INSTITUTO TECNOLOGICO DE TIJUANA

Carrera: Ing. Industrial.

Materia:

Planeación y diseño de instalaciones

Controles visuales
Alumno:

Reyes Castro Johan de Jesús

Número de control:

17212943

Enrique Moran Cazares

Tijuana BC a 23 de mayo del 2022

Metodología 5´s
El método de las 5´s hace referencia al principio de orden y limpieza, está ligada al
principio de calidad total que se originó en el Japón a partir de la segunda guerra
mundial, bajo la orientación de W. E. Deming hace más de 40 años y está incluida
dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o gemba kaizen. Sus
objetivos principales eran eliminar los obstáculos que impiden una producción
eficiente, pero su desarrollo trajo aparejado una mejora sustantiva de la higiene y
seguridad durante los procesos productivos. Su rango de aplicación abarca desde
un puesto ubicado en una línea de montaje de automóviles hasta el escritorio de
una secretaria administrativa, y se basa en una premisa básica “Cuando nuestro
entorno de trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la
moral en el trabajo se reduce.”
Se llama estrategia de las 5S porque representan acciones que son principios
expresados con cinco palabras japonesas que comienza con la letra S:
• Seiri (Clasificar)
• Seiton (Orden)
• Seiso (Limpieza)
• Seiketsu (Limpieza Estandarizada)
• Shitsuke (Disciplina)
Cada palabra tiene un significado importante para la creación de un lugar digno y
seguro donde trabajar. Una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa
y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:
• Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo,
eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo,
fugas, contaminación, etc.
• Buscar la reducción de pérdidas por la baja calidad, tiempo de
respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del
sitio de trabajo e incremento de la moral en el trabajo.
• Facilitar la creación de las condiciones para aumentar la vida útil de
los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la
persona que opera la maquinaria.
• Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los
estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la
elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y ajuste.
• Hacer uso de elementos de control visual para mantener ordenados
todos los elementos y herramientas que intervienen en el proceso
productivo.
 • Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las
acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la
aplicación de las 5S.
• Poder implementar programas de mejora continua.
• Reducir las causas potenciales de accidentes y aumentar la
conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás
recursos de la compañía.

SEIRI– Clasificación (“Desechar lo que no se necesita”)

La primera "S" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la
presencia de elementos innecesarios. El Seiri consiste en:
• Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las
que no sirven.
• Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.
• Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
• Separar los elementos empleados de acuerdo con su naturaleza, uso,
seguridad y frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la
agilidad en el trabajo.
• Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan
realizar en el menor tiempo posible.
• Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y
que pueden conducir a averías.
• Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores
de interpretación de actuación.
El primer y más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad. Ante la
presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo es tenso, impide la
visión completa de las áreas de trabajo, dificulta observar el funcionamiento de los
equipos y máquinas, las salidas de emergencia quedan obstaculizadas, todo esto
hace que el área de trabajo sea más insegura.
La práctica del Seiri además de los beneficios en seguridad permite:
• Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas
y otros elementos de trabajo.
• Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de
producción, carpetas con información, planos, etc.
• Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por
permanecer un largo tiempo expuestos en un ambiente no adecuado
para ellos.
 • Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando
y que se requieren para un proceso en un turno, etc.
La implementación del Seiri es mediante la confección de una lista de elementos
innecesarios en el lugar seleccionado para implantar las 5S. Esta lista permite
registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa
y acción sugerida para su eliminación.

SEITON – Ordenar (“Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar”)
Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde
se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para
reducir el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados (es el
caso de las herramientas). Seiton permite:
• Disponer de un sitio adecuado para cada elemento utilizado en el
trabajo de rutina para facilitar su acceso y retorno al lugar y a su vez
disponer de sitios para ubicar elementos que se emplean con poca
frecuencia.
• En el caso de maquinaria, facilitar la identificación visual de los
elementos de los equipos, sistemas de seguridad, alarmas, controles,
sentidos de giro, control de limpieza, etc.
• Identificar y marcar todos los sistemas auxiliares del proceso como
tuberías, aire comprimido, combustibles.
• Incrementar el conocimiento de los equipos por parte de los
operadores de producción.
Beneficios del Seiton para el trabajador:
• Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo.
• Se mejora la información en el sitio de trabajo para evitar errores
acciones de riesgo potencial.
• El aseo y limpieza se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad.
• La presentación y estética de la planta se mejora, comunica orden,
responsabilidad y compromiso con el trabajo.
• Se libera espacio.
• El ambiente de trabajo es más agradable.
• La seguridad se incrementa debido a la demarcación de todos los
sitios de la planta y a la utilización de protecciones.
En las oficinas, Seiton tiene como propósito facilitar los archivos y la búsqueda de
documentos, mejorar el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida
de tiempo en el acceso a la información.
Seitón, se implementa principalmente gracias al control visual, entendido como un
estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y
muy fácil de ver.
Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para
identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa dónde están las cosas,
y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:
indicadores de ubicación; indicadores de cantidad; letreros y tarjetas; nombre de las
áreas de trabajo; localización de stocks; lugar de almacenaje de equipos;
procedimientos estándares; disposición de las máquinas; puntos de lubricación,
limpieza y seguridad.

SEISO – LIMPIEZA (“Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la

suciedad y el desorden”).
Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza. De esta
manera se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fuga.
Para aplicar Seiso se debe:
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumirse la limpieza como una actividad de mantenimiento autónomo:
"la limpieza es inspección".
• Se debe abolir la distinción entre operario de proceso, operario de
limpieza y técnico de mantenimiento.
No se trata únicamente de eliminar la suciedad. Se debe elevar la acción de limpieza
a la búsqueda de las fuentes de contaminación con el objeto de eliminar sus causas
primarias. De esta manera Seiso:
• Reduce el riesgo potencial de accidentes.
• Mejora el bienestar físico y mental del trabajador.
• Incrementa la vida útil del equipo al evitar su deterioro por
contaminación y suciedad.
• Las averías se pueden identificar más fácilmente cuando el equipo se
encuentra en estado óptimo de limpieza.
• Se reducen los despilfarros de materiales y energía debido a la
eliminación de fugas y escapes.
• La calidad del producto se mejora y se evitan las pérdidas por
suciedad y contaminación del producto y empaque.
El Seiri debe implementarse siguiendo una serie de pasos que ayuden a crear el
hábito de mantener el sitio de trabajo en correctas condiciones. El proceso debe
apoyarse en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos
necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su
ejecución.
Paso 1. Campaña o jornada de limpieza
En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo,
pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar
un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación
para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a
obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente.
Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo
de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso.
Paso 2. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta.
Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario
dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se
debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada
persona.
Paso 3. Preparar el manual de limpieza.
El manual de limpieza debe incluir:
• Propósitos de la limpieza.
• Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de
zonas o partes del taller.
• Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos
podemos encontrar durante el proceso de limpieza.
• Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la
sección.
Paso 4. Preparar elementos para la limpieza.
Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares
fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y
uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de
estos.
Paso 5. Implantación de la limpieza.
Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo
e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo.
La información debe guardarse en fichas o listas para su posterior análisis y
planificación de las acciones correctivas. Con esta técnica se podrá mantener
actualizado al personal sobre cualquier cambio o mejora en los métodos de
limpieza.

SEIKETSU – Limpieza estandarizada (“Preservar altos niveles de

organización, orden y limpieza”)
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la
aplicación de las tres primeras "S". Si no existe un proceso para conservar los
logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos
innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones. "Nosotros
debemos preparar estándares para nosotros". Cuando los estándares son
impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos
que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo.
Seiketsu o estandarización pretende:
• Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S.
• Enseñar al operario a realizar normas con el apoyo de la dirección y
un adecuado entrenamiento.
• Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar el
trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad para
tener en cuenta y procedimiento a seguir en caso de identificar algo
anormal.
• En lo posible se deben emplear fotografías de cómo se debe mantener
el equipo y las zonas de cuidado.
• El empleo de los estándares se debe auditar para verificar su
cumplimiento.
• Las normas de limpieza, lubricación y ajustes
son la base del mantenimiento autónomo.

Para la implementación de Seiketsu:

Paso 1. Asignar trabajos y responsabilidades. Cada operario debe conocer
exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y
cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Paso 2. Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina. El
mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos
regulares de cada día. En caso de ser necesaria más información, se puede hacer
referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de
control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con los estándares.

SHITSUKE – Disciplina (“Crear hábitos basados en las 4's anteriores”)

Las cuatro "S" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de
trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será
permanente, la productividad mejorará en forma progresiva y la calidad de los
productos será excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa:
• Respetar las normas y estándares establecidos para conservar el sitio
de trabajo impecable.
• Realizar un control personal y respetar las normas que regulan el
funcionamiento de una organización.
• Promover el hábito de autocontrolar o reflexionar sobre el nivel de
cumplimiento de las normas establecidas.
• Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas
en las que el trabajador seguramente ha participado directa o
indirectamente en su elaboración.
• Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Gracias a la aplicación de Shitsuke:

• Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos
de la empresa.
• Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor
sensibilización y respeto entre las personas.
• La moral en el trabajo se incrementa.
• El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán
superiores debido a que se han respetado íntegramente los
procedimientos y normas establecidas.
• El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar
cada día.
El principio de las 5's puede ser utilizado para romper con los viejos procedimientos
e implantar una cultura nueva a efectos de incluir el mantenimiento del orden, la
limpieza e higiene y la seguridad como un factor esencial dentro del proceso
productivo, de calidad y de los objetivos generales de la organización.
ANDON
Es un término de fabricación se refiere a un sistema de información para notificar a
la gestión, mantenimiento y otros trabajadores de un problema de calidad o
detención del proceso, a través de señales, permite al operador solicitar ayuda del
personal de apoyo cuando se presentan condiciones anormales en su trabajo
teniendo como objetivos el evitar paros en la producción, asegurando la operación
y especificaciones de calidad en el tiempo que se tiene contemplado para esta
operación y por último, brindar información sobre el comportamiento del proceso de
producción, esto en base a los sistemas electrónicos que lo manejan.
ANDON significa pedir ayuda mediante un monitoreo automático, pero con un
elemento humano que evidencia los problemas o defectos en el proceso a partir de
luces y sonidos que son activados por el propio trabajador para corregir la condición
anormal.
Es uno de los principales elementos del método Jidoka de control de calidad
desarrollada por Toyota, como parte del Sistema de Producción Toyota; por lo que
ahora forma parte del enfoque Lean. Le da al trabajador la posibilidad de detener la
producción cuando el producto presenta defectos, y llame de inmediato para obtener
ayuda. Las razones más comunes para la activación manual de la Andon han
descubierto parte, defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del
instrumento, o la existencia de un problema de seguridad. El trabajo se detiene
hasta que una solución se ha encontrado. Las alertas se pueden registrar a una
base de datos para que puedan ser estudiados como parte de un programa de
mejora continua.
El sistema suele indicar que la alerta se generó, y también puede proporcionar una
descripción del problema. Los sistemas modernos de Andon pueden incluir texto,
gráficos o elementos de audio. Alertas de audio se puede hacer con los tonos
codificados, la música con temas diferentes que corresponden a las diversas alertas
o mensajes verbales pregrabados.

El sistema ANDON es un sistema que “alerta” a todos los involucrados cuando hay
un problema en el proceso, dando a conocer que algo en la operación no se
encuentra en estado óptimo, la complejidad del sistema puede ser variable. La
forma más simplificada es la de un despliegue de luces o señales luminosas en un
tablero de producción que indican las condiciones de trabajo de las estaciones de
producción.
Un color representa el estado en que la producción transcurre de forma normal,
respetando la cadencia de producción estándar, sin problemas de calidad o
seguridad. Los demás colores representan las categorías de fallo que se quieran
identificar y se encienden cuando se produzca un fallo de la categoría
correspondiente.
Los sistemas más evolucionados pueden detallar aún más los tipos de error,
comunicar los fallos a una red informática y registrar datos sobre el funcionamiento
del puesto o de la línea de producción.
Los beneficios que este sistema trae al proceso son demasiados; primero que todo
el sistema Andon brinda soporte al mejoramiento continuo en seguridad, calidad,
costo y a la gente. Es usado como una herramienta de comunicación formal que
alerta a la Organización en la llamada para pedir ayuda en condiciones de proceso
anormales. El proceso de respuesta de Andon debe poder soportar y corregir
situaciones lo más rápido que sea posible. Pues el factor tiempo es el que determina
la eficacia de este sistema, pues se debe recordar que lo que se busca es reducir
el tiempo muerto.

Propósito del sistema Andon

El propósito primordial del sistema Andon es dar a conocer el estado actual en
tiempo real de los módulos en la planta, mediante un Sistema Visual.
El sistema Andon permite recolectar la información necesaria, para determinar
MTTR (Tiempo Medio Para Repara), MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas) y la
disponibilidad, por medio lo cual, se logrará determinar los problemas más
frecuentes; el cual permitirá reconocer la raíz de los problemas y eliminarlos dentro
del proceso para que no se vuelvan a presentar posteriormente. Por último, tenemos
el propósito de informar a la gerencia de la operación actual; esto permite llevar un
control inmediato acerca de a condición actual de la planta KAIZEN, S.A. y de esta
manera tomar los correctivos necesarios.

Funcionamiento básico de un sistema ANDON

Paso 1. Maquina en falla Operador solicita ayuda: El operador encargado presiona
el botón cuando se presenta un problema o defecto en la línea de manufactura, se
identifica el problema y se informa al supervisor o líder del equipo.
Paso 2. Despliegue Información: El supervisor o líder de equipo acude al llamado
del operador y presiona el botón para indicar que se está encargando del problema.
Paso 3. Reconoce categoriza, escala: Al solucionar el problema, el supervisor o líder
de equipo presiona nuevamente el botón para desactivar al indicador luminoso de
la estación que reporto el problema.
Paso 4. Documentación, cierre de evento/Solución y registro: Pasado el anterior
paso, el supervisor debe documentar por qué hubo un problema y cómo se
solucionó. Sí el problema viene siendo de origen técnico/mantenimiento, se deberá
solicitar un mantenimiento preventivo.

Tipos de sistemas ANDON

Andon básicos: Los sistemas ANDON básicos tienen por objetivo cumplir con el
principio “Pedir ayuda”, y se clasifican en los siguientes:
• Sistemas ANDON con Tablero de Control: Los Sistemas Andon con
Tablero de Control cuentan la producción en la línea de producción.
Se conectan directamente a la máquina y muestran a los operadores
el avance que dicha línea lleva. No se recomienda que se pongan en
máquinas individuales (prensas, sopladoras, etc.) porque su
administración se hace complicada, ni en cuellos de botella, ya que los
reportes que arroja son de producción, no de productividad.
• Contador de Producción: Este contador de producción tiene una
entrada para conteo de piezas por medio de botón, un sensor,
microswitch, salida del PLC o relevador. Tiene tres indicadores fijos:
Meta, Producción y Diferencia.

• Sistema Andon con Tablero de Control y cuerdas: Esta variante es un

sistema ANDON con tablero de control básico, pero su diferencia
radica en que la ayuda se la pide con cuerdas que están localizadas a
lo largo de toda la línea de producción en lugar de pulsadores, las
cuerdas tienen un arreglo tal, que accionan al sistema cada vez que
 son haladas levemente por parte del operador, solo se tiene un
pulsador que es para reportar problemas en toda la línea.
• Variante de sistema ANDO con Tablero de Control y Takt Time: Este
sistema es una variación del sistema ANDON con tablero de control y
cuerdas, pero además puede tener más de un pulsador en la línea,
como genera un registro del takt time (ritmo de producción) debe tener
adicionalmente lo siguiente: un tablero de control de estaciones y takt
time. Este sistema se les recomienda a las plantas de producción con
las siguientes características:
1. Medianas y grandes que requieran un control visual superior a
50 mts.
2. Que tengan una estructura de equipos autónomos, en este caso
LET o supervisor será el encargado de clasificar el tipo de
problema que tiene y deberá coordinar la ayuda.

Control Visual
El control visual es una metodología que puede ser aplicada de numerosas
maneras. Es cualquier dispositivo o sistema que permita representar, en un único
lugar, información de utilidad sobre nuestro proceso. Con tan solo una mirada
podemos saber cómo está funcionando nuestro proceso y si se está desviando con
respecto a un patrón preestablecido. También nos muestra información sobre
el estado del flujo de trabajo, el estado de los inventarios o el desempeño de un
trabajador o un equipo de trabajo. Por esto, es una poderosa herramienta para
agregar valor a nuestros procesos productivos. Teniendo una imagen clara y
sintética del estado actual del proceso podemos detectar con mayor facilidad los
problemas, y atacarlos a tiempo.
Una herramienta de control visual debe permitir que cualquier persona que observe
la información volcada en ella sea capaz de interpretarla. Esto permite, por ejemplo,
a un gerente recorrer la planta y saber cómo están funcionando los procesos, los
trabajadores y las máquinas involucradas «de un solo vistazo».

La técnica de las 5S discutidas es un claro ejemplo de un sistema de control visual.

Mantener todo limpio y ordenado facilita la detección de cualquier desvío. Una pieza
en un sitio incorrecto o un exceso de inventario pueden ser visualizados fácilmente
con esta herramienta. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Ni más, ni
menos. Los problemas saltan a la luz con facilidad ya que quedan expuestos por
alejarse del orden predefinido. Muchas son las maneras de utilizar control visual en
5S: sombrear la ubicación de las herramientas, marcar la posición en que debe
encontrarse el operario para realizar una tarea, o tener a mano una fotografía o
esquema de cómo debería ser idealmente el espacio de trabajo, son ejemplos de
ello.
El control visual es uno de los 14 Principios de la filosofía Toyota, base de los
Sistemas de Producción Toyota (TPS), propuestos por Jeffrey Liker en su libro 'The
Toyota Way' (2004). Este punto establece:
“Principio Nº 7: Usar el control visual para que los problemas no se escondan.”

Existen muchos ejemplos de sistemas de control visual que se utilizan a diario,

especialmente en la industria manufacturera. Ya mencionamos a las 5S. Veamos
algunos otros:
• Andon: los andon llevan su nombre a modo de homenaje a las
tradicionales 'lámparas japonesas'. Un andon es un tablero en el que
aparecen los estados de todas las máquinas en un único lugar,
facilitando la comunicación y la identificación de los problemas. Son
 tableros de tipo luminoso, en donde pueden aparecer luces de
diferentes colores o símbolos, o directamente letras y números. Todos
deben ser capaces de comprender la información contenida en ellos,
la cual debe ser actualizada permanentemente.
• Kanban: es el famoso sistema de tarjetas que se utiliza para indicar
necesidades de producción entre procesos, permitiendo el
funcionamiento armónico y fluido que requiere un sistema Just InTime
(JIT). Este tema será tratado en detalle en otra publicación.
• Reporte A3: utilizado y difundido por Toyota, consiste en una única
hoja de tamaño A3 (2 veces el tamaño de una A4) en donde se
grafican y exponen todos los datos de mayor criticidad, como por
ejemplo indicadores, gráficas de control o análisis de problemas. Este
puede ser utilizado en una presentación ante superiores, para mostrar
los datos más relevantes y detectar de manera rápida y sencilla
errores, desvíos o tendencias. Veremos este tema en la próxima
publicación.
• Cuadro de Mando Integral (BSC, por Balanced Scorecard): como el
Reporte A3, pero sin limitaciones en cuanto a tamaño, esquema de
presentación ni formato, un BSC permite representar todos los
indicadores de importancia para conocer el estado del proceso o la
organización. La información que nos brinda es sumamente útil para
determinar si las acciones concretas llevadas a cabo y la tendencia
están alineadas con la estrategia de la organización. Este tema es de
suma importancia, y también será tratado en una publicación
dedicada.
• Obeya: una de las técnicas de control visual más innovadoras,
también utilizada por Toyota. Obeya puede traducirse del japonés
como «gran habitación». Es precisamente eso, una gran habitación en
donde se exponen numerosas herramientas de control visual, las
cuales son necesarias para comprender el estado actual y real de los
procesos en función de los estándares definidos: indicadores de
desempeño, comparación con la competencia, indicadores
financieros, agenda de actividades y cualquier otra información que
pueda ser necesaria para la toma de decisiones trascendentales. Esta
información es expuesta y actualizada por responsables designados,
quienes serán los únicos que tendrán la posibilidad de ingresar a este
recinto libremente. Como si fuese una gran sala de control «visual».