INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISIPLINARIA EN

INGENIERIA Y TECNOLOGIAS AVANZADAS

INGENIERIA MECATRONICA

Procesos de manufactura

Torneado y fresado

PRESENTA
Sánchez Mejía Cristian Arath

PROFESOR
Gustavo Zamudio Rodríguez
INDICE

1. Introducción

2. Desarrollo

2.1. Ejecución de piezas con forma de revolución

2.1.1. Formas de revolución

2.1.2. Proceso de torneado
2.1.3. Procedimiento de torneado
2.1.4. Tipos de tornos
2.1.5. Herramientas para tornear
2.1.6. Materiales de las herramientas de torno
2.1.7. Forma de corte de la herramienta
2.1.8. Magnitud de los ángulos de corte
2.1.9. Tipos de útiles Torno
2.1.10. Cuidados de los útiles de torno
2.1.11. Sujeción de las herramientas para corte en torno
2.1.12. Ajuste del útil de torno
2.1.13. Velocidad de corte en torno
2.1.14. Determinación del número de revoluciones
2.1.15. Avances profundidad clases y formas de viruta

2.2. Fresado de piezas

2.2.1. Ajuste del número de piezas
2.2.2. Ajuste del avance

3. Conclusiones
4. Bibliografía
INTRODUCCION

El proceso de torneado es una técnica fundamental en la fabricación de piezas con forma de

revolución, permitiendo la creación de una amplia variedad de geometrías cilíndricas y
cónicas mediante la rotación de una pieza de trabajo contra una herramienta de corte
estacionaria. En el libro "Alrededor de las Máquinas y Herramientas" de Heinrich Gerling, se
aborda de manera detallada cada aspecto de este proceso, desde las formas de revolución
hasta la determinación de la velocidad de corte óptima.

Desde las diferentes formas geométricas que pueden obtenerse hasta los tipos de tornos
disponibles y las herramientas utilizadas en el proceso, el texto proporciona un completo
panorama sobre el torneado de piezas. Además, se explora la importancia de los ángulos de
corte adecuados, los cuidados necesarios para las herramientas de torneado y los métodos
para ajustar y sujetar las herramientas de corte de manera segura.

El libro también cubre aspectos fundamentales como la velocidad de corte, la determinación

del número de revoluciones y los avances de la herramienta, ofreciendo al lector una
comprensión profunda y práctica del proceso de torneado. A través de una combinación de
teoría y práctica, esta obra constituye una invaluable herramienta para estudiantes,
profesionales y entusiastas de la fabricación mecánica.

EJECUCIÓN DE PIEZAS CON FORMA DE REVOLUCIÓN

Formas de revolución

Las formas de revolución son aquellas geometrías que se obtienen mediante el proceso de
torneado, donde una pieza de trabajo gira alrededor de un eje de rotación mientras una
herramienta de corte
remueve material para dar
forma a la pieza. Estas
formas son típicamente
simétricas alrededor del
eje de rotación y se utilizan
en una amplia variedad de
aplicaciones industriales y
de fabricación.

Algunas de las formas de

revolución más comunes
incluyen:

Cilindros: Son formas de revolución más simples, donde la pieza de trabajo se tornea para
obtener un diámetro uniforme a lo largo de su longitud. Los cilindros son ampliamente
utilizados en la fabricación de ejes, vástagos, pernos y otras piezas de maquinaria.

Conos: Se obtienen al torneado de una pieza de trabajo con un diámetro variable a lo largo de
su longitud, lo que resulta en una forma cónica. Los conos son útiles en aplicaciones donde
se requiere cambio gradual en el tamaño o la forma de una pieza, como en las puntas de
herramientas de corte o en partes de transmisión.

Esferas: Son formas de revolución que resultan en una superficie curva y cerrada. El
torneado de esferas se utiliza en la fabricación de rodamientos, articulaciones esféricas y
partes de válvulas, entre otros.

Elipses: Aunque menos comunes, las elipses también pueden obtenerse mediante el
torneado. Estas formas se utilizan en aplicaciones donde se requieren superficies curvas con
características específicas de tamaño y proporción.

Proceso de torneado

El proceso de torneado es una operación de mecanizado fundamental en la fabricación de

piezas con formas de revolución, como cilindros, conos y esferas. Consiste en la rotación de
una pieza de trabajo sobre su eje mientras una herramienta de corte remueve material para
dar forma a la pieza. Aquí hay más detalles sobre el proceso de torneado:

El proceso de torneado es esencial en la fabricación de una amplia variedad de componentes

mecánicos y ofrece una forma eficiente y precisa de producir formas de revolución en piezas
metálicas y de otros materiales. La comprensión y aplicación adecuadas de las técnicas de
torneado son fundamentales para garantizar la calidad y la precisión en la producción de
piezas mecanizadas
 Procedimiento de torneado

Preparación de la pieza de trabajo: Antes de comenzar el torneado, la pieza de trabajo debe

ser adecuadamente fijada en el torno. Esto implica montar la pieza de trabajo en el mandril o
en el plato del torno de manera segura y centrada para garantizar una rotación precisa y
uniforme.

Montaje de la herramienta de corte: La herramienta de corte se monta en un

portaherramientas y se fija en el soporte de herramientas del torno. La herramienta debe
estar alineada correctamente con respecto a la pieza de trabajo y ajustada según las
especificaciones requeridas para el mecanizado.

Selección de velocidades y avances: Se determinan las velocidades de rotación del husillo y

los avances de corte de la herramienta según el tipo de material de la pieza de trabajo, el
diámetro de la misma y la geometría deseada de la pieza final. Esto se realiza teniendo en
cuenta consideraciones como la velocidad de corte óptima, la vida útil de la herramienta y la
calidad superficial requerida.

Inicio del torneado: Una vez que la pieza de trabajo y la herramienta de corte están
preparadas, se inicia el proceso de torneado. El husillo del torno gira la pieza de trabajo a la
velocidad prescrita mientras la herramienta de corte se mueve a lo largo del eje de la pieza
para eliminar material y dar forma a la superficie.

Control de dimensiones y tolerancias: Durante el torneado, es crucial monitorear las

dimensiones y tolerancias de la pieza de trabajo para asegurar que cumpla con los requisitos
de diseño. Esto puede requerir mediciones periódicas con instrumentos de medición como
calibres y micrómetros.
 Tipos de tornos

Existen diversos tipos de tornos, cada uno con características y aplicaciones específicas.

Torno paralelo: Es el tipo de torno más común. Se caracteriza por tener el eje de la pieza de
trabajo paralelo al eje de desplazamiento del carro principal. Se utiliza para una amplia
variedad de operaciones, como cilindrado, refrentado, ranurado, tronzado y roscado.

Torno vertical: En este tipo de torno, el eje de la pieza de trabajo está dispuesto en posición
vertical, mientras que el plato giratorio se encuentra en un plano horizontal. Se utiliza para
mecanizar piezas de grandes dimensiones y peso que serían difíciles de manejar en un torno
paralelo.
Torno CNC (Control Numérico Computarizado): Estos tornos incorporan un sistema de
control numérico que permite programar los movimientos de la herramienta con gran
precisión. Ofrecen mayor versatilidad, eficiencia y repetibilidad que los tornos manuales.

Herramientas para tornear

1. Portaherramientas:

Portaherramientas de vástago: Son los más comunes y se utilizan para sujetar herramientas
con vástago cilíndrico. [Imagen de portaherramientas de vástago]

Portaherramientas de ángulo: Permiten inclinar la herramienta en un ángulo específico para

operaciones como ranurado y biselado. [Imagen de portaherramientas de ángulo]

Portaherramientas de torreta: Se utilizan en tornos CNC y permiten montar varias

herramientas a la vez, reduciendo el tiempo de cambio. [Imagen de portaherramientas de
torreta]

2. Insertos de corte:
Insertos de carburo de tungsteno (TC): Son los más utilizados, duros y resistentes al
desgaste, para una amplia variedad de materiales. [Imagen de insertos de corte de carburo
de tungsteno]

Materiales de las herramientas de torno

Los materiales de las herramientas de torno son críticos para el rendimiento y la eficiencia
del proceso de mecanizado. Aquí hay más información sobre los materiales comúnmente
utilizados en la fabricación de herramientas de torno y sus características:

Acero de alta velocidad (HSS): Es uno de los materiales más utilizados en la fabricación de
herramientas de corte para torno. El HSS es una aleación de acero que contiene elementos
como cromo, vanadio, molibdeno y tungsteno, lo que le confiere una excelente resistencia al
desgaste y una buena capacidad para mantener el filo de corte a altas temperaturas. Es
adecuado para una amplia gama de materiales, incluyendo aceros suaves y medianamente
duros, así como algunos metales no
ferrosos.

Carburo de tungsteno (WC-Co): También

conocido como metal duro, el carburo de
tungsteno es extremadamente duro y
resistente al desgaste, lo que lo hace ideal
para el corte de materiales duros y
abrasivos como el acero endurecido, el
acero inoxidable y las aleaciones de
titanio. Se utiliza en forma de insertos
intercambiables que se fijan en
portaherramientas de metal duro.

La elección del material de la herramienta

de torno depende del material de la pieza
de trabajo, las condiciones de corte, la
velocidad de corte y las tolerancias
requeridas, entre otros factores. Es
importante seleccionar el material de la
herramienta adecuado para cada
aplicación específica con el fin de
optimizar el rendimiento y la productividad del proceso de mecanizado.
Forma de corte de la herramienta

La forma de corte de la herramienta de torno se refiere a la geometría de la herramienta de

corte que interactúa directamente con la pieza de trabajo durante el proceso de mecanizado.
Esta forma de corte es crucial para determinar cómo se produce el corte y la calidad del
acabado superficial de la pieza. Aquí hay algunos aspectos clave de la forma de corte de la
herramienta de torno:

Ángulo de inclinación (ángulo de hélice): Este ángulo determina la inclinación de la cara de

corte con respecto a la dirección de avance. Un ángulo de inclinación más grande puede
proporcionar un mejor desalojo de virutas y una acción de corte más suave, mientras que un
ángulo más pequeño puede proporcionar una mayor resistencia al desgaste de la
herramienta.

Radio de punta: El radio de punta es la curvatura en el extremo de la herramienta de corte. Un

radio de punta más grande puede proporcionar una mayor resistencia al desgaste y una
menor presión sobre la pieza de trabajo, mientras que un radio más pequeño puede
proporcionar una mayor precisión en la forma de la pieza.

Forma de la punta: La forma de la punta de la herramienta de corte puede variar dependiendo

del tipo de operación de mecanizado y el material de la pieza de trabajo. Algunas formas
comunes incluyen puntas redondas, cuadradas, de diamante, de cincel, entre otras.
Magnitud de los ángulos de corte

Ángulo de inclinación (ángulo de hélice): Determina la inclinación de la cara de corte. Mayor

ángulo mejora la evacuación de virutas y reduce la fricción.

Ángulo de desprendimiento (ángulo de ataque):

Formado entre la cara de corte y la dirección de
avance. Un ángulo positivo reduce la fuerza de
corte y mejora la evacuación de virutas.

Ángulo de inclinación lateral (ángulo de

oblicuidad): Determina la inclinación lateral de la
herramienta. Un ángulo positivo reduce el
astillado.

Ángulo de filo (ángulo de corte): Formado entre la

cara de corte y la dirección de la fuerza de corte.
Un ángulo mayor mejora la acción de corte y
reduce la fuerza de corte.

Ajustar adecuadamente estos ángulos según las

condiciones de mecanizado es esencial para obtener resultados óptimos y prolongar la vida
útil de la herramienta de torno.

Tipos de útiles de torno

Herramientas de corte de desbaste: Diseñadas para eliminar grandes cantidades de material

de la pieza de trabajo de manera rápida y eficiente.

Herramientas de corte de acabado: Utilizadas para obtener superficies suaves y precisas en

la pieza de trabajo después del desbaste.

Herramientas de roscado: Especialmente diseñadas para cortar roscas en la pieza de

trabajo, ya sea interna (machos de roscar) o externamente (terrajas).

Estos son los tipos básicos de útiles de torno utilizados para diferentes operaciones de
mecanizado. Cada uno está diseñado para cumplir una función específica y contribuir al
proceso de fabricación de manera eficiente.
Cuidados de los útiles de torno

El cuidado de los útiles de torno es esencial para garantizar un rendimiento óptimo y una vida
útil prolongada de las herramientas de corte. Aquí hay algunas prácticas de cuidado
comunes:

Inspección regular: Realiza inspecciones visuales y dimensionales periódicas de las

herramientas de torno para detectar desgaste, daños o cualquier otro problema. Reemplaza
las herramientas gastadas o dañadas según sea necesario.

Limpieza adecuada: Limpia las herramientas de torno después de cada uso para eliminar
virutas, residuos de material y refrigerante. Usa un cepillo y aire comprimido para limpiar las
áreas difíciles de alcanzar y asegúrate de que estén completamente secas antes de
almacenarlas.

Afilado regular: Mantén los filos de corte de las herramientas de torno afilados para
garantizar un corte eficiente y de alta calidad. Utiliza un afilador de herramientas o una piedra
de afilar para restaurar los filos desgastados y mantener su geometría adecuada.

Utilización correcta: Utiliza las herramientas de torno de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante y las especificaciones de corte adecuadas para el material y las condiciones
de mecanizado. Evita sobrecargar las herramientas y asegúrate de que estén correctamente
sujetas y alineadas.
Sujeción de las herramientas para corte en torno

Utiliza portaherramientas adecuados para el tipo

de herramienta que estás utilizando.

Alinea cuidadosamente la herramienta de corte

con respecto a la pieza de trabajo para cortes
precisos.

Asegura una sujeción firme de la herramienta en

el portaherramientas para evitar movimientos no
deseados.

Verifica la protrusión adecuada de la herramienta

para evitar vibraciones y flexión.

Ajusta la altura de la herramienta según sea

necesario para garantizar un corte adecuado.

Inspecciona visualmente la sujeción antes de

iniciar el mecanizado para detectar problemas
potenciales.

Ajuste del útil de torno

El ajuste del útil de torno es el proceso de preparación y posicionamiento de la herramienta

de corte en el portaherramientas del torno. Consiste en seleccionar la herramienta adecuada
para la operación de mecanizado, montarla correctamente en el portaherramientas,
alinearla con la pieza de trabajo y verificar su geometría de corte. Este ajuste asegura un
mecanizado preciso y eficiente, optimizando el rendimiento y la calidad de las piezas
mecanizadas.

Velocidad de corte en torno

La velocidad de corte en el torno se refiere a la velocidad lineal a la que se desplaza la

herramienta de corte a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo durante el proceso de
mecanizado. Se expresa comúnmente en unidades de longitud por minuto (mm/min o
pulgadas/min). Esta velocidad de corte es un factor crucial que determina la tasa a la cual se
elimina material de la pieza de trabajo y, por lo tanto, afecta directamente la eficiencia y la
calidad del mecanizado.

𝑉 = 𝜋 ∗ 𝑑 ∗ 𝑛/1000
Determinación del número de revoluciones

La determinación del número de revoluciones en el torno es un paso crucial para establecer

la velocidad de corte adecuada durante el proceso de mecanizado. El número de
revoluciones, expresado en revoluciones por minuto (rpm), indica la velocidad a la que gira el
husillo del torno y, por lo tanto, afecta directamente la velocidad de corte y la tasa de
eliminación de material.

Avances profundidad clases y formas de viruta

En el proceso de mecanizado en el torno, el avance determina la distancia que la

herramienta de corte avanza a lo largo de la pieza de trabajo por cada revolución completa
del husillo. La profundidad de corte, por otro lado, indica la distancia radial desde la
superficie de la pieza de trabajo hasta la profundidad a la que la herramienta de corte penetra
durante cada pasada. Ambos aspectos son críticos para mantener un equilibrio entre la
eficiencia de mecanizado y la integridad de la herramienta. Las formas de viruta, que pueden
variar desde virutas continuas hasta virutas cortas o en espiral, ofrecen información valiosa
sobre las condiciones de corte y la eficacia de la herramienta, ayudando a identificar
posibles problemas y optimizar el proceso de mecanizado.
FRESADO DE PIEZAS
Ajuste del número de piezas
El ajuste del número de piezas en fresado se refiere a la configuración de la máquina
fresadora para producir múltiples piezas idénticas en una sola configuración de
trabajo. Esto implica determinar el número de piezas que se pueden producir
eficientemente en una pasada, considerando factores como el tamaño de la pieza, la
capacidad de sujeción de la máquina y la disposición de las herramientas de corte.

El objetivo principal del ajuste del número de piezas es maximizar la eficiencia y la

productividad del proceso de fresado, minimizando el tiempo de configuración y
maximizando la utilización de la máquina y las herramientas de corte. Esto se logra
mediante una planificación cuidadosa de la disposición de las piezas en la mesa de
trabajo de la fresadora, optimizando la secuencia de mecanizado y minimizando los
tiempos de cambio entre piezas.
El ajuste del número de piezas también implica considerar aspectos como la
accesibilidad a las piezas durante el proceso de mecanizado, la distribución de la
carga en la mesa de trabajo para evitar desequilibrios y vibraciones, y la necesidad de
herramientas especiales o accesorios para sostener múltiples piezas de manera
segura y estable.
Ajuste del avance
El ajuste del avance en fresado se refiere a la configuración de la velocidad de avance
de la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo durante el proceso de
fresado. Este ajuste es crucial para controlar la cantidad de material que se elimina
por unidad de tiempo y la calidad del acabado superficial de la pieza mecanizada.
El avance en fresado
se mide típicamente
en unidades de
longitud por
revolución (mm/rev o
pulgadas/rev) o en
unidades de longitud
por minuto (mm/min o
pulgadas/min). El
avance adecuado se
determina en función
de varios factores,
como el material de la
pieza de trabajo, el
tipo de fresado (desbaste o acabado), la rigidez de la máquina y la herramienta de
corte utilizada.
Un avance demasiado bajo puede resultar en un mecanizado ineficiente y un mayor
desgaste de la herramienta, mientras que un avance demasiado alto puede causar
vibraciones, sobrecarga de la herramienta y un acabado superficial deficiente. Por lo
tanto, es importante ajustar el avance de manera adecuada para optimizar la tasa de
remoción de material y garantizar la calidad de la pieza mecanizada.

Bibliografía
Gerling, H. (1982). Alrededor de las maquinas y herramientas 2da edición. Editorial Reverté.