INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR “NUEVO AMANECER”

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Concepto.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle.

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.

Historia.

El diagnóstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la década

que va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.

El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de

manera que determina el momento preciso para cada intervención técnica de
mantenimiento en los activos industriales.

Actualmente, las filosofías predictivas se aplican en la maquinaria crítica en

aquellas plantas que cuentan con una gestión optimizada de sus activos bajo
normas ISO 55001.

Funcionamiento del mantenimiento.

El objetivo del mantenimiento predictivo es anticipar la ocurrencia de un fallo en un

equipo, basándose en los datos relativos a su estado.

El mantenimiento predictivo también incluye actividades de mantenimiento regular,

con la menor frecuencia posible, para evitar que se produzcan fallos.

Los algoritmos de mantenimiento predictivo se basan en datos proporcionados por

diversas herramientas de monitorización, como el análisis de vibraciones o el
análisis de aceite.

La diferencia entre el estado esperado del activo y su deterioro progresivo permite

identificar tendencias y anticipar así las intervenciones de mantenimiento.

Organización del mantenimiento.

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una

relación predecible con el ciclo de vida del componente.

 Vibración de cojinetes.

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 Temperatura de las conexiones eléctricas.

 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente.

Organización del mantenimiento.

Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración de un

cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra
una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo.

Organización del mantenimiento.

Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes

cuando la vibración alcance 1,25 in/seg. (31,75 mm/seg).

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo

pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la
mayoría de los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la
mayoría de las aplicaciones.

Metodologías de las inspecciones.

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las
variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina.

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El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente

usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su
selección general.

Metodologías de las inspecciones.

La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición (mecánica) o

estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida
con seguridad y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada.

Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la

palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de
datos.

De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la

condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,
diagnóstico y pronóstico.

 Vigilancia de máquinas.
 Protección de máquinas.
 Diagnóstico de fallas.
 Mantenimiento predictivo o sintomático.
 Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán
mala es.
 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una
máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición
llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.
 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría
funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
 Mantenimiento predictivo o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis,
análisis de aceite usado, control de desgastes, etc.

Técnicas del mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo que supone
un gran ahorro.

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El mantenimiento en función de las condiciones optimiza el mantenimiento

preventivo de manera que determina el momento preciso de cada intervención de
mantenimiento técnico en los activos industriales.

Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de los equipos a un

coste mínimo.

Las principales técnicas de mantenimiento predictivo y la aplicación de las mismas

en maquinaria industrial son:

 Análisis de vibraciones.
 Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo.
 Análisis de lubricantes.
 Análisis de Máquinas alternativas
 Descargas parciales en máquinas eléctricas.
 Parámetros de supervisión de grandes máquinas.
 Termografía.
 Análisis de motores.

Vibraciones.

 Inspección a través de la cual se monitorean los valores de vibración con

equipos portátiles o fijos y que nos permiten construir un gráfico espectral y
de onda en el tiempo y otros gráficos que nos permiten detectar fallas
incipientes en el equipo tales como desequilibrio, desalineamiento, juego
mecánico, etc.
 Clasificación de las máquinas por nivel de vibración.

Causas de las Vibraciones.

 La máquina cuenta con múltiples piezas, la vibración que se genere en la

máquina será entonces la suma de las vibraciones de todas las partes que
componen la máquina. Las causas principales por las cuales se presenta
vibración en la maquinaria son:

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Ultrasonido.

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la

detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras
técnicas.

Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de

detectores de ultrasonidos.

 Control y ayuda a la correcta lubricación.

 Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire
comprimido, válvulas, etc.
 Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de
alineación, etc.

Análisis de lubricantes.

 Mediante este proceso se realiza una muestra de aceite al equipo y

mediante análisis de laboratorio es posible determinar los parámetros del
lubricante y los componentes en suspensión que contiene esta muestra con
los que se puede establecer el desgaste de los componentes internos del
equipo y si el lubricante es apto para cumplir su función de lubricación.

Análisis de Máquinas alternativas.

 El servicio contempla el análisis de motores alternativos, donde se utilizan

equipos a través de los cuales se pueden realizar diagramas Presión-
Volumen (PV), Presión-Temperatura (PT), análisis de ultrasonido y
vibración con los cuales se pueden establecer fallas incipientes, tales como

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el funcionamiento de la válvula, el estado de la cruceta, los cojinetes del

anillo de compresión principal, etc.

Descargas parciales en máquinas eléctricas.

La técnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes máquinas

eléctricas para evaluar el estado del estator con la máquina en servicio.

 La técnica de descargas parciales es conocida desde hace más de 30 años

y va a camino de convertirse poco a poco en la más aplicada a los sistemas
de aislamiento en media tensión, por tratarse de la única técnica que
permite evaluar el aislamiento de una máquina rotativa en operación.
 Los equipos de medida, inicialmente analógicos, han sufrido también una
revolución para hacerse compatibles con todas las aplicaciones de equipos
eléctricos.

Parámetros de supervisión de grandes máquinas.

La criticidad de las grandes máquinas eléctricas justifica la monitorización en

continuo por varias técnicas complementarias entre sí.

Las técnicas predictivas aplicables a grandes máquinas eléctricas es uno de los

capítulos donde los investigadores están poniendo más interés para desarrollar
tecnologías predictivas fáciles de aplicar y con capacidades de diagnóstico más
fiables:

 Entrehierro. El control del entrehierro en operación es una técnica de

medida que emplea sensores capacitivos inmunes a la inducción de
corrientes de Foucault. Esta tecnología existe desde hace unos 10 años, y
existen más de 400 instalaciones "on-line" en alternadores hidráulicos y
turbos de gran calado.
 Flujo de Entrehierro. Es un sistema de medida inductivo para determinar
problemas de excentricidad en turboalternadores y cortocircuitos de
espiras en máquinas de polos salientes.
 Vibraciones en barras de estator (SBV). Basada en sensores capacitivos,
esta técnica monitoriza la vibración de barras en el interior de la ranura del
hierro de alternadores para prevenir el desacuñamiento por fatiga.
 Vibraciones en cabeza de bobina (EWV). Esta técnica emplea
acelerómetros de fibra óptica para el control predictivo de las vibraciones
en cabezas de bobina, para la prevención de la disgregación del
aislamiento por fatiga y la consiguiente descarga eléctrica.

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Termografía.

 Inspección a través de la cual se monitorean los perfiles de temperatura de

un equipo. Dependiendo del rango de emisión del equipo, se pueden
establecer condiciones anormales en los sistemas a inspeccionar; la
tecnología utilizada permite establecer imágenes que permiten ver los
perfiles de temperatura emitidos por los sistemas en operación.

Análisis de motores.

En los últimos años se han desarrollado tecnologías que mediante de la medida

simultánea de corriente y tensión permiten el diagnóstico de motores AC.

Los análisis de vibraciones pueden complementarse con análisis de corriente y

tensión de alimentación cuando se trata de diagnosticar motores eléctricos de
inducción.

Los parámetros medidos son:

 Corriente de Alimentación.
 Tensión de línea.
 Vibración

Modos de fallo.

Las vibraciones en máquinas eléctricas pueden tener un origen mecánico o

eléctrico. Los síntomas que sirven al diagnóstico de los fallos de origen eléctrico
se pueden encontrar en los espectros de vibración o en la señal dinámica de
corriente o tensión del motor en cada fase. Los problemas de origen eléctrico
detectables con las técnicas de análisis de vibración, corriente y tensión se
pueden clasificar en seis zonas de fallo.

 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de

potencia.
 Problemas en la calidad de la alimentación, detectable por prueba de
potencia.
 Fallos en el circuito de potencia, detectables por las pruebas estándar y la
prueba de potencia.
 Defectos en el aislamiento, detectable por la prueba estándar, el índice de
polarización y la prueba de voltaje a pasos.
 Fallos de estator, detectable por la prueba estándar, influencia de rotor, la
prueba de potencia y la prueba de arranque.

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 Fallos de rotor, detectable por análisis de vibraciones, prueba estándar,

prueba de la influencia de rotor, evaluación de rotor y prueba de arranque.
 Defectos en el entrehierro, detectable por análisis de vibraciones, prueba
estándar, influencia de rotor y prueba de excentricidad

Ventajas del mantenimiento predictivo.

Da más continuidad en la operación. Dado que si en la primera revisión se detecta

algún cambio necesario, se programa otra pequeña pausa para instalarlo, se
puede mantener una continuidad entre revisiones.

Más fiabilidad. Cuando se utilizan aparatos y personal cualificado, los resultados

deben ser más precisos.

Requiere menos personal. Esto genera una disminución en el costo del personal y
en los procesos de contratación, aunque más adelante veremos una desventaja

Las piezas de repuesto duran más. Dado que las revisiones se basan en los
resultados, y no en la percepción, se pretende que las piezas de recambio duren
exactamente el tiempo que deberían durar.

Reducción del gasto en repuestos. Pues el número de intervenciones a lo largo del

ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte (p.e. en
rodamientos).

Desventajas del mantenimiento predictivo.

Siempre que hay daños, hay que programarlos. Si el propietario tiene una
necesidad urgente de reparación, puede que tenga que esperar hasta la fecha
definida como una segunda revisión, por lo que las urgencias también deben ser
proporcionadas a través de la programación.

Requiere un equipo especial y costoso. Cuando se trata de medir todo con

precisión, los equipos y dispositivos suelen ser de alto costo, por lo que es
necesario buscar las mejores opciones para adquirir.

Es importante contar con personal más calificado. Aunque ya hemos mencionado

que el personal es más pequeño, debe tener conocimientos más cualificados, lo
que a su vez aumenta el coste y quizás, dependiendo de la zona, las opciones
disminuyan.

Su implementación es costosa. Por la misma razón de ser gestionado mediante

planes de trabajo, si se unen los costes de todos los tiempos en que se paró la
máquina y se revisaron los problemas que se identificaron la primera vez, el coste
es considerablemente elevado.

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Plan de mantenimiento predictivo.

Saber cuándo se va a romper una máquina antes de que se produzca la avería es

muy importante para ahorrar costes de producción y mejorar la calidad de la
misma. Para determinar un problema en la máquina, se aplica lo que se denomina
“mantenimiento predictivo”.

Un programa de mantenimiento predictivo sigue una secuencia lógica desde el

momento en que se detecta un problema, se estudia, se encuentra su causa y
finalmente se decide la posibilidad de corregirlo en el momento oportuno con la
máxima eficacia.

Hay tres pasos a seguir para realizar un buen mantenimiento predictivo:

 Detección: Reconocimiento del problema.

 Análisis: Localización de la causa del problema.
 Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

Detección: Reconocimiento del problema. Consiste en encontrar un problema en

al maquinaria.

 Esto requiere una supervisión constante y rigurosa del nivel de vibración de

una máquina.
 El intervalo entre mediciones depende de cada equipo y puede variar desde
dos meses hasta una medición continua, dependiendo del tipo e
importancia del proceso.
 Los puntos elegidos para tomar las vibraciones son aquellos en los que
puede ser posible encontrar un defecto que afecte al buen funcionamiento
de la maquinaria, serán lugares donde se alojen rodamientos, ventiladores,
engranajes o juntas entre ejes.

Detección: Reconocimiento del problema.

 Los valores de velocidad, aceleración o desplazamiento se tomarán en los

puntos a medir, dependiendo de la ubicación del punto y de las
características de la máquina.
 El aparato utilizado será un colector de datos junto con un programa
informático que almacena los valores recogidos en las revisiones rutinarias
de los elementos de la fábrica.
 A partir de un histórico de datos de los puntos de cada máquina es posible
detectar un problema cuando la tendencia de los valores aumenta o se
modifica notablemente.

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Análisis: Localización de la causa del problema.

 El siguiente paso es analizar el problema detectado, una vez que se ha

encontrado, se identifican sus posibles causas.
 Este estudio es complicado, depende en cada caso del punto donde
aparece el defecto, la posición y el entorno de la máquina.
 No hay características que caractericen inequívocamente una causa de
exceso de vibración, pero la experiencia, el sentido común y el
conocimiento de cada máquina son puntos esenciales.

Corrección: Encuentre el tiempo y la manera de resolver el problema.

 Una vez encontrado un problema y analizadas sus causas, es necesario

estudiar las acciones a realizar para resolverlo.
 Al mismo tiempo, es necesario buscar el momento adecuado para su
reparación, intentando que sea lo más eficiente posible y que afecte
mínimamente al proceso de producción, aprovechando una parada o una
situación en la que la carga de trabajo de la máquina sea menor que en
otras.

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