Hierro de reducción directa (DRI)

Hierro de reducción directa (DRI), también llamado hierro esponja, se produce a partir
reducción directa de mineral de hierro (en forma de grumos, pellets o finos) por un gas
reductor producido a partir de gas natural o carbón. El gas reductor es una mezcla, la
mayoría de los cuales es hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO) que actúan como
agentes reductores. Este proceso de reducción del mineral de hierro en forma sólida
mediante la reducción de los gases se llama reducción directa.

La ruta convencional para la fabricación de acero se compone de plantas de sinterización

o peletización, hornos de coque, altos hornos, y hornos de oxígeno básico. Estas plantas
requieren altos costos de capital y materias primas de las estrictas especificaciones. Se
necesita el carbón de coque para hacer una coque lo suficientemente fuerte como para
soportar la carga en el alto horno. Plantas de acero integradas de menos de un millón de
toneladas de capacidad anual generalmente no son económicamente viables. Los hornos
de coque y plantas de sinterización en una planta de acero integrada están contaminando
y unidades caras.

Hierro de reducción directa (DRI) está fabricado de un material metálico producido por la
reducción (eliminación del oxígeno) de óxido de hierro a temperaturas inferiores al punto
de fusión del hierro (1536 °C o 2797 °F). El óxido de hierro, ya sea en bruto, concentrado,
o en forma de pellet se reduce en 800-1050 °C (1472-1922 °F) por la interacción con
reductores (H2 CO) derivado de gas natural o carbón.

DRI, pastillas y-briquetas moldeadas tienen una densidad aparente de menos de 5.0 g /
cm3 (312 lbs / ft3). -briquetas frías moldeadas se forman a una temperatura inferior a 650
° C.

Hierro briqueteado en caliente (HBI) es una forma compactada de DRI con características
físicas mejoradas, que lo hacen ideal para el manejo, Envío, y almacenar como un
producto comercial. Consulte la página HBI para más detalles.
Finos de DRI se generan durante la producción y manipulación de DRI y HBI y pueden
tener hasta 75 contenido metálico ciento. El tamaño de partícula puede variar desde
menos de 6.35 mm (0.25 pulgadas) a 12 mm (0.5 pulgadas). El contenido de humedad
puede ser tanto como 12 ciento (en peso).

* Depende de la fuente de óxido de hierro

* Ganga es el término para los minerales de óxido (es decir. CaO, Al2O3, SiO2, MgO) que
permanecerá en el DRI y se eliminan en la escoria de acero

Fundamentos de DRI

La reducción directa, una vía alternativa de fabricación de hierro, ha sido desarrollado

para superar algunas de estas dificultades de los altos hornos convencionales. DRI es
fabricado con éxito en varias partes del mundo a través de gas natural o la tecnología
basada en el carbón. El mineral de hierro se reduce en estado sólido a 800 a 1,050 ° C
(1,470 a 1,920 ° F) ya sea mediante la reducción de gas (H2 CO) o carbón. Las inversiones y
gastos de funcionamiento específicos de plantas de reducción directa son bajas en
comparación con las plantas de acero integradas y son más adecuados para muchos países
en desarrollo, donde los suministros de carbón de coque se limitan.

El proceso de reducción directa es energía eficiente, pero más competitivo con la Alto
horno (BF) cuando se puede integrar con Horno de arco eléctrico (EAF) para aprovechar el
calor latente producido por el producto DRI*2+, más información sobre esto en “DRI - La
EAF Fuente de Energía del Futuro?”

Factores que ayudan a hacer DRI económica:

 Hierro de reducción directa tiene aproximadamente el mismo contenido de hierro

como Arrabio (MPI), típicamente 90-94% de hierro total (dependiendo de la calidad
del mineral en bruto) en contraposición a alrededor de 93% de acero fundido.
 por lo que es una excelente materia prima para los hornos eléctricos utilizados por
miniacerías, permitiéndoles usar los grados más bajos de la chatarra para el resto de
la carga o para producir altos grados de acero.
 Hierro caliente-briquetas (HBI) es una forma compacta de DRI diseñado para la
facilidad de la navegación, manejo, y almacenamiento.
 Hot hierro de reducción directa (HDRI) es el hierro no enfría antes de salir del horno
de reducción, que es inmediatamente transportado a un horno de arco eléctrico de
espera y acusados, el consiguiente ahorro de energía.
 El proceso de reducción directa puede utilizar gas natural contaminado con gases
inertes, evitando la necesidad de eliminar estos gases para otro uso. Sin embargo,
cualquier contaminación de gas inerte del gas reductor reduce el efecto (calidad) de
esa corriente de gas y de la eficiencia térmica del proceso.
 Suministros de mineral en polvo y el gas natural en bruto están disponibles en áreas
como el norte de Australia, evitando los costos de transporte para el gas. En la
mayoría de los casos, la planta de DRI se encuentra cerca de la fuente de gas natural,
ya que es más rentable para enviar el mineral en lugar del gas.
 › método produce 97% hierro puro.
Problemas

Hierro de reducción directa es altamente susceptible a la oxidación y la corrosión si se

deja sin protección, y es normalmente rápido tratados posteriormente con el acero.[cita
requerida] El hierro a granel también se prenda fuego, ya que es pirofórica.[3]

Historia

La producción de hierro esponja y luego trabajando era el primer método utilizado para
obtener el hierro en el Medio Oriente, Egipto, y Europa, donde se mantuvo en uso hasta al
menos el siglo 16. Existe alguna evidencia de que el método bloomery también se utilizó
en China, pero China había desarrollado altos hornos para la obtención de arrabio 500
BCE.

La ventaja de la técnica de bloomery es que el hierro se puede conseguir a una

temperatura inferior del horno, sólo alrededor de 1100 ° C o menos. La desventaja,
relativamente a la utilización de un alto horno, es que sólo pequeñas cantidades se
pueden hacer a la vez.

4000 Años Después…Una historia de la reducción directa de mineral de hierro.

“La era moderna de la reducción directa comenzó en diciembre 5, 1957 cuando la planta
de proceso Hylsa 1M HYL comenzó la producción. En aquel entonces, la producción total
mundial de acero fue de poco menos de 300 illones de toneladas. La cuota de horno de
arco eléctrico del mercado era apenas 8%, o alrededor 24 millón de toneladas. Y, por
supuesto, nada de eso implicaban el uso de hierro de reducción directa. Al menos, no
hasta el último mes de ese año.” ….más

Usos

Esponja de hierro no es útil por sí mismo, pero se puede procesar para crear hierro
forjado. La esponja se retiró del horno, llamado bloomery, y repetidamente golpeado con
martillos pesados y doblada para eliminar la escoria, oxidar cualquier carbono o carburo y
soldar el hierro juntos. Este tratamiento suele crear hierro forjado con el tres por ciento
de escoria y una fracción de un por ciento de otras impurezas. El tratamiento posterior
puede añadir cantidades de carbono controlado, permitiendo diversos tipos de
tratamiento térmico (por ejemplo. “steeling”).

Hoy, esponja de hierro se crea mediante la reducción de mineral de hierro sin fundir se.
Esto lo convierte en una materia prima de alta eficiencia energética para los fabricantes
de aceros especiales que solía depender de la chatarra.

Hierro briqueteado en caliente (HBI)

Información general

Hierro briqueteado en caliente (HBI) es una forma de prima de Hierro de reducción directa
(DRI)* que se ha compactado a una temperatura mayor que 650 ° C en el momento de la
compactación y tiene una densidad mayor que 5000 kilogramos por metro cúbico (5000 kg
/ m3).

Hierro briqueteado en caliente (HBI) Ventajas:

● Alta densidad mayor de 2500-3300 kg / m3 (156-206 lbs / ft3).

● Conocido, química consistente certificado por el productor.
● Mínimo (rastro) cantidades de elementos químicos indeseables (El, No, Cr, Usted,
Sn, Pb, y V).
● alta conductividad térmica y eléctrica
● Baja reactividad con agua dulce y salada (reoxidación).

Química Típica de briquetas de hierro (HBI)

Peso: 0.2-3.0 kg (0.5-6.6 lbs)

Densidad aparente: > 5000 kg / m3 (> 312 lbs / ft3)
Densidad a granel: 2500-330 kg m3 (156-206 lbs / ft3)
Largo: 50-140 mm (1.97-5.5 en)
Ancho: 40-100 mm (1.6-3.9 en)
Espesor: 20-50 mm (0.79-1.97 en)
Fines: (bajo 6.35 mm) que no exceda 5%
Procesos en base al Gas Natural

La mayoría de los procesos de reducción directa se basan gas-; por lo tanto,, nos
centraremos en ellos hoy.

La alimentación de mineral de hierro es o multas en lechos fluidos o trozos y pellets en los

otros hornos de reducción. La materia prima se prepara para ajustar el tamaño a la
requerida en el horno de reducción. Esto puede requerir la detección de la separación o
de rectificado para ajustar el tamaño de partícula a la baja.

El gas de proceso está formada por diferentes métodos para generar H2 y CO para
eliminar el oxígeno del mineral. El carbón también se añade en algunos procesos para el
gas de proceso para accionar en la reducción. El gas natural entra en los hornos de
reducción y se calienta a la temperatura requerida para la reducción de la alimentación de
óxido. Vamos a ver los hornos de reducción en más detalle en las siguientes dos
diapositivas.

Una vez reducida, el producto es o bien briqueteado en caliente como HBI (briquetas de
hierro en caliente) o se enfría y se descarga como DRI. En el proceso de fabricación de
briquetas en caliente, el HBI debe enfriarse antes de su almacenamiento en pilas.

Procesos Gas-base – Gruesos y Pellet RSS

Las principales operaciones de los hornos a base de ejes son los de Midrex y Tenova / HYL,
que en conjunto representan 98% de los procesos a base de gas. En estos hornos, la
mezcla de mineral y pellets de ump se introduce para la reducción de los diferentes
sistemas que vamos a aclarar más tarde. El mineral fluye por gravedad hacia abajo y es
contactado por flujo ascendente de gas reductor. El mineral se reduce y se calentó
durante el flujo hacia abajo.

El gas reductor caliente entra en el eje alrededor del diámetro exterior y fluye hacia arriba.
En el flujo hacia arriba, ocurre la reducción de los Fe2O3. En el momento en que el gas
sale de la zona reductora, ha sido parcialmente enfriado por el calentamiento de la
alimentación de mineral entrante. El horno de cuba puede proporcionar ya sea el
producto caliente para la fabricación de briquetas o producto final enfriado

Procesos de a Gas de lecho fluidizado

El funcionamiento del horno basado principales en reactor de lecho fluidizado es el

FINMET, que es el único proceso de lecho fluidizado en servicio en la actualidad. En todos
los casos, los finos se mantienen en un estado fluidizado por el flujo ascendente de gas
reductor. En los procesos Fior y FINMET, un total de cuatro bedsare fluido utilizado. En el
Proceso Circored, se utilizan dos lechos fluidos de diferentes condiciones. Entre los
reactores, el mineral fluye por gravedad hacia abajo y se pone en contacto en cada uno
por flujo ascendente de gas reductor. El mineral se reduce y se calentó durante el flujo
hacia abajo.

El gas reductor caliente entra en los reactores a través de las redes de lecho fluido de la
parte inferior del reactor y fluye hacia arriba. En el momento en que el gas sale de la parte
superior, ha sido parcialmente enfriada por el calentamiento y la reducción de la
alimentación de mineral entrante. Los procesos de multas basada deben briquetas el
producto final.
Reducción

El óxido de hierro, en forma de gránulos o bulto, se introduce a través de una tolva de

dosificación en la parte superior del horno de cuba. En VENPRECAR en Venezuela, la
mezcla de alimentación es 65% pastillas, 32% mineral en trozos, y el resto se recicla
Remet.

Como el mineral desciende a través del horno por flujo de gravedad, se calienta y el
oxígeno se retira de la plancha (reducida) por los gases de venta libre que fluye, que
tienen un alto contenido de CO y H2. En la planta VENPRECAR, el gas de proceso es 60%
H2 y 35% CO en base seca. Estos gases reaccionan con el Fe2O3in el mineral de hierro y la
convierten en hierro metálico, dejando H2O y CO2.

Para la producción de frío DRI, el hierro reducido se enfría y carburado que fluye por el
contador de gases de enfriamiento en la parte inferior del horno de cuba. El DRI también
puede ser descargado en caliente y se alimenta a una máquina de fabricación de briquetas
para la producción de HBI, o alimentado caliente, como HDRI, directamente a un horno
eléctrico de arco usando el HOTLINK Systemor aislado vasos de transferencia.

Reformar

Para maximizar la eficiencia de la reforma, gas de escape desde el horno de cuba se recicla
y se mezcla con el gas natural fresca. Este gas se alimenta al reformador, unos tubos de
aleación de hornos refractarios contiene forrado llenos de catalizador. El gas se calienta y
reformado a medida que pasa a través de los tubos. El gas recién reformada, que contiene
90-92 % H2 y CO, es entonces alimentado caliente directamente al horno de cuba como
gas reductor. En VENPRECAR, la temperatura del gas que sale del reformador es 940 ° C y
se enfría a 850 ° C para entrar en el horno de cuba.

Recuperación de Calor

La eficiencia térmica de la MIDREX reformador es mucho mayor por el sistema de

recuperación de calor. El calor sensible se recupera del gas de combustión del reformador
para precalentar la mezcla de gas de alimentación, el aire de combustión del quemador, y
la alimentación de gas natural. Adicionalmente, dependiendo de la economía,el gas
combustible también puede precalentarse.

HBI - Producción Industrial

HBI se produce en la forma de briquetas a alta temperatura y presión con prensas de

rodillos. Tamaños de briquetas y formas alternativas se han probado en varias plantas. El
volumen típico de briquetas de fabricación industrial es en el rango de aprox. 100 cc.
Hasta aquí, esto es independiente del método utilizado en el proceso de reducción directa
anterior.

Figura 1 representa el proceso de fabricación de briquetas en caliente para la producción

de HBI. El hierro de reducción directa se descarga gran forma el proceso de reducción. Con
un tornillo de este alimento caliente se introduce en el estrechamiento entre dos rodillos
contra-rotantes. Bolsillos en los rodillos que giran sincrónicamente forman las briquetas.
Este proceso se produce a altas temperaturas (típicamente aprox. 700 ° C) y fuerzas de
presión altas (por ejemplo. 120 kN por cm ancho del rodillo activo). La cadena continua de
briquetas que salen de los rodillos es guiado por un conducto de pesada y se separa en su
mayoría individuales, por ejemplo, por un rotor con barras de impacto. Briquetas de
material fino, producido en los procesos de lecho fluidizado, También se puede separar en
un tambor giratorio de volteo.

El componente clave en la fabricación de briquetas en caliente es una prensa de rodillos

especialmente diseñados. Cifras 2 y 3 mostrar la zona de montaje de Maschinenfabrik
Köppern con máquinas modernas para la producción de HBI.

Reducibilidad de Minerales de Hierro

Se llama reducibilidad a la propiedad que indica con que facilidad es posible eliminar
oxígeno de un óxido de hierro por acción de los gases reductores. Esta propiedad está
influenciada por el tamaño de partículas, forma, densidad, distribución de tamaños,
estructura cristalina y composición.

Características del Mineral de Hierro para Reducción Directa

La granulometría del mineral para reducción directa es muy diversa, dependiendo su

utilización del tipo de proceso. Los finos se utilizan en reactores de lecho fluidizado y los
trozos de tamaño mayor, pellets y briquetas, en retortas y hornos de cuba. Los hornos
rotativos tienen mayor flexibilidad en cuanto a granulometría, permitiendo el uso de finos
y trozos de mayor tamaño.

Con respecto a las características del mineral, es importante el bajo contenido de ganga.
La relación es sugerida por Astier, para asegurar la eficiencia del proceso de afino en el
horno eléctrico.

Grado de Metalización

Es la relación entre el hierro metálico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total (Fe.t)
del mineral empleado:
Grado de Reducción

Es la relación entre el oxígeno eliminado de los óxidos de hierro y el oxígeno total

combinado con hierro en la carga: