UTESA

Recinto Sto. Dom. oriental

Facultad de ingeniería

CARRERA:
INGENIERIA

ASIGNATURA:
IID-230-001 PLANM. D.LA PRODUCCION

SUSTENTANTE:
Edouard Vianney Leroy B.
1-07-3087

Área:
Industrial

Profesor:
Ángel Labour Gómez.

FECHA:
Santo Domingo D. N.
08 de ABRIL del 2021
 INTRDUCCION

EN ESTE TRABAJO PRESENTAMOS ALGUNAS

DEFINICIONES Y TERMINOS CLAVES COBRE LA
PROGAMACION A CORTO PLAZO Y SU APLICACIÓN
A LA INDUSTRIA. SE PRETENDE QUE SE
COMPRENDA Y SE FAMILIARICEN CON LOS
CONCEPTOS BÁSICOS.
 1. Programación hacia adelante.
La programación hacia adelante inicia el programa tan pronto como se
conocen los requerimientos del trabajo.

2. Programación hacia atrás.

La programación hacia atrás inicia con la fecha de entrega, y programa
primero la última operación y los pasos de las otras tareas en orden inverso.

3. Archivos de planeación.
• Archivo maestro de elementos, que contiene información acerca de
cada componente que la empresa produce o adquiere.
• Archivo de rutas, que indica el flujo de cada componente por el taller.
• Archivo maestro del centro de trabajo, que contiene información del
centro de trabajo, como capacidad y eficiencia.

4. Archivos de control.
Los archivos de control, Archivos que dan seguimiento al avance real de
cada orden de trabajo, en comparación con el plan.

5. Determinar las cargas de trabajo.

Determinar las cargas de trabajo significa asignar los trabajos a los centros
de trabajo o procesamiento.

6. Control de insumos y productos.

El control de insumos y productos es una técnica que permite al personal de
operaciones administrar el flujo de trabajo en la instalación, dando
seguimiento al trabajo que se agrega a un centro de trabajo y al trabajo
terminado.
 7. Gráficas de Gantt.
Las gráficas de Gantt son una ayuda visual muy útil para determinar las
cargas de trabajo, son Gráficas de planeación que se usan para programar
recursos y asignar tiempo.

8. Método de asignación
Método de asignación Clase especial de modelos de programación lineal que
implica asignar tareas o trabajos a recursos.

9. Secuenciación.
La Secuenciación Determinar el orden en que se deben realizar los trabajos
en cada centro de trabajo.

10.Reglas de prioridad.
Las Reglas que se usan para determinar la secuencia de trabajos en las
instalaciones orientadas al proceso.

11.Primero en entrar, primero en servir (PEPS).

Los trabajos se realizan en el orden de llegada:
• PEPS: Primero en entrar, primero en servir. El primer trabajo en llegar al
centro de trabajo se procesa primero.

12.Tiempo de procesamiento más corto (TPC).

Los trabajos con el tiempo de procesamiento más corto se asignan primero:
• TPC: Tiempo de procesamiento más corto. Los trabajos más breves se
procesan y terminan primero.

13.Fecha de entrega más próxima (FEP).

El siguiente trabajo que se procesa es el que tiene la fecha de entrega más
próxima:
• FEP: Fecha de entrega más próxima. El trabajo que tiene fecha de entrega
más próxima se selecciona primero.

14.Tiempo de procesamiento más largo (TPL).

Los trabajos con el tiempo de procesamiento más largo son los siguientes
que se realizan:
• TPL: Tiempo de procesamiento más largo. Los trabajos más largos y más
grandes a menudo son muy importantes y se seleccionan primero.

15.Razón crítica (RC).

La razón crítica es otro tipo de regla de secuenciación, Regla de
secuenciación que consiste en un número índice calculado dividiendo el
tiempo que falta hasta la fecha de entrega entre el tiempo de procesamiento
que falta. se calcula dividiendo el tiempo que falta para la fecha de entrega
entre el tiempo de trabajo que queda.

16.Regla de Johnson.
Enfoque que minimiza el tiempo de procesamiento para establecer la
secuencia de un grupo de trabajos en dos centros de trabajo, al mismo tiempo
que minimiza el tiempo muerto total en los centros de trabajo.
La regla de Johnson sigue cuatro pasos:
• Hacer una lista con todos los trabajos, que incluya el tiempo que
requiere cada uno en una máquina.
• Seleccionar el trabajo con el tiempo de actividad más corto. Si el
tiempo más corto está en la primera máquina, este trabajo se programa
primero. Si el tiempo más corto está en la segunda máquina, ese
trabajo se programa al último. Los empates en los tiempos de actividad
se rompen de manera arbitraria.
• Una vez que se programa un trabajo, debe eliminarse de la lista.
• Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, trabajando hacia el
centro de la secuencia.
 17.Programación finita.
Programación computarizada a corto plazo que supera las desventajas de los
sistemas basados en reglas, porque proporciona al usuario computación
interactiva gráfica. La programación finita permite balancear las necesidades
de entrega con la eficiencia, basándose en las condiciones y las órdenes
actuales, y no en una regla predefinida.

18.Teoría de las restricciones (TOC).

La teoría de las restricciones (TOC, theory of constraints) es el cuerpo de
conocimientos que maneja todo lo que limita la habilidad de una
organización para lograr sus metas. Las restricciones son materiales (como
la disponibilidad de personal o de procesos, materias primas o suministros)
o no materiales (como procedimientos, estado de ánimo y capacitación).
La base de la teoría de restricciones es el reconocimiento y manejo de estas
limitaciones mediante un proceso de cinco pasos:
• Paso 1: Identificar las restricciones.
• Paso 2: Desarrollar un plan para superar las restricciones identificadas.
• Paso 3: Enfocar los recursos a lograr el paso 2.
• Paso 4: Reducir los efectos de las restricciones restando carga de
trabajo o ampliando la capacidad. Asegurarse de que todas las
personas que afectadas por las restricciones las reconozcan.
• Paso 5: Cuando un conjunto de restricciones se supera, volver al paso
1 e identificar otras restricciones.

19.Cuello de botella.
Los centros de trabajo cuellos de botella son restricciones que limitan la
salida de producción. Los cuellos de botella tienen menos capacidad que el
centro de trabajo anterior o siguiente, y limitan la salida de productos.

20.Uso nivelado de materiales.

El uso nivelado de materiales significa tener lotes pequeños frecuentes, de
alta calidad, que contribuyan con la producción justo a tiempo. Esto es
precisamente lo que hacen los productores de clase mundial como Harley-
Davidson y John Deere.
 Las ventajas del uso nivelado de los materiales son:
• Niveles bajos de inventario, que liberan capital para otros usos.
• Entrada-salida del producto más rápida (es decir, tiempos de entrega
más cortos).
• Mejor calidad de los componentes y, por ende, mejor calidad del
producto.
• Menos requerimientos de espacio en la planta.
• Mejor comunicación entre los empleados porque están cerca unos de
otros (lo que llevaría a un mejor trabajo en equipo y un sentido de
solidaridad).
• Un proceso de producción más fluido porque los lotes grandes no han
“ocultado” los problemas.
 CONCLUSION

PUDIMOS ANALIZA LAS DIFERENTES CONCEPTOS PARA

LA PROGRAMACION A CORTO PLAZO, DEFINIENDO
DIFERENTES TERMINOS QUE REPRESENTA LA
CARACTERÍSTICA DE CALIDAD Y CONTROL EN LAS
PROGRAMACIONES