TEMA 5

REDUCCIÓN DE MINERALES DE HIERRO VIA POR REDUCCION DIRECTA

Historia de la Reducción Directa

Los conceptos básicos de la reducccción directa se remota a mas de 3000 años atrás, aún antes de que
se logre la fusión del hierro. Esta fue la cronología del desarrollo de la fabricación de hierro porque
resultaba mas facil conseguir las temperaturas de 850-1050 °C requeridas para la reducción del mineral
de hierro en una combinación sólido-gas que temperaturas superiores a 1200°C necesarias para la
fusión reducción.

La RD fue comercializada cuando el proceso Hoganas fue desarrollado en Suecia en 1909 seguido por la
otorgación de la patente para el Procesos Wiberg en 1918 nuevamente en Suecia aunque su puesta en
explotación comenzo en 1952. Otro proceso de RD (Norsk Stahl) fue patentado en 1925 en Bochum
Alemania, pero el despegue verdadero de la RD se dió con la instalación de la planta HyL en Mexico en
1957. Desde entonces se instalaron 80 varios procesos similares fueroin instalados en varios paises del
mundo.

Es justo anotar que en la India, la RD fue ampliamente practicada en tiempos antiguos para producir
hierro esponja y el acero que se hacía en pequeñas cantidades como aquel de las famosas espadas de
Damasco así como cuerdas templadas para instrumentos musicales. Los indues fueron los primeros en
dominar la tecnia de producir aceero aplicando la tecnica de la RD utilizando carbón vegetal como
agente reductor a tal punto que fueron la envidia del mundo hace 2000 años, pero es desafortunado
que este arte haya sido olvidado gradualmente. No fue hasta los 1980 que en la India comenzó una nuea
fase de la RD instalandose unidades industriales de RD basados en gas y en carbón hasta que en el
presente se convirtió en el lider productivo de RD con cerca a 24 Mt/año de hierro esponja.

Entonces para producir la reducción química de minerales de hierro industrialmente al presente, se

utiliza como agentes de reducción al CARBÓN Y AL GAS NATURAL, como se vé en la Figura siguiente:

Los procesos industriales en actual aplicación en el mundo siderurgico son los que se muestran en la
Figura siguiente:
El tipo de reactores para la reducción Directa es el siguiente:

https://www.youtube.com/watch?v=lyf_xt_oEdM

Mecanismo de la reducción de óxidos de hierro en procesos que utilizan gas

La razón porque los procesos de reducción directa a gas de han hecho mucho mas populares es la
abundante disponibilidad de gas natural en muchas partes del mundo con una ventaja económica
técnica importante. Por tanto es esencial entender el mecanismo de reducción de los oxidos de hierro
con mezclas de hidrógeno y monoxido de carbono que son las especies reductoras presentes en el gas
natural reformado.
La Figura 3.6 representa las etapas individuales en un reactor de DR simplificado donde la alimentación
a 25°C (corriente 1) y el gas reductor a 900 °C (corriente 2), reaccionan en el reactor a 800 °C para
producir gas de tope (corriente 3), y DRI (corriente 4) que sale del reactor. Antes de salir del reactor el
gas de tope se enfria hasta 400 °C.

Uso de Gas Natural en la industria Siderurgica

Reformado del Gas Natural

 Reformado con CO2 (CMR) CH4 + CO2 = 2CO + 2H2
Reformado con vapor (SMR) CH4 + H2O = CO + 3H2
Reformado de oxidación parcial (POR) 2CH4 + O2 = 2CO + 4H2

Reducción por Hidrógeno

La reducción de oxidos de hierro por hidrógeno es similara a la reducción por monoxido de carbono,
esto es, la reducción toma lugar en tres etapas, una atemperauras por encima de 560 °C y las otras dos
por debajo de los 560 °C. Las reacciones involucradas son las siguientes:

Los calores de reacción pueden ser calculados a 298 °K. Todas las reacciones son endotérmicas, excepto
la primera. Los cambios de energía libre estándar pueden sr calculadas en la misma manera:

Las constantes de equilibrio, los radios H2O/H2 y las composiciones de equilibrio del gas se calculan de la
misma manera. La Figura 3.15 muestra la gráfica de la composición de equilibrio del gas versus la
temperatura para el sistema Fe - H2 –O2
No hay una reacción que involucre al hidrógeno similar a la de Bouduoard para el CO. Por tanto, la
reducción de la magnetita y de la wustita a temperaturas menores a 650 °C y 750 °C son
termodinámicamente posible. También la solubilidad del hidrogeno en hierro metálico es
extremadamente bajo así que la suposición de que la wustita y el hierro son sólidos puros de actividad
unitaria es justificable.

Reducción por Mezclas de Monóxido de Carbono e Hidrógeno

En adición a las reacciones vistas antes, la reducción directa en los hechos, se lleva a cabo por mezclas
de los dos gases reductores. La composición del gas reductor puede variar ampliamente con respecto al
radio C/H, dependiendo de la fuente o el método de generación del gas. Los gases reductores
producidos por el reformado del gas natural son ampliamente utilizados en los procesos de RD gaseosa.
La reforma del GN se lleva a cabo a partir de las siguientes reacciones:

Mezclas de CO/H2 pueden también ser producidas por reacciones similares a partir de fuel oil o por la
reacción de agua en la cual vapor de agua a través de carbón caliente al rojo:

Este sistema es más complejo porque las reacciones entre los gases y las fases sólidas, aunque no
restringida, ocurre solo en fase gaseosa. La termodinámica requiere que cuando un sistema está en
equilibrio, todas las partes del sistema deben también estar en equilibrio. Por tanto cualquiera que sea
la relación pCO2/pCO en equilibrio con una fase sólida debe también estar en equilibrio con una
composición definida de H2 y H2O de acuerdo con la reacción:

Para la cual la constante de equilibrio es:

Como un ejemplo, las dos reacciones que ocurren simultáneamente en el mismo sistema a 1200 °K (970
°C) son las siguientes:

Para la primera:

Para la segunda sería:

Si en una particular situación la relación de C/H en el gas reactante es de 4/1 en peso y la presión total
del gas es de 1 atm, el radio molar de carbono a hidrogeno es:
PROCESOS DE REDUCCIÓN EN BASE AL GAS NATURAL

El Gas Natural en la Reducción Directa.

Las plantas de RD requieren relativamente grandes cantidades de gas natural. Dado que el consumo
específico está cerca de 300 - 350 Nm3 por tonelada de DRI, una planta de DRI que produzca 1.2
millones de toneladas consumiría cerca de 350 millones de Nm3 de GN. Afortunadamente, hay mucho
gas natural disponible en el mundo. La reservas probadas en el mundo son aprox 10 000 TCF

De lejos el GN es el agente reductor preferido en la industria de la RD. Cerca de 75% del DRI producido
se lo hace con GN, siendo aplicado de diversas formas y en diferentes tipos de procesos, como son los
de hornos de cuba, lechos fluidizados, retortas, y otros tipos de reactores. Sin duda que los procesos
basados en hornos de cuba son los más ampliamente utilizados como el Midrex y el HyL.

https://www.youtube.com/watch?v=t8_yNvvs9bE

Las plantas en base GN producen DRI de muy alta calidad porque no hay residuo que tratar. La
composición real del DRI producido en algunas plantas de actual operación se presenta en la tabla 6.5
Principales tipos de Procesos de la Reducción basada con Gas Natural.
Los procesos de RD basados en GN pueden ser clasificados en:
• Procesos de Retorta
• Procesos de Lecho fluidizado
• Procesos de horno de cuba.

Una planta de RD consiste básicamente de dos circuitos: Uno para la reducción del óxido de hierro y el
otro para la reforma del gas reductor. El mineral de hierro se carga en el horno de reducción,
generalmente desde el tope, y a medida que desciende interactúa con el gas de proceso. Una vez que el
material es reducido, deja el horno normalmente por el fondo. El GN tiene que ser reformado primero
para alcanzar el potencial reductor deseado de tal forma que sea capaz de reducir el mineral para
producir un metal. El potencial de reducción se expresa en términos de calidad del gas. La Figura 6.1 es
una ilustración general de los procesos de RD a GN.

Unidades Individuales en las Plantas de RD a GN

El Horno de Reducción.
El corazon de cualquier unidad de reducción del tipo cuba es el reactor de cuba vertical. El mineral en
trozos y/o pellets es introducido a través de una tolva en el tope del horno. LA carga desciende por
gravedad asistida por los movimientos mecánicos en la terminal de descarga de la cuba. Mientras La
carga desciende, el gas fluye en contacorriente desde abajo y tiene dos funciones, promero, calentar la
carga y segundo remover el oxigeno de los oxidos de hierro. El gas reductor conteniendo CO e H2
reacciona con el oxido de hierro y lo convierte en hierro metálico. Dentro del horno, es esencial
controlar la temperatura y la composición del gas reductor, tanto como el tiempo en el cual el gas está
en contacto con la carga. Para prevenir el escape del gas por el tope o el fondo de la cuba, se tienen
instalados sellos de gas inerte en esos lugares. La Figura 6.2 muestra las zonas de reacción en la cuba de
reducción junto con los principales detalles de ingresos y egresos:

Horno Reformador de Gas Natural

Parte del gas de salida de la cuba es reprocesado junto con el GN de tal forma que puede ser re-utilizado
como gas reductor. La mezcla de gras fresco y gas de retrono se alimenta al horno reformador, que es
un horno refractado conteniendo tubos de aleación cargados con catalizador. El gas es calentado y
reformado a medida que pasa a través de los tubos. El gas reformado, contiene 90-92% de H2 y CO y
luego es alimentado directamente en condición caliente al horno de reducción.

Es importante controlar la temperatura del reformador para asegurar que la combustión es buena para
alcanzar la calidad de gas requerida. La Figura 6.3 muestra un diagrama esquematico de un reformador
utilizado en virtualmente todos los procesos de RD.
La eficiencia térmica del reformador puede ser mejorada grandemente incorporando un sistema de
recuperación de calor. Cuando se hace esto, el calor sensible es recuperado a partir del gas de salida del
reformador para pre-calentar el gas de alimentación, el aire para la combustión y el gas natural. Como
resultado de la reforma, el gas reformado deja el reformador mezclado con otros gases los que son
indicadores de sus características. Por ejemplo, el % de CO es un indicador de la calidad de la reacción
de reformado. El objetivo es mantener el nivel de CO en un valor fijo lo que se logra adicionando
cantidades variables de metano al proceso en el ingreso del reformador. La temperatura del gas
reformado a la salida del reformador es de alrededor de 930 °C, pero debido a las condiciones de
proceso, necesita ser elevada a 960 °C antes de ingresar al horno y eso se logra mediante la inyección de
oxígeno en la corriente de gas reformado.

EL PROCESO MIDREX
El Proceso Midrex fue desarrollado por la Midlan Ross Company de Cleveland USA en 1967. El esquema
del proceso se muestra en la Figura 6.18.
El proceso utiliza un horno de cuba de cama móvil a baja presión donde, el gas reductor (10-20% CO y
80-90% H2) se mueve en contracorriente a través de la carga que desciende desde el tope. El gas
reductor es generado a partir de GN utilizando la técnica del reformado con CO 2 patentado por la
Midrex y su propio catalizador. Solo se utiliza un reformador simple en lugar de la combinación
reformador –calentador, el gar reformado no requiere enfriamiento antes de la introducción a la cuba
de reducción ni un separador de CO2. Un sello dinámico mantiene la atmosfera reductora dentro del
horno. Esto es posible en el tope del ingreso como en la descarga porque la cuba Midrex opera a baja
presión (menor a 1 bar)

La alimentación de mineral a la cuba Midrex puede ser en forma de pellets o trozos, pero generalmente
se utiliza una mezcla con 60% de pellets. La carga sólida se almacena en una tolva proporcional desde la
cual se distribuye a la cuba. Las Tablas 6.19 y 6.20, presentan las composiciones químicas y propiedades
físicasntípicas de los pellets que se alimental al reactor Midrex.
La Figura 6.19 muestra detallles de las operaciones unitarias del proceso Midrex.

Se puede ver que el reactor Midrex está dividido en 2 zonas básicas, como son la zona de reducción y la
zona de enfriamiento. La zona de reducción comprende dos sub-zonas la de calentamiento y la de
reducción propiamente dicha ambas en condición aislada. La zona de reducción ocupa cerca del 70% de
la altura del reactor. En esta zona, la carga de óxido de hierro es calentada a la temperatura de proceso
antes de que sea metalizado por el gas, el gas de contracorriente es inyectado a 800 – 870 °C a través de
toberas localizadas en el fondo de la sección cilíndrica de la cuba.

El material reducido primero pasa a través de la zona de transición antes de que alcance la sección
cónica del horno. El DRI de bajo carbono (menos de 1.5% C) es directamente enfriado utilizando una
corriente de gas gastado introducido en la sección cónica del horno antes de ser descargado. Cuando se
produce DRI de mas alto carbono (mayor a 4% C) el GN se introduce junto con el gas de enfriamiento de
tal manera que reacciona. La reacción con la superficie reactiva genera carbono nasciente que se
absorve en el producto como carburo de hierro antes de que sea descargado.

La sección de reformado del proceso Midrex consiste en una reforma en base a CO2 sobre un catalizador
de niquel. El ingreso al reformador es una mezcla de gas de proceso reciclado desde el horno y GN. El
gas de reducción gastado (o gas de tope) deja el reactor a una emperatura de de 400 – 450 °C y es
enfriado y limpiado de partículas de polvo en un scrubber. Cerca del 60% del gas limpio es reciclado al
reformador y el resto es utilizado como combustible. El gas de proceso es comprimido y precalentado
antes de que ingrese al reformador a 900 °C. Aquí, es mezclado con GN y finalmente el gas reformado
sale del reformador a 850 °C. La relación H2/CO es mantenido en 1.5 – 1.8. La Tabla 6.21, muestra los
consumos de energía del reactor Midrex.

El consumo de energia real en los módulos Midrex ha decrecido constantemente desde un promedio de
12.5 – 14 GJ/t de DRI a 9.5 – 10.5 GJ/t. Estas mejoras han sido conseguidas gracias a las siguientes
medidas:
• Uso temperaturas de reducción mas altas
• Enrequecimiento de gas reductor con metano
• Precalentamiento del gas de proceso en la máxima extensión utilizando el exceso de calos del
reformador, y
• Procurando el reformado in situ.

La composición clásica del DRI producido por el proceso Midrex es la que muestra la Tabla 6.22

Los finos metalizados menores de 3 mm y los polvos metalizados normalmente necesitan ser
metalizados debido a su naturaleza pirofórica. Si se adopta la opción de descarga caliente, el DRI
metalizado caliente es directamente alimentado a una máquina de briqueteado para producir HBI. HBI
es una excelente carga para el proceso de aceración porque es más resistente a la reoxidadción y puede
ser transportado por barco por largas distancias sin mucho problema. La Tabla 6.23 muestra las
propiedades más importantes de HBI producido por Midrex.
El DRI Midrex es susceptible a la reoxidación, particularmente cuando está presente el agua. Por tanto,
el DRI debe ser pasivado si este tiene que ser almacenado o transportado sin briquetear. Durante el
proceso de pasivación, las partículas de DRI se someten a reacción con aire resultando en la formación
de una capa de cementita en la superficie. La pasivación es la combinación de varios tratamientos
químicos. La zona de carburación en la parte mas baja del reactor (la porción cónica) en esta la
formación del carburo de hierro depende de la temperatura, la composición del gas etc, y la separación
de la zona de carburación de la zona de enfriamiento resulta en la la mayor deposición de carbono en el
DRI a temperaturas mayores de 700 °C. Esto permite que el carbono se difunda sobre la estructura del
hierro gamma para crear una capa de Fe3C que desactiva los sitios activos de la superficie metálica,
protegiendo al DRI.
La reacción de CH4 con hierro metálico formando la cementita es la siguiente:

Esta reacción es endotermica pues requiere de 23 579 kcal/kmol y es favorecida por altas temperaturas
y presión total baja.
La Tabla 6.25, presenta detalles de algunas de las 70 plantas Midrex en actual operación en el mundo:

La Tabla 6.21 muestra la capacidad de varios tamaños de módulos Midrex

EL PROCESO HYL (Autor = Satiendra)

El proceso HYL está diseñado para la conversión de mineral de hierro (pellet / mineral en trozos) en
hierro metálico, mediante el uso de gases reductores en un reactor de lecho móvil de gas sólido. El
oxígeno se elimina del mineral de hierro mediante reacciones químicas basadas en hidrógeno (H 2) y
monóxido de carbono (CO) para la producción de hierro de reducción directa (DRI) / hierro briquetado
en caliente (HBI) altamente metalizado. El proceso HYL se comercializa actualmente bajo la marca
comercial "Energiron".
El proceso HYL para la reducción directa de mineral de hierro fue el fruto de los esfuerzos de
investigación iniciados por Hojalata y Lámina, S.A. de Mexico (más tarde conocida como Hylsa), a
principios de la década de 1950. El primer proceso HyL 1 fue a través de un Reactor de lecho fijo o
proceso batch logrando yna producción de 75 000 t DRI/año.

Sin embargo, HYL previó que la competitividad de esta tecnología sería limitada debido a su naturaleza
Batch. Por esta razón, en 1967 se inició un programa de investigación para desarrollar un proceso
continuo (lecho móvil), iniciando la primera planta industrial en mayo de 1980 en Hylsa Monterrey,
México, 23 años después del éxito de su primera planta HYL. El nuevo proceso de horno de eje continuo
se denominó HYL III. El nuevo concepto de proceso condujo a una mayor productividad de la planta, una
calidad DRI superior, un menor consumo de energía y una operación de la planta más sencilla.

Desde entonces, se han incorporado varias mejoras en el proceso de lecho móvil HYL III. En 1986 se
incorporó un sistema de remoción de CO2 en el circuito de gas reductor, lo que resultó en mejoras
significativas en la productividad, consumo de energía y calidad DRI. El consumo de gas reformado se
redujo en aproximadamente un 50% y la productividad del horno de cuba también se incrementó en
aproximadamente un 50%.

En 1993 se introdujo el sistema de transporte neumático (tecnología Hytemp) y la alimentación de DRI

caliente al Horno Eléctrico de Arco para fusión y conversión del DRI en acero. Durante 1994, HYL
comenzó a producir DRI de alto contenido de carbono (C) con un 3% a 5% de contenido de C El primer
diseño de planta de doble descarga (DRI y HBI) del mundo se puso en funcionamiento en 1997. Durante
2001 se introdujo una planta de micro módulos (200.000 toneladas de DRI por año) basada en HYL-ZR
(reformador cero) o tecnología sin reformador.

El trabajo de desarrollo inicial fue realizado por Hylsa. En 1977, Hylsa estableció una nueva división
operativa (tecnologías HYL) con el propósito de desarrollar y comercializar formalmente las tecnologías
de reducción directa. En 2005, Techint Technologies adquirió tecnologías HYL. Posteriormente esta
división se denominó Tenova HYL. En 2006, Tenova y Danieli formaron una alianza estratégica para el
diseño y construcción de plantas de DR a base de gas bajo la nueva marca comercial "Energiron".
Energiron es la innovadora tecnología de reducción directa HYL desarrollada conjuntamente por Tenova
y Danieli, y cuyo nombre deriva del producto único DRI que distingue esta tecnología de otros procesos
disponibles.
Descripción del Proceso
El flujograma esquemático del Proceso de Reducción directa Energiron (Proceso HyL- ZR) se muestra en
la Figura 1.

Las principales características del proceso HYL consisten en

(i) la utilización de gases reductores ricos en H2 con una relación de H2 a CO de más de 4,
(ii) una temperatura de reducción alta generalmente más de 930 ° C, y
(iii) una presión de operación alta generalmente en el rango de 5 kg/cm2 a 8 kg/cm2.

La presión de operación más alta tiene muchas características que incluyen

(i) menor velocidad del gas,
(ii) menor fuerza de arrastre,
(iii) menor arrastre de polvo,
(iv) menor consumo de minerales de hierro,
(v) mayor proporción de capacidad de la planta / tamaño, y
(vi) menor consumo de energía debido a un menor factor de compresión.

La alta presión de funcionamiento en el horno de cuba también da como resultado una alta
productividad del horno, que es de alrededor de 9 toneladas por hora por metro cuadrado de área.
El proceso es flexible para producir tres formas de producto diferentes, dependiendo de los requisitos
específicos de cada usuario. Las tres formas de DRI son DRI frío, HBI o DRI caliente (hierro "Hytemp").

Pelles Metalizados HBI (Hot briquetted Iron)

Hierro Esponja Hierro esponja briqueteado
DRI (frio)

La descarga de DRI en frío se utiliza normalmente en un taller de fundición de acero adyacente cerca de
la planta de reducción directa. También se puede enviar y exportar, siempre que se sigan algunos
procedimientos y se tomen precauciones para evitar la reoxidación.

HBI es el DRI que se descarga caliente, briqueteado y luego enfriado. Es un producto comercial que
generalmente se destina a la exportación al extranjero.

El hierro Hytemp es el DRI descargado en caliente, que se transporta neumáticamente desde la planta
de DR a un taller de fundición de acero adyacente para su alimentación directa en el horno de arco
eléctrico (EAF).

Las opciones de descarga para los tres productos, así como el esquema de flujo para la plancha Hytemp,
se muestran en la Figura 2.
Un factor clave del proceso HYL es su operación presurizada. El uso de O2 depende del contenido de
hidrocarburos. La metalización del DRI y contenido de C se controlan de forma independiente.
Durante el proceso tienen lugar tres tipos de reacciones químicas.
(i) reacciones parciales de oxidación y reformado
(ii) reacciones de reducción y
(iii) reacciones de carburación.

Reformado del GN por oxidación parcial

2CH4 + O2 = 2 CO + 4 H2

CH4 + H2O = CO + 3 H2
2H2 + O2 = 2 H2O
CO2 + H2 = CO + H2O
Reacciones de Reducción global:
Fe2O3 + 3 H2 = 2 Fe + 3 H2O
Fe2O3 + 3 CO = 2 Fe + 3 CO2

Reacciones de carburización:
3 Fe + CH4 = Fe3C + 2 H2
3 Fe + 2 CO = Fe3C + CO2
3 Fe + CO+ H2 = Fe3C + H2O

El reformado de gas natural requiere (i) un cierto nivel de oxidantes (H 2O y CO2), que deben controlarse
cuidadosamente, (ii) una temperatura alta, como resultado de la combustión parcial, y (iii) un
catalizador activo, que es proporcionado por las unidades de hierro metálico del mineral de hierro ya
reducido. Los oxidantes producidos por las reacciones de reducción son parcialmente consumidos por
las reacciones de reformado. De esta manera, una vez en contacto con el material sólido dentro del
horno de cuba, se lleva a cabo in situ un reformado adicional de metano debido al efecto catalítico del
hierro metálico (Fe).

En estas condiciones, el metano siempre está en contacto con el nuevo catalizador (Fe metálico en DRI)
ya que el DRI se elimina continuamente del horno de cuba. Por lo tanto, la reducción de la generación
de gas in situ y la reducción tienen lugar en un entorno altamente eficiente. Este proceso de reformado
es altamente endotérmico y continúa hasta el punto en que la temperatura todavía es lo
suficientemente alta. Una vez que la temperatura desciende por debajo de un cierto nivel, no se
produce el reformado in situ y solo procede la reducción del mineral de hierro.

La mayor parte de la carburación DRI se lleva a cabo mediante la rotura del metano (CH4) para producir
carburo de hierro (Fe3C).

El proceso Energiron ZR ha disminuido el tamaño y mejorado la eficiencia de las plantas de reducción

directa HYL. Los gases reductores se generan in situ en el horno de cuba de reducción, alimentando gas
natural como reposición al circuito de gas reductor e inyectando el O2 en la entrada del horno de cuba.
En el proceso, se logra una eficiencia de reducción óptima, ya que los gases reductores se generan en la
sección de reducción. Debido a esto, no se requiere un reformador de gas reductor externo.
Normalmente, la eficiencia energética general del proceso ZR es superior al 80%, que se optimiza
mediante el reformado in situ dentro del horno de cuba. El producto toma la mayor parte de la energía
suministrada al proceso, con mínimas pérdidas de energía a la atmósfera.

Parámetros de Operación y Consumos específicos

Las características típicas del producto del proceso ENERGiron ZR son las siguientes:

Tab 1 Typical characteristics for the product

Item Unit DRI HBI Hytemp iron
1 Metallization % 92 – 95 92 – 95 92 – 95
2 Carbon % 1.5 – 5.5 1.5 – 2.5 1.5 – 5.5
3 Temperature Deg C 40 40 > 600
4 Bulk density tons/cum 1.60 2.50 1.60
5 Apparent density tons/cum 3.20 5.00 3.20
6 Nominal size mm 6 – 15 110 x 60 X 30 6 – 15
7 Fe3 C % 25 – 60 25 – 30 25 – 60
Los parámetros de operación típicos y consumos específicos son los siguientes:

Tab 2 Typical operating parameters and specific consumption for HYL ZR

process
Item Unit Cold DRI HBI Hot DRI
1 Carbono % 4.5 2.5 2.5 4.5 4.5
2 Metallization % 93 93 93 93 93
3 DRI temperature Deg C 40 40 700 700 700
4 Iron burden tons/ ton 1.36 1.39 1.41 1.36 1.39
5 Natural gas Gcal/ton 2.25 2.20 2.23 2.35 2.25
6 Electricity kWh/ton 65 65 80 65 65
7 Oxygen N cum/ton 42 53 53 48 53
8 Water Cum/ton 0.8 0.8 1.1 0.8 0.8
9 Nitrogen N cum/ton 12 12 19 18 18

Las emisiones típicas del proceso EnergironZR son las siguientes:

Tab 3 Typical emissions from HYL ZR process

Emissions Unit Value
1 NOx with ultra-low NOx burners mg/N cum 50 – 80
2 NOx with selective catalytic removal mg/N cum 10-50
3 CO mg/N cum 20-100
4 Dust from heater/reformer stack mg/N cum 1–5
5 Dust from material handling dedusting mg/N cum 5 – 20

CINETICA DE LA REDUCCIÓN DIRECTA DE PELLETS DE MINERAL DE HIERRO

CO
 Fe

FeO

Grado de Metalización

% 𝐹𝑒 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑐𝑜
𝐺𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑀𝑒𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 100
% 𝐹𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙