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios
de modo que se puedan encontrar con facilidad. Tiene que ver con la mejora de
la visualizacin de los elementos de las mquinas e instalaciones industriales.
Algunas estrategias para este proceso de "todo en su lugar" son:
Pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones.
Tablas con siluetas.
Estantera modular y/o gabinetes.
"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

BENEFICIOS
Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el trabajo de
rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar.
Disponer de sitios identificados para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
Disponer de lugares para ubicar el material o elementos que no se usarn en el
futuro.
En el caso de maquinaria, facilitar la identificacin visual de los elementos de
los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles, sentidos de giro, etc.
Lograr que el equipo tenga protecciones visuales para facilitar su inspeccin
autnoma y control de limpieza.
Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como tuberas, aire
comprimido, combustibles.
Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los operadores de
produccin.

LIMPIEZA (SEISO)
Limpieza significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de
una fbrica.
Implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. Se
identifican problemas de escapes, averas, fallos o cualquier tipo de defecto.

incluye, adems, el diseo de aplicaciones que permitan evitar o al menos

disminuir la suciedad y hacer ms seguros los ambientes de trabajo.

Para aplicar la limpieza se debe:

Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
Asumir la limpieza como una actividad de mantenimiento autnomo.
Se debe abolir la distincin entre operario de proceso, operario de
limpieza y tcnico de mantenimiento.
Genera conocimiento sobre el equipo. No se trata de una actividad simple
que se pueda delegar en personas de menor calificacin.
Elevar la accin de limpieza a la bsqueda de las fuentes de
contaminacin con el objeto de eliminar sus causas primarias.

BENEFICIOS DE LA LIMPIEZA.
Reduce el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.
Mejora el bienestar fsico y mental del trabajador.
Se incrementa la vida til del equipo al evitar su deterioro por
contaminacin y suciedad.
Las averas se pueden identificar ms fcilmente cuando el equipo se
encuentra en estado ptimo de limpieza.
La limpieza conduce a un aumento significativo de la Efectividad Global del
Equipo (OEE).
Reducen los despilfarros de materiales y energa debido a la eliminacin de
fugas y escapes.
La calidad del producto se mejora y se evitan las prdidas por suciedad y
contaminacin del producto y empaque.

ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
El estandarizar pretende mantener el estado de limpieza y organizacin
alcanzado con la aplicacin de las primeras 3s. Slo se obtiene cuando se
trabajan continuamente los tres principios anteriores.
Se pueden utilizar diferentes herramientas, una es la localizacin de
fotografas del sitio de trabajo en condiciones ptimas para que pueda ser visto
por todos los empleados y as recordarles que ese es el estado en el que debera
permanecer, otra es el desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo
que debe hacer cada empleado con respecto a su rea de trabajo.

BENEFICIOS DE ESTANDARIZAR
Se guarda el conocimiento producido durante aos de trabajo.
Se mejora el bienestar del personal al crear un hbito de conservar
impecable el sitio de trabajo en forma permanente.
Los operarios aprenden a conocer con detenimiento el equipo.
Se evitan errores en la limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos
laborales innecesarios.
La direccin se compromete ms en el mantenimiento de las reas de trabajo
al intervenir en la aprobacin y promocin de los estndares.
Se prepara el personal para asumir mayores responsabilidades en la gestin
del puesto de trabajo.
Los tiempos de intervencin se mejoran y se incrementa la productividad de
la planta.

DISCIPLINA (SHITSUKE)
Significa evitar que se rompan los procedimientos ya
establecidos. Solo si se implanta la disciplina y el cumplimiento de
las normas y procedimientos ya adoptados se podr disfrutar de los
beneficios que ellos brindan.
Implica control peridico, visitas sorpresa, autocontrol de los
empleados, respeto por s mismo y por los dems y mejor calidad
de vida laboral.

BENEFICIOS DE DISCIPLINAR
Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la
empresa.
La disciplina es una forma de cambiar hbitos.
Se siguen los estndares establecidos y existe una mayor sensibilizacin y
respeto entre personas.
La moral en el trabajo se incrementa.
El cliente se sentir ms satisfecho ya que los niveles de calidad sern
superiores debido a que se han respetado ntegramente los procedimientos
y normas establecidas.
El sitio de trabajo ser un lugar donde realmente sea atractivo llegara cada
da.

JUST IN TIME
Filosofa que busca la eliminacin de desperdicios de forma planificada
mediante el uso de diversas tcnicas como son:

Kanban.
Estandarizacin de operaciones.
Single minute exchange die (SMED).
One piece flow (OPF).

El Just in Time sigue los siguientes principios:

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Igualar la oferta y la demanda .

El peor enemigo: el desperdicio.
El proceso debe ser continuo.
Mejora Continua .
Es primero el ser humano .
La sobreproduccin es ineficiencia .
No vender el futuro.

Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es

producir de acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que
se produzca fuera de este entorno se considera Sobre produccin (que es uno de
los 7 desperdicios).
La planificacin siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecucin, radica en planificar la produccin solo
lo que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar mquinas, equipos y personas
en producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, tambin al
reducir el tamao de los lotes de fabricacin, cualquier incidencia durante el
proceso es inmediatamente detectada y resuelta.

El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es

necesario y para ello, es imperativo que cada operacin prevea los
materiales requeridos por la operacin siguiente y sta a su vez, prevea los
requerimientos de materiales de la siguiente operacin. En este sentido, se
parte del final con el nmero de unidades a producir y se determina de
manera regresiva las necesidades de materiales en la etapa inmediata
anterior
y
as
sucesivamente.

Ventajas:

Reducir inventario, y por lo tanto, poner al descubierto los problemas.

Hacer slo lo necesario facilitando el control.
Minimiza el inventario en proceso.
Maximiza la velocidad de retroalimentacin.
Minimiza el tiempo de entrega.
Reduce el espacio.

Video

La gestin por clulas de produccin consiste en organizar el sistema

productivo en compartimentos individuales, independientes y dinmicos,
formados por una agrupacin de personas y mquinas que realizan un
De esta manera, cada parte de la cadena de valor del proceso resuelve
sus propios problemas.
Se trata un esquema (layout) de mquinas de diversas funciones para
el procesamiento de una misma pieza en una sucesin normalmente en forma
de U, que permite el flujo por pieza y la polivalencia del operario.
determinado nmero de operaciones especializadas.

Cada clula de produccin se encargar de un proceso especfico,

deber tener una direccin propia y ser autnoma en decisiones de su
organizacin interna.
Una de las ventajas de trabajar por clulas es que cada una de
ellas se puede adaptar fcilmente a los cambios haciendo a la organizacin
en su conjunto ms eficiente por ser ms flexible.
Las clulas de produccin deben manejar inventarios pequeos
pero suficientes para no parar la produccin.

Ventajas:

Existencia de buenas condiciones para las relaciones humanas.

Disminucin de los tiempos de preparacin y de fabricacin (una misma
clula engloba varias etapas del proceso productivo).
Se facilita la supervisin y el control visual.
Se reduce el movimiento o manejo de los materiales a travs de la planta.

Pasos para su implementacin.

1.- Seleccin de Productos.
2.- Disear el proceso.
3.- Disear la infraestructura.
4.- Diseo del layout de la clula de trabajo.

5. Mantenimiento Total
Productivo (TPM).

Qu es?
Es un sistema integral de actividades para mejorar la
capacidad de las reas a travs de la eliminacin total
de prdidas que se presentan en el rea de trabajo.
Se origina en Japn.

Es un sistema donde cada uno de los

elementos contribuye a la bsqueda de la perfeccin
de las operaciones de la planta, como acciones
ordenadas y con metodologa especfica que permite
eliminar las prdidas de los sistema productivos, a
travs de las actividades de pequeos grupos
autnomos, involucrando a todos los departamentos.
Todos en un mismos proyecto: cero prdidas.

Esta herramienta esta enfocada en eliminar los

tiempos muertos de la maquina en 7 pasos:
1. Limpieza bsica de maquinaria y equipo (establecer
reglas de limpieza fcil y peridica)
2. Prevencin de fuente de contaminacin (5 porque,
Paretto, diagrama de pescado)
3. Estandares de limpieza y reparacin.

4. Capacitacin para reparaciones independientes por

operadores.
5. Reparacin independiente por operadores.
6. Estndares para asegurar procesos.
7 . Uso del mantenimiento autnomo.

6. KAIZEN
(Mejora Continua).

Qu es?
Kaizen es un sistema enfocado en la mejora
continua de toda la empresa y sus componentes,
de manera armnica y proactiva.

Surgi en el Japn como resultado de sus

imperiosas necesidades de superarse a si
misma

Esta filosofa lo que pretende es tener una

mejor calidad y reduccin de costos de
produccin con simples modificaciones diarias.
Al hacer Kaizen los trabajadores van ir
mejorando los estndares de la empresa y al
hacerlo podrn llegar a tener estndares de muy
alto nivel y alcanzar los objetivos de la empresa.

 En s, Kaizen se enfoca a la gente y a la

estandarizacin de los procesos
Su objetivo es incrementar la productividad
controlando los procesos de manufactura mediante la
reduccin de tiempos de ciclo, la estandarizacin de
criterios de calidad y de los mtodos de trabajo por
operacin.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta

para la mejora continua.
Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y
define el plan de accin
Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de accin este se ejecuta y se
registra.
Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere
alguna modificacin para mejorar.

7. Cambio rpido de modelo (SMED)

Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la

preparacin de mquinas, posibilitando hacer lotes ms pequeos de
tamao. Los procedimientos de cambio de modelo se simplificaron
usando los elementos ms comunes o similares usados habitualmente.

Objetivos de SMED:

Facilitar los pequeos lotes de produccin.

Rechazar la frmula de lote econmico.
Correr cada parte cada da (fabricar).

Alcanzar el tamao de lote a 1.

Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.

Aproximacin en 3 pasos.
1. Eliminar el tiempo externo (50%).

Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer
despus o esperando a que la mquina se detenga. Planificar las tareas
reduce el tiempo (el orden de las partes, cuando los cambios tienen
lugar, que herramientas y equipamiento es necesario, qu personas
intervendrn y los materiales de inspeccin necesarios). El objetivo es
transformar en un evento sistemtico el proceso, no dejando nada al
azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones externas.

2. Estudiar los mtodos y practicar (25%).

El estudio de tiempos y mtodos permitir encontrar el camino ms
rpido y mejor para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y
tornillos son unos de los mayores causantes de demoras. La unificacin de
medidas y de herramientas permite reducir el tiempo. Duplicar piezas
comunes para el montaje permitir hacer operaciones de forma externa
ganando este tiempo de operaciones internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos
de gente. Dos o ms personas colaboran en el posicionado, alcance de
materiales y uso de las herramientas. La eficacia est condicionada a la
prctica de la operacin. El tiempo empleado en la prctica bien vale ya
que mejoraran los resultados.

3. Eliminar los ajustes (15%) .

Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso

se recurre a fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias

que la de la ltima vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como
trabajo externo se requiere fijar las herramientas. Los ajustes precisan

espacio para acomodar los diferentes tipos de matrices, troqueles, punzones

o utillajes por lo que requiere espacios estndar.

Beneficios de SMED:

Producir en lotes pequeos.

Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega ms cortos.
Ser ms competitivos.
Tiempos de cambio ms confiables.
Carga ms equilibrada en la produccin diaria.

8. KANBAN
Kanban es el uso de etiquetas que contiene informacin que sirve como
orden de trabajo, esta es su funcin principal, en otras palabras es un
dispositivo de direccin automtico que brinda informacin acerca de
qu se va a producir, en qu cantidad, mediante qu medios y cmo
transportarlo. Dentro de las principales funciones desarrollas por la
Etiqueta Kanban, tenemos:

Control de la produccin. Integracin de los diferentes procesos y el

desarrollo de un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarn en

el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es

posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de los procesos. Facilita la mejora en las diferentes actividades de la

empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante tcnicas de
ingeniera.

Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un

sistema por ordenador son los siguientes:

1. Reduccin de costos en el proceso de la informacin.

2. Conocimiento rpido y preciso de los hechos.
3. Limitacin del exceso de capacidad de los talleres anteriores.

Caracteristicas.
En esencia los sistemas kanban pueden aplicarse solamente en
fabricas que impliquen produccin repetitiva.

Beneficios:

Reducir los niveles de inventario, facilitando el control de materiales.

Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del rea de
trabajo.

Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya

empezadas y que se genere exceso de papeleo innecesario.
Reducir el WIP (work in process).

Proveer informacin rpida y precisa.

Priorizar la produccin, el kanban con ms importancia se pone
primero que los dems.

Actualmente las empresa estn buscando mejora continua en los

procesos de produccin, para que con ello se reduzca costos, y los 7
desperdicios antes mencionados, de tal manera que la empresa sea beneficiada
al igual que el cliente.
Es por ello que implementando tcnicas como el Lean
Manufacturing se logra todo lo que las empresas esperan en resultados.