1)

Torneado

a) El torneado es un importante procedimiento de fabricación porque permite

pequeñas tolerancias y superficies poco rugosas. Las herramientas de torno
son relativamente sencillas y el arranque ininterrumpido de virutas es
económico. Además es una de las operaciones más útiles en el trabajo de
materiales con máquinas herramientas, ya que el mismo sirve para realizar una
gran cantidad de trabajo con herramientas, por lo general de forma sencilla.

El tornear es arrancar virutas con un útil de un filo, de forma geométricamente

determinada, que ataca constantemente a la pieza que se trabaja. Se hace
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un
movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la
viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

Los movimientos necesarios para el arranque de viruta son:

Movimiento de corte: En este caso es circular. Generalmente lo realiza la pieza
que gira alrededor de su propio eje moviéndose contra el filo de la herramienta.
En algunos procedimientos de torneado, por ejemplo, al tornear con
mandrinadora horizontal, es la herramienta la que realiza ese movimiento
circular.
Movimiento de avance: Combinado con el de corte hace posible el arranque de
viruta continuo. Generalmente es la herramienta la que realiza el movimiento
de avance.
Movimiento de penetración: Es el que determina la profundidad de corte a
realizar.

Como se puede ver en este caso la herramienta es fija mientras que la pieza es
móvil.

Este proceso de torneado se lleva a cabo en el torno. Este es un conjunto de

máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de
revolución. Pero por torneado también pueden conseguirse piezas con
secciones ovales o con otra clase de formas curvas. Las superficies laterales
de las piezas pueden, lo mismo las exteriores que las interiores, ser cilíndricas,
cónicas, planas o curvas.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que
han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando
relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de
aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales
o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos
copiadores, revólver, automáticos y de CNC.
Otros tipos de tornos son por ejemplo el torno al aire de eje horizontal (de
refrentar) o el torno vertical.

Las principales partes del torno son:

Cabezal fijo: Va dispuesto el husillo principal o de trabajo por medio del cual
recibe la pieza su movimiento de rotación. El husillo va sobre buenos cojinetes,
está bien sujeto y se construye del mejor acero.
También contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance y el selector de sentido de avance.
El carro portaútil lleva la herramienta o útil de tornear y proporciona los
movimientos de avance y de penetración. Es lo que se llama un carro cruzado
y está compuesto por el carro principal o de bancada, el carro transversal o de
refrentar y la torreta que es la que lleva propiamente el portaútil.
Cabezal móvil: Se utiliza como sujeción al tornear piezas largas. En las
operaciones de taladrar y de escariar se dispone también en él la herramienta.
El cabezal móvil puede deslizarse sobre la bancada del torno y fijarse mediante
el puente accionando la palanca de sujeción.
Bancada: Soporta todas las piezas del torno y reposa sobre los zócalos. En su
parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o
contrapunto y el carro principal.
Para tornear diámetros mayores, va la bancada frecuentemente provista de un
puente adicional que se puede quitar.
Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y
transmite el movimiento.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

El torno es una de las máquinas más útiles, pues por sus movimientos
rotatorios permite fabricar las más variadas formas.
Según que las piezas sean trabajadas exterior o interiormente se habla de
torneo exterior (TE) o de torneo interior (TI).
Se pueden obtener piezas cilíndricas mediante un torneado longitudinal o de
cilindrado, las superficies planas se obtienen mediante refrentado o torneado al
aire, los conos mediante torneado cónico, las piezas perfiladas o de forma
mediante el torneado de forma y las roscas mediante roscado o tallado de
rosca al torno.

Este proceso de torneado se lleva a cabo también gracias a la herramienta de

corte. Esta va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o
rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea. Sobre este carro hay
otro que se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber
un tercer carro que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la
torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a
lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza (operación
mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está
trabajando), y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular
al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado
(operación mediante la cual se rectifica un extremo de la pieza, de forma tal
que entre la superficie cilíndrica y la plana quede un ángulo de 90º. Para poder
realizar esta operación, la herramienta se debe posicionar en un ángulo
aproximado de 60º respecto al portaherramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse, y por lo tanto, de quemarse o fundirse).

La cuchilla del torno consta de una parte cortante y de una parte para sujeción
de útil. La cuña del filo es solicitada por esfuerzos de corte, calentamiento y
desgaste. Es por esto que los materiales cortantes tienen que ser duros,
tenaces, duros a altas temperaturas (resistentes al recocido o revenido) y
resistentes al desgaste.
La dureza es importante para que el filo pueda penetrar en el material. Cuando
la tenacidad es escasa, el filo se rompe. Se necesita de una determinada
dureza térmica con el objeto de que se mantenga el filo cuando éste se calienta
con el arranque de viruta. La resistencia al desgaste debe evitar la rápida
inutilización del filo.

Los materiales más usados en la construcción de herramientas de corte son:

El acero al carbono: Tiene un contenido de carbono (C) del 0,5 a 1,5%. En
virtud de su reducida dureza térmica es apropiado únicamente para
velocidades de corte bajas.
Acero para herramienta débilmente aleado: Contiene un 0,8 a 2% de C y hasta
un 5% de componentes aleados, como tungsteno (W), molibdeno (Mo), vanadio
(V), cobalto (Co).
Acero rápido: Son aceros de herramientas fuertemente aleados. Contiene junto
a C más de un 5% de componentes de aleación. Contiene Tungsteno (W),
Cromo (Cr) y Vanadio (V), metales que le confieren mayor resistencia al
calentamiento y al desgaste. Presenta altos rendimientos en el arranque de
viruta. A causa de su elevado precio, frecuentemente este material forma sólo
la parte cortante del útil o incluso se hace con él únicamente una placa.
Metales duros: Constan de carburos de tungsteno, de molibdeno y de titanio,
además de níquel y cobalto, que actúan como aglomerantes.
Los metales duros constituyen por su dureza, resistencia al desgaste y dureza
en caliente unos magníficos materiales de corte.
Cerámica de corte: Estos materiales de corte están constituidos por sustancias
cerámicas, como por ejemplo el óxido de aluminio, o por materiales
compuestos de cerámica y metales.
Diamante: Es el material de corte más duro y es resistente al desgaste.

Los tipos y formas del útil del torno varían de acuerdo al material a trabajar y al
tipo de trabajo. De esta manera se elige la cuchilla más apropiada según se
trate desbastar, afinar, dar forma, taladrar, tallar engranajes, etc. Los
principales útiles de torno están normalizados.

La sujeción de la cuchilla debe ser firme y segura para evitar que se mueva o
flexione en el trabajo del corte del material. Se utilizan diversos tipos de
portaherramientas por ejemplo el puente de sujeción o el portacuchillas
cuádruple que hace posible una sujeción simultánea de cuatro cuchillas que
pueden ponerse sucesivamente con rapidez en posición de trabajo.

b) Como ya fue mencionado los materiales para tornear son generalmente de

secciones transversales circulares, aunque también pueden obtenerse piezas
de secciones ovales o con otra clase de formas curvas.
Se pueden mecanizar aceros y también metales no férreos, como latón, cobre,
bronce, etc.

c) Algunos ejemplos prácticos de utilización del torno son:

• Mecanizado de ejes o de árboles empleados para transmitir movimientos de
rotación y esfuerzos de torsión. Estos pueden tener formas diversas como por
ejemplo pueden ser lisos, de sección cuadrada, escalonados, ranurados,
excéntricos, etc.
También el mecanizado de cigüeñales o de pernos frecuentemente empleados
para fijar o asegurar una determinada distancia entre dos piezas o elementos
de una máquina.
• Realización de pistones para compresores o bulones.
• Torneado de piezas de forma como pueden ser por ejemplo poleas para
cable, mangos donde se les da un cierto redondeamiento con objeto de poder
ser manipulados.
• También la fabricación de conexiones de bronce.
• Es utilizado también para realizar chaflanes.
2)
Fresado

a) Fresar es arrancar viruta con una herramienta (fresa) dotada de múltiples

filos de corte en movimiento de rotación. Los dientes de la fresa en forma
circular tienen la forma de cuñas cortantes. La fresa realiza un movimiento
circular de corte. Los movimientos de avance y aproximación son realizados
por la pieza que se trabaja.
En este caso la herramienta es móvil, y la pieza puede ser tanto fija como
móvil.
El fresado se realiza generalmente a contramarcha (a), donde la viruta se
arranca primeramente por el sitio más delgado. Antes de que los dientes de la
fresa penetren en el material, resbalan sobre la superficie que se trabaja.
En muy pocos casos el fresado se realiza a favor del avance (b), ya que los
filos de la fresa arrancan la viruta por su sitio más grueso y se requiere de
mayor esfuerzo y se puede producir mayor deformación de la pieza. Por ello
solo es utilizado para el fresado de piezas delgadas.

Cuando se fresa, cada filo no está constantemente en acción sino únicamente

durante una parte de la revolución de la fresa. Es decir, no está el filo o diente
constantemente dedicado a arrancar viruta. El resto del tiempo el filo gira en
vacío y puede refrigerarse. El trabajo del útil no es por lo tanto tan fuerte como
por ejemplo el de una cuchilla de un torno cuyos filos están constantemente en
acción.

Tipos de fresado:
• Fresado cilíndrico: En este caso el eje de la fresa se halla dispuesto
paralelamente a la superficie de trabajo en la pieza. La fresa es de forma
cilíndrica y arranca las virutas con los filos de su periferia. Las virutas
producidas tienen forma de comas.
• Fresado frontal: El eje de la fresa es normal a la superficie de trabajo. La fresa
no sólo corta con filos de su periferia, sino también con dientes frontales. Las
virutas son de espesor uniforme.

Según sea el tamaño y forma de las piezas que se trabajen, existen diversas
máquinas fresadoras de constitución diversa. Estas son:
Máquina fresadora horizontal: Esta máquina se presta para toda clase de
trabajos de fresado. Su característica es el husillo de fresar dispuesto
horizontalmente.
Esta está formada por:
• Cuerpo de la fresadora: Soporta el husillo de fresar horizontalmente
dispuesto, los accionamientos principal y de avance, la mesa de consola móvil
con carro transversal y mesa fresadora y el carnero, que suele ir apoyado en
un soporte.
• Husillo de fresar: Es soportado por cojinetes de fricción o de rodadura. Para
garantizar un funcionamiento sin vibraciones se realiza en dimensiones que le
den robustez. Para sujetar el útil de fresar, la cabeza del husillo tiene un cono
exterior y un cono interior.
• Mecanismo del accionamiento principal: Da al husillo de fresar el movimiento
de corte o movimiento principal.
• Mecanismo de accionamiento de avance: Este mecanismo permite el
movimiento de avance para acercar la pieza a la fresa.

Máquina de fresar vertical: Con esta máquina se realizan principalmente

trabajos de fresado frontal. El husillo de fresar está dispuesto verticalmente en
el cabezal portafresas. Este cabezal puede girar de tal modo que el husillo
puede adoptar también una posición inclinada. Los mecanismos de
accionamiento principal y de avance no se diferencian del de la máquina de
fresar horizontal.

Máquina de fresar universal: La característica principal de esta máquina es la

de que la mesa de fresar puede girar hacia la derecha o hacia la izquierda. Con
esto se hace posible la ejecución de muchos más trabajos, como, por ejemplo,
el fresado de ranuras en espiral.

Otras máquinas de fresar especiales:

• Fresadora paralela: Se utiliza para trabajar piezas pesadas.

• Fresadora de planear: Se utiliza para trabajos en serie. El cabezal con el
husillo de fresar es desplazable en altura. El movimiento de avance se realiza
con la mesa. Pueden tener varios husillos de fresar.
• Maquinas de fresar roscas: Se construyen en diversos tipos y se emplean,
como su nombre lo indica, para fresar roscas.
• Máquinas fresadoras para ruedas dentadas: Existen de diversos tipos.
• Máquinas fresadoras de copiar: Sirven para mecanizar piezas provistas de
superficies de límites irregulares, como por ejemplo, estampas o moldes, por
medio de plantillas.

La fresa está formada por:

La base, el cuerpo, la consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la
herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo. El
cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de
fundición aleada. La columna tiene en la parte frontal unas guías templadas y
rectificadas para el movimiento de la consola y unos mandos para el
accionamiento y control de la máquina.
La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de
sujeción para la mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se
sujeta la pieza a trabajar. La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el
movimiento longitudinal y transversal de la mesa sobre la consola.
El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan
unas lunetas donde se apoya el eje portaherramientas. El portaherramientas o
portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de
rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor.
Este eje suele ser de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

Herramientas para fresar

Las fresas se hacen preferentemente de acero rápido. Como el acero rápido es

un material caro, en el caso de fresas grandes se hace el cuerpo de la fresa
con acero de construcción y se le insertan cuchillas de acero rápido.
También pueden estar construidas de carburos metálicos, materiales
cerámicos, aleaciones no ferrosas.
Para grandes rendimientos de viruta se emplean fresas, por ejemplo las
cilíndricas y los platos o cabezales de cuchillas, con filos de metal duro.

Según la forma de los dientes se puede realizar una clasificación de la fresa.

Fresas de dientes puntiagudos: El rendimiento de corte de la fresa y la calidad

superficial de la pieza dependen principalmente de los filos de la fresa.
Dentro de esta tenemos:
a) Fresas cilíndricas: Tienen filos únicamente en su periferia. Son utilizadas
para desbastar y afinar las superficies planas mediante la fresadora horizontal.
b) Fresas cilíndricas acopladas: Tiene dientes helicoidales en sentidos
opuestos. La ventaja que tiene es que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado.
c) Fresas frontales cilíndricas: Tiene dientes no solamente en la periferia, sino
también en una de las caras frontales. Se utiliza para trabajar superficies
planas y rebajos en ángulo recto tanto en la fresadora horizontal como en la
vertical.
La viruta producida en el fresado es recibida y separada gracias a los grandes
huecos existentes entre diente y diente.
Los filos de la fresa pueden estar dispuestos paralelamente al eje de la fresa o
tener forma helicoidal.
Los dientes helicoidales trabajan con menos vibración que los dientes rectos, y
además trabajan de forma más suave. Cuando sale un diente del material hay
otro que está empezando a cortar.

Fresas en forma de discos: Son utilizadas para fresar entalladuras estrechas.

Se divide en:
a) Sierra circular: Se una para cortar piezas y para hacer ranuras estrechas
como en las cabezas de los tornillos.
b) Fresas para ranurar: Tiene dientes rectos y sirve para fresar ranuras planas.
c) Fresas de disco: Tiene dientes triangulares y son apropiadas para realizar
chaveteros profundos.
d) Fresas de dientes cruzados: Están provistas de filos dirigidos
alternativamente a la derecha y a la izquierda.

Fresas con vástago:

a) y b) Fresas de vástago: Son fresas frontales cilíndricas de pequeño
diámetro. El vástago o mango sirve para sujeción.
Las fresas de vástago se utilizan para fresar ranuras en T.
c) Fresas para agujeros rasgados: Tienen dos filos y se utilizan para el fresado
de chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
a) Fresas angulares: Se utilizan para la ejecución de las guías prismáticas.
b) Fresa frontal angular: Se utiliza en el mecanizado de guías de ángulo.
c) Fresas de un solo filo: Se utilizan para pequeños trabajos de fresado de
forma.
Fresas con despulla: Se utilizan para curvas, arcos circulares y toda clase de
perfiles, así como, con frecuencia, también para fresado de ranuras. Estas
fresas son de forma retorneadas, y esto resulta necesario para mantener el
ángulo de incidencia.
No se pueden emplear fresas de dientes en punta ya que al afilar la fresa se
cambiaría su perfil.

Durante el fresado se desgastan los filos de la fresa. Es necesario por lo tanto,

afilar la fresa a su debido tiempo en una máquina para afilar herramientas.
Otra cosa a tener en cuenta es la sujeción de la fresa, ya que esta debe
trabajar sin sacudidas para evitar que se desgasten rápidamente los dientes
más salientes y evitar también ondulaciones que pueden producirse en la
superficie de la pieza que se mecaniza.
De la misma forma las piezas tienen que estar sujetas de modo firme y seguro.
Si se aflojan mientras se trabajan pueden inutilizarse o romperse la fresa.

Fresado de desbastado y de afinado: En el primero lo que se hace es eliminar

el exceso de material en el tiempo más corto posible. Por esta razón se exige
una velocidad de avance grande. Se deja de 0,5 a 1 mm de material para la
siguiente operación de afinado. En esta ultima operación, se debe obtener la
pieza con sus dimensiones finales y la calidad superficial deseada. Para esto
debe tener una velocidad mayor de corte y una velocidad de avance menor.

b) Se pueden utilizar materiales diversos como por ejemplo acero, fundición de

hierro, metales no férricos y materiales sintéticos.
Estos pueden ser de superficies planas o curvas, de entalladuras, de ranuras,
de dentados, etc.
Las superficies de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinada. Las
piezas que hayan de tener mejor calidad superficial, como, por ejemplo, las
guías de máquinas-herramienta, se acaban frecuentemente por rectificado.

c) Algunos ejemplos prácticos de utilización de la fresa son:

• Se pueden obtener piezas de distinta forma, con superficies planas, curvas,

ranuradas, dentadas, roscadas, etc. ya que es una de las máquinas-
herramientas más versátiles, con la cual se logra un alto grado de precisión y
un buen acabado.
• Se utiliza para realiza todo tipo de superficies planas, las cuales también
pueden realizarse por cepillado, torneado o amolado. La calidad superficial se
elige de acuerdo a la finalidad que haya de cumple la superficie. Se puede
realizar por ejemplo en superficies de apoyo un desbastado, afinado y afinado
fino.
Estas superficies planas se realizan con un fresado cilíndrico.
• Otra utilización es para realizar chaveteros. Estos se realizan con el fresado
por discos.
• Se pueden realizar placas de guía. Estas son generalmente rasqueteadas o
rectificadas después del fresado.
• Realización de piezas cuya periferia está constituida por caras o por
entalladuras repartidas regularmente. Por ejemplo, se puede realizar un
engranaje realizando diente por diente en caso de querer reemplazar uno que
se haya roto en una máquina, pero no se puede realizar en grandes cantidades
ya que llevaría mucho tiempo hacer cada uno. Pero para el caso que se
necesite uno solo, por reemplazo por ejemplo, se puede realizar.
Para esto se utiliza el fresado con vástago.
• Se puede utilizar para cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor. También se puede utilizar
sierras de cinta. En el caso de fresadoras son equipadas con fresas cilíndricas
de corte. Estas pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan
por ser muy delgadas, tener un diámetro grande y un dentado muy fino.
• También en una fresa se realizan levas, como por ejemplo las incorporadas al
árbol de levas de un automóvil, que controlan la apertura y cierre de las
válvulas de admisión y escape. Se realiza con el fresado con vástago
• Se utiliza la fresa para realizar cremalleras que convierten un movimiento
giratorio en un movimiento longitudinal. Esta presente en por ejemplo tornos,
taladros, y otras máquinas-herramienta. Se realiza con el fresado con vástago.
3)
Alesado

a) El alesado es el proceso contrario al torneado. Se usa una máquina

herramienta llamada alesadora.
Es un proceso con arranque de viruta donde la herramienta es móvil y la pieza
queda fija.
Se lo utiliza para hacer agujeros en piezas no muy largas o para ensanchar los
mismos, dejándolos exactamente a la medida deseada. Puede tener en la
punta un micrómetro para medir la colocación de la herramienta para medir de
esta forma el diámetro del agujero.
En el alesado realizado con la clásica alesadora, la herramienta arranca la
viruta según una trayectoria circular, pero el movimiento de avance, que es
rectilíneo y constante, lo realiza la pieza.
La herramienta va montada sobre un mandril especial giratorio, mientras la
pieza es fijada sobre la bancada de la máquina.
Con el alesado se obtienen superficies cilíndricas o cónicas internas, según
ejes perfectamente paralelos entre si y a distancias precisas con tolerancias.
La alesadora permite realizar el rebajado de zonas circulares exteriores
normales a los agujeros. Las roscas interiores tambien son realizables
empleando herramientas apropiadas.

Hay un tipo de alesadora llamado alesadora universal donde el husillo es

colocado horizontalmente. Sirve para disponer en él las herramientas de
alesado. Este puede desplazarse longitudinalmente, y por medio de un sistema
de engranajes, pueden obtenerse distintos números de revoluciones y de
avances.
El carro portaherramienta es desplazable hacia arriba y hacia abajo a lo largo
de un bastidor o columna vertical de la máquina.
Las piezas se sujetan a la mesa de la máquina, que es rotativa y se puede
desplazar longitudinal y transversalmente de modo que se puede trabajar una
pieza por distintos sitios sin cambiarla de posición.

Herramientas utilizadas en el alesado

Las herramientas de uso más comúnmente empleadas son: Cuchillas, cuchillas

cilíndricas, herramientas helicoidales de penetración, brocas de centrar,
cilindros huecos, con cuchillas insertadas, regulables, cónicas y avellanadores.

b) Se utiliza en materiales como por ejemplo aceros y fundiciones de longitudes

no muy largas.
c) Algunos ejemplos prácticos de utilización del alesado son:

• Se utiliza generalmente para piezas grandes, como block de motor de

locomotora. En materiales tales como aceros y fundiciones.
• También es utilizado para el mecanizado de bielas y pistones de bloques de
automóviles, rodamientos, etc.
• Se realiza el proceso de alesado a camisas como por ejemplo para motores
de combustión interna, para cilindros hidráulicos y para sistemas neumáticos.
4)
Rectificado

a) En el rectificado de piezas, llevado a cabo en la máquina-herramienta

rectificadora, se trata de eliminar las irregularidades y de conseguir piezas
redondas o planas de gran exactitud de medidas y de elevada calidad
superficial.
Es un procedimiento de trabajo con arranque de viruta mediante forma
geométricamente indeterminada de los filos cortantes (granos abrasivos).
Como útil para el rectificado se emplea generalmente un disco rotativo llamado
muela. De su superficie resaltan granos de material abrasivo que dan lugar con
sus aristas y vértices al arranque de virutas.

Las rectificadoras tienen algunas características constructivas que las

diferencian de las demás máquinas herramientas. Estas son:
• Desproporción aparente entre la pieza a mecanizar y la máquina. Esto se
debe a que se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar vibraciones y
deformaciones.
• Sus transmisores de movimiento y las partes móviles, están diseñados para
funcionar a altas velocidades, más que a esfuerzos de corte. La razón es que
estos son muy bajos, por lo que se optimizan los elementos para reducir
rozamientos y obtener mayores rendimientos.
• La herramienta, llamada muela, gira a velocidades superiores a las de
cualquier otra máquina (excepto las de alta velocidad).

Herramienta utilizada en el rectificado

Las muelas están compuestas por granos abrasivos duros y de cantos afilados
reunidos entre sí por un material aglutinante.

Clases de materiales abrasivos: Existen materiales abrasivos naturales y

artificiales.
Los materiales abrasivos naturales son el corindón natural y el esmeril. El
cuarzo está contenido como material abrasivo natural en la piedra arenisca.
Dentro de los materiales abrasivos artificiales podemos nombrar los siguientes:
• Corindón artificial (óxido de aluminio): Se obtiene de la arcilla en el horno
eléctrico. Existen en tres formar: el normal (NK), el semipuro (HK) y el puro
(EK).
Se utiliza para materiales tenaces como por ejemplo el acero.
• Carburo de silicio (SC): Se obtiene partiendo de arena de cuarzo y polvo de
carbón. Tiene coloración gris o verde.
Se utiliza para materiales frágiles como por ejemplo la fundición de hierro.
• Fragmentos de diamante (DT): Constituyen el abrasivo más duro. Este se
utiliza para metales duros.

Las muelas se clasifican según el tamaño de las partículas del material

abrasivo. Esta clasificación se realiza mediante el cribado. De esta forma se
obtienen muelas más bastas o más finas.
El grano basto tiene gran rendimiento pero la superficie queda áspera; por el
otro lado, un grano fino tiene un pequeño rendimiento y la superficie queda lisa.
La muela también cuenta con una determinada dureza utilizándose
generalmente muelas blandas para materiales duros y muelas duras para
materiales blandos.

Según su forma las muelas pueden ser:

Muela recta o plana: En general para trabajar por la superficie lateral del
cilindro.
Muela de vaso: Para trabajar por la cara frontal.
Muela de forma: Existen las formas más diversas de muelas para rectificar
perfiles.
Muela de segmentos: Son para rectificar piezas de gran superficie.
Muelas montadas para rectificar perfiles: Se accionan mediante un eje flexible y
se guían a mano.

Estos granos abrasivos del que está constituida la muela se mezclan con un
material aglutinante y se moldea para darle la forma de disco.
Estos aglutinantes pueden ser:
• Aglutinante cerámico: Compuestos por feldespato, arcilla y cuarzo. Más del
75% de las muelas están aglutinadas cerámicamente. Estas son sensibles a
los golpes y choques, pero soportan bien los calentamientos.
• Aglutinante de magnesita (Mg): Es sensible a la humedad y las muelas no son
apropiadas nada más que para el rectificado seco.
• Aglutinante de silicato (Si): Son resistentes al agua y pueden emplearse
justamente para el trabajo húmedo.
• Aglutinantes de caucho, goma laca y resina sintética: Son tenaces y elásticos.
Resultan adecuados para muelas delgadas y perfiles afilados. El aglutinante de
resina sintética puede utilizarse para muelas que trabajen a altas temperaturas,
mientras que los otros dos se hacen pegajosos con el calentamiento.

El aglutinante se elige según el tipo de rectificado, según el material a rectificar

y según el tamaño de la superficie de contacto entre la muela y la pieza.

Tipos de rectificado

Rectificado cilíndrico: Con este proceso se consigue una exactitud de

medidas mucho más fácilmente por ejemplo que en el torneado ya que el
espesor de la viruta es muy pequeño.
El mantenimiento de pequeñas tolerancias es muy importante por ejemplo en
piezas o herramientas intercambiables.
Este se puede distinguir entre rectificado cilíndrico exterior e interior.

A) Rectificado cilíndrico exterior: Pueden trabajarse cuerpos de revolución

cilíndricos y cónicos. Tanto la muela como la pieza que se trabajan realizan
movimientos.
Hay un movimiento principal circunferencial (movimiento de corte) de la muela,
un movimiento de rotación de la pieza, un movimiento de avance en
profundidad para ajustar el espesor de viruta (profundidad de ajuste), y un
avance lateral. Este avance lateral es realizado, según las máquinas, algunas
veces por la pieza (por ejemplo en la máquina tipo Norton) y en otras por la
muela (como en las máquinas tipo Landis).

La máquina más común utilizada para el rectificado cilíndrico es la Norton. Ésta

consta de las siguientes partes:
• La bancada de la rectificadora: Soporta el cabezal del husillo portamuelas y la
mesa de la máquina con el cabezal portapiezas y el contrapunto fijos en ella.
• El cabezal del husillo portamuelas: Comunica a la muela el movimiento
principal de rotación y el avance en profundidad.
• Cabezal portapiezas: Por medio de este, la pieza obtiene su movimiento de
rotación.
• La mesa de la máquina: Da lugar al avance lateral (movimiento longitudinal).
Consta de la mesa inferior y de la superior. Sobre la mesa superior se hallan
atornillados el cabezal fijo de la pieza, y el cabezal móvil.
• Cabezal móvil: Sirve de apoyo a la pieza.

• Rectificado longitudinal: Se utiliza en el rectificado de piezas largas, como, por

ejemplo, en árboles, émbolos, vástagos, etc., ya que la forma y las
dimensiones de estas piezas exigen en el rectificado cilíndrico exterior el
empleo de un procedimiento acorde.

• Rectificado penetrante:
Las zonas cortas se mecanizan por un rectificado penetrante. Se trabaja
accionando sobre el avance en profundidad.

• Rectificado de forma:
En este caso, la muela debe tener el perfil de la pieza acabada. El perfil de la
muela se consigue mediante un montaje especial de torneado.

• Rectificado cónico:
Para rectificar conos delgados se gira la mesa superior un valor igual a la mitad
del ángulo de conicidad.

• Rectificado sin puntos:

Este procedimiento se emplea en la fabricación en serie. Se realiza en la
rectificadora sin puntos, y la pieza no necesita estar centrada. Se halla
dispuesta sobra una guía entre dos muelas y es rectificada por la muela mayor.
La muela pequeña es la muela de avance. Rueda con velocidad periférica
menor que la muela grande y frena el movimiento de rotación que esta última
transmite a la pieza, reduciéndola al número de revoluciones que se desean.
Con la muela de avance colocada en posición inclinada se empuja la pieza
contra la muela grande.

Algunos defectos más comunes en el rectificado pueden ser: Generación de

grietas, de manchas por calentamiento, marcas por vibración y formación de
rayas cruzadas.

B) Rectificado cilíndrico interior: Mediante este rectificado pueden acabarse

orificios cilíndricos y cónicos.

Según sea la forma de la pieza pueden distinguirse dos tipos de rectificados:

1- Rectificado de piezas que pueden girar, por ejemplo, casquillos, anillos.
2- Rectificado de piezas que no pueden girar, por ejemplo, cilindros de
automóvil, cabezas de biela.
Para las piezas que pueden girar durante el rectificado, se utiliza rectificadoras
de interiores. Al igual que la exterior requiere de cuatro movimientos (el de
corte de la muela, el de rotación de la pieza, el de ajuste del avance en
profundidad de la pieza y el avance lateral mediante movimiento longitudinal de
la pieza o de la muela), y su constitución es semejante a la que se emplea para
el rectificado exterior.

Para las piezas que no pueden girar se utilizan rectificadoras de interiores con
husillo planetario.
La pieza se sujeta en un carro-soporte de movimientos en cruz y mediante la
acción de un husillo longitudinal y otro transversal se ajusta con respecto al
husillo de la muela. Este husillo de la muela realiza los siguientes movimientos:
Movimientos de corte de la muela, avance lateral, avance en profundidad, y
además, un movimiento en círculo (movimiento planetario) en el interior del
agujero que se rectifica.

Rectificadora universal: Se puede hacer tanto rectificado interior como exterior.

Rectificado plano: Mediante esta operación se consiguen superficies planas

en las piezas. Puede tratarse de rectificado basto o de desbaste, o de
rectificado de afinado.
Rectificado basto o de desbaste: Sirve frecuentemente para obtener superficies
de apoyo en piezas fundidas, prensadas o forjadas.
Rectificado de afinado: Tiene por objeto conseguir, en piezas previamente
mecanizadas, una mayor exactitud de medidas o una mejor calidad superficial
que la que sería posible obtener por ejemplo, por fresado o por cepillado.

• Rectificado frontal y rectificado tangencial: Las superficies planas pueden

rectificarse con la cara frontal, o con la periferia de la muela.
En el frontal hay una gran superficie de contacto entre la muela y la pieza, por
lo que toman parte en el rectificado muchos granos abrasivos simultáneamente
y por esta razón en el rectificado frontal se tiene una gran capacidad productiva
de virutas.
En el caso del tangencial la superficie de contacto entre la pieza y la muela es
muy pequeña. Por lo tanto la capacidad productiva de virutas es reducida, pero
se obtiene un acabado muy fino.
b) Los materiales aptos para rectificar son muy variados. Se aplica a una gran
variedad de materiales metálicos tales como aceros, fundiciones, metales
duros o blandos, aluminio, latón, bronces, etc. También puede ser aplicado a
materiales no metálicos como el vidrio. Según sea el material a rectificar se
elegirá la muela adecuada y su aglutinante, el método de rectificado más
acorde, etc.
Así también se aplica, como ya se nombro, a superficies cilíndricas, cónicas,
planas, con determinado perfil, etc. Es decir, que se aplica a gran cantidad de
piezas de distintos materiales y formas.

c) Algunos ejemplos prácticos de utilización del rectificado son:

Este proceso se aplica generalmente al final para darle a la pieza sus medidas
finales con una buena terminación superficial. Se aplica a gran cantidad de
piezas. Algunos ejemplos donde se aplica el rectificado son los siguientes:
• Árboles. Se realiza un rectificado longitudinal.
• Cigüeñales. Se aplica un rectificado cilíndrico exterior.
• Rodamientos. Se puede realizar un rectificado cilíndrico interior y exterior.
• Émbolos. Se realiza un rectificado longitudinal.
• Agujeros. Se utiliza un rectificado cilíndrico interior.
• Vástagos. Se realiza un rectificado longitudinal.
• Válvulas. Se puede rectificar mediante un rectificado sin puntos.
• Cojinetes
• Guías
5)
Brochado

Brochar es arrancar virutas con un útil de varios filos (brocha) mediante la

máquinas-herramienta brochadora. Este proceso se utiliza muy frecuentemente
en la fabricación en serie para mecanizar las caras interiores y exteriores de
piezas metálicas pequeñas y de tamaño mediano.
La operación se realiza haciendo pasar la herramienta en forma forzada a
través de un agujero previamente practicado en la pieza.
Como se dijo, es un proceso con arranque de viruta, con una herramienta
multifilo, donde esta es móvil y la pieza a trabajar queda fija.
Básicamente hay dos tipos de brochado. Por un lado el brochado interior y por
otro lado el exterior.

Brochado interior: Mediante este tipo de brochado se mecanizan principalmente

agujeros con perfiles diversos. Para ellos se empuja o se tira de una brocha,
provista de multitud de dientes cortantes, a través de un agujero previamente
taladrado y se elimina por arranque de viruta el exceso de material.

Brochado exterior: Este tipo de brochado se emplea frecuentemente en

determinadas piezas en vez del frezado. El útil de brochar exteriormente, que
va también provisto de dientes, se pasa longitudinalmente a lo largo de la pieza
que se quiere mecanizar.
Mediante el brochado se consiguen, en poco tiempo de mecanizado, piezas de
dimensiones exactas y de elevada calidad superficial. Para cada forma de
pieza se necesitará una brocha especial. Estas puede ser cuadradas,
hexagonales, circulares, acanaladas, elípticas, estriadas, etc. Como son
costosas, el procedimiento resulta económico nada más que para grandes
series. Por ejemplo, en una máquina de brochar horizontal pueden
mecanizarse por hora de 60 a 120 piezas y en una vertical de 100 a 200
piezas. Este rendimiento es sobrepasado, incluso, en casos especiales.

Máquina brochadora
Estas, no necesitan dar nada más que el movimiento principal longitudinal al
útil y son, por esta razón, de constitución sencilla. Este movimiento principal es
por cremallera o hidráulicamente.
El movimiento de avance queda cumplido por la herramienta en virtud de los
filos, cada vez un poco más grandes, de la brocha.
Existen brochadoras interiores y exteriores, y ambas en tipo horizontal y en tipo
vertical.
En el brochado interior, como ya se mencionó, la pieza es empujada por la
presión de trabajo contra la mesa y no necesita, por lo general, estar sujeta de
ningún modo especial.
Por el contrario, la presión unilateral ejercida en el brochado exterior sobre la
pieza exige que esta quede sujeta en montajes especiales.
Elegir entre una brochadora horizontal o vertical depende de cada caso. Las
horizontales son más baratas y tienen aplicaciones más variadas, pero su
rendimiento es menor que el de las verticales. Además de esto, ocupan más
lugar en el taller.

c) Algunos ejemplos prácticos de utilización del brochado son:

Se utiliza por ejemplo para la fabricación de contornos como:

• Ranuras
• Cuñeros
• Con otras formas especiales
También se aplica para producir herramientas de taller como:
• Llaves
• Tubos de fuerza
Otras aplicaciones son:
• Dentados longitudinales
• Chaveteros
Herramientas de brochar
Las brochas se hacen de acero templado. Los dientes son cada vez un poco
más altos y se adaptan en el extremo de la brocha a la forma del perfil
deseado.
En el dentado se puede distinguir entre la parte cortante y la parte de calibrar.
La diferencia de altura entre los dientes consecutivos viene a ser en la parte
cortante de 0,02 a 0,12 mm. La parte de calibrar tiene de 4 a 6 dientes, sin
diferencias de alturas, y asegura las dimensiones correctas y la calidad
superficial del brochado.

La brocha para interiores se sujeta por su mango en el soporte

correspondiente. La parte de guía, que debe ajustar con juego muy ligero en el
agujero previamente taladrado, lleva la pieza a una posición centrada.
Las herramientas de brochar exteriormente van fijas, por lo general, en
soportes portaútiles.
Los filos de las brochas son duros y agudos y, por lo tanto, delicados. Para
evitar que se deterioren no deben entrar en contacto con objetos duros. Deben
colocarse, por el contario, siempre sobre fondos de madera o de fieltro.

Lo que se debe tener en cuenta es que luego del brochado la pieza queda
deformada, y por lo tanto no se puede emplear como proceso último. Lo que se
hace es terminar de mecanizar las piezas luego de haber sido brochadas. El
agujero brochado sirve así como guía para el mecanizado posterior.
Otra cosa a considerar es que no se puede afilar muchos los dientes de la
brocha ya que de esta forma se estaría cambiando el diámetro de la misma y
puede salir la pieza luego del proceso con dimensiones no deseadas.

b) Materiales que se pueden utilizar son muy variados como por ejemplo
aceros, fundiciones, latón, bronces, etc.
El tamaño de las piezas, como ya se mencionó, son pequeñas o medianas.

PIEZAS TÍPICAS BROCHADAS

La figura 12.18 nos muestra la posibilidad de brochar agujeros, con

prácticamente todas las formas.
Las piezas que podemos considerar típicas de brochado comprenden
engranajes, tanto interiores como exteriores, palancas inversoras de
transmisiones dentadas, bloques de motores, bielas, palancas para
mecanismos de dirección, bisagras, árboles y ejes para vehículos y máquinas
rodamientos, cañones para armas de fuego ligeras y pesadas, mecanismos de
cierre para recámaras, armazones para pistolas, barras de reenvío de
dirección, cuerpos de bomba y otros componentes, levas y muchas otras
piezas de gran variedad. Las figuras 12.19 nos muestran dos característicos
ejemplos de brochados exterior e interior, respectivamente.
El brochado permite la mecanización económica de ranurados interiores, en
particular los helicoidales y con perfil evolvente.

Sin embargo, el brochado no constituye tan sólo una opción económica para el
mecanizado de agujeros de formas irregulares, en especial si son de longitud
considerable. El brochado se emplea casi exclusivamente para esta clase de
agujeros irregulares, con estriado recto o helicoidal, agujeros cuadrados, así
como para corregir las deformaciones de temple en los asientos de engranajes
templados.

Fig. 12.19

El brochado de interiores, tanto de formas irregulares como de otras clases,

puede efectuarse partiendo de agujeros obtenidos por fundición, forja,
troquelado o mecanizados por los diferentes sistemas clásicos.
 Fig. 12.20

En la actualidad, el brochado de exteriores se emplea casi más extensamente

que el de interiores, aplicándose para gran variedad de piezas (fig. 12.20). En
la industria del automóvil se mecaniza el bloque del motor, cualquiera que sea
su tamaño, con una sola pasada de brocha gigante. Perfiles irregulares, como
son los de levas, palancas, contrapesos, cte., se obtienen ya normalmente
mediante el brochado. Algunas clases de mecanizado, tales como por ejemplo,
para practicar en las turbinas, las hileras de ranuras con formas de cola de
milano que sirven de alojamiento a los alabes y que difícilmente pueden
ejecutarse por otro método que no sea el de brochado.
Teniendo en cuenta que en una brocha correctamente proyectada, cada uno de
los dientes efectúa un corte limitado, se conserva una temperatura constante
durante el corte, y rara vez se presentan problemas como consecuencia del
sobrecalentamiento de la pieza que se brocha.
El brochado permite conseguir un excelente acabado, tanto que normalmente
no se requiere ninguna operación posterior. Cuando se considera conveniente,
la brocha puede ejercer una acción de bruñido, conformando
convenientemente la zona final de calibrado.
Por lo general, se realiza un gran arranque de material, es decir, toda la
operación de mecanizado en una sola pasada de la herramienta.

Por su forma de trabajo, el brochado presenta las siguientes características:

a) la consecución de tiempos de mecanizado bajos. como con secuencia del
elevado rendimiento en el desprendimiento de viruta,
b) la posibilidad de obtener formas y perfiles complicados en una sola pasada;
c) la consecución de elevadas calidades de acabado IT7 hasta IT8 y
rugosidades de 4 hasta 16 µm
d) unas herramientas costosas, acomodadas a cada caso particular de
brochado y cuya rentabilidad, por consiguiente, sólo está garantizada,
generalmente, en la fabricación en serie.
6) Cepillado – Limado – Mortajado.

CEPILLADO
El cepillado consiste en arrancar viruta de la superficie plana de un cuerpo por
medio de una herramienta monocortante, pero donde el movimiento de corte
alternativo es efectuado por la pieza. Las cepilladoras se prestan para trabajar
con piezas largas, como por ejemplo bandas de guía. Para conseguir grandes
rendimientos de viruta, se trabaja con varias cuchillas simultáneamente, pero
desplazadas entre sí, tal como se realiza en un cepillado en reja de arado.

Constitución de la cepilladora: El movimiento de avance lo verifica en estas

maquinas la pieza a trabajar sujeta sobre la mesa. La mesa se desliza en las
guías de la bancada. Para sujeción de la pieza está la mesa provista de
ranuras en T. El carro portaherramienta puede moverse lateralmente sobre un
carro transversal mediante un husillo. Como portaherramienta se utiliza una
placa o charnela. El carro transversal va soportado por dos montantes y puede
desplazarse en altura mediante husillos. En las grandes maquinas, corren a lo
largo del carro transversal dos carros portaherramientas. Además, existen dos
portaherramientas laterales que se utilizan para el mecanizado de las
superficies verticales. Las piezas de mucho tamaño que no caben entre los
bastidores laterales se cepillan en la máquina de cepillar de un solo brazo. El
accionamiento principal está dispuesto en la bancada de la maquina y
transmite a la mesa el movimiento principal de ida y vuelta. Existen
accionamiento de engranajes y accionamiento hidráulico. La mesa tiene en su
parte inferior una cremallera en la cual engrana una rueda dentada que es
accionada, a través de un sistema de engranajes. Después de cada carrera de
trabajo debe retroceder la mesa para lo cual es necesario que cambie el
sentido de rotación del accionamiento. La inversión es provocada por la mesa
de cepillado. El accionamiento del avance se establece mediante
disco–manivela, cremallera y caja de arranque.

Tipos de Cepilladoras: Se clasifican de acuerdo a su forma constructiva:

Cepilladoras de dos montantes (cepillos puente). Son las más utilizadas por
presentar gran solidez. Se componen de una bancada de fundición en cuyos
lados se levantan dos montantes, uno a la derecha y otro a la izquierda. Sobre
la bancada van las guías para el desplazamiento de la mesa. Dicha mesa, que
soporta la pieza a mecanizar, puede trasladarse con un movimiento alternativo
de avance y retroceso. Los dos montantes llevan también las guías laterales
para el deslizamiento del travesaño, que puede regularse en altura mediante la
rotación simultánea de dos husillos. A lo largo de dicho travesaño puede
deslizarse a su vez un carro portaherramienta que realiza un movimiento
transversal intermitente.

Cepilladoras de un montante: Se emplean para el planeado de piezas de

grandes dimensiones que no caben entre los dos montantes. La única
diferencia con las anteriores es que el travesaño se encuentra en voladizo y
debe ser más robusto, a fin de aguantar y evitar las vibraciones durante el
arranque de la viruta.

Algunos ej. de utilización.

LIMADO
Este proceso también es conocido como mortajado horizontal. En este caso, la
herramienta realiza un movimiento de corte horizontal, mientras la pieza realiza
los movimientos de avance y de ajuste. La limadora o mortajadora horizontal se
utiliza para trabajar piezas pequeñas.
El movimiento de corte es realizado por la herramienta. Se distingue entre
carrera de trabajo y carrera de vacío. La viruta es arrancada durante la carrera
de trabajo. Por medio de la carrera en vacío (retroceso) la herramienta vuelve
hacia atrás sin arranque de viruta. Ambas carreras juntas constituyen la doble
carrera.
El movimiento de avance es intermitente y es el que da lugar al avance. Para
limar en dirección horizontal, la pieza, ya sujeta, es movida contra la
herramienta. En el limado vertical, es la herramienta que se mueve contra la
pieza.
El movimiento de ajuste sirve para graduar el espesor de la viruta. En el limado
horizontal se obtiene, generalmente, mediante el movimiento de la herramienta
en altura y en el limado vertical, por movimiento lateral de la pieza que se
mecaniza.

Constitución de una limadora: El bastidor de la maquina soporta la mesa, el

carro y, además, los mecanismos para los movimientos principal y de avance.
El carro de la limadora va dispuesto en una guía y produce el movimiento
principal; en su cabezal lleva el carro portaherramienta. La herramienta va
sujeta en el portátil que está colocado en una placa articulada con charnela. En
la carrera de trabajo, la placa articulada es apretada por el esfuerzo de corte
contra el soporte de la misma y en el movimiento de retroceso, se levanta algo
en virtud de su articulación con bisagra, evitando el deterioro de la pieza y de la
herramienta.
El carro portaherramienta es movible para el cepillado de superficies inclinadas.
El husillo roscado que va en el interior del carro de la limadora sirve para
ajustar la carrera de la maquina. La pieza puede estar sujeta en la mesa en
diversos lugares de la misma. La carrera de la maquina ha de ajustarse con
relación a la pieza.
Para desplazar la carrera hacia delante o hacia atrás, se afloja el tornillo de
fijación y se corre el carro a la posición deseada, haciendo girar para ello el
husillo horizontal.
La mesa sirve para sujetar a ella la pieza. Puede desplazarse lateralmente y en
altura, por medio de husillos.
El accionamiento principal da lugar al movimiento de ida y vuelta del carro de la
limadora. El movimiento giratorio es transformado mediante una biela oscilante
de corredera, en el movimiento rectilíneo del carro de la limadora. Hay también
maquinas limadoras con movimiento principal accionado hidráulicamente.
Ejemplos de piezas limadas. Con las limadoras se pueden realizar aplanados
de superficies, tanto horizontal, como vertical.

Además, se puede realizar, entre otras cosas, el ranurado de árboles, el

perfilado de punzones para estampas etc.

MORTAJADO
Este caso es igual al de la limadora, pero la herramienta realiza un movimiento
de corte vertical, y el movimiento de la pieza es el mismo, el de avance y el de
ajuste, al igual que en la limadora. Es una limadora vertical o mortajadora
vertical.
Por medio de la máquina de mortajar se realizan ranuras interiores, dentados
interiores, vaciados, perfilados de superficies con bordes curvos, agujeros de
diversas formas: cuadrados, hexagonales, triangulares, fabricación de
chaveteros para engranajes, poleas, etc.
Constitución de la mortajadora vertical: La pieza es soportada por la mesa, que
es desplazable en sentido longitudinal y en sentido transversal, y en las
maquinas pequeñas en sentido vertical. Además, el plato va dotado de
movimiento de giro. El carro portaherramienta lleva la herramienta y se desliza
en las guías verticales de que va provisto el bastidor de la maquina.
Frecuentemente, el carro desplazarse oblicuamente de tal modo que se pueda
conseguir con la maquina mortajar superficies no solamente verticales, sino
también inclinadas.
El movimiento principal se consigue mediante un mecanismo de biela y
cigüeñal. En virtud del desplazamiento del muñón del cigüeñal pueden
obtenerse en el carro portaherramienta distintas longitudes de carrera.
El mecanismo de avance acciona los movimientos longitudinal, transversal y
rotatorio de la mesa. Ese accionamiento de avance se deriva a su vez del
movimiento principal. Una rueda de trinquete da lugar al movimiento
intermitente.

Tipos de Mortajadoras.

Amortajadora Mecánica: Están compuestas por un montante de fundición que

es parte integral de la bancada. En la parte superior va montado el carro o una
plataforma inclinable, entre cuyas guías se desliza la placa portaherramienta, la
cual tiene movimiento alternativo. La mesa portapieza puede deslizarse sobre
un carro, el cual a su vez, se mueve sobre las guías superiores de un brazo
que puede regularse en altura. Dicho brazo se desliza sobre las guías
verticales del montante. Para la regulación y los movimientos del carro, banco y
mesa, se maniobran los respectivos volantes.

Amortajadora hidráulica: Presentan la ventaja de suprimir todos los elementos

de transmisión: correas, engranajes, bielas, etc. Se obtiene además un
funcionamiento suave y regular, porque el movimiento alternativo de la
herramienta es confiado a un embolo que se desliza sobre un cilindro principal.
Otra ventaja es que la velocidad de corte puede regularse según una variación
continua, por lo que es posible elegir la velocidad más apropiada para cada
material. La fuerza de tracción viene regulada variando la presión de aceite
suministrado por la bomba. Durante el arranque de la viruta el material es
bañado en líquido refrigerante en circuito cerrado.
Diferencia entre los 3 procesos:

a)Limado, en donde la herramienta realiza el movimiento de corte. A diferencia

del cepillado, que el movimiento de corte es realizado por la pieza
La relación que puede establecerse entre estos 3 procedimientos es que son
utilizados para conseguir superficies planas y curvas.
Los 3 consisten en arrancar viruta con una herramienta de un solo filo que no
está continuamente en acción.
Las virutas se arrancan de la pieza en forma de tiras en cada carrera de
trabajo.
 7) Creado–Afeitado

CREADO:
Se denomina así al proceso de labrar una sucesión de surcos alrededor de una
superficie cilíndrica o cónica perteneciente a un elemento previamente
mecanizado, a fin de crear resaltes (dientes). La corona así dentada se llama
engranaje. La operación se desarrolla en dentadoras y generalmente se le
llama dentado.

Se obtienen los siguientes tipos de engranajes:

I. Engranajes cilíndricos con dientes rectos.

II. Engranajes cilíndricos con dientes helicoidales.
III. Ruedas helicoidales para tornillos sin fin.
IV. Engranajes cónicos con dientes rectos.
V. Engranajes cónicos con dientes helicoidales.
VI. Engranajes cónicos con dientes hipoides.
VII. Engranajes cilíndricos interiores con dientes rectos o helicoidales.
VIII. Engranajes cilíndricos con dientes bihelicoidales.

Para realizar los diferentes tipos de dentados es necesario imprimir a la

herramienta y pieza los movimientos combinados que se obtienen con las
máquinas dentadoras o talladoras de engranajes:

1. Dentadoras por fresa-tornillo (Pfauter), para obtener los engranajes

cilíndricos con dientes rectos o helicoidales y ruedas helicoidales para tornillos
sin fin.

Pfaute
2. Dentadoras–mortajadoras (Fellows) con herramienta circular (cortador) para
la obtención de engranajes cilíndricos (exteriores o interiores) de dientes rectos
o helicoidales.

máquina Fellow

3. Dentadoras–mortajadoras (Maag) con herramienta lineal (o peine) para la

obtención de engranajes cilíndricos (solo exteriores) de dientes rectos o
helicoidales.
4. Dentadoras Bilgram con herramienta de un solo filo cortante para obtener
engranajes cónicos de dientes rectos.
5. Dentadoras Gleason con fresas de cuchillas múltiples o plato de cuchillas,
para obtener engranajes cónicos de dientes helicoidales o de espiral.

Dentadoras por fresa–tornillo.

La generación del diente se produce por medio de una herramienta especial,
fresa–tornillo, aplicada al husillo de una dentadora de movimiento giratorio
continuo. La sección longitudinal de la fresa representa un peine lineal cuyo
paso normal es igual al del engranaje a construir. La superficie de corte que
deben crear los flancos de los dientes se desarrolla alrededor de un cilindro
según una hélice regular.
Con esta dentadora se pueden obtener: engranajes cilíndricos de dientes
rectos, engranajes cilíndricos de dientes helicoidales, ruedas helicoidales para
tornillos sin fin, y tornillos sin fin para ruedas helicoidales. Para obtener los
engranajes cilíndricos de dientes rectos se debe disponer al eje de giro de la
fresa de modo que las espiras de la fresa, en contacto con la rueda a dentar,
resulten verticales.
El dentado helicoidal se obtiene inclinando el eje de rotación de la fresa de
modo que las espiras de la fresa, en contacto con la pieza, resulten inclinadas
con el mismo ángulo y el mismo sentido que los flancos a tallar. Los dientes
helicoidales de las ruedas para tornillos sin fin se tallan haciendo girar y
avanzar la fresa tangencialmente a la rueda. Los sentidos de giro de la fresa y
de la rueda dependen del sentido de inclinación dado a los dientes.

Dentadoras de herramienta lineal.

El procedimiento es igual a la las maquinas de herramienta circular, pero en
este caso la herramienta se asemeja a una cremallera (o peine dentado) más
que a un engranaje.
En este proceso, la rueda a tallar gira sobre la herramienta en todas
las posiciones circunferenciales. Cada vez que la rueda está a punto de salir de
la herramienta o del peine, porque ha terminado su carrera de rodadura, se
verifica el movimiento de retroceso de la mesa portapieza, para llevar de nuevo
la rueda a su posición inicial de entrada respecto al peine. Durante dicho
regreso, el peine debe permanecer quieto en la posición superior a principio de
carrera, luego la operación prosigue.
Con este procedimiento se pueden obtener: dentados cilíndricos rectos
de ruedas cilíndricas y dentados helicoidales de ruedas cilíndricas.

En la fig. Procedimiento Maag para el dentado con herramienta–cremallera

Arriba: posición inicial de la rueda respecto a la herramienta.

Centro: posición primera del movimiento rectilíneo de retroceso de la mesa
portapieza.
Abajo: posición después del movimiento de retroceso.

Dentadoras para engranajes cónicos de dientes rectos.

Los dientes rectos ejecutados sobre una superficie cónica presentan
características distintas respecto a los dientes ejecutados sobre una superficie
cilíndrica, estos últimos tienen una sección constante.
La dentadora Gleason se diferencia notablemente de las demás por
hacer actuar dos herramientas en lugar de una sola. Dichas herramientas se
mueven alternativamente; cada una de ellas actúa durante la carrera de
retroceso de la otra.

Dentadoras para engranajes cónicos con dientes helicoidales.

Los dientes helicoidales de los engranajes cónicos cumple con las exigencias
de utilización: poco ruido, regularidad en el movimiento, mayor resistencia a los
esfuerzos y elevada tensión tangencial.
 Las máquinas para el tallado de los engranajes de espiral están
provistos de una fresa frontal de cuchillas insertadas. Con ellas se pueden
obtener dos tipos de dientes: de altura constante en toda la anchura de su
flanco y de altura variable.
Existen distintos tipos de máquinas, y cada una de ellas utiliza un
proceso distinto.
Las Dentadoras Gleason pueden ejecutar tres tipos principales de dientes:

a) Espiral con ángulo cero;

b) Espiral oblicua;
c) Espiral Hypod.

Las Dentadoras Oerlikon son máquinas adecuadas para el dentado en espiral

de engranajes cónicos. En estas máquinas, la fresa está compuesta de un
determinado número de grupos idénticos de cuchillas, cada grupo posee como
mínimo una cuchilla cuyo filo interior talla el flanco convexo de los dientes y una
cuchilla cuyo filo exterior talla el flanco cóncavo.

AFEITADO: Se denomina así al proceso de acabado de los flancos de los

dientes de los engranajes. La herramienta, montada sobre el husillo de la
máquina, tiene un movimiento tal que su filo de corte rasura la superficie de los
flancos de los dientes. Con el afeitado se corrige y se perfecciona el perfil de
los dientes generados por las dentadoras.

Principio funcional de las afeitadoras:

 Existen maquinas para el afeitado exterior, interior y universales; todas
ellas están basadas en el principio de comprometer, en el accionamiento,
solamente la herramienta de rasurar, mientras el engranaje resulta movido
libremente. La herramienta es accionada en su rotación (movimiento principal)
por un juego de ruedas contenido en el cabezal.
La alimentación puede hacerse siguiendo los ejes paralelos de la
herramienta y pieza, o según ejes oblícuos (para el dentado recto o helicoidal).
Durante dicho movimiento de alimentación los filos cortantes de los dientes de
la herramienta de rasurar arrancan el pequeño grueso de material dejado
anteriormente; por dicho motivo la herramienta tiene la forma característica de
un engranaje, con los flancos de los dientes cortados por ranuras.

Las afeitadoras de engranajes se componen de una base sobre la cual va

emplazada la mesa con los contrapuntos portapieza. Entre dichos contrapuntos
se alinea, sobre un mandril, el engranaje de desbarbar. El cabezal lleva el
husillo portaherramienta que recibe el movimiento de rotación. La pieza gira
libremente sobre los dos contrapuntos.
El ciclo de trabajo se desarrolla automáticamente hasta el final de la
operación, donde los órganos de la maquina, después de haber retrocedido a
su posición inicial, se paran por si solos. Con mandos apropiados se puede
variar el avance radial.
El ciclo automático es el siguiente:
1. puesta en movimiento de las bombas para los mandos hidráulicos y para la
refrigeración; rotación y traslación de la herramienta afeitadora;
2. aproximación rápida intermitente del cabezal portaherramienta hacia la
pieza;
3. avance intermitente, normal de pasada, hasta la profundidad previamente
regulada; esta operación comporta un cierto número de rotaciones en vacío
para el acabado, y
4. retorno rápido del cabezal a su posición de partida y paro de los distintos
órganos de la maquina. Durante el afeitado la herramienta y la pieza se
refrigeran abundantemente con aceite, que se hace circular por medio de una
electrobomba alojada en un compartimiento de fácil inspección, situado en el
bastidor de la maquina.
También el depósito de recogida del aceite está incorporado en la base, en una
posición cómoda y accesible. El motor y la instalación eléctrica están colocados
convenientemente en el interior de la maquina y protegidos por los vapores del
aceite.
8) Fundición

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente

metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e
introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material
refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla,
adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico
y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y
que formará la cavidad interna en el molde.
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo,
se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el poliestireno
expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas
derivadas de la naturaleza del proceso de fundición:
• Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe
tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a
temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material
empleado para la fundición.
A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé
un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.
• Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con
la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo),
con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este
ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre
0,5º y 2º.
• Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el
llenado del molde con el metal fundido.
Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte
superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se
corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar.
Los moldes se pueden distinguir en:
• Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda.
• Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para
fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen
como ventaja que son más precisos dimensionalmente pero también
más caros que los moldes de arena verde.
• Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a
sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas
que típicamente se utilizan con estos moldes son el latón, el hierro y el
aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por
fundición en arena comprende:
• Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo.
Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando
lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente
ambas partes del molde encajarán perfectamente.
 Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, que consiste en la
compactación de la arena por medios automáticos, generalmente
mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
• Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones
que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos
se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más
resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su
colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del
molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso
de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricación de
una pieza y también su coste.
• Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia
la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada
y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez
solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso
son eliminados a través de la arena permeable.
• Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya
que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones
mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si
es demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento
desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas
metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas
metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para
aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar
tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.
• Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo
también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla
para la construcción de nuevos moldes.
• Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de
alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas
caras del molde.
• Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la
pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.

Variantes
La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso
de moldeo utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará
una textura áspera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con
arena seca produce piezas con superficies mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas
o recubiertas con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que
posteriormente se eliminarían mediante procesos, entre ellos el granallado.
• Moldeo en arena verde: La arena verde es una mezcla de arena de
sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la
elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal
fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de
metales, y para piezas de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni
para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas.
• Moldeo en arena químico: Consiste en la elaboración del molde con
arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas
 resinas puede ser por un tercer componente líquido ó gaseoso, ó por
autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que
permite fundir piezas de mayor tamaño y mejor acabado superficial.
• Moldeo en arena seca: La arena seca es una mezcla de arena de sílice
seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos
de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez
del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías
más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado
superficial.
• Moldeo mecánico: Consiste en la automatización del moldeo en arena
verde. La generación del molde mediante prensas mecánicas o
hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Los sgtes. son
tipos de moldeo mecánico :
Moldeo Horizontal: A finales de los años 50 los sistemas de pistones
alimentados hidráulicamente fueron usados para la compactación de la
arena en los moldes. Estos métodos producían mucho más estabilidad y
precisión en los moldes. A finales de los años 60 se desarrolló la
compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de
arena precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de
repuesto que se consumen debido a la multitud de partes móviles, además de
la producción limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical: En 1962 la compañía danesa Dansk Industri Syndikat
(DISA) implementó una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando
verticalmente presión. Las primeras líneas de este tipo podrían producir 240
moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan a unos 550 moldes
por hora. A parte de la alta productividad, los bajos requerimientos de mano
de obra y las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.
Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica
en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas,
la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la
segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el
recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en
el que se verterá posteriormente el metal fundido.

Por fundición se pueden obtener: blocks de motor, tapas de cilindros, pistones,

volantes de inercia, etc.
• Con la microfusión o Moldeo a la Cera Perdida se obtienen piezas de
gran precisión, como piezas de joyería (piezas vaciadas en metal),
también se utiliza en la fabricación de armas, piezas de maquinas de
coser, herramientas de corte y álabes de turbina.
• La fundición por Moldeo en arena verde se utiliza para piezas de poca
precisión, como carcasas de bombas hidráulicas y otras, bancadas para
máquinas y herramientas, ruedas para ferrocarriles, tapas de sumideros,
rejas, esculturas, etc.
• La fundición por Moldeo Mecánico, se utiliza en general para la
fabricación de piezas de precisión media, como block de motores,
pistones, tapa de cilindros, cilindros de máquinas laminadoras, etc.
9) Forjado

Consiste en deformar plásticamente a la pieza metálica, mediante golpes,

hasta lograr la forma deseada. Para soportar las altas deformaciones, el
material a trabajar debe encontrarse en su totalidad en caliente (el cociente
entre la Temperatura de trabajo y la Temperatura de fusión debe ser mayor a
0,6), por lo cual muchas veces la superficie de la pieza sufre oxidación.
Observación: si el centro de la pieza no esta caliente, se produce la rotura de la
misma.

Existen dos tipos de forja:

a) Forja libre: se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada

(forja en prensa), los lingotes se sitúan entre el yunque superior y el inferior de
prensas hidráulicas. Es utilizado cuando la cantidad de piezas a fabricar es
pequeña o si el tamaño de la pieza a forjar es muy grande,

b) Forja por estampación: la fluencia del material queda limitada a la cavidad de

la estampa. El material se coloca entre dos matrices que tienen huecos
grabados con la forma de la pieza que se desea obtener. El metal llena
completamente los huecos de la estampa por medio de golpes o presión
empleando martillos o prensas. El proceso de estampado termina cuando las
dos matrices llegan a ponerse prácticamente en contacto.

Maquinarias que intervienen en el proceso:

Martillos de doble efecto, prensas (verticales, excéntricas, hidráulicas, a

fricción), martinetes, balancines, laminadoras, rebañadoras, acuñadoras,
matrices, hornos para calentamiento y para el posterior tratamiento térmico de
las piezas forjadas.

Materiales: Si bien todo metal puede ser forjado, los más utilizados son aceros
laminados comunes, o aleados, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus
aleaciones (todos deben ser aptos para la forja).

Ejemplos de piezas forjadas: Bielas, cigüeñales, pistola pulverizadora

(para pintar), horquillas de caja de cambios, etc.

Forja libre:

Forja por estampación :

Estampa para bielas

Maneta de freno/embrague
10) Embutido
El Embutido de Chapas Metálicas es uno de los procedimientos más comunes
elaboración de piezas huecas

Proceso: Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o

anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el
disco en el proceso de embutición. Un dispositivo pisador aprieta el disco
contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El
punzón de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de
la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de
todos los cristales en que esta constituido el material a embutir es radical en
toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la
medida de que este se desliza en la abertura entre el punzón y la matriz.

El desplazamiento del material en ese instante es semejante al flujo de agua

por el rebosadero de una presa. Cuando se pretende que el espesor del
material no se altere durante el proceso de embutido, el área de la pieza
original (disco recortado) debe ser igual al área de la superficie de pieza
embutida.
La fricción es un factor que debe tomarse en cuenta por cuanto el
material se desliza en la abertura entre el punzón y la matriz. Por lo tanto esta
área debe estar pulida y lapeada.
Esto reduce la carga necesaria para el desarrollo del embutido. El
achaflanado de los bordes de la matriz ayuda a la chapa a resbalar por la pared
del agujero, facilitando la operación de embutir. Facilitan también el embutido la
lubricación adecuada, del disco recortado y de la herramienta en su conjunto.
El juego que queda entre el punzón y la matriz de embutir tiene que ser mayor
que el espesor de la chapa.

-TIPOS DE HERRAMIENTAS DE EMBUTIDO

-Herramienta de Embutido de Acción Simple

En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al
actuar la placa prensa disco, el punzón comienza a penetrar el material en la
matriz en su totalidad.
Seguido se expulsa la pieza embutida por acción de un expulsor, obteniéndose
una pieza de esta característica

Pieza Embutida mostrando la dirección del desplazamiento del material durante

el proceso.

-Herramientas de Embutido de Doble Acción

En este tipo de herramientas, el punzón se ubica en la parte superior de la
corredera (prensa), el disco recortado se ubica también en su asiento en la
matriz y el punzón y la placa prensa disco actúan simultáneamente y la matriz
cuenta con el expulsor
- Herramienta de Embutido Telescópico.
Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una
mayor altura y por consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se
debe contar con un juego de punzón y matriz adecuado, de tal manea de
conseguir el objetivo, como quiera que con el embutido previo, el material
deformado ha conseguido una acritud debe ser tratado térmicamente para
recobrar su elasticidad, esto se debe aplicar en cada fase del proceso de
embutido.

Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de

utilizar varias etapas de embutido, tal como ya se a explicado anteriormente,
para lo cual es necesario, el uso de de este tipo de herramientas, con el
consiguiente juego de punzón y matriz adecuadas a la circunstancias. El
objetivo se consigue forzando el material a deslizarse adecuadamente entre
dos punzones adaptados convenientemente a la nueva configuración de la
matriz.

-Herramientas de Embutido Inverso

Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, para ello se
debe de contar con la herramienta, los materiales convenientemente
dispuestos y acondicionados para tal fin.
La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de
embutición. Con éste tipo de embutición la pieza previamente embutida se
dispone con la abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El
punzón de embutir que desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de
modo de modo que era hasta ahora superficie interior se convierte en superficie
exterior de la misma. De ésta modo se obtiene con una herramienta
profundidades mayores que con la embutición corriente. Por lo general no se
necesita ningún dispositivo pisador.
En la práctica se dispone de que en la herramienta, que con la carrera
descendente de la corredera, una pieza hueca pre-embutida y al descender el
punzón se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta.
La embutición negativa se emplea casi exclusivamente para piezas
cilíndricas o piezas redondeadas no cilíndricas por ejemplo carcasas de faro o
proyectores. Para piezas irregulares resultaría muy dificultosa la ejecución de
las aberturas en la matriz invertida.

-Recalcado o Repujado en torno

Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y

volumen, con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles,
trofeos, etc.
11) Laminado:

Consiste en hacer pasar a través de uno o varios pares de cilindros un lingote

de materias previamente calentado (o también frío), a fin de obtener una chapa
o una barra según la forma de los cilindros laminadores; las barras pueden ser
de sección circular, cuadrada, rectangular, hexagonal, especial, etc.
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se
convierten en productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas
estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificación es casi
completa, que es cuando los moldes son removidos. Mientras permanece
caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados fosos de
recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una temperatura de
trabajo uniforme de alrededor de 1200 °C en todos e llos. Los lingotes entonces
se llevan al tren de laminación en donde debido a la gran variedad de formas
terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como
lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un
tamaño mínimo de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y
puede tener cualquier sección desde 40 mm hasta el tamaño de una lupia. Las
planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia. Tienen un área
de sección transversal rectangular con un ancho mínimo de 250 mm y un
espesor mínimo de 40 mm. El ancho siempre es 3 o más veces el espesor y
puede ser cuando mucho de 1500 mm. Placas, plancha para tubos y fleje se
laminan a partir de planchas.
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el
refinamiento del grano causado por recristalización. Esto se muestra
gráficamente en la Fig.2. La estructura gruesa es definitivamente despedazada
y alargada por la acción de laminado. Debido a la alta temperatura, la
recristalización aparece inmediatamente y comienzan a formarse pequeños
granos. Estos granos crecen rápidamente hasta que la recristalización es
completa. El crecimiento continúa a altas temperaturas, si además la
elaboración no es mantenida, hasta que la temperatura baja del rango
recristalino es alcanzada.

Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La acción de
acuñadura en la elaboración es superada por las fuerzas de rozamiento que
actúan en estos arcos y arrastran al metal a través de los rodillos. El metal
emerge de los rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un punto
medio entre A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad periférica
del rodillo. La mayoría de la deformación toma lugar en el espesor aunque hay
algún incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante
en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y
la plasticidad.
La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador
reversible de dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos.
En el laminador reversible dedos rodillos, Fig. 3A, la pieza pasa a través de los
rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90° so bre su costado para
conservar la sección uniforme y refinar el metal completamente. Se requieren
alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los
rodillos superior e inferior están provistos de ranuras para alojar las diferentes
reducciones de la sección transversal de la superficie. El laminador de dos
rodillos es bastante versátil, dado que posee un amplio rango de ajustes según
el tamaño de piezas y relación de reducción. Está limitado por la longitud que
puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales deben ser superadas
cada vez que se hace una inversión. Esto se elimina en el laminador de tres
rodillos, Fig. 3C, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe
alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las
pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene
un mayor rendimiento que el laminador reversible.
Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para
lupias, pero esto no se acostumbra hacer por razones económicas.
Frecuentemente se laminan lupias en un laminador continuo de tochos
compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en línea recta. El
acero formado, por último pasa a través del laminador y sale con un tamaño
final de tocho, aproximadamente de 50 por 50 mm, el cual es la materia prima
para muchas formas finales tales como barras. tubos y piezas forjadas.

La Fig.4 ilustra el número de pasadas y la secuencia de reducción de la

sección transversal de un tocho de 100 por 100 mm para convertirlo en una
barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la Fig.3.
Aquellos que tienen cuatro o más rodillos usan a los demás como respaldo de
los dos que realizan el laminado. Además, muchos laminadores especiales
toman productos previamente laminados y fabrican con ellos artículos
terminados como rieles, formas estructurales, placas y barras. Tales
laminadores usualmente llevan el nombre del producto que se lamina y,
aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.
LAMINADOR DE BARRAS
Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm de sección y
largos de 6,70 metros.
Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de ser
recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se transforman en
barras redondas lisas o con resaltes para hormigón, todos ellos, productos
terminados ampliamente utilizados como materiales de construcción y en la
manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.

LAMINADOR DE PLANOS EN CALIENTE

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a laminación

en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su longitud.
El proceso comienza calentando el material en un horno con una capacidad de
150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura requerida, los
planchones son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Trio, el que
mediante pases sucesivos entrega un semilaminado de 25 mm (plancha
gruesa), para pasar posteriormente al laminador continuo de seis marcos y
obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones
finales van de 725 a 1.050 mm de ancho por 1,8 a 12,0 mm de espesor.
Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va directamente al
mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde encuentra una gran
aplicación en la industria, y la otra parte de rollos, continúa su proceso en el
Laminador de Planos en Frío.

LAMIANDOR DE PLANOS EN FRIO

A los rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricación de
productos planos laminados en frío, se les somete al proceso de decapado
para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor. En esta
etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc-Alum, para
obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios
en la construcción.
El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para eliminar el
aceite empleado en la laminación en frío; recocido en atmósfera protectora, que
puede ser en Hornos o en línea de recocido continuo para eliminar la acritud
dada por el trabajo mecánico realizado en frío, y laminador de temple para
eliminar las líneas de fluencia, corregir la forma y dar la terminación superficial
requerida. Una fracción de los rollos templados que resultan se despacha a los
clientes, como tales o cortados previamente en planchas, para ser usados en la
industria metalmecánica. Otra fracción de ellos es estañada en la línea de
Estañado Electrolítico para obtener hojalata apta para la industria conservera.

PLANOS
PLANCHAS GRUESAS

Se laminan en forma individual a partir de planchones y

corresponden a aquellas cuyo espesor final es igual a
mayor a 6 mm y cuyos extremos están cortados
mecánicamente o por soplete.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Uso en Construcción, Industria y Espesor: 6 a 50 mm. Ancho:
Transporte para: Estructuras, 1.000 a 2.000 mm. Largo:
Varía según
Tubos soldados, Recipientes a 3.700 a 12.000 mm.
su uso.
presión Combinaciones de anchor y
Cascos de Barcos largo dependen del espesor.

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los

espesores, pueden ser entregados en su estado de
laminación o decapados, cortados a guillotina o a
oxicorte y pueden ser entregados en rollos o en
planchas cortadas.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Fabricación de tubos y perfiles Varía según su Espesor desde 1,8 mm. y
para construcción estructural, uso, pueden ser hasta 12 mm. (rollos
cañerías y tubos soldados para rollos decapados o negros) y 5 mm. (rollos
la conducción de fluidos, negros (no decapados). Ancho de
cilindros. portátiles de gas decapados) 900 a 1.070 mm. Rollos
licuado y acero para embutir. de 8,2 a 9 toneladas

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO

Pueden ser entregados en rollos o en planchas
cortadas. El Acero para Conformar en Frío posee una
superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero
para Tambores permite soldabilidad del material y los
procesos de rodonado y de emballetado. El Acero para
Enlozado Vítreo permite obtener las embuticiones
previas al proceso de enlozado. Y el Acero para
Estampado y Embutición garantiza su aptitud para ser
deformado por embutición o por estampado en procesos
industriales, dejando la pieza final con buena resistencia
a golpes, abrasión y uso en general. El Acero sin
recocer mantiene un alto grado de acritud en su
estructura interna, tiene alta dureza superficial y baja
capacidad de deformación.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Espesores: 0,35
Para conformar en frío es utilizado en
a 1,90 mm.
estructuras livianas, partes de carrocerías y usos
Anchos: 710 a
generales.
1.058 mm.
Para tambores se utiliza para tapas y fondos,
Largos de
cuerpos cilíndricos y cónicos.
planchas: 1.700
El Enlozado Vítreo es comunmente utilizado en Varía
a 3.660 mm.
línea blanca, piezas embutidas enlozadas como según su
Diámetro Interior
depósito de lavadoras. uso,
de rollos: 508
Estampado y Embutición utilizado en piezas recocido y
mm. Diámetro
automotrices, cerraduras, piezas, carcazas de sin recocer
exterior de rollos:
artefactos eléctricos embutidas y piezas internas
1.520 mm. (máx)
de electrodomésticos.
Peso: 1.000 mm
Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez,
de ancho, 4.000
perfiles ranurados, afianzamiento de concreto y
kg (mín) y 8.500
como base para Zinc-Alum (full hard)
kg (máx).
ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS
Este producto consiste en una delgada lámina de acero,
revestida por ambas caras por una capa de Aluminio y Zinc
(Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo que le otorga
una resistencia a la corrosión única en su tipo. Ambos,
Aluminio y Zinc, protegen el acero formando una barrera
entre éste y el medio ambiente. El Aluminio es
 particularmente estable ya que sus óxidos en la superficie
son insolubles y ello proporciona una excelente resistencia a
la corrosión a largo plazo. Adicionalmente, el Zinc protege el
acero corroyéndose preferentemente -fenómeno conocido
como "acción de sacrificio"-. Así, da protección a las
rayaduras, bordes cortados, perforaciones y otras áreas
expuestas. El efecto combinado de estos dos elementos
protectores en la proporción 55% Al, demostró ser la mejor
defensa contra la corrosión.
Aplicaciones Calidades Dimensiones
Producidas según Planchas tipos Toledana, Estándar y 5-
Uso en
norma ASTM A 792 M, V, con anchos desde 851 a 895 mm., 2
cubiertas de
calidad comercial con a 6 m. de largo y espesores de 0,35 a
techumbres,
recubrimiento AZ 150 0,80 mm., según tipo de plancha.
revestimientos
lo que significa 150 Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor
laterales y
gr/m2 de Aluminio- nominal de 0,35 a 0,80 mm. y un peso
hojalatería.
Zinc, por ambas caras. de 8 tons.
. Laminado en caliente y colada continua

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un método de trabajar el acero

que transforma el metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo
blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a través de rodillos
refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma
deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas
azules) sigue siendo el principal método de trabajar el acero.
El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un
foso de termodifusión. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de
desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente.
Por último, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para
su procesado.
12) Trefilado:

Consiste en hacer pasar forzadamente en frío, a través de una trefila o hilera

de embocadura cónica, una barra previamente laminada, a fin de reducir su
sección transversal, alargándola y calibrándola según una medida mas precisa
y dejándole la superficie lisa. Los materiales más empleados para su
conformación mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los
latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Proceso de obtención del alambre
Luego del proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección
cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos de
alambrón con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o
patentado durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura
bainítica da al material una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en
frío durante el proceso de trefilado.
Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido en carbono, es
suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el material apto para
trefilar.
El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en
medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie
del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.
El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por
pasos sucesivos a través de hileras,dados o trefilas de carburo de tungsteno
cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección da al
material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto
límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se hace un nuevo
tratamiento térmico que devuelve al material sus características iniciales.
Las máquinas utilizadas para realizar este proceso se denominan trefiladoras.
En ellas se hace pasar el alambre a través de las hileras, como se ha dicho
antes. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de
tracción que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se
refrigeran mediante unos lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de
tracción se refrigeran normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser
de acumulación en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos
o con palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el palpador
una tensión constante.
13) Estampado en frío:

El estampado es una operación que consiste en dar forma a una pieza

valiéndose de una fuerza instantánea (choque) o de una fuerza persistente
(presión). En particular, cuando se realiza en frío, se transforma el material
dentro de la zona de consistencia o sea por debajo de la temperatura de
recristalización.
La resistencia inicial y la temperatura crece como efecto del aplastamiento; por
ello, para el prensado en frío, son adecuados aquellos materiales que
presentan una menor resistencia a temperatura normal.
Las piezas a estampar, suavemente recocidas, en frío o ligeramente
caldeadas, se introducen en la estampa de prensar o calibradoras. La presión
es menor cuando el material fluye fácilmente hacia los costados y cuanto más
gruesa es la pieza a prensar; por ello el prensado en frío se usa para estampar
chapas o para obtener piezas pequeñas y medianas.

Maquinas utilizadas y descripción del proceso

Una estampa endurecida se introduce en una matriz de acero de herramientas
recocido por medio de una prensa. Para vencer el rozamiento, la estampa se
cobrea, mientras que la superficie de la matriz es rectificada y lubricada con
bisulfuro de molibdeno lo que permite un desplazamiento lento de la estampa
sobre ella.
Las prensas de estampación óleo-hidráulicas se pueden regular para
velocidades entre 0,002 y 0,02 mm/seg. para esfuerzos de prensado de hasta
2000 toneladas. Son posibles profundidades de estampación de más de 20
mm. Si debido a la deformación en frío resultase un endurecimiento excesivo
de la pieza, ésta debe ser recocida a unos 600 ºC, evitando cualquier contacto
con el aire, luego de lo cual puede continuar el estampado en el segundo
escalón.
Los elementos principales para el estampado son punzones y portapunzones,
matrices y portamatrices. Puede disponerse de uno o más punzones
ensamblados en una base denominada portapunzón. Mientras que las matrices
y portamatrices son hechas de una sola pieza de acero, de forma troncocónica
y de sección cuadrada o rectangular. En esta pieza se mecaniza el hueco que
exija la estampa.
Los accesorios mas empleados en el proceso de estampado en frío son los
topes, que facilitan la colocación de la chapa metálica sobre la matriz de la
estampa de corte. El avance de la chapa a medida que se realiza la
estampación se regula de forma automática y precisa por medio de topes, que
se clasifican en: rígidos, de balancín, de corte auxiliar.
Otro accesorio utilizado en la estampación son las guías, de las cuales se
pueden mencionar varios tipos: las guías chapas, que forman un canal por el
que se desliza la banda de la chapa; las guías de punzones, que conducen los
punzones largos, evitando su flexión o rotura; las guías de columnas, barras
cilíndricas fijadas en las matrices que guían a los punzones para lograr un
centrado perfecto; y por último, las guías piloto, pitones fijados a los punzones,
extractores o matrices, que sirven para centrar la chapa.
Materiales aptos a ser transformados
En la actualidad es posible estampar en frío aceros aleados bajo ciertas
condiciones. Éstas consisten básicamente en un recocido previo y una
preparación. Así mismo, es imprescindible usar prensas hidráulicas, de ciclo de
trabajo ampliado, que permiten dosificar al máximo el esfuerzo deformador.
Aplicaciones
Una aplicación típica del estampado es el realzado, proceso mediante el cuál
se otorga rigidez a una plancha de metal mediante una deformación superficial
y moderada de la superficie, comparable a un embutido de pequeñas
dimensiones. Mediante el estampado suelen formarse distintos tipos de
carcasas, como algunas partes de las carrocerías de los automóviles o
simplemente se pueden incluir relieves en la chapa para poder identificarla
mediante una marca específica.

Ejemplos de piezas fabricadas mediante este proceso

EJEMPLOS
14) Sinterizado:
Consiste en comprimir polvo de hierro, simple o mezclado, en estampas
apropiadas, a fin de obtener piezas de mucha precisión. Se requieren
presiones de alrededor de 60 Kg/mm2. Las estampas se montan en prensas
mecánicas especiales. Las piezas obtenidas deben ser calentadas en el horno
a una temperatura de 1150ºC. El empleo de la sinterización esta limitado a la
construcción de órganos mecánicos no sometidos a golpes ni esfuerzos de
tracción superiores a 15 Kg/mm2.
Las fases que comprenden el proceso son:
• Elaboración de la materia prima; los polvos o granos elementales.
• Mezcla, de componentes en función del producto.
• Conformado de la materia prima para adoptar la forma de la pieza pero
con la resistencia mínima que permite su manipulación cuidadosa.
• Sinterizado, de la pieza conformada obteniendo la resistencia prevista
en el diseño.
• Acabado, de la pieza gasta ultimar la especificación demandada, tanto
dimensional como tratamientos térmicos o superficiales.

OBTENCIÓN DE GRANO O POLVO.

LA MOLIENDA
Es una técnica de fabricación mecánica, especificada para materiales frágiles
como las cerámicas.
La molienda consiste en la fractura de los granos de material por el impacto
sucesivo de las bolas o rodillos de una máquina machacadora. Previo a este
paso puede haberse empleado una trituradora de mandíbulas para reducir el
material a pequeños trozos. La reducción conseguida, es decir, el tamaño del
polvo, es función directa de la velocidad y tiempo del tratamiento mecánico.
ALEACIÓN MECÁNICA
Está destinada a obtener granos de aleación a partir de los componentes más
elementales.
El proceso es del tipo mecánico usándose un molino de bolas de alta energía.

TECNICAS ELECTROLÍTICAS
La deposición electrolítica se usa para la producción de polvos de cobre,
paladio, hierro, zinc, manganeso y plata. Las condiciones de densidad de
corriente y composición del electrolito se ajustan de manera que en lugar de
obtener una capa coherente de depósito, éste sea dendrítico y esponjoso. Este
depósito queda sobre el cátodo de cobre y al rasparlo cae al fondo del tanque.
El precipitado se retira periódicamente del fondo del tanque electrolítico
centrifugando para extraes el exceso de electrolítico y luego se lava en agua.
Después de secado en un horno, se tamiza el polvo, y se muele el material de
tamaño excesivo.
REDUCCIÓN QUÍMICA
Este proceso se utiliza en el caso del Wolframio y otros metales refractarios.
También se aplica para producción de polvo de hierro.
En este proceso se tritura mineral magnetita de alta pureza a un grado de
finura adecuado, mezclándolo con carbón pulverizado y calentado. El óxido de
hierro se reduce a polvo de hierro, que es lo bastante fino para compactación
directa.
DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA
Algunos metales pueden hacerse combinar con hidrógeno, formando hidruros.
Los hidruros de tantalio, niobio y circonio son estables a temperatura ambiente,
pero comienzan a disociarse en hidrógeno y el metal puro en forma de polvo
cuando se calientan a unos 350ºC, fundamento de la descomposición térmica.
ATOMIZACIÓN
Se hace pasar un chorro de metal fundido frente a una corriente de gas inerte
comprimido, y el polvo que así se forma se recoge en un sistema de colección
de polvo. La velocidad del fluido condiciona la granulometría del polvo, la forma
y el tamaño. Una variante muy extendida es la atomización centrífuga.

ACONDICIONAMIENTO DEL POLVO

Es la fase preparatoria a la conformación, y tiene el objetivo de facilitar la
compactación y controlar las propiedades del producto, a través de:
_ El control del tamaño y forma del polvo por tratamiento mecánico.
_ El decapado del grano, si hubieran sufrido oxidaciones.
_ La homogeneización estadística de los polvos para conseguir la invariabilidad
del proceso.
_ La mezcla de componentes y homogeneización para alcanzar la
invariabilidad de la pieza en sus diversos puntos.
_ La adición de lubricantes, ligantes y activadores del sinterizado, cuyas
funciones las observaremos en adelante.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO BÁSICO DE SINTERIZACIÓN
Consta de las siguientes fases:
_ Compactación.
_ Sinterización.
LA COMPACTACIÓN
En la compactación se obtiene la forma deseada de la pieza, con dimensiones
muy aproximadas, por medio de una fuerte compresión del polvo que rellena un
molde que, como en la colada, es el negativo volumínico de la pieza a obtener.
En la compactación se distinguen tres fases: el llenado del molde, la
compresión y la expulsión.
En la fase de llenado, el molde se llena con el polvo que se ha mezclado
previamente.
En la fase de compresión, la presión se ejerce con prensas mecánicas o
hidráulicas. La presión se transmite a la masa de polvos de tres maneras
diferentes:
_ Presión aplicada por un solo lado, simple efecto. La presión de compactación
sólo se aplica a la masa de polvos por el punzón superior.
_ Presión aplicada simultáneamente por los dos extremos, doble efecto. La
matriz está equipada con dos punzones móviles, uno inferior y otro superior.
_ Matriz flotante. En este caso la matriz está unida a la base por un muelle. La
presión se aplica por el punzón superior, de manera que la fuerza de fricción de
la masa de polvo con las paredes de la matriz obliga al desplazamiento de ésta
hacia abajo.
Una vez se ha alcanzado la forma indicada por el molde, y la altura h prefijada,
por la prensa, se extrae lo que constituye la pieza en verde. El proceso requiere
que la pieza en verde tenga la suficiente resistencia que permita su
manipulación aunque cuidadosa.
LA SINTERIZACIÓN
La fase de sinterización consiste en el tratamiento isotérmico de la pieza en
verde durante el tiempo de operación, ts, y la temperatura, Ts, habitualmente
inferior a la de fusión de sus partículas, e inferior a las de cambio alotrópico si
lo tuviera.
Por medio de la sinterización, la pieza en verde se transforma en una pieza con
la resistencia necesaria para ser aplicada con fines industriales, lo que se logra
por la consolidación y extensión de las uniones cohesivas intersuperficiales.
El horno debe permitir la incorporación de atmósferas controlada, Atc, que
aporten neutralidad química, como es el caso de vacío o de gases nobles
(helio, argón, nitrógeno): o bien introduzcan elementos que permitan ciertas
transformaciones por reacciones químicas.
Ejemplos de piezas realizadas mediante este proceso:

• Árboles de levas.
• Guía de pistones.
• Pistones de amortiguador.
• Bombas de agua.
• Engranajes y cojinetes para caja de cambios de automóviles.
• Rodamientos.
• Filtros.
• Imanes.
• Cojinetes de deslizamiento.
• Piezas de la suspensión de automóviles.

Proceso básico

Piezas obtenidas
15) Electroerosión:
Este sistema consiste en desbastar un metal mediante una corriente eléctrica.
Mecánicamente esta formado por una fresadora u otro tipo de maquina
herramienta que trabaje en forma similar.
El comando de descenso del husillo porta herramienta es remplazado por un
motor eléctrico del tipo paso a paso.
En el porta herramienta se coloca la matriz de cobre cuya forma será copiada
en el metal trabajado.
Sobre la base de la maquina se coloca una batea en la que se apoya la pieza a
erosionar y se llena con un liquido dieléctrico.
Un generador produce corriente de hasta 35 Amper con una frecuencia variable
entre 400 y 40000 ciclos.
La tensión de trabajo es de 80 Voltios.
Para las personas con alguna experiencia en soldadura reconocen que por
ejemplo el sistema de soldadura TIG funciona también con una tensión similar
y una onda de alta frecuencia ioniza el gas conductor formando el plasma, en
este caso lo ionizado es el liquido.

FUNCIONAMIENTO
Se coloca el material a procesar dentro de la batea y se alinea con la matriz
instalada en el husillo, se llena la batea con el líquido dieléctrico y se pone en
marcha el equipo.
El cabezal comienza a descender llevado por el motor de pasos hasta
aproximarse al metal a erosionar y se producen chispas entre ambos metales.
La corriente puede ser aumentada aumentando la presión y la terminación
superficial puede ser variada cambiando la frecuencia.
Circuitos auxiliares indican mediante el encendido de una luz la forma en que
esta operando el equipo, si se mantiene encendida la presión es demasiada, si
no se enciende es muy poca, una iluminación tenue variable es indicación de
buen funcionamiento.
Una bomba inyecta líquido en forma continua para retirar del área de contacto
la escoria del material extraído.
El avance producido por el motor es comandado por la corriente de trabajo.
Un lazo de realimentación fija la corriente del equipo a un valor promedio
haciendo aumentar o disminuir la distancia entre las piezas. (Subiendo y
bajando el electrodo)
Las maquinas de electroerosión preparadas especialmente para ese trabajo
funcionan con el mismo principio pero en ellas los resultados obtenibles son
una mayor precisión y velocidad de trabajo además de un importante mayor
costo.
SISTEMA CON MANDO HIDRÁULICO (figura 1)

Una bomba provee un litro minuto a 20 Kgcm de aceite SAE 10 en la entrada A

(figura 1)
Cuando C (figura 1) esta abierto el aceite sale por B (figura 1) y hace subir el
pistón hasta la posición de reposo.
Cuando se activa la electrovalvula F (figura 1) la válvula C (figura 1) se cierra y
el aceite circula a través de D (figura 1)
hacia el otro lado del pistón equilibrando las presiones y el vástago comienza a
descender
La electrovalvula se maneja con la corriente que pasa por la pieza erosionada y
varia en forma
inversa, mas corriente se abre, menos corriente se cierra aumentando la
presión del electrodo sobre la pieza.

Un potenciómetro en serie regula el grado de presión y un oscilador (modulador

hace subir y bajar la corriente.

Proceso de electroerosión con electrodo de forma

Durante el proceso de electroerosión la pieza y el electrodo se sitúan muy
próximos, dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula
un líquido dieléctrico. Al aplicar una diferencia de tensión continua y pulsante
entre ambos, se crea un campo eléctrico intenso que provoca el paulatino
aumento de la temperatura, hasta que el dieléctrico se vaporiza.
Al desaparecer el aislamiento del dieléctrico salta la chispa, incrementándose la
temperatura hasta los 20.000 ºC, vaporizándose una pequeña cantidad de
material de la pieza y el electrodo formando una burbuja que hace de puente
entre ambas.
Al anularse el pulso de la fuente eléctrica, el puente se rompe separando las
partículas del metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos
se solidifican al contacto con el dieléctrico y son finalmente arrastrados por la
corriente junto con las partículas del electrodo.
Dependiendo de la máquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo
completo se repita miles de veces por segundo. También es posible cambiar la
polaridad entre el electrodo y la pieza.
El resultado deseado del proceso es la erosión uniforme de la pieza,
reproduciendo las formas del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta,
por eso es necesario desplazarlo hacia la pieza para mantener el hueco
constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es reemplazado.
Las tasas de arranque de material con electrodo de forma son del orden de 2
cm3/h.
El electrodo de forma
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser
trabajado en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo
macho o un electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma
opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma
en forma fina y final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y
características de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos
precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de
hoyos o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se
encuentran de diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio
milímetro y longitudes variadas. Este proceso en particular es muy utilizado
para antes del proceso de electroerosión con hilo, para producir el agujero
inicial donde pase el hilo a través de un grosor de material que es
inconveniente al taladro convencional.
Ventajas del proceso de electroerosión con electrodo de forma
• Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el
torneado y el taladrado, resulta aplicable para materiales frágiles.
• Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin
problemas de deslizamiento. Así como de elevada relación de aspecto
(cociente entre la longitud y el diámetro), es decir, con pequeño diámetro
y gran profundidad imposibles con un taladro convencional.
• Al ser un proceso esencialmente térmico, se puede trabajar cualquier
material mientras sea conductor
• Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde
±0,025 hasta ±0,127 mm.
 • Es un proceso de fabricación único para lograr complejas
configuraciones que son imposibles de otra forma.
• Ahorran en ocasiones la realización de un acabado rugoso en la pieza
por medio de ataques de ácido, pasándose a denominar "Acabado de
Electroerosión". No es un acabado quizás tan perfecto como el que se
obtendría con el ataque de ácido pero por costes y plazos resulta
satisfactorio en la mayoría de las ocasiones.
Inconvenientes en el proceso de electroerosión con electrodo de forma
• Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido,
frágil y de extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas
que requieran resistencia a la fatiga.
• El grafito es un material frágil, por lo que la manipulación de los
electrodos debe ser muy cuidadosa.
• Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por
ejemplo, mecanizados en una fresadora que para trabajar grafito.
• La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en
función del tipo de aplicación y la reducción de ésta utilizando
intensidades menores requiere mucho tiempo y en ocasiones se pueden
producir defectos indeseados como formación de carbonillas o manchas.
• El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando más rugoso
sobre las caras planas que sobre las paredes verticales por efecto de las
chispas esporádicas que se producen al evacuar los restos de material.
Aplicaciones del proceso de electroerosión con electrodo de forma
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los
inyectores en la industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y
matrices para procesos de moldeo o deformación plástica.
Proceso de electroerosión con hilo
Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los años de la
década de los 70, y por consiguiente, más moderno que el anterior, que
sustituye el electrodo por un hilo conductor; además, este proceso tiene mejor
movilidad. Las tasas de arranque de material con hilo rondan los 350 cm3/h.
La calidad, material y diámetro del hilo, en conjunción al voltaje y amperaje
aplicado, son factores que influyen directamente la velocidad con que una
pieza pueda ser trabajada. También, el grosor y material de la pieza dictan
ajustes para el cumplimiento del corte.
El acabado deseado en el proceso también es un factor de consideración que
afecta el tiempo de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso
deja en la pieza puede ser mejorado cuando mas pases semi-repetitivos de
corte sobre la misma superficie son ejecutados.

Hilo conductor
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de zinc. En prácticas de
protección al medio ambiente, después del uso y descarte del hilo empleado y
sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o éste pulverizado, es
acumulado separadamente con el fin de ser reciclado.
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo .010” (0,25mm) y .012”
(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, más que por su
longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por
consiguiente una mejor parte; la sobretensión del hilo resulta en que este se
rompa cuando no sea deseado. Mas la ruptura del hilo es común durante el
proceso, y también es necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes
se utilizan como una forma práctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y una cabeza inferior por las
cuales pasa el hilo están en un alineamiento vertical y concéntrico una a la otra;
el hilo en uso se encuentra entre estos dos componentes mecánicos.
Máquinas de electroerosión con hilo
A diferencia de las máquinas de electroerosión con electrodo de forma a las
que la polaridad aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de
electroerosión con hilo es constante, o sea que la "mesa" o marco donde las
piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto significa que es de
polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecánico al que
la carga positiva es dirigida.
Todas las máquinas reciben un hilo a modo que éste se tensione en forma
vertical (axial "Z"), para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas
en su mayoría, las máquinas de electroerosión con hilo tienen la capacidad de
mover sus componentes para ajustar el hilo vertical y producir un ángulo
limitado de corte (axiales "U" y "V"). En maquinaria más elaborada, la
electroerosión con hilo es posible mientras la pieza es rotada (cuarto axial de
movimiento), esto significa que mientras la pieza está en un movimiento
rotacional, otros movimientos axiales son simultáneamente posibles.
La eficiencia, exactitud y complejidad con que la pieza ha de ser trabajada es
afectada por la calidad, condición y funcionalidad de la máquina a ser utilizada.
El tamaño del recipiente, contenedor del líquido, puede ser un factor
determinante a cuantas piezas y tamaño de las piezas que pueden ser
preparadas para el proceso.

Corte interno y externo

En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero
previamente taladrado y mediante un movimiento de vaivén, como el de una
sierra, va socavando la pieza hasta obtener la geometría deseada. En el corte
externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del perímetro de
la pieza hasta entablar el arco; continúa su movimiento hasta que consigue la
periferia deseada.
Ventajas del proceso de electroerosión con hilo
• No precisa el mecanizado previo del electrodo.
• Es un proceso de alta precisión.
• Complejas formas pueden ser logradas.
• Resultados constantes.
• Dependiendo de la capacidad de la máquina, el trabajo con alambre
puede incluir angularidad variable controlada o geometría independiente
(cuarto eje).
Piezas mecanizadas por el método de electroerosión por hilo

Este tipo de tecnología se emplea para la

fabricación de punzones de corte y placas
16. Inyección de Metales No Ferrosos.

a) La inyección de metales se utiliza generalmente para la producción de

piezas seriadas en grandes cantidades, donde se necesitan formas muy
exactas en piezas de tamaño mediano o pequeño, con grandes precisiones o
tolerancias. Existen dos sistemas de inyección: uno es “la cámara caliente” y el
otro es “la cámara fría”.
En el sistema de inyección de cámara caliente se hace en una maquina
especial que contiene un mecanismo de fijación para abrir y cerrar el molde,
manteniéndolo cerrado durante la inyección. En este caso el pistón se
encuentra sumergido en el crisol junto con el metal fundido. El molde se cierra
y el pistón (que es movido por un sistema hidráulico) inyecta el metal fundido
dentro del molde. Esta inyección solo dura algunas décimas de segundo y el
molde puede abrirse en pocos segundos. La pieza fundida se separa del molde
por una espiga expulsora y el ciclo se repite. La pieza crítica de todo este
sistema es el molde. Este es costoso realizar y lleva mucho trabajo, además se
debe tener mucho cuidado en su dimensionamiento debido a las contracciones
del metal al pasar del estado líquido al sólido.

En la figura puede verse a modo descriptivo en sistema de inyección de metal

de cámara caliente con el pistón sumergido en el crisol

En el sistema de cámara fría el metal se funde en una unidad separa, siendo

esta la principal diferencia entre los métodos. El metal fundido se lleva hasta el
cilindro por medio de una cuchara. En el cilindro se encuentra el pistón, y este
es el que inyecta el metal fundido dentro del molde. En este último sistema se
utilizan mayores presiones por lo que se logra mayor densidad y mejores
propiedades mecánicas.
En la figura puede verse a modo descriptivo un sistema de inyección de
cámara fría.

b) Los metales utilizados son: estaño, aluminio, magnesio, zinc y plomo entre
otros. Estos son materiales donde el ataque del metal fundido es insignificante
hacia los mecanismos. El aluminio, latón y el magnesio no pueden usarse el
sistema de pistón sumergido debido a la temperatura de fusión elevada de
estos metales.

c) Ejemplo prácticos de piezas o elementos hechos por el moldeo por inyección

en ingeniería:

• En la industria automotriz se utiliza este método para fabricar cerraduras

y sus accionadotes.
• En las armas se utiliza para la fabricación de gatillos, miras y seguros.
• En la computación se utiliza en partes del disco duro.
• Escalones de las escaleras mecánicas.
17. Inyección de Plásticos.

a) Una maquina de moldeo por inyección de polímeros tiene 2 secciones

principales:

• La unidad de inyección
• La unidad de cierre, o prensa, donde se aloja el molde.

La unidad de inyección es muy parecida a la del extrusor del tornillo sinfín

simple, esta cuenta con una tolva de alimentación donde se agrega la materia
prima (en forma de granos), el polímero cae dentro del cilindro donde se
encuentra el tornillo. En este caso, a diferencia del método por extrusión, el
tornillo puede tener un movimiento en vaivén como el de un pistón. El tornillo
tiene uno o dos hilos en espiral a lo largo de su eje. Este tornillo puede tener en
diámetro variable haciéndose mayor a medida que nos acercamos al final del
tornillo, pero el diámetro total del tornillo con los hilos es siempre el mismo,
dejando un mínimo huelgo entre el cilindro y los hilos para que este pueda
desplazarse. Entre el final del tornillo y la boquilla existe un pequeño depósito
donde hay algo de material fundido que se acumula con cada descarga.
Alrededor del cilindro (en la sección de alimentación) y tolva hay calentadores
que funden al polímero y hacen más fácil la inyección. Al final del cilindro se
encuentra una boquilla o dado, esta entra directamente en los canales de
alimentación que se dirigen hacia el molde. El proceso de inyección cuenta con
tres secciones que se distribuyen a lo largo del cilindro. La primera (desde la
tolva hacia la boquilla) es la de alimentación, la segunda es la de compresión y
la última es la de dosificación. En la primera sección se produce el
calentamiento y la fusión del polímero. En la zona de compresión se elimina el
aire atrapado entre los gránulos originales y en la ultima sección lo que se
consigue es homogeneizar el material fundido.
La unidad de cierre es básicamente una prensa que se cierra con un sistema
de presión hidráulico o mecánico y se utilizan fuerzas muy grandes ya que se
debe soportar la presión interior que ejerce el polímero fundido al ser inyectado
en el molde. El molde se sujeta a la unidad de cierre de forma mecánica con,
por ejemplo, tornillos para que este pueda ser intercambiable. Este molde se
encuentra enfriado para poder así solidificar al polímero cuando este entra en
contacto con él. Una vez lleno el molde se mantiene la presión constante para
poder así evitar la contracción del material cuando se enfría. Ya solidificada la
pieza se abre el molde, se saca la pieza y el proceso vuelve a iniciarse la
operación.
El la figura puede verse a modo esquemático los fundamentos del moldeo por
inyección.

El molde es también llamado herramienta y tiene las siguientes partes

fundamentales:

• Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.

• Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero
fundido fluye debido a la presión de inyección. El canal de alimentación
se llena a través de la boquilla.
• Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante
(el más común agua) para regular la temperatura del molde. Su diseño
es complejo y específico para cada pieza y molde, esto en vista de que
la refrigeración debe ser lo más homogénea posible en toda la cavidad y
en la parte fija como en la parte móvil, esto con el fin de evitar los
efectos de contracción.

En la figura puede verse un molde de dos placas abierto y cerrado.

Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada
fuera de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para
realizar esta
b) El material apto para transformar debe tener ciertas propiedades como por
ejemplo tener una gran fluidez a altas temperaturas, para poder así fabricar
piezas de cualquier forma geométrica con facilidad. Los materiales mas
utilizados en ingeniería en el moldeo por inyección son los polímeros y el tipo
de polímero a utilizar dependerá del producto final que se este haciendo.
Puede utilizarse todas las clases de polímeros (que posean gran fluidez al estar
fundidos) como los cauchos y hasta incluso pueden utilizarse materiales
compuestos.

c) Ejemplos prácticos de piezas o elementos hechos por el moldeo por

inyección en ingeniería:

• Neumáticos para automóviles, camiones o bicicletas.

• Cajas de electricidad, tapas ciegas, portalámparas
• Carcazas de todo tipo de aparatos eléctricos, por ejemplo: teléfonos.
18. Extrusión de Metales.

a) En el proceso de extrusión de metales lo que se hace es hacer pasar a un

lingote (a una temperatura aproximadamente igual a 2/3 de la temperatura de
fusión) por un dado que da la forma del producto en cuestión. En este caso la
maquina comprime al lingote, obligándolo a pasar por el dado. Esto ocurre
gracias a la fuerza de empuje que es entregada por un embolo o pistón. El
proceso puede llevarse a cabo por dos métodos llamados: extrusión directa,
donde el émbolo está sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es
empujado hacia el dado por el movimiento del émbolo, o extrusión indirecta, en
la cual el dado y el émbolo están del mismo lado del lingote y el dado es
forzado dentro del lingote, por el movimiento del émbolo.

En la prensa de extrusión directa el dado y el pistón se encuentran separados.

El pistón es de acero y tiene un recubrimiento para poder resistir las altas
temperaturas del lingote. Se debe prestar especial atención a la forma de
sujetar el dado ya que este resiste presiones muy grandes. El lingote entra en
el cilindro y es empujado por el embolo hacia el dado o boquilla y para reducir
la fricción entre el cilindro y el pistón, este ultimo es de diámetro menor que el
cilindro.

En la figura puede verse solo de forma demostrativa como es una prensa de

extrusión directa.
La prensa de extrusión indirecta se diferencia de la directa porque en esta el
pistón hueco empuja al dado obligando a que este pase por el lingote caliente
formando así la pieza. En este caso pueden hacerse secciones más chicas ya
que este sistema es más débil que el anterior.

La figura muestra solo a modo descriptivo una prensa indirecta con el pistón
hueco y el dado juntos. Estos se mueven hacia adentro del cilindro donde
estaría el lingote caliente.

El dado soporta grandes presiones y temperaturas, por lo tanto esta hecho de

acero para herramientas de muy alta calidad. Además puede tener diversas
formas, para hacer distintos tipos de perfiles.
En la figura solo se muestra alguno de los tantos tipos de dados que puede
haber.

b) Los materiales más comunes que se usan en la extrusión de metales son:

aluminio, cobre, plomo y acero y sus aleaciones, aunque para este último se
requiere una técnica especial. El material a utilizar depende de la pieza que se
este haciendo. Con este método puede obtenerse piezas muy resistentes que
pueden soportar cargas de todo tipo, combinadas o simples.

c) Ejemplos prácticos de piezas o elementos hechos por extrusión de metales

en ingeniería:

• Tubos y cañerías. Pueden ser de todo tipo ya que resisten

perfectamente las tensiones que se generan en una cañería que
transporta un fluido a presión. Por ejemplo: combustibles en estado
gaseoso.
• Perfiles. Pueden ser de cualquier forma y tamaño como se ve en la
imagen. Tienen gran resistencia mecánica.

• Barras macizas cilíndricas o rectangulares que se utilizan como material

para la fabricación de piezas. Por ejemplo, una barra cilíndrica que es
llevada al torno y con este se fabrica un eje de una maquina
determinada.
19. Extrusión de Plásticos.

a) La extrusión es un proceso de fabricación en la que se fuerza a pasar un

material fundido, en este caso un polímero, por una boquilla o dado, donde este
último tiene la forma de la pieza a fabricar. En la extrusión de polímeros
generalmente se utiliza el extrusor de tornillo simple, aunque dependiendo del
polímero puede usarse 2 tornillos, llámese a este caso “tonillos gemelos”. La
maquina del “extrusor de tornillo simple” cuenta con una tolva de alimentación
donde se agrega la materia prima (un polímero en forma de granos), este cae
dentro de un cilindro donde comienza a derretirse. Es en este lugar donde el
polímero parcialmente fundido se encuentra con el tornillo que esta girando.
Este tornillo tiene uno o dos hilos en espiral a lo largo de su eje, que son los
que hacen fluir al polímero, que cae desde la tolva hasta la boquilla o dado. El
tornillo tiene un diámetro variable en todo su largo aunque el diámetro del
tornillo junto con los hilos es siempre el mismo, de forma tal que el huelgo entre
los hilos y el cilindro sean mínimos. Podemos dividir al largo del cilindro en 3
partes fundamentales del proceso. La primera desde la tolva es la sección de
alimentación donde el material se funde completamente aunque hay
calentadores a lo largo de todo el cilindro. La segunda es la sección de
compresión donde se expulsa el aire que puede haber quedado atrapado. La
tercera zona es la de dosificación donde se homogeniza la mezcla. Antes de
llegar al dado esta la zona donde se encuentran las “placas rompedoras”. Estas
tienen la función de evitar el paso de cuerpos extraños. Finalmente llegamos al
dado o boquilla y cuando el polímero fundido pasa por la boquilla el material
toma la forma de esta generando así el producto que se quiere fabricar. En el
caso de tornillos gemelos el proceso es igual solo que el material es forzado a
pasar por la boquilla por dos tornillos con hilos en cambio de uno solo.

En la figura puede verse las características principales den extrusor de tornillo

sinfín simple.

b) Los materiales aptos a transformar son todos los polímeros que fundidos
puedan tener una fluidez aceptable para el proceso. La selección del polímero
depende también de la pieza a fabricar.
c) Ejemplos de elementos hachos por extrusión en ingeniería:

• Pueden hacerse piezas huecas como tuberías. Es importante tener en

cuenta que en este caso a la extrusión se agregan otro procesos que
depende de la resistencia que la tubería deba tener como así también de
la precisión de esta en sus diámetros. Estos procesos pueden ser la
inyección de aire o por el contrario la producción de vacío en alguna
etapa del proceso. También son sometidas a un proceso de
estiramiento.
• Otro ejemplo en el que se usa este proceso es para la fabricación de
mangueras de diversos tamaños, ya sea para uso industrial o de uso
común.
• Existe una variación del proceso de extrusión y es la que el producto
terminado sale a 90º con respecto a la línea de eje del tornillo. En este
caso se usa para, por ejemplo, aislar cables eléctricos ya que este
aislante suele ser un polímero.

En la figura puede verse el recubrimiento de cables por medio de la extrusión

con cabezal transversal.
20. Soplado de Plásticos.

a) El moldeo por soplado podemos dividirlo en dos:

• Moldeo por extrusión – soplado.

• Moldeo por inyección – soplado.

El moldeo por extrusión - soplado no es mas que un extrusor a tornillo simple,

donde a la salida del dado se encuentra el cabezal de extrusión (generalmente
con tiro hacia abajo), este desemboca directamente en el molde que se
encuentra refrigerado para lograr la solidificación del polímero una vez que este
entra en contacto con el molde. Por una punta del molde entra el polímero y por
la otra llamada “boquilla de soplado” entra el aire. Este aire al entrar infla el
polímero que toma la forma del molde. Una vez que se enfrío se abre el molde
y se saca la pieza. También existe una variante en la que varios moldes están
rotando a la salida del extrusor. Esta rotación la podemos dividir en 3 etapas.
La primera es en la que en el molde entra el polímetro, se infla y comienza a
girar acá es donde comienza la segunda etapa y termina casi al final del giro
cuando en la ultima etapa se abre el molde y se quita la pieza, este se cierra y
el ciclo comienza nuevamente.

En la figura puede verse esta última variante de la extrusión – soplado.

En la figura puede verse una descripción del proceso de extrusión – soplado y

las etapas del soplado de una botella.

El moldeo por inyección soplado es similar al anterior, solo que en vez de haber
un extrusor hay un inyector. Además difieren en que este sistema se usa una
preforma moldeada por inyección en vez de usar un producto (forma)
intermedio directamente. El soplado con estiramiento se efectúa empujando la
boquilla de soplado la cual estira hacia abajo la preforma, al soplar
simultáneamente para dar una expansión radial.

b) Se utiliza polímeros como el polietilentereftalato (sobre todo en el moldeo por

inyección soplado), también se usa el polipropileno y el polietileno entre otro
tipo de polímeros.

c) Ejemplos de elementos hechos por soplado:

• Botellas de plástico para bebidas.

• Todo tipo de recipientes huecos de plástico, como por ejemplo vasos.
• Contenedores de alimentos.