INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE LA

SIERRA NORTE DE PUEBLA

MATERIA:
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

DOCENTE:
ING EVERARDO MIGUEL DÍAZ.

ALUMNOS:

ROBERTO PINEDA RAMÍREZ

ACTIVIDAD:
“LAS 6 GRANDES PERDIDAS”.

NO.DE CONTROL:
21020057
21020129

“LAS SEIS GRANDES PERDIDAS”

CONCEPTOS GENERALES:
Uno de los principales objetivos de los programas TPM (Mantenimiento Productivo Total) y OEE (Efectividad Global del
Equipamiento) es reducir y / o eliminar las llamadas Seis Grandes Pérdidas, las causas más comunes de pérdida de
productividad basada en equipamiento en la fabricación.

Primero, definamos las seis grandes pérdidas.

Falla en el equipamiento
Configuración y Ajustes
Ralentí y paradas menores
Velocidad reducida
Defectos de proceso
Rendimiento reducido

Los factores de pérdida de OEE (disponibilidad, rendimiento y calidad) se alinean con las seis grandes pérdidas.

FALLA EN EL EQUIPAMIENTO:
La falla del equipamiento representa cualquier período de tiempo significativo en el que los equipos están programados para
la producción pero no están funcionando debido a una falla de algún tipo. Una forma más generalizada de pensar en las fallas
del equipamiento es cualquier parada o tiempo de inactividad no planificado. La falla de los equipos es una
pérdida de disponibilidad.

Ejemplos de razones comunes para fallas en los equipos incluyen fallas en las herramientas, averías y mantenimiento no
planeado. Desde la perspectiva más amplia de las paradas no
planificadas, otras razones comunes incluyen la falta de operadores o materiales, la falta de alimentación de material de
equipos aguas arriba o el bloqueo por el equipamiento aguas abajo.

Existe flexibilidad sobre dónde establecer el umbral entre la falla del equipo (una pérdida de disponibilidad) y una parada
menor (una pérdida de rendimiento). Una buena regla general es establecer ese umbral en función de su política por motivos
de seguimiento. Por ejemplo, su política podría ser que cualquier tiempo de inactividad superior a dos minutos deba tener un
motivo asociado y, por lo tanto, se considerará una falla del equipo.
CONFIGURACIÓN Y AJUSTES
La configuración y los ajustes tienen en cuenta los períodos de tiempo significativos en los que el equipo está programado
para la producción, pero no está funcionando debido a un cambio u otro ajuste del equipo. Una forma más generalizada de
pensar en configuraciones y ajustes es como cualquier parada planificada. Configuración y ajustes es una pérdida de
disponibilidad.

Ejemplos de razones comunes para la configuración y los ajustes incluyen

la configuración, los cambios, los ajustes importantes y los ajustes de las
herramientas. Desde la perspectiva más
amplia de las paradas planificadas, otras razones comunes incluyen la
limpieza, el tiempo de calentamiento, el mantenimiento planificado y las
inspecciones de calidad.

La mayor fuente de tiempo de configuración y ajuste son normalmente los

cambios (también conocidos como preparación o configuración), que se
pueden abordar a través de un programa SMED (intercambio de troqueles
en un minuto).

RALENTÍ Y PARADAS MENORES

El ralentí y las paradas menores representan el tiempo en el que el equipo se detiene durante un período corto de tiempo
(normalmente uno o dos minutos) y el operador lo resuelve. Otro nombre para las paradas al ralentí y menores son paradas
pequeñas. El ralentí y las paradas menores son una pérdida de rendimiento.

Algunos ejemplos de razones comunes para el ralentí y las paradas menores incluyen atascos de alimentación, atascos de
material, flujo de producto obstruido, configuraciones incorrectas, sensores bloqueados o desalineados, problemas de diseño
de equipos y limpieza rápida periódica.

Esta categoría generalmente incluye paradas que duran mucho menos de cinco minutos y que no requieren personal de
mantenimiento. Los problemas subyacentes suelen ser crónicos (mismo problema / día diferente), lo que puede hacer que los
operadores no vean su impacto. La mayoría de las empresas no realizan un seguimiento preciso de l.as paradas menores y en
ralentí.
VELOCIDAD REDUCIDA:
La velocidad reducida representa el tiempo en el que el equipo funciona más lento que el tiempo de ciclo ideal (el tiempo
teórico más rápido posible para fabricar una pieza). Otro nombre para la velocidad reducida es ciclos lentos. La velocidad
reducida es una pérdida de rendimiento.

Ejemplos de razones comunes para la velocidad reducida incluyen equipo sucio o desgastado, mala lubricación, materiales
deficientes, malas condiciones ambientales, inexperiencia del operador, puesta en marcha y parada.

Esta categoría incluye todo lo que impide que el proceso se ejecute a su velocidad máxima teórica (también conocida como
Tasa de ejecución ideal o Capacidad de la placa de identificación) cuando el proceso de fabricación se está ejecutando.

DEFECTOS DE PROCESO:
Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas durante la producción estable (estado estable). Esto
incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide la calidad desde la perspectiva
del rendimiento del primer paso. Los defectos del
proceso son una pérdida de calidad.

Ejemplos de razones comunes para los defectos del

proceso incluyen configuraciones incorrectas del
equipo, errores de manejo del operador o del equipo y
vencimiento de lotes (por ejemplo, en plantas
farmacéuticas).

RENDIMIENTO REDUCIDO
El rendimiento reducido representa las piezas defectuosas producidas desde el inicio hasta que se alcanza la producción
estable (estado estable). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se pueden volver a trabajar, ya que OEE mide
la calidad desde la perspectiva del rendimiento del primer paso. El rendimiento reducido puede ocurrir después de la puesta
en marcha de cualquier equipo, sin embargo, es más común que se rastree después de los cambios. El rendimiento reducido
es una pérdida de calidad.

Los ejemplos de razones comunes para el rendimiento reducido incluyen cambios subóptimos, configuraciones incorrectas
cuando se ejecuta una nueva pieza, equipo que necesita ciclos de calentamiento o equipo que genera inherentemente
desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa).

CONCLUSIÓN:
 La filosofía TPM busca eliminar las 6 grandes perdidas del mantenimiento, por esto es una de
las metodologías más profundas y eficientes.
 Estas pérdidas son muy comunes, y muchas veces las cadenas de producción se acostumbran
a ellas, sin visualizar sus efectos.
  Contar con un Software de Mantenimiento ayudará a calcular pérdidas gracias a métricas como
la OEE y funciones profesionales de gestión.

BIBLIOGRAFÍA:
https://www.mastersi.com.pe/mastersi/blog/166-seis-grandes-perdidas-en-la-productividad

https://www.ibm.com/es-es/topics/teep

https://nexusintegra.io/es/oee-y-produccion/