REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA DE ESTAÑO.

1. INTRODUCCION.
El estaño es un metal de color blanch, duro y poco maleable, no se altera con el aire, pero en
presencia de calor se oxida, como también lo hace en presencia del ácido nítrico a temperatura de
40 ºC y de ácido sulfúrico en caliente. El mineral más común es la casiterita
Como muchos, el mineral de estaño económicamente más importante es la casiterita, un óxido que
ocurre naturalmente con el SnO2 fórmula química de la que se obtiene prácticamente todo el estaño
utilizado en todo el mundo. En su mayor parte, los minerales de estaño están restringidos en su
ocurrencia primaria en cuerpos mineralizados relativamente estrechos o venas asociadas con
granito o rocas de composición granítica. Reservas comercialmente valiosas de minerales de estaño
se encuentran con frecuencia como depósitos secundarios o de placer. La meteorización y la
erosión de la roca hospedante y las venas de estaño dan como resultado la concentración de la
comparativamente pesada casiterita en los depósitos aluviales conservados lechos de arroyos.

2. OBJETIVOS.
 Obtener estaño metálico por el método de reducción carbotermica.
 Dosificar bien las cargas a introducirse al horno para obtener estaño metálico y así
conseguir la mayor recuperación posible.
 Recuperación de Sn en la fusión.

3. FUNDAMENTO TEORICO.
El proceso clásico de la fundición de estaño consiste en una primera etapa de reducción en
condiciones no muy reductoras, para obtener estaño casi exento de Fe (máximo 2% Fe) y una
escoria rica en estaño que es sometida a condiciones más severas de reducción para producir una
aleación Sn – Fe más o menos de composición monotéctica (alrededor de 80% Sn y 20% Fe)
llamada cabeza dura, que recircula a la primera etapa, tal como ilustra el flujograma de la figura 1.

Si la segunda escoria contiene todavía estaño en cantidades mayores al 2%, es sometida

nuevamente a reducción para producir una aleación cuya composición aproximada es de 50% Sn
y 50% Fe, que también recircula a la primera etapa, reduciendo aparentemente la capacidad de
tratamiento de concentrados, pero también disminuyendo el consumo de carbón, pues el fierro de
las cabezas duras actúa también como agente reductor del estaño de los concentrados frescos.

La alternativa para no recurrir a la formación de cabezas duras, es someter las escorias de la primera
fusión reductora, a volatilización por sulfuración, descartando escorias finales cuyo contenido de
estaño es alrededor de 0.2%.
 3.1. REDUCCIÓN DEL ESTAÑO.
Los principales problemas de la fusión reductora de estaño son ocasionados por el fierro que forma
parte de los concentrados. Los comportamientos de fierro y estaño durante la reducción de sus
óxidos menores, son muy similares y una reducción completa de estaño a partir de las escorias,
conduce a la reducción de una cantidad considerable de fierro.

Plomo, bismuto, arsénico, antimonio, cobre, plata son también perjudiciales durante la obtención
pirometalúrgica de estaño, porque sus óxidos también se reducen en mayor o menor grado y el
estaño crudo obtenido requiere de refinación posterior.

La obtención de estaño metálico crudo consiste básicamente en la reducción de la casiterita

mediante carbón (CO). Las principales reacciones que ocurren durante el proceso son las
siguientes:

Que es la suma de las dos primeras reacciones.

El SnO(s) es estable sólo a temperaturas menores a 400 °C, y también ocurre la siguiente reacción
de descomposición:

y SnO2 es nuevamente reducido por CO.

La figura 4, muestra las energías libres de formación de los óxidos de Sn, Fe, Pb, Cu, Bi y Sb en
función de temperaturas, de las relaciones CO/CO2 y H2/H2O y de las presiones parciales de
oxígeno a equilibrio (diagrama de Ellingham).

Figura 4. Energías libres estándar de formación de los óxidos más importantes para la fusión
reductora de estaño.

Los óxidos más estables entre todos ellos son precisamente los de fierro (FeO, Fe2O3) y el de estaño
(SnO2). La energía libre de formación de As2O3(s,l) no está en este gráfico, pero su línea es muy
cercana a las de PbO y Sb2O3.
La figura 5 muestra las energías libres estándar para las reacciones (1), (2) y (3), en función de
temperatura. Se observa que la reacción general (SnO2 – Sn) es favorecida intensamente por la
temperatura.
 3.2. REDUCCIÓN DE LA CASITERITA.
La reducción de SnO2 a partir del concentrado (previamente tostado por lo general) que se alimenta
al horno, está expresada de la siguiente manera:

Teóricamente el FeO no debería reducirse a Fe metálico en el horno de reducción de estaño y más

bien ser disuelto en la escoria como FeO, pero ocurre que, si las condiciones son muy reductoras
en el horno para “garantizar una alta recuperación de estaño”, se ocasiona también la reducción de
algo de Fe que se disuelve en el estaño metálico, con el peligro de formar cabezas duras.
La reducción de estaño está entonces limitada por el equilibrio FeO – Fe y la zona de operación en
el horno está limitada a la zona achurada del diagrama de la figura 6.
En la práctica la operación se efectúa por lo general a temperaturas entre 1,150° y 1,300 °C
temperaturas de fusión de las escorias que corresponden entonces a razones CO2/CO a equilibrio,
dentro de los siguientes límites:
Tampoco podrían emplearse mayores temperaturas para los
mismos valores de CO2/CO, porque se corre el riesgo de
volatilizar Sn como SnO(g). De todas maneras, esto ocurre en
mayor o menor grado, de acuerdo al control que se ejerce sobre
la operación en los hornos, y los polvos de estaño recirculan.

La presencia de Pb, Bi, Cu, As y Sb en la alimentación al horno

de reducción, es perjudicial porque los óxidos de estos elementos
se reducen a temperaturas relativamente bajas y a razones
CO2/CO bastante altas, es decir, a bajas concentraciones de CO
en el ambiente del horno.

Estos metales se disuelven en el estaño líquido (Pb, Bi, Cu, As,

Sb) o forman compuestos complejos con estaño (As, Sb)
produciendo el llamado speiss.

3.3. REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ESTAÑO EN LA ESCORIA.

El SnO formado por la reducción parcial de SnO2, o el Sn metálico que por reversibilidad de la
reacción (2) pasa nuevamente a SnO, puede disolverse en la escoria. Del mismo modo el FeO de
la escoria puede también ser reducido a Fe metálico, pasando a disolverse en el estaño.
Por lo general el contenido de estaño en la escoria de la primera reducción oscila entre 8 y 12% y
el contenido de Fe en el metal oscila entre 2 y 6%. Las reacciones de intercambio escoria – metal
para Sn y Fe están representadas por las ecuaciones (4) y (5):

De modo que las actividades de SnO(l) y FeO(l) ya no pueden ser consideradas iguales a la unidad.
Asumiendo condiciones bajo las cuales las actividades de Sn y de Fe pueden tomarse como
unitarias, la relación entre log(CO2/CO) y temperatura para estas reacciones está ilustrada en la
figura 7.

Disminuyendo entonces las actividades de FeO y SnO en la escoria, será posible efectuar la
reducción de estaño bajo concentraciones más elevadas de CO(g) sin tener que reducir el FeO a Fe
metálico. Analizando estas líneas puede estimarse la posibilidad de reducir SnO de la escoria; por
ejemplo, cuando la actividad de FeO en la escoria sea 0.5, SnO podrá ser reducido hasta que su
actividad llegue a 0.03, correspondiente a la intersección de las líneas de aSnO= 0.03 y aFeO = 0.5 a
1,250 °C. Mayor reducción de SnO conduce a una reducción de FeO. Si se eleva la temperatura,
deberán elevarse también las condiciones reductoras.
La figura 7, muestra también el desplazamiento de las líneas de equilibrio FeO (l) – Fe(l) cuando la
actividad de Fe en Sn líquido es menor a la unidad. Puede observarse entonces que esta disminución
de la actividad del Fe metálico (por muy pequeña que sea la cantidad de Fe reducido y disuelto en
el estaño), restringe las condiciones de reducción de estaño. Así por ejemplo a 1,250 °C, cuando la
actividad de FeO en la escoria es 0.5 (aFeO = 0.5) y la del fierro en el metal es 0.1 (aFe = 0.1), el SnO
podrá reducirse de la escoria, solamente hasta que su actividad alcance a 0.3. Si ha de reducirse
más SnO, deberán variarse las condiciones de reducción y la temperatura, pero para el ejemplo
dado, las condiciones de variación están restringidas a la pequeña zona sombreada en la figura 7.
Entonces puede considerarse que la distribución de estaño y fierro entre las fases escoria y metal a
equilibrio, está gobernada por la reacción (6) que es la diferencia de las reacciones (4) y (5):

3.4. SISTEMA ESTAÑO – HIERRO – ESCORIA.

Desafortunadamente los sistemas Sn – Fe y Sn – Fe – escoria son muy difíciles de investigar
experimentalmente por una variedad de razones, y la literatura inclusive ahora aún contiene una
masa confusa de datos conflictivos, ninguno de los cuales está relacionado a valores correctos de
equilibrio.

Entre las líneas metal y escoria, las que se discuten a continuación:

1. Una región de dos líquidos a la derecha, en la que una solución de fierro en estaño está en
equilibrio con una escoria estaño – fierro, relativamente rica en estaño. En esta área se realiza la
primera etapa de reducción de estaño y a cuya frontera izquierda pueden efectuarse las reducciones
de segunda etapa. Se muestran solamente unas cuantas líneas de enlace (o conodas): las de 0.5%,
1%, 5% y 10% Fe en estaño metálico. Esta región del diagrama es muy comprimida para mostrar
adecuadamente los datos de equilibrio para propósitos prácticos y la figura 11, muestra los mismos
datos en una forma más adecuada para utilizar.

2. Región de tres líquidos; dos metales líquidos más la escoria. Especialmente debe notarse que
ambas fases metálicas (a ambos lados de la zona binaria de inmiscibilidad) con 18.25% Fe y 50.9%
Fe, respectivamente; están en equilibrio con la misma escoria, cuya razón Fe/Sn es 9.7. Aunque
debería ser obvio, la mayoría de las publicaciones que se proponen relacionar las condiciones de
equilibrio, muestran o implican que los metales a cada lado de la zona de inmiscibilidad están en
equilibrio con escorias de diferente composición, lo que no es correcto.

3. Otra región de dos líquidos, donde una solución de estaño en fierro líquido está en equilibrio con
una escoria de bajo contenido de estaño.

4. Una región de tres fases, donde Fe líquido (que contiene cerca de 46% Sn disuelto) y una
solución sólida de estaño en fierro (con cerca de 16% Sn), está en equilibrio con escoria líquida.

5. Una región de dos fases donde una solución sólida de estaño en fierro está en equilibrio con
escoria líquida.
Tanto la recuperación de estaño como metal (cabeza dura) y el contenido residual de estaño en la
escoria, han sido graficados frente al carbón reductor usado.
El hecho de que algo de estaño es removido en la práctica por la volatilización de SnO ha sido
ignorado; el efecto de esta volatilización es incrementar (aparentemente), la recuperación de estaño
y reducir el contenido final de la escoria para un consumo dado de carbón.

3.5. HORNOS PARA FUSIÓN REDUCTORA Y VOLATILIZACIÓN DE ESTAÑO Y

CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN.
Los hornos que más se usaban para la reducción de estaño eran los de reverbero y los rotatorios de
tambor corto.
La única ventaja que se le puede reconocer a un horno de reverbero es que requería poca o ninguna
preparación de la carga, puesto que podían cargarse materiales finos, aunque el reciclaje de polvos
era mayor.
Entre sus desventajas se cuenta su baja eficiencia energética, grandes cantidades de calor salen con
los grandes volúmenes de gases del proceso, obligando a emplear grandes cantidades de
combustible, cualquiera que fuera éste; el calentamiento de la carga a través de una capa de escoria
aislante y estática es un método muy ineficiente de transferencia de calor y de masa. Dos etapas de
reducción en un reverbero podían lograrse solo mediante sangría, solidificación y refusión de la
escoria después de la primera etapa de fusión reductora. Esto no es un problema serio cuando la
proporción de escoria producida (de concentrados de alta ley) es relativamente baja, pero se vuelve
un impedimento insuperable al fundir concentrados de baja ley, por la elevada producción de
escorias, cuyas cantidades son mucho mayores al estaño producido.

En un horno rotatorio de tambor corto hay muy poco o no hay gradiente de temperatura entre la
superficie y el fondo de la carga, de tal modo que por lo general no se forman acreciones en la
solera del horno y la parte superior de la carga tampoco se sobrecalienta. Sus desventajas son:
incremento del consumo de refractarios por erosión y corrosión, incremento de la volatilización de
estaño, incremento de pérdidas de finos de la carga, dificultad de alcanzar las elevadas temperaturas
necesarias para la fusión de escorias y para alcanzar las grandes capacidades de producción de una
planta, se requiere la construcción de varios hornos rotatorios, lo que incrementa los costos de
inversión y de mantenimiento.
La tecnología AUSMELT, está clasificada como uno de los procesos de fusión en baño. En la
fusión en baño, el concentrado está sumergido y reacciona en un baño líquido turbulento de mata
o metal, escoria y gas. En los procesos de fusión en baño el gas se inyecta por debajo de la superficie
del baño, por medio de lanzas sumergidas (Ausmelt), suspendidas (Mitsubishi), o toberas
(Vanyukov, Noranda), causando gran turbulencia en el sistema, haciendo así más intensivo al
proceso, incrementando la transferencia de energía y de masa en el baño.
No todo el oxígeno que se inyecta en un horno se consume eficazmente. Los procesos de fusión en
baño son capaces de una utilización muy eficiente de oxígeno.

4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
4.1. MATERIALES Y REACTIVOS.
- Concentrado de estaño.
- Caliza.
- Carbón vegetal.
- Arena
- Crisol
- Horno eléctrico.
- Balanza digital.

4.2. MONTAJE DEL EXPERIMENTO.

4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

- Se pesó el crisol vacío, seguidamente se realizó el calculó de dosificación de los materiales
a introducirse al horno.
- Una vez teniendo la dosificación se prosiguió a su pesaje en la balanza.
- Se llenó el crisol con el concentrado, la caliza y el carbón, se mezclaron bien de manera
homogénea, cuya mezcla se la realiza para que exista un buen contacto del concentrado con
los aditivos como por ejemplo el carbón para que exista una buena reducción, y se lo
introdujeron al horno por el tiempo cuatro horas.
- Una vez pasado el tiempo, se lo saco del horno y se lo dejo enfriar un poco, y luego se
rompió el crisol para poder ver la formación de la fase metal y escoria.
- Se pesó el crisol con la carga a la salida del horno.
- Se realizó la limpieza del metálico de la escoria.
- Se pesó el estaño metálico obtenido.
- Se realizó un balance de masas a la entrada y salida del horno.

4.4. DATOS OBTENIDOS EXPERIMENTALMENTE.

 Material.
Concentrado %
Sn 59,25
Fe 12,01
SiO2 1,21
As 0,7
Pb 0,2

carbón %
Carbón fijo 52

Arena %
SiO2 96
Fe 2,5

Caliza %
CaCO3 98,5
SiO2 1,5
 Dosificación de la carga:
100 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙 = 18,28 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 16,64 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 = 14,48 𝑔𝑟
 También se tiene:
peso de crisol vacío = 408,0 gr
peso de metal = 39,3 gr
peso del crisol + peso de la carga = 519,2 gr
Peso de la escoria = 71,9 gr
Temperatura = 1250 °C

 Análisis químico.
% Sn % Fe % Pb % Sb % Bi
Metal 97,44 1,30 0,15 0,43 0,12
Escoria 36,80 - - -
 5. RESULTADOS.
Con los cálculos realizados obtenemos un balance de masas tanto de entrada como de salida para
poder corroborar que efectivamente que la masa de entrada es igual a la masa de salida.
Tabla 1. Balance de masas al ingreso del horno.
Componente Sn Fe SiO2 C CaCO3 Otros Total
Concentrado 59,250 12,010 1,210 - - 27,530 100,000
Arena - 0,416 15,974 - - 0,250 16,640
Caliza - - 0,217 - 14,263 0,000 14,480
Carbón - - - 9,506 - 8,774 18,280
Total 59,250 12,426 17,402 9,506 14,263 36,554 149,400

Tabla 2. Balance de masas a la salida del horno.

Componente Sn Fe Pb Sb Bi SiO2 CaO C Otros Total

Metal 38,294 0,511 0,059 0,169 0,047 - - - 0,220 39,30
Escoria 20,956 11,915 - - - 17,402 7,987 - 13,640 71,90
Gases - - - - - - - 9,506 28,29 37,80
Total 59,250 12,426 0,059 0,169 0,047 17,402 7,987 9,506 42,155 149,00

Recuperacion = 64,63 %
Ley calculada de Sn en la Escoria = 29,146 %

6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS.
Podemos ver en el balance de masa que se perdió una buena parte del estaño en la escoria donde la
perdida fue 20,956 gr , esto es debido a que el requerimiento de carbón pueda que no sea el correcto
así que podemos hacer una recirculación de esta escoria con contenido de estaño al horno, también
podemos ver que el metal tiene contenidos de plomo, arsénico antimonio y hierro en un porcentaje
mínimo, este poco contenido es aceptable porque como dijimos antes en el anterior laboratorio a
nivel industrial un contenido alto sobre todo de plomo en las escorias son muy corrosivas y se lo
puede consumir el refractario del horno acortando el tiempo de campaña del horno, por este motivo
es que siempre se pone un exceso de carbón para evitar que se forme PbO en la escoria.
Se logró dosificar la carga de manera aceptable ya que, si bien se perdió un poco de estaño, se
consiguió una recuperación buena, aunque cierta cantidad de hierro paso al metálico. Con esto se
debe recurrir un proceso de refinación posterior para eliminar el hierro en el metálico. Se obtuvo
una recuperación de estaño metálico bueno, con una recuperación del 64,63 % el cual es aceptable,
pero el proceso se realizaría de mejor manera esto añadiendo un exceso de carbón lo cual sería
recomendable. A su vez se buscaría realizar un proceso de refinación al fin de alcanzar un nivel de
pureza del metálico de 99.999 % el cual es el buscado para la comercialización.
Explicación del tratamiento para recuperar el contenido de Sn de la escoria y proceso de refinación
del crudo de Sn para eliminar el hierro.
La alternativa para no recurrir a la formación de cabezas duras, es someter las escorias de la primera
fusión reductora, a volatilización por sulfuración, descartando escorias finales cuyo contenido de
estaño es alrededor de 0.2%.

Para evitar la reducción acoplada del Fe, es necesario realizar una reducción selectiva, es decir, se
debe cargar una cantidad deficitaria de carbón para que no se pueda reducir todo el estaño de la
escoria, sino más bien producir escorias ricas (con 10 o 20%Sn) y estaño metálico con poco Fe y
así evitar la formación de cabezas duras. Estas escorias ricas requieren ser tratadas posteriormente,
ya sea por un proceso posterior de reducción total (con exceso de carbón), produciendo únicamente
cabezas duras (que tienen que recircular a la Ira. reducción), y escorias pobres en estaño
descartables (con cerca de l %Sn). Hasta que magnitud se puede llevar a cabo la reducción del
estaño sin producir cabezas duras, depende de la relación de concentraciones de Sn y Fe en la
escoria. Cargas muy ricas en Sn y pobres en Fe pueden ser reducidas casi completamente a Sn
metálico sin formar cabezas duras, por el contrario, cargas con baja ley de estaño y alta
concentración de Fe pueden reducirse solo parcialmente sin precipitar cabezas.

Por eso modernamente se aplica la reducción en dos etapas, pero sin descargar las cabezas duras
fuera del homo, agregando la siguiente carga sobre esta masa fundida. Es decir, una vez concluida
la reducción selectiva con déficit de carbón, se descarga únicamente el estaño, dejando en el homo
la escoria rica; sobre esta se carga el carbón en exceso y se continúa con la segunda etapa de
reducción. Aquí se forma la escoria pobre con l%Sn que es descargada y la aleación cabeza dura,
la misma que permanece en estado líquido en el horno, sobre esta se carga el concentrado de estaño
para repetir el nuevo ciclo de reducción selectiva. Esta modalidad de trabajo permite el proceso
Ausmelt utilizando un solo homo de combustión sumergida con lanza. De este modo se evita la
costosa etapa de volatilización de escorias. Esta modalidad de operación se realiza en la fundición
FUNSUR de Pisco, Perú.

Volatilización de estaño.
Tanto para el tratamiento de preconcentrados de estaño (3 a 10 %Sn), como también para procesar
las escorias ricas de la reducción del estaño (10 a 20%Sn), se ha desarrollado la tecnología de
volatilización para el estaño, que en sus orígenes nace de la necesidad de concentrar por vía
pirometalúrgica aquellos minerales que no pueden ser enriquecidos por métodos de concentración
clásica en los ingenios, como ser los minerales microcristalinos. Los primeros métodos que se
desarrollaron consistían en la aplicación del homo rotatorio de tambor largo al que se cargaban los
preconcentrados juntamente con piritas, como agente sulfurante. Dentro del horno se mantiene
atmósferas levemente reductoras de modo que se estimule la formación de SnS volátil. Los residuos
se descargaban como calcina sólida con contenidos de estaño todavía relativamente altos. Si la
descarga del horno es líquida entonces recién se logra escorias con bajos contenidos de estaño
(cerca de 1%Sn). El homo rotatorio de tambor largo fue sustituido por homo rotatorio de tambor
corto, porque así se puede fundir la carga más económicamente, pero el proceso se vuelve
discontinuo. Este proceso de volatilización en horno rotatorio se aplicó durante mucho tiempo para
concentrar térmicamente preconcentrados con 3%Sn y obtener polvos con 40%Sn. Las escorias
tienen 0,8 a 1.5 %Sn. Las recuperaciones metalúrgicas eran del orden del 80 %. Los hornos
utilizados tenían un diámetro de hasta 3 m y largo de 7 m.
Refinación del estaño crudo.
El estaño crudo obtenido del proceso de reducción puede tener distinta concentración de
impurezas dependiendo del tipo de material que se trate. A partir de concentrados filonianos se
obtiene estaño crudo con las siguientes impurezas:

%Sn 97,0-98,5
%Fe 0,4 -2,0
%Pb 0,22-0,5
%Bi 0.27-0,7
%As 0,10-1,2
%Sb 0,02-0,23
%Cu 0,01- 0,2

El estaño tiene que refinarse hasta llegar a la pureza de 99,9%Sn para no tener dificultades en la
comercialización. Algunas impurezas tienen que eliminarse entonces hasta por debajo de los l00
ppm.
La refinación se lo realiza en varias etapas: Remoción del Fe, por segregación con formación de
dross FeAs, oxidación del resto de Fe y poling formando cenizas de Fe y Sn, sulfuración selectiva
para eliminar el Cu, formando cenizas de Cu, remoción del As y Sb por precipitación intermetálica
con aluminio o sodio, formando dross de Al y Na respectivamente. El Pb y Bi se remueve
modernamente por cristalización diferencial, o por destilación al vacío. Para el tratamiento de los
subproductos se presentan varias alternativas.

La segregación se lo realiza generalmente por temperatura descendente en ollas de refinación. El

dross formado es removido con centrifugadoras que permiten obtener un dross seco sin arrastrar
estaño metálico adherido la temperatura de segregación es próxima a la temperatura de fusión del
estaño (232°C). En el diagrama de equilibrio Fe-Sn y se puede ver que el eutéctico está
prácticamente pegado al lado del Sn y la línea de los líquidos tiene una pendiente bastante
pronunciada, lo que permite una buena remoción del Fe.

7. CONCLUSIONES.
Se llegó a la siguiente conclusión:
- Se logró obtener estaño metálico a partir de un concentrado de casiterita, con una
recuperación de 64,63 % de estaño.
- Se dosifico la carga garantizando con eso la obtención de la fase metálica de estaño mediante
una atmosfera reductora de composición de 50 % CO2 y 50 % CO.
- Se recomienda evitar la formación de cabeza dura (FeSn-FeSn2), ya que cuando existe la
formación de esta el proceso de refinación se podría hacer más complicado. Eso es lo que
va evitando continuamente las empresas ya que es un gran problema para ellos.
- Finalmente, la fusión reductora de minerales y concentrados de estaño es altamente
influenciada por la presencia de Fe que invariablemente acompaña a los minerales de estaño,
y es la base para la toma de decisiones sobre el diagrama de flujo a seguir; si se reduce el
estaño por etapas, con la consiguiente formación de cabezas duras, o si se hace una reducción
 controlada del estaño, seguida de un proceso de volatilización de estaño de las escorias. En
la actualidad ambas alternativas pueden se correctamente ejecutadas y controladas.

8. REVISIÓN BIBLIGRAFICA.
1. Revista Metalurgica N°37.
2. Ing. Carlos Velasco H. guía de laboratorio de Pirometalurgia II.
3. Ing. Luis Sivila S. fundición del estaño.
APENDICE.
Para el cálculo de los resultados, se necesitó los siguientes datos y cálculos:

Tabla 2. Análisis químico de la carga.

Concentrado %
Sn 59,25
Fe 12,01
SiO2 1,21
As 0,7
Pb 0,2

carbón %
Carbón fijo 52

Arena %
SiO2 96
Fe 2,5

Caliza %
CaCO3 98,5
SiO2 1,5

Tabla 3. Datos experimentales.

peso de crisol vacío = 408,0 gr
peso de metal = 39,3 gr
peso del crisol + peso de la carga = 519,2 gr
Peso de la escoria = 71,9 gr
Temperatura = 1250 °C

 Análisis químico.
% Sn % Fe % Pb % Sb % Bi
Metal 97,44 1,30 0,15 0,43 0,12
Escoria 36,80 - - -

Calculo de las dosificaciones de las cargas al horno:

Calculo de la cantidad de carbón para el Sn:
4 𝑆𝑛𝑂2 + 4 𝐶 ↔ 4 𝑆𝑛 + 4 𝐶𝑂2
3 𝑆𝑛𝑂2 + 6 𝐶 ↔ 3 𝑆𝑛 + 6 𝐶𝑂
 7 𝑆𝑛𝑂2 + 10 𝐶 ↔ 7 𝑆𝑛 + 6 𝐶𝑂 + 4 𝐶𝑂2
10 ∗ 12 𝑔𝑟 𝐶 100%
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 = 59,25 𝑔𝑟 𝑆𝑛 × ∗ = 16,45 𝑔𝑟 𝐶
7 ∗ 118.7𝑔𝑟 𝑆𝑛 52%
Escoria:
𝑆𝑛𝑂2 : 𝐹𝑒𝑂: 𝐶𝑎𝑂 = 2: 2: 1
FeO en el concentrado:
72 % 𝐹𝑒𝑂
𝐹𝑒𝑂 = 12,01 % 𝐹𝑒 ∗ = 15,44 % 𝐹𝑒𝑂
56 % 𝐹𝑒
FeO en la Arena:
72 % 𝐹𝑒𝑂
𝐹𝑒𝑂 = 2,5 %𝐹𝑒 ∗ = 3,21%𝐹𝑒𝑂
56 %𝐹𝑒
3,21
𝐹𝑒𝑂 = = 0,0321
100
𝐹𝑒𝑂 2 15,44 + 0,0321𝑥
: =1=
𝑆𝑖𝑂2 2 0,96𝑥
(0,96 − 0,0321)𝑥 = 15,44
Arena=16,64 gr
𝐹𝑒𝑂 = 15,44 + 0,0321 ∗ 16,64 = 15,97 𝑔𝑟 𝐹𝑒𝑂
Calculo de la cantidad de carbón para el Fe2O3:
4𝐹𝑒2 𝑂3 + 2𝐶 ↔ 6 𝐹𝑒𝑂 + 𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑂2
3𝐹𝑒2 𝑂3 + 3𝐶 ↔ 6 𝐹𝑒𝑂 + 3𝐶𝑂
7𝐹𝑒2 𝑂3 + 5𝐶 ↔ 14𝐹𝑒𝑂 + 3𝐶𝑂 + 2𝐶𝑂2

5 ∗ 12 𝑔𝑟 𝐶 100%
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐹𝑒𝑂 = 15,97 𝑔𝑟 𝐹𝑒𝑂 ∗ ∗ = 3,656 𝑔𝑟 𝐶
14 ∗ 72 𝑔𝑟 𝐹𝑒𝑂 52%

3,656 𝑔𝑟 𝐶
𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝐹𝑒𝑂 = = 1,828 𝑔𝑟 𝐶
2
𝐹𝑒𝑂 2 15,97
: = = 𝐶𝑎𝑂
𝑆𝑖𝑂2 1 𝑦
15,97
𝐶𝑎𝑂 = = 7,985 𝑔𝑟 𝐶𝑎𝑂
2
100% 100
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 = 7,985 𝑔𝑟 𝐶𝑎𝑂 ∗ ∗ = 𝟏𝟒, 𝟒𝟕𝟔 𝒈𝒓
56% 98,5

𝐶𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,828 𝑔𝑟 + 16,45 𝑔𝑟 𝐶 = 𝟏𝟖, 𝟐𝟕𝟖 𝒈𝒓 𝑪

  Dosificación de la carga:

100 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛 𝑣𝑒𝑔𝑒𝑡𝑎𝑙 = 18,28 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 16,64 𝑔𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎 = 14,48 𝑔𝑟

Se trabajó con 100 gr de concentrado para el cálculo.

38,294
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100%
59,250
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 64,63%
FLUJOGRAMAS PARA EL PROCESO DE ESTAÑO.
 REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA DE ESTAÑO.

RESUMEN.

En la presente practica experimental se realizó el estudio de la reducción carbotermica de un

concentrado estaño en del cual primeramente se hizo la respectiva dosificación de carga para lo
cual se empleó carbón, arena y caliza como aditivos, la dosificación se la calculo mediante la
estequiometria de las reacciones producidas en el horno como también se realizó el analisis
termodinmico de las reacciones más importantes en el proceso y diagramas, en cuyos diagramas
se encontró las condiciones adecuadas para este proceso, lográndose determinar la dosificación de
la mejor manera posible a fin de obtener una fase metálica con alto contenido de estaño y a su vez
evitar procesos de refinación costosos y que lleguen a ser muy laboriosos, aunque se vio que una
parte del hierro pasa al metálico con lo cual habría que retirar esa cantidad de hierro además de
otras impurezas.
Una vez ya obtenida la dosificación adecuada de la carga se procede a introducirla en el crisol el
cual es llevado al horno a la temperatura estimada por el lapso de tres a cuatro horas, transcurrido
ese tiempo se retira del horno se deja enfriar y se procede a la ruptura del crisol al fin de obtener el
metálico y pesarlo y tomar una muestra para análisis químico para realizar el balance respectivo
obteniendo al final la recuperación del estaño que en nuestro caso alcanzo al 64,63 % el cual tiene
que ser llevado por diversos métodos de refinación hasta alcanzar un 99.999% de Sn.
También se realizo el cálculo del contenido de Sn en la escoria porque se tuvo una ley de Sn en la
escoria que es muy elevada y para tener un buen cierre de balance de entrada y salida, el cual es
29,146% Sn en la escoria.
 REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA DE ESTAÑO.

INDICE…………………………………………………………………………………………….i
RESUMEN……………………………………………………………………………………......ii
1. INTRODUCCION. ................................................................................................................. 1
2. OBJETIVOS. ........................................................................................................................... 1
3. FUNDAMENTO TEORICO.................................................................................................. 1
3.1. REDUCCIÓN DEL ESTAÑO. ....................................................................................... 2
3.2. REDUCCIÓN DE LA CASITERITA............................................................................ 4
3.3. REDUCCIÓN DEL ÓXIDO DE ESTAÑO EN LA ESCORIA. ................................. 5
3.4. SISTEMA ESTAÑO – HIERRO – ESCORIA. ............................................................ 7
3.5. HORNOS PARA FUSIÓN REDUCTORA Y VOLATILIZACIÓN DE ESTAÑO Y
CONSIDERACIONES DE OPERACIÓN. .............................................................................. 8
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ............................................................................. 9
4.1. MATERIALES Y REACTIVOS.................................................................................... 9
4.2. MONTAJE DEL EXPERIMENTO. .............................................................................. 9
4.3. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ..................................................................... 9
4.4. DATOS OBTENIDOS EXPERIMENTALMENTE. ................................................. 10
5. RESULTADOS. .................................................................................................................... 11
6. DISCUSIÓN DE RESULTADOS. ....................................................................................... 11
7. CONCLUSIONES................................................................................................................. 13
8. REVISIÓN BIBLIGRAFICA. ............................................................................................. 14
APENDICE. .................................................................................................................................. 16
FLUJOGRAMAS PARA EL PROCESO DE ESTAÑO. ......................................................... 19
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO
FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA
INGENIERÍA METALÚRGICA Y CIENCIA DE MATERIALES

LABORATORIO DE PIROMETALURGIA.
MET – 3315.

REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA DE ESTAÑO.

INFORME DE LABORATORIO # 4

CONDORI HUANCA ABIGAIL NOEMÍ

ORURO – MAYO.