TCNICAS DE OPTIMIZACIN

Se han elaborado varias tcnicas a fin de maximizar la

utilizacin de los recursos materiales y humanos en un
sistema de produccin intermitente.

Hay dos tcnicas sencillas de optimizacin las cuales son:

I ) La regla de Johnson.

II ) La programacin lineal (Mtodo de distribucin)
TCNICAS DE OPTIMIZACION
I ) Regla de Johnson: Este mtodo se aplica cuando 2
pedidos deben ser ejecutados en 2 maquinas consecutivas.


II ) Mtodo de distribucin (Programacin lineal):
Este mtodo es una tcnica de la programacin lineal y
se relaciona con el mtodo de transporte.

REGLA DE JOHNSON


PORQUE HAY QUE UTILIZAR LA
REGLA DE JOHNSON?

Para minimizar el tiempo ocioso total de las
mquinas.
Para minimizar el tiempo de procesamiento y
establecer la secuencia de un grupo de trabajos en
dos centros de trabajo.
Minimizar el tiempo muerto total en los centros de
trabajo.

REGLA DE JOHNSON
Se utiliza para secuenciar N trabajos a travs de dos
mquinas en el mismo orden.


LA REGLA DE JONSON SIGUE 4
PASOS:

1.Todos los trabajos se deben colocar en una lista, as
como el tiempo que requiere cada uno en cada mquina.

2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de actividad. Si el
menor tiempo corresponde a la primera mquina, el trabajo se
programa primero. Si el menor tiempo cae con la segunda
mquina, el trabajo se programa el ltimo.

3. Una vez que el trabajo est programado, se debe eliminar de la
lista.

4. Aplicar los pasos 2 y 3 para los trabajos restantes, trabajando
hacia el centro de la secuencia.





PROGRAMACION DE N PEDIDOS
EN TRE MAQUINAS

REGLA DE JOHNSON AMPLIADA.
Condiciones para obtener la solucin ptima:

1.El tiempo de proceso ms corto en la mquina 1 es >=
tiempo ms largo en la mquina 2

2.El tiempo de proceso ms corto en la mquina 3 es >= tiempo
ms largo en la mquina


3.Si no se cumplen estas condiciones la solucin es cercana a
la ptima.


Anlisis de Secuenciamiento
La secuenciacin de paso para los pedidos por los
centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir
con las fechas de entrega con el menor consumo de
recursos posibles.

Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las
fechas de entrega planificadas y cuando la variacin
de los tiempos de alistamiento en los centros de
trabajo en funcin del tem previamente procesado,
es pequea en comparacin con el tiempo total de
procesamiento, la resolucin del problema debe
poner nfasis en la terminacin a tiempo de los
pedidos: La tcnica ms usada es el heurstico de
Reglas de Prioridad.
Anlisis de Secuenciamiento

La secuencia de paso se determina para cada
mquina por separado, y solo se consideran
los pedidos que estn esperando a ser
procesados en ella. La mala programacin
puede provocar desaprovechamiento de las
horas productivas.


Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

1. PEPS Primero en entrar primero en salir
2. UEPS Ultimo en entrar primero en salir
3. MINDD mnima fecha de entrega
4. MINSD Mnimo tiempo de inicio planeada
5. MINPRT Mnimo tiempo de procesamiento
6. MINSOP Mnimo tiempo de holgura, se
entender como tiempo de holgura la diferencia
entre el tiempo de procesamiento y el tiempo
disponible a la fecha de entrega.
Anlisis de Secuenciamiento
Reglas de Prioridad:

RAMDOM o aleatorio
MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad
a clientes importantes)
RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de
entrega entre el Tiempo de procesamiento,
Tiempo de Caresta: Q d, Q es el inventario y el d
es la demanda por pedido.
Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor
throughput.
Anlisis de Secuenciamiento
Para medir el rendimiento de las reglas de
secuenciamiento se utilizan las siguientes normas:
1.Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u
operaciones posteriores.
2.Minimizar el trabajo en proceso
3.Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece
en el taller o planta)
4.Minimizar el tiempo de inactividad de las mquinas y
trabajadores.
5.% de retrazo de la planta.

Anlisis de Secuenciamiento
Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por
diferentes reglas
Datos generales:
Trabajo Tiempo de Fecha de entrega
(orden de procesamiento (das a partir de
Llegadas (das) la entrega)

A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2


Anlisis de Secuenciamiento
PEPS Primero en entrar primero en salir
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
A 3 5 0+3= 3 0
B 4 6 3+4= 7 1
C 2 7 7+2= 9 2
D 6 9 9+6= 15 6
E 1 2 15+1=16 16 14
4,6
Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 das
Medida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINPRT Menor tiempo de procesamiento
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
C 2 7 1+2= 3 0
A 3 5 3+3= 6 1
B 4 6 6+4= 10 4
D 6 9 10+6=16 16 7
2,4
Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 das
Medida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINDD Mnima fecha de entrega
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
C 2 7 8+2= 10 3
D 6 9 10+6= 16 7
2,4
Tiempo de flujo total =1+4+8+10+16 = 39 das
Medida del tiempo de flujo= 39/5 = 7,8 das
Promedio de Das de atraso
Tiempo de flujo
(das)
Anlisis de Secuenciamiento
UEPS Ultimo en entrar promero en salir
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
D 6 9 1+6= 7 0
C 2 7 7+2= 9 2
B 4 6 9+4= 13 7
A 3 5 13+3= 16 11
4
Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 das
Medida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 das
Promedio de Das de atraso
Tiempo de flujo
(das)
Anlisis de Secuenciamiento
RAMDOM Aleatorio
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
D 6 9 0+6= 6 0
C 2 7 6+2= 8 1
A 3 5 8+3= 11 6
E 1 2 11+1= 12 10
B 4 6 12+4= 16 10
5,4
Tiempo de flujo total =6+8+11+12+16 = 53 das
Medida del tiempo de flujo= 53/5 = 10,5 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
MINSOP Menor tiempo de holgura
Trabajo
Tiempo de
procesamiento
(das)
Fecha de entrega
(das a partir de
la entrega)
Das tarde
de entrega
E 1 2 0+1= 1 0
A 3 5 1+3= 4 0
B 4 6 4+4= 8 2
D 6 9 8+6= 14 5
C 2 7 14+2= 16 9
3,2
Tiempo de flujo total =1+4+8+14+16 = 43 das
Medida del tiempo de flujo= 43/5 = 8,6 das
Tiempo de flujo
(das)
Promedio de Das de atraso
Anlisis de Secuenciamiento
RESUMEN DE RESULTADOS
Regla
Tiempo de
procesamiento
(das)
Tiempo promedio
de terminacin
(das)
PEPS 50 10
MINPRT 36 7,2
MINDD 39 7,8
UEPS 46 9,2
RAMDOM 53 10,6
MINSOP 43 8,6
4,0
5,4
3,2
Atraso
Promedio (das)
4,6
2,4
2,4
Referencias Bibliogrficas
-Chase & Aquilano, Direccin y Administracin de la
Produccin y de las Operaciones, McGraw Hill, Mxico,
1997.
-Dominguez Machuca y otros, Direccion de Operaciones:
Aspectos Tacticos y operativos en la produccion y los
servicios, McGraw Hill, Mexico, 1997.
-Goldratt Eliyahu, Cox Jeff, The Goal , North River Press Inc.,
USA,1987.
-Goldratt Eliyahu & Fox Robert, The Race, North River Press
Inc., USA, 1989.
--Goldratt Eliyahu, Critical Chain , North River Press Inc.,
N.Y.USA, 1996.
- Notas de Curso Administracin Industrial de la Escuela de
Ingeniera Industrial de la Universidad de Costa Rica, impartido
por el Prof. Ing. Eldon Caldwell, II ciclo de 1999, San jos Costa
Rica, 1999.