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Programacion de Operaciones

Programacion de Operaciones

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produccion programacion de operaciones
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PROGRAMACIÓN DE LAS OPERACIONES

DEFINICION
La programación de operaciones es una técnica que consiste en identificar, organizar y ordenar en secuencia lógica, todas las actividades derivadas de un proyecto, programa o plan de producción y ubicarlas a la altura del tiempo en que se realizan, dentro del tiempo total del proyecto. Lo anterior Implica preservar las relaciones de interdependencia de las actividades, así como asignar tiempos, responsables de ejecución y comprobación de recursos para cada una de las actividades.

Para programar las operaciones en una empresa, es necesario disponer al menos de las siguientes variables. • Actividades • Tiempo • Responsables

ACCIONES
Contando con estas variables, debemos proceder a realizar las siguientes acciones: • Verificar el tiempo en que deberá ejecutarse el proyecto • Identificar el tipo de producto o servicio que se brindara • Obtener la lista total de actividades y tareas del proyecto • Organizar las actividades por áreas de trabajo (departamentos, secciones, puestos de trabajo) • Ordenar todas las actividades en secuencia lógica • Establecer la interdependencia de las actividades a realizar y determinar las que son simultaneas con otras • Definir la fecha de inicio y fin de cada actividad (asignación de tiempo)

ACCIONES
• Elaborar los gráficos que muestren la programación establecida • Verificar la asignación de recursos a cada actividad • Ejecutar y controlar la administración de operaciones.

OBJETIVOS DE LA PROGRAMACION DE OPERACIONES
OBJETIVO GRAL Lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.

OBJETIVOS ESPECIFICOS •Prever las perdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción. •Mantener la mano de obra ocupada. •Cumplir con los plazos máximos de entrega establecidos. •Facilitar el control diario y periódico de las tareas.

TERMINOLOGÍA
La programación de producción esta afectado por : •Materiales •Capacidad del personal •Capacidad de producción de la maquinaria •Sistemas de producción

TERMINOLOGÍA
En la programación se manejaran términos de medición buscando así minimizar los costos o maximizar la ganancia, estos son: • TRABAJO • MAQUINA • MEDICIONES EN TIEMPO • SECUENCIA

Importancia
Nos permite organizar más racionalmente el trabajo a realizar así como conocer el momento oportuno, cuando debe iniciarse una actividad y cuando debe concluirse, que relación guarda con otras actividades y quien es el responsable. Esto disminuye la incertidumbre en cuanto a lo que hay que hacer y en lo que falta por hacer saber distribuir el tiempo y recursos para cumplir con los objetivos.

Técnicas
• Técnica de Pert cpm coste • Técnica de gantt • otras técnicas grafico de barras ABC, Roy

Tipos de programación
La programación se clasifica de dos maneras: Por métodos: • Programación hacia delante. • Programación hacia atrás. Por tipo de sistema productivo: • Programación de una maquina. • Programación de maquinas paralelas. • Programación intermitente. • Programación continua.

Tipos de programación
Programación hacia delante:
La programación hacia adelante consiste en programar todos los trabajos disponibles para que comiencen tan pronto como los requerimientos sean conocidos. Esta realización inmediata puede resultar en una terminación temprana del trabajo a costa de más trabajos en proceso y mayores costos de llevar más inventarios del necesario.

Programación hacia adelante
La programación hacia adelante empieza el programa tan pronto como se conocen las necesidades: • Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente. • El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de entrega. • A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en curso.

Programación hacia atrás
La programación hacia atrás utiliza la misma lógica de eliminar tiempo de espera de PRM. Los componentes son entregados “mas se necesita” más que “tan pronto como sea posible.” La programación hacia atrás empieza con la fecha de entrega, programando primero la última operación. Las etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden inverso: • Es la usualmente empleada por la mayoría de las empresas productoras de bienes

Objetivos
• • • • Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones. Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora. Minimizar el tiempo de finalización. Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el uso del personal y del equipamiento). • Minimizar el inventario del trabajo en curso (mantiene los niveles de inventario bajos). • Minimizar el tiempo de espera de los clientes.

Programación hacia adelante y hacia atrás
Programa hacia adelante Programa de hacia atras

B

E

B

E

Hoy

Fecha Acordada

Hoy

Fecha Acordada

ALGORITMO HEURÍSTICO
Un algoritmo heurístico es un algoritmo que se basa en un conocimiento experto o información externa para extraer conclusiones sobre el problema que le ocupa. Por lo general no garantizan soluciones óptimas pero permiten aproximarlas de manera eficiente.

PERT
Mientras el PERT es un sistema probabilístico, ya que considera la posibilidad estadística de tres tiempos: optimista, probable y pesimista, el CPM es un sistema determinista, ya que la estimación de los tiempos de duración de las actividades se hace sobre la base de la experiencia.

PERT
El PERT es útil cuando las actividades pueden ser realizadas en paralelo en vez de secuencia. Razones para el uso de un diagrama PERT en lugar de Gantt: 1) La identificación fácil del orden de precedencia. 2) La identificación fácil de la ruta crítica. 3) La determinación fácil del tiempo de holgura.

El PERT permite considerar tres posibles ocurrencias del tiempo: 1. Plazo optimista (to). Tiempo que se necesita para efectuar la actividad si no se presentan dificultades o algún imprevisto. Es el menor tiempo posible en que se puede realizar la actividad. 2. Plazo más probable (tn). Tiempo más probable que se necesite para la realización de la actividad. 3. Plazo pesimista (tp). Es el mayor tiempo que se necesita para efectuar la actividad si se presentan dificultades imprevistas. Desde luego existen mayores probabilidades de que el proyecto sea completado en el tiempo normal que en el tiempo optimista o pesimista. Por lo tanto al tiempo normal deberá dársele un valor mayor del que se le dará al tiempo optimista y pesimista.

Esto dará un solo tiempo para cada actividad llamado tiempo estimado y se representa con la letra "Te": Te = (To + 4Tn + Tp)/ 6 La desviación, que se representa con la letra "o", nos dará una idea de la probabilidad que existe de reducir o ampliar el tiempo estimado para cada actividad. La fórmula PERT para determinar la desviación estándar derivada de los tiempos pesimistas y optimistas es la siguiente: o = (tp - to)/6 La variación es describir la incertidumbre asociada con la actividad. El símbolo para indicar la variación es o2 y la ecuación para calcularla es: o2 = ((tp-to)/6)2 Que nos proporciona una idea clara del promedio de dispersión negativa o positiva del tiempo estimado.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP de manera que el En este taller las máquinas están dispuestas

flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m máquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

Este problema es muy complicado debido a su carácter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m máquinas existen (n!)m alternativas para la programación. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 máquinas se disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento sólo está resuelto de forma óptima el caso estático del flow shop de dos máquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricación es el Algoritmo de Johnson.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP

EL ALGORITMO DEtrabajos y dos listas más JOHNSON PASO 1. Formar una lista con todos los

(una para cada máquina). La lista de la primera máquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera máquina, poner el trabajo en la lista de la primera máquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda máquina. PASO 4. Repetir hasta que se vacíe la lista de trabajos. El algoritmo busca que las máquinas estén el menor tiempo posible detenidas.

PROGRAMACION EN PRODUCCION CONTINUA O FLOW SHOP
Además del algoritmo Johnson , existen métodos para esta programación como el programa de permutación, el algoritmo CDS y enfoques como el de ramificación y acotamiento, entre otros.

Prog una sola maquina
En este tipo los trabajos constan de una única operación que se realiza en una única máquina. En este caso es posible obtener una secuencia óptima de los trabajos que minimice una característica elegida por el planificador, como se verá más adelante.

Prog una sola maquina
Caso estático En este caso se deben planificar n trabajos y todos ellos están disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo Se deben ordenar los trabajos según la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor), es decir, p1 < p2 < p3 < … < pn Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los trabajos, el tiempo que cada uno de ellos está en el taller (al depender de los trabajos que se procesan antes que él) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiempo de procesamiento.

Prog una sola maquina
Minimizar la tardanza máxima La tardanza máxima corresponde al trabajo más retrasado. En este caso la regla EDD (fecha de entrega más reciente) optimiza la secuencia.

Planificación detallada d1<d2<d3<…<dn Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar antes. Lógicamente esta ordenación tendrá un mayor valor del flujo medio de tiempo. Resulta prácticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios al mismo tiempo y, casi siempre, habrá que establecer prioridades para decidir la mejor planificación.

Prog una sola maquina
Minimizar el número de trabajos retrasados Para reducir al máximo el número de trabajos retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos. PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD, asi d1<d2<d3<…<dn PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. Quitar ese trabajo y volver al PASO 2. PASO 4. Completar la secuencia añadiendo en cualquier orden los trabajos rechazados en el PASO 3. Los únicos trabajos retrasados serán los que se añaden al final de la planificación, y son el menor número posible.

Prog una sola maquina
Caso dinámico En el taller se deben planificar n trabajos que no están disponibles todos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos. Minimizar el flujo medio de tiempo En el caso en que no se permita detener los trabajos que se están procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es decir, p1<p2<p3<…<pn (de los trabajos asignables) En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste que supondría aumentar el número de cambios y la duración del cambio del artículo que se está procesando, ya que en numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la máquina hay que repetir el cambio.

En ocasiones es posible detener la fabricación de un artículo, procesar un nuevo trabajo y después continuar con el trabajo anterior. En el caso en que sí se permita detener los trabajos que se están procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo.

Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo, se compara el tiempo de procesamiento que resta al trabajo que está en la máquina y el tiempo de procesamiento del trabajo que llega. Se planificará el trabajo de menor tiempo remanente. En este caso la duración de los tiempos de cambio es crucial, ya que la máquina debe prepararse para el nuevo trabajo y volverse a preparar para el producto anterior, preparación que ya se hizo en su momento y que debe repetirse.

Minimizar la tardanza máxima Sólo tiene sentido plantear este problema en el caso en que se permita posponer y reanudar. En este caso, la regla EDD (fecha de entrega más reciente) sigue optimizando la secuencia. d1 < d2 < d3 < … < dn (de los trabajos asignables)

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