CARGA FINITA E INFINITA

OCTUBRE

Carga finita e infinita
• Se emplean en ocasiones dos procedimientos para asignar trabajos a centros de trabajo: carga finita y carga infinita.

. Este procedimiento abandona la planeación de requerimientos de capacidad (CRP) y sus programas de carga.El procedimiento • De carga infinita se utiliza cuando las labores se asignan a centros de trabajo sin tomar en consideración su capacidad. A menos que una empresa tenga capacidad excesiva de producción. en los centros de trabajo se presentarán filas de espera inaceptables.

El procedimiento • Carga finita se utiliza cuando la capacidad de los centros de trabajo se asigna a una lista de labores. y modificando los tiempos de inicio y de terminación. la capacidad hora por hora de cada centro de trabajo se asigna a diversas tareas. . Utilizando un modelo de simulación por computadora o cualquier otro medio.

durante cualquier hora. . no se programa más tareas que las correspondientes a su capacidad.El procedimiento • El resultado final de este procedimiento es que en un centro de trabajo.

se pueden asignar espacio de tiempo de trabajo dentro de los centros de trabajo: programación hacia adelante o programación hacia atrás. .Programación hacia adelante y hacia atrás • En la preparación de diagramas de Gantt.

Este procedimiento supone que los clientes desean que sus trabajos se entreguen tan pronto como sea posible.Programa hacia adelante • Las tareas se asignan a los espacios de tiempo sin asignar más temprano posible de los centros de trabajo. • Se generan inventarios en proceso excesivos. .

En la programación hacia atrás • El punto de inicio de la planeación es la fecha prometida de entrega para el cliente. Esta fecha se toma como un hecho y se programa hacia atrás a través de los centros de trabajo utilizando los plazos de entrega para determinar cuándo los trabajos deben pasar a través de cada una de las etapas de producción. .

. Tiene tendencia a reducir inventarios en proceso.En la programación hacia atrás • Los trabajos se asignan a los espacios de tiempo de los centros de trabajo más tardíos posibles en que se pueda cumplir con la fecha de entrega prometida. por que los trabajos se terminan cuando se necesitan en el siguiente centro de trabajo de su plan de ruta.

.Problemas de secuenciación de las órdenes • En los problemas de secuenciación de las órdenes deseamos determinar la secuencia en la que produciremos un conjunto de órdenes que están a la espera en un centro de trabajo.

es aquel cuyo tiempo de procesamiento es el más corto. por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá. por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá.Reglas de la secuenciación • Primeras llegadas. • Tiempo de procesamiento más breve (STP. . primeros servicios (FCFS. de entre los que están esperando. es el que llegó primero. de entre los que están esperando.

Reglas de la secuenciación • Fecha de entrega más cercana (EDD. por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá. de entre los que están esperando. . • Aquel que tenga menos holgura (LS. de entre los que están esperando. es el que tenga la menor holgura (tiempo de fecha de entrega menos tiempo total de producción faltante). es el que tiene la fecha de entrega más cercana (fecha prometida al cliente). por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá.

. • Aquel que tenga el costo de cambio menor (LCC): en vista de que algunos trabajos siguen lógicamente a otros debido a la facilidad en los cambios. la secuencia de los trabajos a la espera se determina al analizar el costo total de hacer todos los cambios de máquina entre tareas. es aquel que tenga la relación crítica menor (tiempo de fecha de entrega dividido entre tiempo total de producción faltante.Reglas de la secuenciación • Relación critica (CR): el siguiente trabajo que se producirá de entre los trabajos que están esperando.

comúnmente se utilizan varios criterios: .Criterios para la evaluación de las reglas de secuenciación • Al decidir cuál de las reglas de secuenciación se desempeñará mejor para un conjunto de trabajos a la espera.

• Retraso promedio del trabajo: tiempo promedio que la fecha de terminación del trabajo excede a su fecha de entrega prometida. • Cantidad promedio de trabajos en el sistema: cantidad promedio de trabajos en el taller. .Criterios para la evaluación de las reglas de secuenciación • Tiempo de flujo promedio: tiempo promedio que los trabajos se quedan en el taller. • Costo de cambios: costo total de efectuar cambios en las máquinas para un conjunto de trabajos.

promedio de trabajos en el sistema y retraso promedio del trabajo. .Reglas de secuenciación • Evalúe las tres reglas utilizando estos criterios: tiempo promedio de flujo.

El tiempo promedio del flujo se calcula sumando los tiempos de flujo de los trabajos y dividiendo entre el número de trabajos. .Reglas de secuenciación 1.

83 hrs (2+5+9+13+18+24)/6=11.83 hrs (4+6+9+15+20+24)/6=13.Tiempo promedio de flujo Regla de Secuenciación FCFS SPT CR tiempo de flujo promedio clasificación (2+7+10+14+20+24)/6=12.00 hrs 2 1 3 .

25 “ clasificación 2 1 3 .96 “ *4(6)+2(5)+3(4)+6(3)+5(2)+4(1)+/24=3.Número de trabajos en el sistema Regla de Número de trabajos en el sistema Secuenciación FCFS SPT CR [2(6)+5(5)+3(4)+4(3)+6(2)+4(1)]/24=3.21 trabajos *2(6)+3(5)+4(4)+4(3)+5(2)+6(1)+/24=2.

83 clasificación 3 2 1 .Retraso promedio de trabajo Regla de retraso promedio de trabajo Secuenciación FCFS SPT CR (0+0+2+10+0+0)/6 =2.00 hrs (0+0+0+5+4+0)/6 = 1.50 hrs (2+2+1+0+0+0)/6 = .

la regla preferida deberá ser la de relación crítica. Por otra parte. . si lo de mayor importancia es mantener inventarios bajos de productos en proceso. Si lo mas importante es cumplir con las fechas de entrega a los clientes. entonces la regla preferida deberá ser la de tiempo de procesamiento más corto.• La regla de secuenciación que deberá seleccionarse en este ejemplo dependerá del tipo de desempeño que sea de mayor importancia para precisión machining.

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