Examen Investigativo

Carrera: Ingeniería en Prevención de Riesgos

Asignatura: Máquinas y Equipos

Profesor: Daniel Pizarro

Fecha de envío: 26 de diciembre de 2023
Nombre(s) de estudiante(s): Danny Inostroza Santander

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INDICE
Introducción................................................................................................................................................... 3
Caso:................................................................................................................................................................... 4
Desarrollo......................................................................................................................................................... 4
1) Comente cuál sería el mejor sistema de gestión de mantenimiento y
cuáles serían las mantenciones más adecuadas que se deben realizar en una
planta chancadora. Para ello, genere una pauta de mantenimiento,
considerando los aspectos de producción:.............................................................................4
3) Mencione las causas del accidente y medidas preventivas que usted
tomaría para evitar la ocurrencia de accidentes (identificación de riesgos y
peligros, etc.)................................................................................................................................................. 8
4) Especifique qué sistemas de seguridad, señalética y protecciones debe
poseer una máquina chancadora para proteger sus partes móviles. Utilice
apoyo visual para una adecuada descripción. Debe dar las razones técnicas
y preventivas del porqué de su decisión de optar por un determinado
resguardo...................................................................................................................................................... 11
5) Realice un checklist de revisión de máquina chancadora, incorporando
elementos esenciales para su revisión y buen funcionamiento..............................15
6) En función del PPSMEHM, indique cuáles de las 11 medidas considera
más críticas de aplicar para evitar que ocurran nuevamente accidentes como
el presentado.............................................................................................................................................. 17
Conclusión.................................................................................................................................................... 19
Bibliografía................................................................................................................................................... 20

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Introducción

El incidente traumático experimentado por el operador Carlos Poblete en una

planta chancadora destaca la urgencia de implementar medidas efectivas para
garantizar la seguridad y el bienestar de los trabajadores en entornos industriales.

Este caso subraya la importancia de adoptar un enfoque preventivo, abordando

aspectos clave como la capacitación, los procedimientos de emergencia, el
mantenimiento preventivo, la segregación de áreas peligrosas, los sistemas de
detección y los sistemas de paro de emergencia. La aplicación estratégica de
estas medidas no solo busca corregir las fallas identificadas en este caso
particular, sino también sentar las bases para la prevención de futuros incidentes
similares.

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 Caso:

El trabajador Carlos Poblete se encontraba trabajando en una planta chancadora

en el cual se desempeña como operador, donde llevaba solo un mes en su puesto
de trabajo. Esta planta chancadora recibe piedra de cantera, la cual es triturada y
separada en distintos tamaños para diferentes usos. El procedimiento consta del
vaciado de material en cúpula principal, el cual es realizado por un camión tolva,
para su posterior trituración. Luego, el material es enviado por distintas cintas
transportadoras las cuales seleccionan el material. Cabe destacar que, en la
empresa de áridos, no se realizan mantenciones preventivas, solo mantenciones
reparativas, ya que solo cuentan con una planta chancadora. Cabe señalar, que la
planta chancadora cuenta con botones de emergencia, los cuales paralizan la
producción en caso de emergencia. En la jornada de la tarde, un camión que vacía
una carga de rocas de gran tamaño provoca el atascamiento en la cúpula. Esto
impide que siga triturando el material. Tras lo ocurrido, el operador ingresa al
costado de la cúpula con un tubular metálico para destrabar el material. Producto
de las vibraciones de la cúpula el operador pierde el equilibrio, cayendo dentro de
la cúpula y provocándose la amputación traumática de su brazo derecho.

Desarrollo

1)Comente cuál sería el mejor sistema de gestión de mantenimiento y cuáles

serían las mantenciones más adecuadas que se deben realizar en una
planta chancadora. Para ello, genere una pauta de mantenimiento,
considerando los aspectos de producción:

En este caso, la gestión de mantenimiento y la pauta de mantenimiento son

críticas para prevenir incidentes como el ocurrido con el trabajador Carlos Poblete.
Dado que la planta chancadora solo realiza mantenimientos reparativos y no
preventivos, es importante reconsiderar esta estrategia para garantizar la
seguridad y la eficiencia de la operación. Aquí hay algunas recomendaciones:

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 a) Mejor sistema de gestión de Mantenimiento:

Sistema de Mantenimiento Centrado en la confiabilidad (RCM):

El RCM se centra en la confiabilidad de los equipos y busca evitar fallas mediante

un enfoque proactivo. Se recomienda implementar este sistema para cambiar la
filosofía actual de mantenimiento exclusivamente correctivo.

b) Pauta de Mantenimiento:

Mantenimiento preventivo:
1. Mantenimiento Preventivo:
Cúpula Principal:
- Inspección regular para detectar desgastes.
- Lubricación de componentes móviles.
- Verificación del sistema de emergencia.

Cintas Transportadoras:
- Inspección de bandas y rodillos.
- Ajuste y lubricación según las especificaciones del fabricante.

Botones de Emergencia:
- Pruebas periódicas para asegurar su funcionamiento.

2. Mantenimiento Predictivo:
- Implementación de tecnologías de monitoreo de vibraciones para anticipar
posibles atascamientos en la cúpula.

3. Entrenamiento del Personal:

- Capacitación en el uso correcto de herramientas y procedimientos de
mantenimiento.
- Formación en seguridad y primeros auxilios.

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 4. Análisis de Incidentes:
- Investigación detallada de incidentes pasados para identificar áreas de
mejora.
- Implementación de cambios basados en lecciones aprendidas.

5. Revisión de Procedimientos de Emergencia:

- Actualización de protocolos de emergencia y evacuación.
- Simulacros regulares para asegurar una respuesta efectiva.

6. Mejora Continua:
- Establecimiento de un equipo de mejora continua para evaluar y mejorar
constantemente los procesos y procedimientos.

c) Acciones Post-Incidente:

1. Revisión de Procedimientos de Rescate:

- Evaluación de los procedimientos de rescate para evitar situaciones como
la ocurrida con Carlos Poblete.

2. Asesoramiento Psicológico:
- Brindar apoyo psicológico al trabajador afectado y a sus colegas.

3. Implementación de Medidas Correctivas:

- Realizar ajustes en los procedimientos para prevenir situaciones similares.

4. Información y Comunicación:
- Comunicar los cambios implementados a todo el personal para promover la
conciencia y la adherencia.

La implementación de un enfoque más preventivo en la gestión de mantenimiento

y la adopción de medidas específicas pueden reducir significativamente el riesgo

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de incidentes como el descrito. La seguridad del personal debe ser una prioridad
para garantizar operaciones eficientes y sostenibles en la planta chancadora.

2) Según lo estudiado, mencione qué sistemas de bloqueo debe poseer la

planta chancadora al momento de realizar alguna intervención o
mantenciones preventivas.

Cualquier trabajo que se deba efectuar que signifique la intervención en los

equipos del Sistema de Chancado:

-Reparación, limpieza, mantención, lubricación, instalación, regulación u otros, las

personas responsables de la intervención deberán cumplir con el respectivo
procedimiento del sistema de bloqueo de equipos e instalaciones establecido en la
sección, debiéndose desenergizar completamente la máquina, y detener el equipo,
solicitando al operador de la consola a cargo la detención del o los equipos,
retirando la celda o cubículo del interruptor principal. En caso de no contar con ese
componente, se deberá abrir el interruptor principal y bloquear el interruptor del
control eléctrico principal, colocando candado en el dispositivo de bloqueo o
cerradura y colocar, además, las tarjetas de advertencia del personal que
interviene el o los equipos en el interruptor principal (punto de desconexión) en la
consola y botonera local si procede, para advertir a las demás personas que el
equipo ha sido bloqueado, impidiendo la exposición de trabajadores en caso de la
energización inesperada y accidental de la máquina.

Después de la intervención y siguiendo la secuencia o pasos indicados en el

Procedimiento del sistema de Bloqueo establecido en el área, se retirarán los
dispositivos de bloqueo y tarjeta y se procederá a energizar y poner en marcha el
equipo.

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En cualquier trabajo de intervención de equipos que involucre operaciones de
mantenimiento, limpieza, lubricación y otros en equipos o máquinas del sistema de
chancado, se deberá cumplir con el procedimiento de sistema de bloqueo vigente
establecido en el área, aunque la intervención de un equipo o instalación sea
sencilla y breve.

Para proceder a la intervención de un equipo se deberá utilizar el formulario:

“Registro de Solicitud y Control de Intervención de Equipos e Instalaciones’’

3) Mencione las causas del accidente y medidas preventivas que usted

tomaría para evitar la ocurrencia de accidentes (identificación de riesgos y
peligros, etc.).

Las posibles causas del accidente en el caso descrito pueden incluir:

- Falta de formación y experiencia del trabajador:

El operador, Carlos Poblete, tenía solo un mes de experiencia en el puesto, lo que
podría haber contribuido a la falta de familiaridad con los procedimientos y riesgos
específicos.

- Deficiencias en el mantenimiento de la planta:

La falta de mantenciones preventivas en la planta chancadora puede haber
llevado a un mal funcionamiento de los equipos y sistemas, aumentando el riesgo
de atascos y otros problemas operativos.

- Inadecuada gestión de riesgos y peligros:

No se menciona la identificación formal de riesgos y peligros asociados con el
proceso de trabajo en la planta chancadora. La falta de una evaluación de riesgos
podría haber contribuido a la falta de medidas preventivas adecuadas.

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 - Problemas en el diseño del sistema:
El diseño de la planta chancadora podría no haber tenido en cuenta
adecuadamente la posibilidad de atascos en la cúpula principal, lo que podría
haber sido un factor contribuyente al accidente.

- Acceso no seguro a áreas peligrosas:

La entrada del operador al costado de la cúpula con un tubular metálico mientras
el equipo estaba en funcionamiento puede haber violado prácticas seguras de
trabajo y aumentado el riesgo de accidentes.

Medidas preventivas que podrían haberse implementado

- Formación y supervisión:
Proporcionar una formación exhaustiva a los trabajadores, especialmente a
aquellos con poca experiencia. Además, supervisar de cerca a los empleados
nuevos hasta que se familiaricen completamente con los procedimientos de
trabajo.

- Mantenimiento preventivo:
Implementar un programa de mantenimiento preventivo para la planta chancadora,
abordando regularmente el estado de los equipos y reduciendo así el riesgo de
mal funcionamiento y atascos.

- Evaluación de riesgos:
Realizar una evaluación de riesgos para identificar posibles peligros y desarrollar
medidas preventivas específicas para abordarlos. Esto podría incluir la instalación
de sensores o sistemas de detección de atascos.

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 - Diseño seguro del sistema:
Revisar y mejorar el diseño de la planta chancadora para minimizar la posibilidad
de atascos y facilitar la resolución segura de problemas operativos.

- Procedimientos seguros de trabajo:

Establecer procedimientos claros y seguros para la resolución de atascos,
incluyendo la necesidad de detener completamente el equipo antes de intervenir y
asegurar que los trabajadores utilicen equipo de protección personal adecuado.

- Acceso controlado a áreas peligrosas:

Restringir el acceso a áreas peligrosas mientras los equipos estén en
funcionamiento y asegurarse de que los trabajadores sigan procedimientos
seguros al realizar tareas cercanas a maquinaria activa.

La implementación de estas medidas preventivas puede ayudar a reducir el riesgo

de accidentes y mejorar la seguridad en el lugar de trabajo. Además, es crucial
que la empresa cumpla con las regulaciones de seguridad laboral y fomente una
cultura de seguridad entre sus empleados.

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4) Especifique qué sistemas de seguridad, señalética y protecciones debe
poseer una máquina chancadora para proteger sus partes móviles. Utilice
apoyo visual para una adecuada descripción. Debe dar las razones técnicas
y preventivas del porqué de su decisión de optar por un determinado
resguardo.

La seguridad de una máquina chancadora es crucial para proteger a los

trabajadores contra lesiones y garantizar un entorno de trabajo seguro. A
continuación, se describen los sistemas de seguridad, señalética y protecciones
recomendadas para una máquina chancadora, junto con las razones técnicas y
preventivas detrás de cada decisión:

1. Protecciones de partes móviles:

- Recomendación: Cubiertas y barreras físicas alrededor de las partes
móviles, como las cuchillas y las áreas de trituración.

- Razones técnicas y preventivas: Estas protecciones ayudan a prevenir el

acceso no autorizado a partes peligrosas de la máquina. Además, evitan
que objetos extraños o partes del cuerpo entren en contacto con las áreas
de trituración, reduciendo el riesgo de atrapamientos y lesiones.

2. Interruptores de paro de emergencia:

- Recomendación: Instalación de interruptores de paro de emergencia
fácilmente accesibles.

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- Razones técnicas y preventivas: Los interruptores de paro de emergencia
permiten detener rápidamente la máquina en caso de situaciones
peligrosas. Deben ser de fácil acceso y claramente identificables para
garantizar una respuesta rápida ante emergencias.

3. Sensores de proximidad y sistemas de detección:

- Recomendación: Sensores que detecten la presencia de personas o
objetos cerca de partes móviles.

- Razones técnicas y preventivas: Los sensores pueden detener

automáticamente la máquina cuando se detecta la presencia de personas o
elementos extraños en áreas peligrosas, evitando colisiones y
atrapamientos.

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4. Señalética y advertencias visuales:
- Recomendación: Uso de señales visuales, colores de advertencia y
letreros para indicar áreas peligrosas.

- Razones técnicas y preventivas: La señalización clara y visible informa a

los trabajadores sobre las áreas peligrosas y las precauciones necesarias.
El uso de colores estándar para indicar peligro facilita la comprensión y el
cumplimiento de las normas de seguridad.

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 5. Sistemas de bloqueo y etiquetado (LOTO):
- Recomendación: Implementación de procedimientos de bloqueo y
etiquetado para garantizar que la máquina no pueda ser encendida u
operada durante el mantenimiento.
- Razones técnicas y preventivas: Los sistemas LOTO evitan el arranque
accidental de la máquina durante actividades de mantenimiento,
protegiendo a los trabajadores de lesiones relacionadas con el arranque
inesperado.

6. Iluminación adecuada:
- Recomendación: Iluminación suficiente alrededor de la máquina para una
visibilidad óptima.
- Razones técnicas y preventivas: Una iluminación adecuada reduce el
riesgo de accidentes al proporcionar una visibilidad clara de las partes
móviles y las áreas circundantes, permitiendo a los trabajadores operar la
máquina de manera segura.

7. Capacitación del personal:

- Recomendación: Proporcionar capacitación continua sobre el uso seguro
de la máquina y la comprensión de los procedimientos de seguridad.

- Razones técnicas y preventivas: La capacitación adecuada ayuda a los

trabajadores a comprender los riesgos asociados con la máquina y a utilizar
los sistemas de seguridad de manera efectiva, reduciendo así la
probabilidad de accidentes.

La combinación de estos sistemas de seguridad y medidas preventivas crea un

entorno de trabajo más seguro al abordar los riesgos específicos asociados con
una máquina chancadora. La implementación y el cumplimiento de estas medidas

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 son esenciales para garantizar la protección de los trabajadores y cumplir con las
normativas de seguridad laboral.

5)Realice un checklist de revisión de máquina chancadora, incorporando

elementos esenciales para su revisión y buen funcionamiento.

1. Protecciones y Guardas:

a. Verificar la presencia y la integridad de todas las protecciones y

guardas alrededor de partes móviles y áreas de trituración.
b. Asegurarse de que no haya objetos extraños o acumulaciones de
material en las protecciones.

2. Interruptores de Paro de Emergencia:

a. Comprobar la ubicación y el funcionamiento de los interruptores de

paro de emergencia.
b. Realizar una prueba para garantizar que los interruptores
detengan la máquina de manera efectiva.

3. Sensores y Sistemas de Detección:

a. Verificar el funcionamiento de los sensores de proximidad y otros

sistemas de detección de seguridad.
b. Asegurarse de que los sistemas de detección puedan detectar la
presencia de personas u objetos en áreas críticas.

4. Iluminación:

a. Evaluar la calidad de la iluminación alrededor de la máquina.

b. Reemplazar bombillas defectuosas y asegurarse de que todas las
áreas críticas estén bien iluminadas.

5. Mantenimiento Preventivo:

a. Revisar el historial de mantenimiento para asegurarse de que se

hayan realizado todas las tareas preventivas recomendadas por el
fabricante.

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 b. Programar y realizar cualquier mantenimiento preventivo
pendiente.

6. Lubricación:

a. Verificar los niveles de lubricante en todas las partes móviles

según las especificaciones del fabricante.
b. Asegurarse de que los puntos de lubricación estén correctamente
engrasados.

7. Estado de las Cintas Transportadoras:

a. Inspeccionar visualmente las cintas transportadoras para detectar

desgastes, cortes o cualquier daño.
b. Ajustar la tensión de las cintas según las recomendaciones del
fabricante.

8. Estado de los Rodillos y Rodamientos:

a. Inspeccionar los rodillos y rodamientos para detectar signos de

desgaste o daño.
b. Reemplazar cualquier rodillo o rodamiento defectuoso.

9. Sistema de Alimentación:

a. Verificar el sistema de alimentación para asegurarse de que

funcione correctamente.
b. Inspeccionar y limpiar los componentes del sistema de
alimentación según sea necesario.

10. Sistema Eléctrico:

a. Revisar la conexión y el estado de los cables eléctricos.

b. Verificar el funcionamiento de los dispositivos eléctricos, como
interruptores y luces indicadoras.

11. Registro de Operación y Mantenimiento:

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 a. Revisar el registro de operación y mantenimiento para identificar y
abordar cualquier patrón de problemas recurrentes.
b. Asegurarse de que se estén documentando adecuadamente todas
las actividades de mantenimiento y operación.
12. Capacitación del Personal:

a. Confirmar que todos los operadores estén debidamente

capacitados en el uso seguro de la máquina.
b. Proporcionar actualizaciones de capacitación según sea
necesario.

13. Normativas de Seguridad:

a. Verificar el cumplimiento de todas las normativas y regulaciones

de seguridad locales y nacionales.
b. Actualizar la máquina según sea necesario para cumplir con los
estándares más recientes.

Este checklist es solo una guía general, y se debe adaptar a las características
específicas de la máquina chancadora y las condiciones de trabajo. Realizar
revisiones regulares y seguir las recomendaciones del fabricante son esenciales
para mantener un entorno de trabajo seguro y garantizar el rendimiento óptimo de
la máquina.

6)En función del PPSMEHM, indique cuáles de las 11 medidas considera más
críticas de aplicar para evitar que ocurran nuevamente accidentes como el
presentado.

El PPSMEHM (Plan de Prevención de Riesgos en Seguridad y Medio Ambiente en

el Trabajo) busca implementar medidas preventivas para evitar accidentes y
mejorar la seguridad en el entorno laboral. En el caso descrito, algunas de las
medidas críticas que podrían haber ayudado a evitar el accidente son:

1. Capacitación y Entrenamiento:

- Razón: Dado que el operador, Carlos Poblete, tenía solo un mes de

experiencia, una capacitación exhaustiva sobre los procedimientos de
trabajo, riesgos específicos y medidas de seguridad podría haber mejorado
su capacidad para lidiar con situaciones inesperadas.

2. Procedimientos de Emergencia:

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- Razón: Un adecuado plan de respuesta a emergencias y procedimientos
claros para situaciones como atascamientos podrían haber asegurado que
los trabajadores, incluido el operador, supieran cómo actuar de manera
segura y efectiva.

3. Mantenimiento Preventivo:

- Razón: La falta de mantenciones preventivas en la planta chancadora fue

un factor contribuyente al atascamiento. Implementar un programa de
mantenimiento preventivo podría haber identificado y abordado problemas
antes de que se convirtieran en emergencias.

4. Segregación de Áreas Peligrosas:

- Razón: Evitar el acceso no autorizado a áreas peligrosas, como la cúpula

principal durante el funcionamiento de la maquinaria, es esencial para
prevenir accidentes. Se deben establecer controles para restringir el acceso
a áreas de riesgo.

5. Sensores y Sistemas de Detección:

- Razón: La instalación de sensores para detectar atascamientos o mal
funcionamiento en la cúpula podría haber permitido una respuesta más
rápida y la prevención del accidente.

6. Sistemas de Paro de Emergencia:

- Razón: Aunque se mencionan botones de emergencia, es crucial que estos

estén ubicados estratégicamente y sean efectivos para detener
rápidamente la maquinaria en situaciones de emergencia.

7. Análisis de Riesgos:

- Razón: Realizar un análisis de riesgos específico para el proceso de

trabajo en la planta chancadora podría haber identificado el riesgo de
atascamientos y permitido la implementación de medidas preventivas
adicionales.

8. Cultura de Seguridad:

- Razón: Fomentar una cultura de seguridad en la empresa, donde se valore

y priorice la seguridad en el trabajo, puede influir en el comportamiento de
los empleados y mejorar la adhesión a las medidas de seguridad.

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La implementación efectiva de estas medidas podría haber ayudado a prevenir el
accidente descrito en el caso. Es importante destacar que un enfoque integral y
proactivo en la seguridad laboral es esencial para garantizar un entorno de trabajo
seguro.

Conclusión

En conclusión, la seguridad y el mantenimiento efectivos en una planta

chancadora son pilares fundamentales que no solo resguardan la integridad física
y emocional de los trabajadores, sino que también aseguran la continuidad
eficiente de las operaciones. La implementación de medidas preventivas, como la
capacitación continua, el establecimiento de procedimientos de emergencia
efectivos y un sólido programa de mantenimiento preventivo, actúa como un
escudo protector contra los riesgos inherentes a este tipo de entornos laborales.
La segregación adecuada de áreas peligrosas, la incorporación de sistemas de
detección avanzados y la presencia de sistemas de paro de emergencia confiables
contribuyen, de manera significativa, a la creación de un entorno seguro y
productivo.

En última instancia, la inversión en una cultura de seguridad arraigada, donde

cada miembro del equipo comprenda la importancia de su rol en la prevención de
incidentes, se revela como la piedra angular para un cambio duradero. Al adoptar
estos enfoques holísticos y proactivos, las empresas no solo cumplen con
normativas y regulaciones laborales, sino que también fomentan un ambiente
donde la seguridad y el bienestar son prioridades irrenunciables. En este camino,
no solo se responde a incidentes pasados, como el ocurrido con Carlos Poblete,
sino que se pavimenta el camino hacia un futuro laboral más seguro y sostenible.

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Bibliografía

https://campusvirtual.umayor.cl/ultra/courses/_134414_1/outline/file/_4471050_1

https://campusvirtual.umayor.cl/ultra/courses/_134414_1/outline/file/_4471044_1

https://campusvirtual.umayor.cl/ultra/courses/_134414_1/outline/file/_4471040_1

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https://campusvirtual.umayor.cl/ultra/courses/_134414_1/outline/file/_4471034_1

https://www.revistaseguridadminera.com/operaciones-mineras/proteccion-de-
maquinaria-contra-riesgos-mecanicos/

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