Análisis de fallas en motores eléctricos

Introducción

Comúnmente las únicas herramientas usadas por el personal de mantenimiento para

detectar fallas en motores han sido un megger (medidor de aislamiento) y un ohmimetro.
Desdichadamente la información brindada es muy general y no precisa la zona de falla
del motor en estudio. Es muy fácil el diagnóstico erróneamente si se confía solo en los
resultados de un megger.
Por ejemplo, un corto entre espiras o entre fases puede perfectamente estar disparando
un motor y al medir el aislamiento este esta en buen estado.
Ya que estas fallas aunque son un problema de aislamiento en el devanado podrían estar
aisladas completamente de tierra y por lo tanto el megger no las detecta.
Este tipo de anomalías deteriora rápidamente el devanado lo cual resultara en un futuro
reemplazo u “overhaul” del motor.
También se ha usado el análisis por vibraciones para detectar fallas en el rotor, estator y
excentricidad. Por ejemplo en el rotor se encuentran a la frecuencia de paso de polo
(barra) para el caso de motores con rotor jaula de ardilla ( motores de inducción de CA), con
bandas laterales alrededor de esa frecuencia, y excentricidad y cortos en el estator a
2 veces la frecuencia de línea sin ninguna banda lateral. Sin embargo, el
análisis a 2 veces la frecuencia de línea no detalla cual de las dos fallas es la
que esta afectando mas al motor.
motor. Y estas son determinadas por especialistas muy
experimentados en vibraciones.

Ilustración 1: Estudio
Estudio de Fallas en Motores
Motores Eléctricos

especialistas en vibraciones muy experimentados y pueden ya sea pasar desapercibidas

por completo o confundirse con otro tipo de influencia.
La ilustración 1 muestra un estudio realizado entre el Electric Power Research Institute (EPRI)
y General Electric en 1985. El propósito de este estudio fue el mostrar las verdaderas
fuentes de falla en motores eléctricos.
Entonces no preguntamos, estamos realmente diagnosticando todas las zonas posibles de
falla en un motor?
Realmente la respuesta es simple, ni vibraciones, ni un ohmimetro ni un megger logran
revisar todas las zonas de falla de un motor, entonces, la tecnología predictiva que esta
aplicando en su planta es suficiente para evaluar todos los componentes que pueden
causar la falla de un motor?.
Las pruebas eléctricas aplicadas a un motor deben de ser confiables y nos deben dar un
diagnostico completo de todas las zonas o áreas de falla de un motor. Las pruebas a

realizar deben
pruebas incluir
con motor pruebasson
detenido tanto
de con motor importancia
particular energizado en
como con motor
aquellos detenido.
casos Las
en que un
motor sé este disparando y su puesta en funcionamiento puede terminar de dañarlo, o en
el caso de pruebas de puesta en marcha al instalarse un nuevo equipo de producción.
Para el diagnóstico de un motor, se han establecido las siguientes zonas o áreas de fallas.
•
Circuito de Potencia
•
Aislamiento
•
Estator


Rotor


Excentricidad (entrehierro
(entrehierro))
 Índice

 Análisis de fallas de operación motores eléctricos

 Esquema de protección

 Ausencia de tensión.

 Sobrecarga y cortocircuito.

 Desequilibrio de corriente.
 Análisis de fallas de operación en motores
eléctricos.
DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un

componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan,
plan, justo antes de que falle.
f alle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza.

ORGANIZACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación predecible
con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parámetros son los
siguientes:

 Vibración de cojinetes
 Temperatura de las conexiones eléctricas
 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. La figura muestra una

curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como la curva lo
sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25
in/seg. (31,75 mm/seg.). Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento
predictivo pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la
mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de las
aplicaciones.
 METODOLOGÍA DE LAS INSPECCIONES.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a

una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que
sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía
economía..

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que
indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos
datos.. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, diagnóstico y pronóstico.

 máquinas.. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe

Vigilancia de máquinas
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico. Pronóstico
de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría funcionar la máquina
sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomático,

sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

TÉCNICAS APLICADAS AL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las cuales tenemos
las siguientes:

1. Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del

Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo.

Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala

 Transformada Tiempo-Frecuencia.

El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las amplitudes

predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la determinación de
las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas representan. Las
consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones,
pérdidas de energía, desgaste de materiales,
materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral,
laboral, etc.

Parámetros de las vibraciones.

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios

de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento.
movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación instantánea.

Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las causas
de las vibraciones mecánicas

A
la continuación
misma puededetallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de
llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)

Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.

Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión (holguras, falta de

de
lubricación, roces, etc.)

2. Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

 Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas
provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la
selección del producto,
producto, motivadas a cambios en condiciones de operación

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad, en
los cuales se define una frecuencia de muestreo,
muestreo, siendo el objetivo principal de los análisis la
determinación del estado del aceite, nivel de desgaste y contaminación entre otros

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o

Lubricante, según:
 Contaminación con agua
 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

Equipos

 Bombas de extracción
 Envases para muestras
 Etiquetas de identificación
 Formatos

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos.

Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Mínima generación de efluentes.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra
maquina:
Elementos de desgaste: Hierro
Hierro,, Cromo, Molibdeno, Aluminio,
Aluminio, Cobre
Cobre,, Estaño, Plomo.
Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración, Sulfatos,
Nitratos.
Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante

experimentadas, y con la la implementación
utilización de técnicas
de equipos ampliamente
de la más investigadas
avanzada tecnología,
tecnología , seylogrará
disminuir drásticamente:

Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

Desgaste de las máquinas y sus componentes.

Horas hombre dedicadas al mantenimiento.

Consumo general de lubricantes

3. Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no
son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío,
y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada.
Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección
Verificacióndede"arco eléctrico".de juntas de recintos estancos.
la integridad

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por
diversas fuentes.
fuentes.

El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a-
20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y
fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz
Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que
las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por
esta razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección del
ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y
precisión la ubicación de la falla.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección

de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM,
donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.

De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de

vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM.

Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en nuestro País tiene la
imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía
globalizada. En consecuencia, toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra
Empresa..
es de especial interés para cualquier Empresa

4. Termografía.

La Termografía
Termografía Infrarroja es una
u na técnica que permite, a d
distancia
istancia y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto, pero las
cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite medir la
energía radiante emitida por objetos y,
y, por consiguiente, determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por
Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de
equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control de
calidad de las reparaciones efectuadas.
 Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas
El análisis mediante Termografía
de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis de
vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos.
eléctricos. Pueden
añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, etc.

El análisis mediante Cámaras Termográficas

Termográficas Infrarrojas, está re
recomendado
comendado para:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

Tensión.
 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores,
transformadores, fusibles y empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos,
eléctricos, generadores,
generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento

Man tenimiento Preventivo por T
Termovisión
ermovisión son:

 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
 5. Análisis por árbol de fallas.

El Análisis por Árboles de Fallos (AAF), es una técnica deductiva que se centra en un suceso
accidental particular (accidente) y proporciona un método para determinar las causas que han
producido dicho accidente. Nació en la década de los años 60 para la verificación de la
fiabilidad de diseño del cohete Minuteman y ha sido ampliamente utilizado en el campo nuclear
y químico. El hecho de su gran utilización se basa en que puede proporcionar resultados tanto
cualitativos mediante la búsqueda de caminos críticos, como cuantitativos, en términos de
probabilidad de fallos de componentes.

Para el tratamiento del problema se utiliza un modelo gráfico que muestra las distintas
combinaciones de fallos de componentes y/o errores humanos cuya ocurrencia simultánea es
suficiente para desembocar en un suceso accidental.

La técnica consiste en un proceso deductivo basado en las leyes del Álgebra de Boole, que
permite
básicos determinar la expresión
de los elementos de sucesos
que intervienen encomplejos
él. estudiados en función de los fallos

Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo (por ejemplo rotura de un

depósito de almacenamiento de amoniaco) en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos
básicos, ligados normalmente a fallos de componentes, errores humanos, errores operativos,
etc. Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos mediante lo que se denomina
puertas lógicas que representan los operadores del álgebra de sucesos.

Cada uno de estos aspectos se representa gráficamente durante la elaboración del árbol
mediante diferentes símbolos que representan los tipos de sucesos, las puertas lógicas y las
transferencias o desarrollos posteriores del árbol.

Un ejemplo de árbol de fallos es el siguiente:

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior
Los símbolos representan tanto sucesos, puertas lógicas y transferencias. Los más importantes
son los siguientes:

Para ver el gráfico seleccione la opción ¨Bajar trabajo¨ del menú superior

6. Análisis FMECA.

Otra útil técnica para la eliminación de las características de diseño deficientes es el análisis de
los modos y efectos de fallos (FMEA); o análisis de modos de fallos y efectos críticos (FMECA)

La intención es identificar las áreas o ensambles que es más probable que den lugar a fallos
del conjunto.

El FMEA define la función como la tarea que realiza un u n componente --por ejemplo, la función de
una válvula es abrir y cerrar-- y los modos de fallo son las formas en las que el componente
puede fallar. La válvula fallará en la apertura si se rompe su resorte, pero también puede
tropezar en su guía o mantenerse en posición de abierta por la leva debido a una rotura en la
correa de árbol de levas.

La técnica consiste en evaluar tres aspectos del sistema y su operación:

Condiciones anticipadas de operación, y el fallo más probable.

Efecto de fallo en el rendimiento.

Severidad del fallo en el mecanismo.

La probabilidad de fallos se evalúa generalmente en una escala de 1 a 10, con la criticidad

aumentando con el valor del número.

Esta técnica es útil para evaluar soluciones alternativas a un problema pero no es fácil de usar
con precisión en nuevos diseños.

El FMEA es útil para evaluar si hay en un ensamble

en samble un número innecesario de co componentes
mponentes
puesto que la interacción de un ensamble con otro multiplicará los efectos de un fallo. Es
igualmente útil para analizar el producto y el equipo que se utiliza para producirlo.

El FMEA, ayuda en la identificación de los modos de fallo que es probable que causen
problemas de uso del producto. Ayuda también a eliminar debilidades o complicaciones
excesivas del diseño, y a identificar los componentes que pueden fallar con mayor probabilidad.
Su empleo no debe confinarse al producto que se desarrolla por el grupo de trabajo. Puede
también usarse eficazmente para evaluar las causas de parada en las máquinas de producción
antes de completar el diseño.

Ilustración 1: Estudio de FALLAS

FALLAS en MOTORES
Eléctricos
.
La ilustración 1 muestra un estudio realizado entre el Electric Power Research Institute (EPRI)
Y General Electric en 1985. El propósito de este estudio fue el mostrar las verdaderas
Fuentes de falla en motores eléctricos.
Entonces no preguntamos, estamos realmente diagnosticando todas las zonas posibles de
Falla en un motor?
Realmente la respuesta es simple, ni vibraciones, ni un ohmimetro ni un megger logran
revisar todas las zonas de falla de un motor, entonces, la tecnología predictiva que esta
e sta
aplicando en su planta es suficiente para evaluar todos los componentes que pueden
causar la falla de un motor?.
Las pruebas eléctricas aplicadas a un motor deben de ser confiables y nos deben dar un
diagnostico completo de todas las zonas o áreas de falla de un motor. Las pruebas a
realizar deben incluir pruebas tanto con motor energizado como con motor detenido. Las
pruebas con motor detenido son de particular importancia en aquellos casos en que un
motor
el casosédeeste disparando
pruebas y suen
de puesta puesta en funcionamiento
marcha al instalarse un puede terminardedeproducción.
nuevo equipo dañarlo, o en
Para el diagnóstico de un motor, se han establecido las siguientes zonas o áreas de fallas •
Circuito de Potencia
•
Aislamiento
•
Estator
•
Rotor
•
Excentricidad (entrehierro)
•
Calidad de energía
El análisis de estas 6 zonas nos permite distinguir entre un problema mecánico o eléctrico.
Y en el caso de un problema eléctrico detallar la solución.
2. Zonas de Falla
I. Circuito de Potencia
Generalmente se establece desde el Centro de Control del Motor (CCM) hasta la caja de
bornes del mismo, e involucra a todos los conductores con sus bornes, interruptores,
protecciones térmicas, fusibles, contactores y cuchillas.
La ilustración 2 muestra un típico circuito de potencia, se ha demostrado por EPRI que los
falsos contactos han sido la fuente de un 46% de las fallas en motores, por lo que aunque
muchas veces el motor este en excelente estado, este se instala en un circuito de
potencia defectuoso, que a la postre lo daña.
Los problemas de conexiones de alta resistencia (se oponen al paso de la corriente) son
variados, entre ellos,
•
Generación de armónicas
•
Desbalances de voltaje
•
Desbalances de corriente
Ilustración 2: Típico circuito de potencia
Típicamente las conexiones de alta resistencia son causadas por:
•
Terminales corroídos
•
Cables sueltos
•
Barras sueltas
•
Prensa fusibles corroídos
•
Hilos abiertos
•
Conexiones entre Aluminio – cobre
•
Diferentes tamaños de conductores
Uno de los métodos que usamos para detectar defectos en el circuito de potencia en un
motor / generador, trifásico es la medición de resistencia
re sistencia entre fases, es una prueba
estática con motor detenido. En un equipo en buen estado las tres lecturas entre las fases
deberían ser casi idénticas, su desbalance resistivo debe ser menor a un 5%.
Dinámicamente, con motor energizado el circuito es evaluado completamente al
detectarse desbalances de voltaje en cualquiera de las fases.
Otro de los métodos utilizados para complementar el diagnostico del circuito de potencia
es la termografía IR, sin duda una de las técnicas mas conocidas para detectar falsos
contactos.
II. Calidad de energía
La calidad de energía
mantenimiento ha sido
y sin duda ignorada
es una en falla
zona de muchos
con casos
muchapor el personal
influencia en lade
vida de un
motor.
Existen varios factores involucrados en la calidad de energía; distorsión armónica tanto de
voltaje como de corriente, picos de voltaje, desbalances de voltaje y factor de potencia
son algunos de estos.
Sin embargo, con relación a las fallas en motores eléctricos nos concentraremos en dos
de estos factores:
Ilustración 3: Desbalance resistivo - Falso contacto severo

*Desbalance de Voltaje
Cuando los voltajes de línea aplicados a un motor no son equilibrados se
desarrollan corrientes desbalanceadas en los devanados del estator, a estas se
les conoce como corrientes de secuencia negativa y reducen el torque del
motor. Se producen dos efectos importantes, aumenta la temperatura en el
devanado y aumenta su vibración. Un aumento de la temperatura por
encima de su valor permitido provocaría danos al aislamiento, y el aumento en
los niveles de vibración provocaría en algún grado solturas mecánicas,desgaste en los
rodamientos y aflojamiento de las bobinas.
Con desbalances de voltaje presentes, la potencia de placa de un motor
debe ser multiplicado por un factor de reducción tal y como se observa en la
Ilustración 4.
De acuerdo a NEMA ningún motor debe ser operado con desbalances de
voltaje mayores a un 5%.
•
Armónicas
Con la popularidad de los "drives"
" drives" de CA y CD para motores (Aresep habla sobre alguna
regulación específica) se crean distorsiones importantes en la forma de onda de
voltaje, a estas se les conoce como armónicas.
El parámetro más conocido es la distorsión armónica T Total
otal (THD, en inglés) en
términos simples es el valor RMS de la señal con la frecuencia fundamental
HP Derating Factor
0.75
0.8
0.85
0.9
0.95
1
0
1
2
3
4
5
% Voltage Unbalance
Derating Factor
Ilustración 4: Factor de
reduccion de potencia
(NEMA)
Ilustración 5: Armonicas
removida. O sea, una onda sinusoidal perfecta de 60Hz tendría un THD de 0%.
Cualquier otra onda presente junto con la fundamental se le considera distorsión armónica.
Entonces, los armónicas son señales que distorsionan a la onda fundamental, tienen una forma
sinusoidal y están presentes en múltiplos de la fundamental.
El siguiente gráfico muestra la onda fundamental a 60Hz pero con otra onda
sobrepuesta, esta última completa 2 ciclos en el mismo tiempo que la fundamental completa
uno. Si se observa la fase 1 de la fundamental (gris), la armónica forma los dos ciclos (verde)
A la onda sobrepuesta se le conoce como la 2da. Armónica 2x60Hz = 120Hz
Las armónicas existen en todos los sistemas trifásicos y son generadas por
cargas no-lineales
vaciadores como: los
de frecuencia Convertidores
(VFD) de potencia
o Fluorescentes electrónicos:
o Hornos
Hornos de arco o rectificadores
UPS o e tc. y
etc.
Existen tres tipos de armónicas:
•
Secuencia positiva: Crea un campo magnético en la dirección de
rotación, por lo tanto ayuda al torque del motor.
•
Secuencia negativa: Se opone a la rotación del motor e incrementa la
demanda de corriente a una carga determinada.
•
Secuencia cero:
No produce ningún trabajo, pero causa
calentamiento y retorna al transformador de alimentación y sobre
carga al nuestro.
Produce por lo tanto calentamiento en el
transformador también.

El fenómeno de las armónicas que más afecta para el caso de los motores eléctricos es el
excesivo calor que se produce por las demandas de corriente
anormales. Un motor diseñado para consumir a plena carga 150amp. Podría
consumir 180 A. Sí el THD es alto. Este aumento de corriente perfectamente
podría no ser tolerado por el motor y provoca daños severos al aislamiento y
posible colapso del mismo.
Si este alto THD no es corregido, al a l instalarse un nuevo motor en este circuito, el
fenómeno se repetiría y sería de nunca acabar, por esto un análisis de la
calidad de energía que le llega a un motor es irremplazable.
Existe un factor de reducción conocido como el factor de voltaje armónico
(HVF,, en ingles), el cual se utiliza para reducir la potencia del motor en
(HVF
presencia de un THD alto.
El estándar IEEE519-1992 reconoce que son las cargas las que introducen
armónicas al sistema y nos da ciertos limites que se deberían de manejar en las
industrias. En este caso la distorsión armónica de voltaje es más importante,
según la tabla 3.3.1 de este estándar, el THD para sistemas operando a menos
de 69KV debería ser no mayor a 5%.
Aun recomiendan que cada armónica de voltaje individual no exceda de un
3%.
Una correcta identificación de las armónicas presentes en el circuito de
distribución permitirá a los ingenieros de calidad de energía, diseñar filtros
pasivos y activos para eliminar el efecto anteriormente discutido.
Ilustración 6: Medicion de armonicas

Measured vs. Corrected

0.00
200.00
400.00
600.00
800.00
1000.00
1200.00
1400.00
Jan
Feb
Mar
Apr
May
June
July
Aug
Sept
Oct
Nov
Dec
Time
Megohms
Measured
Corrected
III. Aislamiento
Cuando hablamos de la condición de aislamiento nos referimos a la resistencia que existe
entre este a tierra (RTG, en ingles). La RTG indica que tan limpio o sano esta un aislamiento.
Para que se de una falla a tierra, deben de ocurrir dos cosas. Primero debe crearse un
camino de conducción a través del aislamiento. Conforme el aislamiento envejece se
fisura y posibilita que se acumule material conductivo. Segundo, la superficie exterior del
aislamiento se contamina de material conductivo y conduce suficiente corriente a la
carcaza o núcleo del motor que esta conectado a tierra.
Hoy en día los sistemas de aislamiento han mejorado notablemente y son capaces de
soportar mayores temperaturas sin sacrificar su vida esperada.
La máxima temperatura de operación de un motor / generador depende principalmente
de los materiales usados en su construcción, existen varias clases, pero las más usadas son:
•
Aislamiento clase B, temperatura máxima 130°C
•
Aislamiento clase F, F, T
Temperatura
emperatura máxima 155°C
•
Aislamiento clase H, temperatura máxima 180°C
Dichas temperaturas máximas, son a las cuales el aislamiento podría colapsar.
En termografía IR es posible detectar una falla en el aislamiento de un motor si se tiene la
clase de aislamiento del mismo (dato de placa). Generalmente al medir la temperatura
de la carcaza del motor, asumimos que el aislamiento esta en 20°C más alto que esta.
Por ejemplo, si observamos que la temperatura de la carcaza de un motor clase B es de
120°C, podría estar muy seguro que la temperatura del aislamiento esta a por lo menos
140°C excediendo la temperatura máxima permitida para esa clase de aislamiento.
El aislamiento pierde muy rápido sus propiedades al aumentar la temperatura, este mismo
motor en vez de durar aproximadamente 15 años, duraría alrededor de 3 años.
La termografía IR es una herramienta muy útil para detectar un sobrecalentamiento en el
motor, y aunque podría precisar el área donde se produce el calentamiento (corto entre
espiras), sin embargo es todavía bastante limitada en su capacidad de indicar el porque
se produce este.
El determinar la causa raíz de una falla en el aislamiento d
dee un motor, puede involucrar
alguno de estas causas posibles:
•
Circuito de potencia: Una conexión de alta resistencia, produce un voltaje de
línea desbalanceada
•
Armónicas: que introducen corrientes de secuencia negativa y sobrecalentando
el devanado.
Ilustración 7: Medicion de
aislamiento corregida con
Temp.
El determina la causa de la raíz de una falla en el aislamiento de un motor puede involucrar
alguna de estas causas posibles:
Circuito de potencia: una conexión de alta resistencia produce un voltaje de línea des
balanceada.
Armónicas: que introducen corrientes de secuencia negativa y sobrecalentando el devanado
•
Ambiental: Contaminación en el motor
Es fácil diagnosticar una falla en el
e l aislamiento de un motor, pero se deberá realmen
realmente
te por
esto?. Si se instala nuevamente el motor reparado o uno nuevo, es muy probable que la
falla se repita.
El utilizar un megger es un buen inicio para probar el aislamiento eléctrico pero no da
información completa,
and Electronic Engineersotro(IEEE)
aspecto importante
basa dede
los límites resaltar es queaeluna
aislamiento Institute of Electrical
temperatura de 40°C.
Por ello es muy importante hacer lectura con corrección de temperatura, de otro modo
se tendrían valores con variaciones altas y bajas, tal y como se observa en la ilustración 7.
La norma de la IEEE a la que hacemos referencia es la IEEE 43-2000.
También IEEE indica que se debe de calcular el Polarization Index (PI), es el valor de
aislamiento tomado a los 10 minutos entre el valor de 1 minuto, básicamente da una
indicación de la pendiente del perfil del índice de polarización; un PI de 2.0 según IEEE es
aceptable para aislamientos clases B, F y H; pero desdichadamente motores /
generadores con sistemas de aislamiento inestables pueden dar valores cercanos a 2.0;
por esto recomendamos el evaluar
e valuar el perfil del índice de aaislamiento
islamiento y no solo su valor.
La ilustración 8 muestra el perfil para un motor con una contaminación severa y posible
daño o resquebrajamiento del aislamiento. La prueba del PI es una prueba que se realiza
con voltaje CD y no es potencialmente destructiva como lo son otro tipo de pruebas
como Hi-Pot y la prueba de Impulso, que se utilizan también para este efecto.
Otra tipo de parámetro utilizado para evaluar la contaminación interna del aislamiento es
la Capacitancia a tierra (CTG, en inglés).
Una máquina que esta limpia y seca exhibe un CTG bajo en comparación con una que
esta contaminada. Un aumento en la contaminación es comparable con el aumento en
el material dieléctrico entre las dos placas de un capacitor, conforme se deposite más
material en el aislamiento el dieléctrico aumenta y la Capacitancia crece.
Ilustración 8: Perfil del índice de polarización inaceptable

Para aquellas compañías que efectúan paros para limpieza

limpieza de motores esta es una
herramienta de gran importancia para ahorrar tiempo de paro para este tipo de mantenimiento.

IV. Estator

En un estator es importante el diagnosticar: los devanados, el aislamiento entre vueltas, juntas

de soldado entre las espiras y el núcleo del estator o laminaciones.
Tal vez, la falla más común es un corto entre vueltas, esto reduce la habilidad de producir un
campo magnético balanceado. Esto a la vez trae otras consecuencias como un aumento en la
vibración de la máquina, y por ende degradación del aislamiento y daños
a los rodamientos del motor. Generalmente este tipo de cortos aumenta la temperatura y
el corto se expande a un corto entre espiras y eventualmente destruye todo el motor.
Aún más grave que esta es la falla entre fases, un corto de este tipo acelera rápidamente
la destrucción del motor.
Fallas de este tipo pueden ocurrir varias veces en un motor y no resultan en una falla a
tierra. Debido a esta razón, el utilizar solamente un megger como herramienta predictiva
es insuficiente ya que este tipo de fallas pueden ser pasadas por alto. Sí el núcleo del
motor se llegase a dañar el reemplazo del motor sería total.
El diagnóstico de esta zona de falla puede ser efectuada directamente en los terminales
del motor o desde el Centro de Control de motores CCM).
La prueba estática involucra mediciones de inductancia entre fases, para esto se envían
señales de CA a alta frecuencia, y se calcula un desbalance inductivo. Un desbalance
presente implica que las fases producen campos magnéticos desbalanceados y que muy
probablemente tiene cortos entre vueltas o espiras. También como parte de la prueba se
toman valores de resistencia, si excede un valor predeterminado indica que pueden existir
conexiones de alta resistencia en el circuito hacia el motor o en las juntas de soldado.
La siguiente muestra gráficamente el efecto en un devanado en estrella.
La prueba dinámica con motor energizado identifica una falla en el estator tomando
mediciones de voltaje y corriente por fase y calculando la impedancia en cada una. Si
una fase tiene problemas en los devanados, el desbalance de impedancia aumenta.

Ilustración 9: Desbalance inductivo - corto entre

espiras

V. Rotor
Rot or
Cuando nos referimos a la condición de un rotor se deben de revisar; las barras,
laminaciones y los anillos de corto circuito.
Un
Unaestudio del EPRI
barra rota mostró
genera queintenso
un calor un 10%endelafallas
zona en
de moto
motores
resyse
ruptura debiódestruir
puede al rotor.el
aislamiento cercano a las laminaciones y el devanado estatórico colapsara.
Desdichadamente, muchas veces, los problemas en las barras del rotor no son fácilmente
detectables con tecnologías comunes y se obvia como causa-raíz. Hemos tenido la
experiencia de muchas empresas que rebobinan varias veces un motor sin saber que la
raíz del problema en el
e l devanado estaba en el rotor.
El MCEmax detecta un problema en el rotor mediante la prueba del Rotor Influence
Check (RIC), esta prueba es estática
e stática y relaciona el magnetismo entre el rotor y el estator.
La prueba se realiza al rotor en incrementos específicos (determinados por el número de
polos del motor) y tomando la lectura en el cambio de inductancia para cada fase.
El RIC de un motor normal tiene la forma de la ilustración 10 y el RIC de un rotor con barras
rotas muestra valores de inductancia erráticas y periódicas causado por la distorsión del
flujo alrededor de la barra rota.
Se recomienda efectuar la prueba del RIC como prueba inicial para un motor en su
primer análisis.

Rotor Bar Defects

4.350
4.400
4.450
4.500
4.550
4.600
0
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
Degrees
Inductance
(mH)
"Good" Rotor
20.00
22.00
24.00
26.00
28.00
30.00
32.00
34.00
0
30
60
90
120
150
180 210
240 270
300 330
360
Rotor Position (degrees)
Inductance (mH)
Ilustración 10: RIC - rotor en buen estado
Ilustración 11: RIC rotor con barras rotas
Dinámicamente se identifica las barras rotas en un análisis de corriente del motor, este se
desarrolla al tomar la señal corriente de las tres fases del motor y se pasa al dominio de la
frecuencia (FFT).
El análisis dinámico identifica una falla en el rotor como una banda lateral, a la frecuencia
de línea a una frecuencia llamada frecuencia de paso de polo (Fp).
Al utilizar tanto el análisis estático como dinámico para diagnosticar un problema en un
rotor se tiene un alto nivel de confianza, especialmente cuando se tiene que sacar un
motor importante
La ilustración de servicio.
12 muestra problema en un rotor obtenido mediante un análisis de
corrientes.

VI. Excentricidad

El rotor de un motor / generador debe estar centrado, existe un claro entre estos
denominado “AIF Gap”, si este Air Gap no esta bien distribuido en los 360° del motor se
producen campos magnéticos desiguales.
Se ha discutido ampliamente el efecto adverso que provocan estos campos magnéticos
desiguales que a la larga resultará en una falla en el aislamiento y falla en los rodamientos.
Este problema se le conoce como excentricidad, existen básicamente dos tipos, la
estática en la cual el rotor esta descentrado pero fijo en un lugar generalmente este tipo
de problemas es causado cuando los alojamientos de los roles están desalineados, por un
inadecuado alineamiento o por que la carcaza del motor fue torcida cuando se instalo
en su base. La ilustración 13 muestra como es la excentricidad estática.

12: Excentricidad
Ilustración 13: Prueba dinámica - falla en rotor
estática

El otro tipo de excentricidad es la dinámica, y como resultado el rotor se balancea dentro

del estator, por lo tanto la inductancia varia. La excentricidad dinamica es producida
por un deflexión en el eje generalmente

Esquema de protección

Las estadísticas
clasificadas en: indican que las causas
causas de las fallas en los motores eléctricos están
Sobrecarga 30%
Pérdida de una fase 14%
Contaminantes 19%
Fallas en las balineras 13%
Envejecimiento 10%
Fallas en el rotor 5%
Otras causas 9%
Total
100%
De las estadísticas anteriores se desprende que prácticamente el 44% de los problemas de
fallas en los motores, se debe principalmente al sobrecalentamiento.

Las condiciones que se enumeran a continuación, son factores que pueden afectar
adversamente los motores eléctricos:
Bajo voltaje
Recierre automático de los circuitos de distribución, el cual es una maniobra normal que
realiza la empresa de distribución para restaurar el suministro de electricidad rápidamente
Desbalances en el nivel de tensión
Pérdida de una fase del sistema
Inversión de la fase
Sobre corrientes
Sobrecarga (Stalling)

.
Condiciones adversas
Efectos Protección

Bajo voltaje

Esta condición puede causar que el motor trabaje forzado o se detenga y cause
sobrecalentamiento. Esto induce que el motor se deteriore o se queme.

Protección:

El relé de bajo voltaje desconecta el motor de la fuente de energía, con la capacidad

derestablecer el suministro cuando el voltaje vuelva a su condición normal.

después de la pérdida inicial.

Recierre automático del sistema de distribución, después

Esta condición es especialmente peligrosa para los motores que operan cargas de
compresores. Porque la reenergización de los motores con cargas pesadas puede ocasionar
sobrecalentamiento, lo cual induce una disminución en la vida útil del motor o provoca que se
queme.

Protección:

Un relé temporizado podría prevenir la reenergización del motor, cuando se restablece el

suministro de energía eléctrica. Este relé debe ser ajustado en el tiempo de tal manera que el
compresor regrese a su condición de operación adecuada, antes de que reinicie su operación.

Desbalance en el nivel de tensión

Esta condición ocasiona que la temperatura se incremente en el eembobinado

mbobinado del motor, lo que
causa una disminución en la vida útil y desperdicio de energía.

Protección:
Un relé de desbalance trifásico (relé de secuencia negativa) para desconectar la fuente. El
ajuste y calibración de este relé requiere de ayuda profesional.

Pérdida de una fase del sistema

Esta es la peor condición de un desbalance de fase. Puede ocurrir cuando un fusible se quema.
Esta condición puede causar sobre calentamiento, lo que induce un deterioro en la vida útil del
motor. Si esta condición permanece un periodo de tiempo largo, causará que el motor se
queme.

Protección:

Relé de pérdida de fase para desconectar la fuente, hasta que las condiciones vuelvan a la
normalidad
Inversión de la fase

Esta condición ocasiona que los motores roten en dirección opuesta, lo cual puede causar
lesiones al personal de operación y desperfectos al equipo.

Protección:

Relé de protección de inversión de fase para desconectar la fuente.

Sobrecorriente
Corrientes excesiva en el circuito provocan sobrecalentamiento y deterioro en la vida útil del
motor.

Protección:

Relé de sobrecorriente para dar una alarma o desconectar el motor de la fuente, hasta que las
condiciones vuelvan a la normalidad

Sobrecarga (Stalling)

Esta condición ocurre cuando el motor no tiene la capacidad para mover la carga conectada.
Esto causa un calor excesivo en el
e l motor, lo cual induce un deterioro en la vida útil del motor
y/o que el motor se queme.

Protección:
Relé sobrecarga (stalling) para desconectar el motor de la fuente.

Sobrecargas y cortocircuito

Se hace ahora necesario decir algunas palabras del cortocircuito, se trata de un

aumento de la corriente debido a un cambio brusco en el circuito.

Los cortocircuitos están ligados a defectos, fallas de aislacion entre conductores que se
encuentran a distinto potencial.

Al cerrarse el circuito, sobre una impedancia de valor pequeño las corrientes resultan
muy elevadas.

Los daños debidos a cortocircuito pueden ser evitados con la rápida desconexión del
circuito
circuito fallado, y un adecuado dimensionamiento
dimensionamiento de los componentes en el supuesto
supuesto
que durante la vida de la instalación se presentan cortocircuitos.

Los componentes y la instalación deben ser capaces de soportar las condiciones de

cortocircuito por el tiempo que corresponde a la actuación de las protecciones. Es
evidente que una mayor rapidez de las protecciones permite un dimensionamiento
menos costoso.

Las sobrecargas se presentan en cambio cuando se pretende utilizar los elementos de

la instalación mas allá de lo previsto, cuando en un ramal se conectan mas cargas que
 las que la instalación es capaz de soportar, cuando las maquinas accionadas impulsan
cargas mayores de las previstas.

Si una sobrecarga se prolonga mucho tiempo se presentan sobretemperaturas que

envejecen prematuramente la aislacion pudiéndola llevar rápidamente al colapso.

La subdivisión entre sobrecargas y cortocircuito no es neta, siendo difícil establecerla,

pero a los fines de la protección eficiente no es de importancia definir donde se
presenta.

Sobrecargas:

La elección de la potencia de los motores eléctricos se escoge partiendo de la necesidad de

asegurar el cumplimiento de un trabajo prefijado de un accionamiento eléctrico, siempre que se
observe el régimen térmico normal y la sobrecarga admisible del motor.

La elección de la potencia del motor requiere del cálculo fiable de las fuerzas tecnológicas, no
solo a un período de régimen permanente de trabajo, sino, también en período de regímenes
transitorios. En tal sentido se construyen los diagramas de momento resistente, potencia
necesaria y corriente en función del tiempo, Chilikin (1988):

M = f(t) P = f(t) i = f(t)

El motor elegido de acuerdo con el diagrama de carga prefijado debe cargarse plenamente y a
su ves trabajar sin calentar más de los límites admisibles. Del mismo modo el motor debe
funcionar normalmente en caso de posibles sobrecargas temporales y poseer un par de
arranque suficiente para asegurar la duración indisponible del arranque del mecanismo.

En la mayoría de los casos, la elección de comprobación de la potencia del motor se realiza de

acuerdo con el calentamiento y a continuación se comprueba respecto a su capacidad de
sobrecarga.

La comprobación de los motores respecto a la sobrecarga y del par de arranque debe

realizarse independientemente del cálculo térmico.

Elección de la potencia del motor a carga de larga duración.

En los centrales azucareros la mayoría de los equipos industriales trabajan con regímenes de
carga de larga duración, invariable o que varían poco.

La elección de la potencia del motor para semejantes mecanismos es extraordinariamente

sencilla si se calcula la potencia consumida por el mecanismo. En este caso no es necesario la
comprobación del motor al calentamiento o sobrecargas durante el trabajo. Una ves elegida la
potencia calculada, se está seguro que esta potencia es la máxima admisible, ya que el
fabricante ha realizado todos los cálculos y ensayos, partiendo de la utilización máxima de los
materiales del motor y su potencia nominal. Si en el catálogo no se indica el motor de tal
potencia, entonces se elige el próximo de potencia mayor.

Se han desarrollado en manuales y libros especializados ecuaciones para el cálculo de la

potencia de los motores, para realizar el cálculo de los accionamientos eléctricos se basó en la
metodología propuesta por Chilikin (1988).

Luego de determinada la potencia de trabajo de la máquina, por las ecuaciones planteadas por
Oriól y Chercaskin, se determine la potencia real del motor a seleccionar, en kW, teniendo en
cuenta los coeficientes de sobrecargas instantáneas que varía generalmente desde 1.1 hasta
2.5.

Pmotor = P – Potencia calculada, en kW.

t – Eficiencia del motor (transmisión).

 - Coeficiente de sobrecarga.  = (1.1  2.5).

Cortocircuito:
Hay un número de causas primarias para la falla de un motor eléctrico. Desafortunadamente,
Desafortunadamente,
muchas de las causas son el resultado directo de que el motor es utilizado como fusible y puede
fallar debido a otras causas dentro del sistema eléctrico o mecánico. Otras causas incluyen
prácticas de mantenimiento ineficaces y/o ninguna práctica de mantenimiento. En cualquiera de los
casos, las leyes básicas de confiabili
confiabilidad
dad aseguran que un motor eléctrico fallará a través del
tiempo. El tiempo medio entre fallas (MTBF Mean Time Between Failure por sus siglas en ingles)
debe actuar como indicador en cuanto a la salud del resto del sistema eléctrico del motor (fuente,
carga y mantenimiento).

La causa primaria de la falla en la bobina del motor eléctrico es un cortocircuito. Éstos pueden
ocurrir entre los alambres en una sola bobina (vuelta a vuelta), entre las bobinas en una
monofásico (bobina a bobina) o entre las bobinas en diversas fases (fase a fase). La falla se
puede causar por un solo problema o una combinación de problemas. Éstos incluyen:

1. Pr
Prob
oble
lema
mass Ter
Terma
male
less
a. Ant
a. ntiigüe
üed
dad
b.. Sob
b obrrecar
arga
ga
cc.. Ciclo
2. Mecánicos
a. Mov
a. oviimien
entto
b.. Rotores
b
cc.. Partes
3. Eléctrico
a. Estr
Estrés
és Di
Diel
eléc
éctr
tric
ico
o
b. Efe
fect
ctoo Co
Coro
rona
na
c. Os
Osci
cilac
lacio
iones
nes mom
momententáne
áneas
as
4. Ambiente

a. Humedad

b. Contaminación

c. Objetos extraños

Desequilibrio de corriente
Equilibrio de corriente: el desequilibrio de corriente puede ser una indicación de problemas en
el devanado del motor (por ejemplo, resistencias diferentes en bobinas debido a cortocircuitos
internos). En general, el desequilibrio debe ser inferior al 10%. (Para calcular el desequilibrio,
calcule primero el promedio de las lecturas de tres fases; después, busque la desviación
máxima del promedio y divídala por el promedio). El desequilibrio de corriente más extremo
se produce cuando no existe corriente en una de las tres fases. Esto suele estar causado por
un fusible abierto.
•
Corriente de arranque: los motores arrancados en la línea(mediante motores de arranque
mecánicos) tendrán una determinada corriente de arranque(los variadores de velocidad no
producen corriente de entrada).
La corriente de arranque es de aproximadamente un 500% y en motores más antiguos puede
llegar hasta el 1.200%.Esta corriente de arranque, si es demasiado alta, es una causa común
de caídas de tensión y de disparos inesperados de los elementos de protección de una planta
industrial o edificio.
amperimétrica FlukeLa
337función
es unadefunción
“medida de corriente
única, diseñada de arranque” de la pinza
para disparar sobre la corriente de entrada y capturar su valor verdadero.
•
Pico de carga: algunos motores están sujetos a picos de carga, que pueden causar una caída
de corriente suficiente para disparar el circuito de sobre- carga en el
e l controlador del motor.
Piense, por ejemplo,
en una sierra de corte de madera que encuentra un nudo. La función mín/máx puede utilizarse
para registrar la corriente más desfavorable producida por estos picos.
Tanto en aplicaciones domésticas como industriales, la pinza amperimétrica es un instrumento
de medida indispensable para los técnicos e instaladores eléctricos.

Trabaje seguro

La alta tensión y corrientes presentes en sistemas de alimentación eléctrica pueden causar

lesiones graves o mortales por electrocución o quemaduras. Por tanto, sólo los técnicos
debidamente
conocimiento formados y con eléctricos en general y del equipo que se va a comprobar deben
de los sistemas
realizar las pruebas y en su caso la modificación de sistemas
sistemas eléctricos. Fluke no puede
puede
anticipar todas las precauciones posibles que deben tomarse al efectuar las medidas aquí
indicadas. Sin embargo, como mínimo, deben seguirse las siguientes:
•
Utilizar equipo de seguridad apropiado, como gafas de seguridad, guantes aislados, mantas de
aislamiento, etc.
•
Asegurarse de haber desconectado, bloqueado e identificado todos los puntos de alimentación
en cualquier situación en la que vaya a entrar en contacto directo con componentes del circuito.
Asegurar
que nadie pueda conectar la fuente de alimentación.
•
Leer y comprender todos los manuales aplicables antes de aplicar la información incluida en la
presente nota de la aplicación. Prestar especial atención a todas las precauciones de seguridad
y advertencias incluidas en los manuales de instrucciones.
•
No emplear instrumentos en aplicaciones para los que no hayan sido diseñados, y tener
siempre en cuenta que si el equipo se utiliza de manera diferente a la especificada por el
fabricante, la protección proporcionada por el equipo puede verse mermada.