Balanceo de línea de ensamble •

Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones

de trabajo, de modo que cada una tenga, en el caso ideal,
la misma cantidad de labor.

Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y

personas al mismo tiempo que se cumple con
la producción requerida de la línea

El balance o balanceo de línea es una de las

herramientas más importantes para la gestión de la
producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas
variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como lo son los inventarios
de producto en proceso, los tiempos de fabricación y
las entregas parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea

corresponde a igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada

requiere de una juiciosa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas.

Por ende, vale la pena considerar una serie de

condiciones que limitan el alcance de un balanceo
de línea, dado que no todo proceso justifica la
aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos
entre estaciones.

Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción

debe ser suficiente para cubrir la preparación de
una línea.
Es decir, que debe considerarse el costo de
preparación de la línea y el ahorro que ella tendría
aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).

 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión

que permitan asegurar un aprovisionamiento
continuo de materiales, insumos, piezas y
subensambles.

 Así como coordinar la estrategia de mantenimiento

que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.

Línea de fabricación y línea de ensamble

Dentro de las líneas de producción susceptibles de

un balanceo se encuentran las líneas de fabricación y
las líneas de ensamble.

La línea de fabricación se encuentra desarrollada

para la construcción de componentes, mientras la
línea de ensamble se encuentra desarrollada para
juntar componentes y obtener una unidad mayor.
Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de
tal manera que la frecuencia de salida de una
máquina debe ser equivalente a la frecuencia de
alimentación de la máquina que realiza la operación
siguiente.

De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre

el trabajo realizado por un operario en una línea de
ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una

línea de ensamble compuesta por operarios, dado
que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un
operario a otro.

Para ello también hace falta que dentro de la

organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.
Una hora perdida en el cuello de
botella, es una hora perdida en
todo el sistema.Eliyahu Goldratt

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación

suele ser determinado por los tiempos de la
máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o
cambios mecánicos para facilitar un balanceo.

Método de balanceo de línea

En el método que aplicaremos es importante tener

en cuenta las siguientes variables y su formulación:
El método consiste en alcanzar el mayor % de
Balance de acuerdo a la necesidad de producción,
mediante la aplicación de diversas iteraciones.

El tabulado inicial debe ser como el siguiente:

En este tabulado se debe consignar la información
inicial del proceso, en cuanto a descripción de las
operaciones, su tiempo de ejecución y la cantidad de
operarios que las realizan.

Por ejemplo, asumamos que en un proceso

cualquiera se requiere de cuatro operaciones; una de
corte (2 minutos por operario), una de pegado (1
minuto por operario), una de secado (3 minutos por
operario), y una de empaque (0.5 minutos por
operario).
El proceso inicialmente se lleva a cabo con 4
operarios, cada operario realiza una operación
diferente. La jornada laboral es de 8 horas por turno,
y el salario diario corresponde a $20.000.

Nuestro tabulado inicial sería el siguiente:

El anterior tabulado corresponde a nuestra primera

iteración, en ella podemos apreciar que el ciclo de
control equivale a la operación de secado (3
minutos), este ciclo de control corresponde a la
operación cuyo tiempo debemos reducir, y el plan de
acción corresponde a aumentar su número de
operarios en una unidad, es decir un nuevo operario,
ahora aplicaremos este cambio sustancial a nuestra
nueva iteración:

En esta segunda iteración podemos observar, como

nuestro tiempo de secado disminuye a la mitad,
motivado por un aumento en el número de operarios
que realiza esta operación.

Si decidiéramos optar por esta configuración de

trabajo tendríamos un Balance del 65% del proceso.
Ahora nuestro ciclo de control varía, dado que el
proceso que presenta el mayor tiempo de ejecución
es el de corte (2 minutos), nuestro plan de acción
será aumentar su fuerza laboral con un operario
sobre la operación, de esta manera nuestro tabulado
sería (iteración 3):