BALANCEO DE LNEAS El problema de determinar el nmero ideal de trabajadores que desean asignarse a una lnea de produccin es anlogo al de determinar

el numero de operarios asignados a una estacin de trabajo; el diagrama de proceso de grupo resuelve ambos problemas. Quiz la situacin ms elemental de balanceo de lneas, adems de encontrarse con frecuencia es aquella en el que varios operarios, cada uno realizando operaciones consecutivas, trabajan como unidad. En este caso, la tasa de produccin depende del operario mas seguido. Por ejemplo, suponga que se tiene una lnea de cinco trabajadores que ensamblan monturas de hule fijadas con adhesivo antes del proceso de curado. Las asignaciones de trabajo especificas pueden ser las siguientes: operario 1, 0.52 minutos; operario 2, o.48 minutos; operario 3, 0.65 minutos; operario 4, 0.41 minutos; operario 5, 0.55 minutos. El operario 3 establece el paso, como se observan la siguiente tabla: Minutos estndar Tiempo de espera Minutos estndar para realizar la segn el operario permitidos operacin mas lento 1.. 0.52 0.13 0.65 2.. 0.48 0.17 0.65 3.. 0.65 0.65 4..... 0.41 0.24 0.65 5. 0.55 0.10 0.65 Totales 2.61 3.25 La eficiencia de esta lnea se puede calcular como la razn de los minutos estndar reales totales entre los minutos estndar permitidos totales, es decir:
5

operario

ME
E=

X 100 =2.61 X 100 = 80 % 3.25

MP

Donde: E = eficiencia, ME = minutos estndar por operacin, MP = minutos estndar permitidos por operacin

Algunos analistas prefieren considerar el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad): % de inactividad = 100 E = 20% En situaciones de la vida real similares a este ejemplo, existe la oportunidad de obtener ahorros significativos. Si un analista puede ahorrar 0.10 minutos para el operario 3, el ahorro neto por el ciclo no ser 0.10, sino 0.10 x 5, o sea. 0.50 minutos. Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. Los minutos estndar para realizar una operacin en realidad no

constituyen un estndar. Lo es solo para el individuo que lo establece. As como en el ejemplo anterior donde el operario 3 tiene un tiempo estndar de 0.65 minutos para realizar la primera operacin, otro analista de medicin del trabajo pudo haber obtenido una cifra menor de 0.61 minutos o una mayor de 0.69 minutos. El intervalo de valores de estndar establecidos por diferentes analistas de medicin del trabajo para la misma operacin puede ser aun mayor que el sugerido por el ejemplo. Lo importante es que ya sea el estndar 0.61, 0.65 o 0.69, un operario conciente no debe tener dificultad para cumplirlo. De hecho el trabajador quiz lo mejore en vista del desempeo de los operarios en la lnea con menos contenido de trabajo en sus asignaciones. Los que tienen un tiempo de espera debido a la produccin del operario ms lento no suelen observarse como en espera. Ms bien, reducen el paso de sus movimientos para usar los minutos estndar establecidos por el operario. El nmero de trabajadores necesarios para la tasa de produccin requerida es igual a: N = R X MP = R X ME E Donde: N = numero de operaciones necesarias en la lnea, R = tasa de produccin deseada. La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo. Puesto o estacin de trabajo Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo

ELEMENTOS A CONSIDERAR EN EL BALANCEO DE LINEAS DISTRIBUCION DE PLANTA El objetivo principal de una distribucin de planta efectiva es desarrollar un sistema de produccin que permita la manufactura del nmero deseado de productos, con la calidad deseada, al menor costo. La distribucin fsica es el elemento importante del sistema de produccin que comprende instrucciones de operacin, control de inventarios, manejo de materiales, programacin, determinacin de rutas y despacho. Todos esos elementos deben integrase para satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difcil y costoso hacer cambios de arreglo existente el analista debe revisar cada porcin de la distribucin completa. Las malas distribuciones de planta dan como resultado costos importantes. Por desgracia, la mayora de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes lejanos, rastreos, retrasos y paros de trabajo por cuellos de botella son caractersticos de una planta con una distribucin anticuada y costosa. TIPOS DE DISTRIBUCION Distribucin por producto o en lnea La distribucin por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad de oficios estn representados en un rea pequea, la insatisfaccin de los empleados puede ser grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias notorias en la remuneracin. Dado que se agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitacin de los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador especializado en el rea inmediata que ensee a uno nuevo. El problema de encontrar supervisores competentes tambin es considerable debido a al variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar. Tambin, este tipo de distribucin una inversin inicial mayor, ya que se requieren lneas de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible y energa. Otra desventaja de agrupar por producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y catico. En estas condiciones puede ser difcil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con las ventajas, si los requerimientos de produccin son sustanciales. Distribucin por proceso o funcional La distribucin por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Aqu, se agrupan los tornos en una seccin, departamento o edificio. Las fresadoras, los taladros y las troquel adoras tambin se agrupan en sus respectivas secciones. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza y orden, y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribucin funcional es la facilidad con que se capacita al operario. Rodeado de empleados experimentados que operan maquinas similares, el nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos. El problema de encontrar supervisores competentes es menor, pues la demandas de trabajo no son grandes. Como estos supervisores solo tienen que conocer un tipo general o clase de instalaciones, su experiencia no tiene que ser extensa como la de los supervisores del agrupamiento por producto. Adems, si las cantidades fabricadas de productos similares son limitadas y se tienen rdenes especiales frecuente, una distribucin por proceso es ms satisfactoria.

La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes largos y de regresos constantes de los trabajos que requieren una serie de operaciones en varias maquinas. Por ejemplo, si las instrucciones de operacin de un trabajo especifican una frecuencia de perforar, voltear, maquinar bordes y pulir, el movimiento del material de una seccin a la siguiente puede ser en extremo costosa. Otra desventaja importante es gran volumen de documentacin requerida para emitir rdenes y controlar la produccin entre secciones. Cuestionario 1. Para qu se implementa el balanceo de lneas? El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. 2. Cmo se considera un balance perfecto? Solo una situacin inusual tendr la lnea con balance perfecto; es decir, en la que los minutos estndar para realizar cada operacin sean idnticos para cada miembro del equipo. 3. Qu es un elemento de trabajo? Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos. 4. Definir operacin Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo 5. A que se la llama puesto o estacin de trabajo Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as. 6. A que se le conoce como tiempo de ciclo Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo. 7. Qu es una demora de balance? Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los puestos de trabajo 8. Qu elementos de consideran en el balanceo de lneas? Distribucin de la planta Tipos de distribucin Distribucin por producto o en lnea Distribucin por proceso o funcional