TERMODINAMICA S.A.

Realizad: Walter Delgado

TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. Revisado: Rafael Calle
Planta Chimbote

INFORME TÉCNICO P-TE-VP02-01-162

PARA : TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A.

Ing. Manuel Cajachahua

DE : TERMODINAMICA S.A.
Ing. Rafael Calle Pérez
Jefe de la División de Vapor, Fluidos y Procesos Térmicos

Walter Delgado
División de Vapor, Fluidos y Procesos Térmicos

ASUNTO : DIMENSIONAMIENTO DE LINEAS DE FLUIDOS TERMICOS y EQUIPOS

AUXILIARES PARA EL SISTEMA DE VAPOR Y CONDENSADO DE LA
PLANTA

FECHA : 28 /12/ 2009

Memoria Descriptiva
El presente informe contiene las consideraciones para el correcto
funcionamiento del sistema de vapor de la nueva planta de harina de pescado
que se viene instalando en la ciudad de Chimbote a 500 Km. de la ciudad de
Lima.
Los sistemas se han trabajado con la información proporcionada por ustedes
Para ello se ha considerado dos etapas de trabajo que son

La primera etapa dimensionada para una producción de 142 Tn/Hr,

La segunda Etapa llegará a una capacidad total de 225 Tn/Hr.

Es decir el incremento de equipos Generara una Producción de 83 Tn/hr

El informe comprende la Siguiente Lógica para la Operación:

 Líneas de alimentación de Calderos a Manifold de planta para ello se

proyecta las línea utilizando 7 Calderas de 1200 BHP
 Los calderos llegan a 02 Manifolds de Planta los cuales se han dividido
para Cocinas y Secadores Rotatubos y Rotadiscos por la ubicación de
Equipos y Calderas
 Se ha dimensionado líneas para
03 Cocinas actuales
02 Cocinas Futuras
03 Rotatubos actuales
02 Rotatubos futuros
02 Rotadiscos actuales
01 Rotadisco Futuro

 El condensado de Cocinas pasa directamente por los intercambiadores

de Caldos
 El condensado de Secadores Rotatubos va a un tanque flash, el flash
calienta espuma este sera Tanque flash 1 de Rotatubos
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 El condensado de Secadores Rotadiscos va a un tanque flash, el flash

calienta espuma este será Tanque flash 2 de Rotadiscos
 Los tres condensados de Cocinas (intercamb Caldos), Rotatubos (flash 1)
y Rotadiscos (flash 2) descargan a un Tanque de Condensado de Planta
 Del tanque de condensado de planta se enviara con una bomba eléctrica
hasta el tanque Deareador de alimentación a Calderas

Los valores recomendados para diseño maximo son

Manifold Vapor 10 m/seg
Troncales 20/25 m/seg
Tanques flash 3 m/seg
Salida de flash 15 m/seg
Retorno condensado 2 m/seg

Alcance
El alcance del presente informe es indicar los diámetros de tuberías del sistema de distribución
de vapor y retorno de condensado así como las dimensiones de los tanques flash, condensado y
Tanque de alimentación a Calderos, se considera la entrega de un diagrama flowsheet del
circuito.

LAS CALDERAS A FUNCIONAR A FUTURO Y ACTUALES SE MUESTRAN EN EL

SIGUIENTE CUADRO:

CALDERAS ACTUALES CALDERAS FUTURAS

POTENCIA PROD DEVAPOR POTENCIA PROD DE VAPOR
(BHP) (Kg/Hr) (BHP) (Kg/Hr)
1200 BHP 16800 1200 BHP 16800
1000 BHP 14000 1200 BHP 16800
900 BHP 12600 1200 BHP 16800
800 BHP 11200 1200 BHP 16800
800 BHP 11200 1200 BHP 16800
700 BHP 9800 1200 BHP 16800
700 BHP 9800 1200 BHP 16800

TOTAL: 85400 Kg/Hr TOTAL: 117600 Kg/Hr

Datos de Selección

Para el dimensionamiento de líneas y sistemas se han considerado los siguientes equipos que
forman parte de la primera etapa de funcionamiento.

Equipo Consumidor Pres. Equipo(Psig) Pres. línea (psig) Consumo (Kg/Hr)

Cocina Fabtech # 1 58 120 8500

Cocina Fabtech # 2 58 120 8500
Cocina Fabtech # 3 58 120 8500
Secador Rotatubo # 1 80 120 10800
Secador Rotatubo # 2 80 120 10800
Secador Rotatubo # 3 80 120 10800
Secador Rotadiscos # 1 94 120 6250
Secador Rotadiscos # 2 94 120 6250
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CONSUMO ACTUAL 70400 Kg/Hr.

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Para la ampliación de la planta se considera la instalacion de los siguientes equipos:

Equipo Consumidor Pres. Equipo(Psig) Pres. línea (psig) Consumo (Kg/Hr)

Cocina Fabtech # 4 58 120 8500

Cocina Fabtech # 5 58 120 8500
Secador Rotatubo # 4 80 120 10800
Secador Rotatubo # 5 80 120 10800
Secador Rotadiscos # 3 94 120 6250

CONSUMO FUTURO 44850 Kg/Hr.

* Estos consumos son los entregados como dato por el personal de TASA.

1.- SALA DE CALDERAS

Para la dimensión de los equipos en la sala de calderas se considera la máxima capacidad de la

planta luego de la ampliación, las calderas a ser instaladas tendrán las siguientes características:

Potencia : 1200 BHP

Marca : Cleaver Brooks
Capacidad Teórica : 18630 kg/Hr (41400 lb./Hr)
Presión de diseño : 150 psig
# de Calderas : 07 Undidades.

RECOMENDACION DE OPERACION

Capacidad Real Máxima x caldero : 16 800 Kg/Hr

Presión de operación : 120 psig

Las tuberías de salida para cada caldero se consideran en 10” con una velocidad de vapor de
19. 69 m/seg Por debajo de la recomendada

2.-EQUIPOS AUXILIARES:

Manifold de Vapor
Se considera la instalacion de 02 manifold de vapor:
Manifold de Cocinas para 03 Calderos
Manifold de secadores para 04 Calderos

Manifold de Cocinas:
Este manifold trabajara con un Flujo de 16, 800 Kg/hr x 3 unid con un total de 50400 Kg/hr en el
ingreso, esto obedece a un diámetro de 30” adoptado para uniformizar la fabricación con una
velocidad de vapor de 6.5 m/seg por debajo del valor recomendado

Manifold de Cocinas Ingreso Salidas Velocidad

s Ǿ m/seg
Ǿ
Caldera de 1200 BHP 10” - 19.69
Caldera de 1000 BHP 10” - 19.69
Caldera de 800 BHP (1200 a futuro) 10” - 19.69
Línea a Cocinas # 1, 2, 3 (actual) - 12” 21.1
Línea a Cocinas # 3, 4 (futuro) - 10” 19.92
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Reservas /define Tasa

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Manifold de Secadores:
Este manifold trabajara con un Flujo de 16, 800 Kg/hr x 4 unid con un total de 67200 Kg/hr en el
ingreso, Esto obedece a un diámetro de 30” adoptado para uniformizar la fabricación con una
velocidad de vapor de 8.7 m/seg por debajo del valor recomendado

Manifold de Cocinas Ingresos Salidas** Velocidad

Ǿ Ǿ m/seg
Caldera de 700 BHP (1200 a futuro) 10” - 19.69
Caldera de 700 BHP (1200 a futuro) 10” - 19.69
Caldera de 800 BHP (1200 a futuro) 10” - 19.69
Caldera de 900 BHP (1200 a futuro) 10” - 19.69
Línea a Rotatubos #1, 2, 3 (actual) - 14” 22.13
Línea a Rotatubos #4, 5 (futuro) - 12” 17.83
Línea a Rotadiscos 1,2, 3 (actual y - 12” 16.00
futuro)*
Reservas y otros define tasa

* cubre ambas situaciones

** Nota las dimensiones son las necesarias para la alimentación del bloque de equipos. Tasa las puede variar aumentándolas por fines de
fabricación

3.- INSTALACION DE LINEA TRONCAL DE VAPOR Y CONDENSADO HACIA LA PLANTA

Las líneas de distribución de vapor tendrán las siguientes dimensiones:

 Las Líneas de vapor saldrán de los calderos con 10” de diámetro en tubería SCH 40 para
entrar luego a los manifold de cocinas y secadores.

Equipo Consumidor Velocidad Diámetro Nominal

Promedio (m/s) (Pulg)
Troncal de Cocinas (Actual) 21.1 12”
Troncal de Cocinas (Futuro) 19.9 10”
Tron. de Sec. Rotatubos (Actual) 22.13 14”
Tron. de Sec. Rotatubos (Futuro) 17.8 12”
Troncal de Sec. Rotadiscos (Actual y futuro) 16 12”

Para la Alimentación a los equipos recomendamos salidas independientes estos son los diámetros de las
troncales

Equipo Consumidor Velocidad Diámetro

Promedio (m/s) (Pulg)
Toma por Cocina 15.6 8”
Toma por secador Rotatubo 19.9 8”
Toma por Secador Rotadisco 19.9 6”
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ESTACIONES REDUCTORAS EN COCINAS

Es recomendable la instalación de estaciones reductoras en las cocinas para limitar la presión máxima de
ingreso en las mismas con un ahorro de energía en ello y también un tema de seguridad
Pudiendo ser las mecánicas o también las neumáticas modulantes, esto haría válvulas mas pequeñas
también implicaría un Lazo de control con un Transmisor de presión, Controlador, Válvula con actuador y un
I/P, los datos para la Válvula son los siguientes, para un flujo de 8500 Kg/hr

Presión de ingreso 120 psig

Presión de Salida 58 psig
CV del proceso 90.85

Esto Equivale a una Válvula de control de 3” con los elementos correspondientes para las presiones dadas

ESTACIONES REDUCTORAS EN SECADORES ROTATUBOS

Es recomendable la instalación de estaciones reductoras en los rotatubos para limitar la presión máxima de
ingreso en las mismas con un ahorro de energía en ello y también un tema de seguridad
Pudiendo ser las mecánicas o también las neumáticas modulantes, esto haría válvulas mas pequeñas
también implicaría un Lazo de control con un Transmisor de presión, Controlador, Válvula con actuador y un
I/P, los datos para la Válvula son los siguientes, para un flujo de 10 800 Kg/hr

Presión de ingreso 120 psig

Presión de Salida 80 psig
CV del proceso 117

Esto Equivale a una Válvula de control de 4” con los elementos correspondientes para las presiones dadas

ESTACIONES REDUCTORAS EN SECADORES ROTADISCOS

Es recomendable la instalación de estaciones reductoras en los rotadiscos para limitar la presión máxima de
ingreso en las mismas con un ahorro de energía en ello y también un tema de seguridad
Pudiendo ser las mecánicas o también las neumáticas modulantes, esto haría válvulas mas pequeñas
también implicaría un Lazo de control con un Transmisor de presión, Controlador, Válvula con actuador y un
I/P, los datos para la Válvula son los siguientes, para un flujo de 6250 Kg/hr

Presión de ingreso 120 psig

Presión de Salida 94 psig
CV del proceso 77

Esto Equivale a una Válvula de control de 3” con los elementos correspondientes para las presiones dadas

4.- LINEAS DE RETORNO DE CONDENSADO

Condensado Generado en Cocinas

 CONDENSADO DE COCINAS
El condensado generado en las cocinas deberá ser descargado mediantes las
trampas a una línea troncal de condensado la cual a su vez cumplirá la función de tanque
flash, el vapor flash generado junto con el condensado entregaran su calor a el sistema
de calentamiento de caldos, luego de entregado el calor se procederá a recuperar el
condensado en su totalidad, este condensado será trasladado al tanque recolector,
Instalar una tubería de 8” SCH 40 para el tramo entre las cocinas y el tanque de
caldo
Esto generara una Presión actual de 1 bar a futuro subirá a 1.5 bar

Instalar una tubería de 4” a la salida del intercambiador de Caldo Hasta el tanque de

condensado
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Condensado Generado en Secadores Rotatubos

 CONDENSADO DE SECADORES ROTATUBOS

El condensado generado en los secadores Rotatubos deberá ser descargado
mediante las trampas a una línea troncal de condensado la cual lo llevara a los tanques
flash
Instalar una tubería de 10” SCH 40 para el tramo entre Rotatubos y el tanque flash
esto generara una Presión actual de 1 bar a futuro subira a 1.5 bar

Instalar una tubería de 6” a la salida del Tanque flash Hasta el tanque de

condensado

Condensado Generado en Secadores Rotadiscos

 CONDENSADO DE SECADORES ROTADISCOS

El condensado generado en los secadores Rotadiscos deberá ser descargado
mediante las trampas a una línea troncal de condensado la cual lo llevara a los tanques
flash
Instalar una tubería de 6” SCH 40 para el tramo entre Rotadiscos y el tanque flash
esto generara una Presión actual de 1 bar a futuro subira a 1.5 bar

Instalar una tubería de 4” a la salida del Tanque flash Hasta el tanque de

condensado

5.- TANQUES FLASH PARA ROTATUBOS Y ROTADISCOS

Flash Rotatubos
 El tanque flash 1 para Rotatubos es de las siguientes caractaeristicas:

 Diámetro :24”
 Longitud: 72”
 Material : ASTM A-53
 Espesor: ¼”
 Diametro ingreso : 10”
 Diametro superior Vapor : 8”
 DIametro Inferior Salida : 6”

Este tanque maneja un Flujo actual de 2516 Kg/hr de vapor a 1 barg

A futuro 3780 Kg/hr de vapor a 1.5 barg

 El tanque flash deberá contar con 02 estaciones de purga de condensado, estas

estaciones tendrán los siguientes elementos:
 02 Válvulas de esfera de 2 ½”.
 01 Filtro de vapor tipo “Y” de 2 ½”.
 01 Trampa Flotador de 2 ½”, se recomienda FTB – 125.

El sistema de retorno de condensado desde el tanque flash hasta el tanque recolector deberá
ser instalado con tubería de Ac. al Carbono A-53 SCH-40 de 8” de diámetro nominal.
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Flash Rotadiscos
 El tanque flash 2 para Rotadiscos es de las siguientes caractaeristicas:

 Diámetro :14”
 Longitud: 42”
 Material : ASTM A-53
 Espesor: ¼”
 Diametro ingreso : 6”
 Diametro superior Vapor : 6”
 DIametro Inferior Salida : 4”

Este tanque maneja un Flujo actual de 1132 Kg/hr de vapor a 1 barg

A futuro 1500 Kg/hr de vapor a 1.5 barg

 El tanque flash deberá contar con 01 estaciones de purga de condensado, estas

estaciones tendrán los siguientes elementos:
 01 Válvulas de esfera de 2 ½”.
 01 Filtro de vapor tipo “Y” de 2 ½”.
 01 Trampa Flotador de 2 ½”, se recomienda FTB – 125.

El sistema de retorno de condensado desde el tanque flash hasta el tanque recolector deberá
ser instalado con tubería de Ac. al Carbono A-53 SCH-40 de 4” de diámetro nominal.

Utilización de Vapor Flash Generado:

 Para poder aprovechar el vapor flash generado se deberá conectar el tanque flash hasta
el sistema de calentamiento de espuma, se considera la instalacion con tubería de Ac. al
Carbono A-53 SCH-40 de 8” de diámetro nominal.

CALOR NECESARIO PARA TANQUE DE ESPUMA:

 Caudal de espuma: 20 m3/Hr.

 Ce. de la espuma: 4.00 Kj/KgxC (asumido cercano al del agua)
 ∆Temperatura: 85 C

Pero: Q = hvapor x ṁvapor

Donde: h @ 1.5 bar = 2180 Kj/Kg

 Entonces: ṁvapor = 3500 Kg/Hr

 Actual alcanza con los dos flash a futuro sobrara flash
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6.- TANQUE DE CONDENSADO DE PLANTA

El tanque de condensado que se considera instalar será el que recolecte el condensado

generado en los equipos consumidores antes mencionados, este condensado será antes
aprovechado para la generación del vapor flash a utilizarse en el sistema de calentamiento de
espuma y en el sistema de calentamiento de caldos, y tendrá las siguientes características:

 Diámetro : 1,9 mt.

 Longitud : 3.8 mt.
 Capacidad : 2600 Gal.
 Capacidad uso: 2200 Gal.

El tanque deberá ser fabricado con una plancha de ¼” de espesor.

Se deberá hacer una base con tubo cuadrado o redondo de 2” y una base con ángulo o canal y
plancha donde irán montadas las bombas.

El tanque recolector deberá contar con un sistema de control de nivel de agua, el cual estará
interconectado al sistema de arranque de las bombas el cual estará ubicado en un tablero
eléctrico. El condensado deberá ser bombeado hasta la ubicación del tanque desareador.

El tanque deberá contar con 01 Bombas Centrifugas a Elección de Tasa , las cuales tendrán una
capacidad de bombeo de
Caudal 520 GPM
Presión 2 a 3 bar
Temperatura 95@98°C.

Cada Paquetes de bombas, una de stand by, cada sistema deberá contar con los siguientes
elementos:
 01 Und. Bomba.
 01 Und. Filtro tipo y succión
 02 Und. Válvula de globo
 01 Und. Válvula Check.

Se considera para los soportes con tubos cuadrados de fierro negro de 3”.

7.- TANQUE DEAREDOR DE ALIMENTACION A CALDERAS

El tanque de alimentación necesario para el sistema a futuro se calcula de la siguiente forma

La proyección de 7 Calderos de 1200 BHP considera una producción de vapor de
1200 x 16, 800 Kg/hr da un caudal de 117 600 Kg/hr
Y por ende una demanda de agua de 117.6 m3/hr
Las autonomías de los tanques de esta envergadura se consideran para 10 minutos o 0.167
Horas
Por tanto 117.6 m3/ hr x 0.167 hrs
Nos da un tanque de 19.6 m3

Actualmente en planta cuentan con un tanque de

Longitud : 6 mts
Diámetro : 2.5 mts
Volumen : 29.45 mts cubicos (sin incluir el bombeo)
.:
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Recalculando la autonomía
Nos da una autonomía futura de 15 Minutos que es bastante aceptable por tanto se valida
el tanque actualmente dará una autonomía de 21 minutos

El cabezal desareador debe tener una capacidad para 117, 600 Kg/hr

CONCLUSIONES
Los diámetros y dimensiones adoptadas son los necesarios para funcionamiento

No se deberá cambiar los tanques flash para consumos futuros ya que solo se incrementara la
presión del uso de los mismos, igual en los condensados de caldos

Sin otro particular y en espera de sus gratas órdenes quedamos de ustedes;

Muy atentamente

Atentamente,

Ing. Rafael Calle Pérez

Div. de Vapor y Procesos Térmicos
CIP 53416