K.Pastor Tesis Titulo Profesional 2023

Facultad de ingeniería
Carrera de Ingeniería Mecánica
Tesis:
“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de
falla del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5, de la empresa Masa
Equipos Industriales S.A., utilizando la metodología RCM”
Kevin Martin Pastor Palomino
para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico
Asesor: Johan Carlos Fernández Muñoz
Lima – Perú
Julio;2023
Institución: Universidad Tecnológica del Perú
El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:
II
RESUMEN
La presente investigación tuvo por objetivo el desarrollo de un plan de mantenimiento
preventivo para reducir la probabilidad de fallas del motor de tractor agrícola New Holland
serie TD5, de la empresa Masa Equipos Industriales S.A, utilizando la metodología RCM.
Para ello fue necesario conocer la importancia de la aplicación de dicha metodología a nivel
industrial y como este, evita la ocurrencia de paradas no programadas que puedan afectar
su productividad y disponibilidad, siendo indispensable fundamentar el estudio a través de
casos de éxitos con estudio previos y la ampliación de conocimiento por medio de los
fundamentos teóricos. Se establecieron los componentes pertenecientes al sistema del
motor, para posteriormente realizar un análisis de modos y efectos de fallas que permitió
conocer la fallas potenciales que pueden afectar el funcionamiento de los motores, y
finalmente se empleó el árbol lógico de decisiones RCM para escoger las tareas de
mantenimiento, las frecuencias de las actividades y los responsables en llevarlo a cabo,
como la verificación de temperatura del refrigerante cada 1200 horas mediante un
mantenimiento preventivo planificado o las inspecciones visuales antes y después de cada
jornada de trabajo, así como también inspecciones especializadas de mayor tiempo como
la inspección de metales de cigüeñal y de bocina de eje de levas cada 10000 horas.
III
ÍNDICE
RESUMEN........................................................................................................................III
ÍNDICE ............................................................................................................................ IV
ÍNDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... IX
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 1
CAPÍTULO 1 REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL .................................................. 4
CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO.....................................................................................12
2.1 Tipos de mantenimiento. ....................................................................................12
2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). .............................................14
2.3 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). ...................................................17
CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN ..........................................................20
3.1 Conformar el Equipo de Mantenimiento. ................................................................21
3.2 Identificar los subsistemas del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5. ..21
3.3. Definir los modos y efectos de fallas de los sub sistemas del motor de tractor agrícola
New Holland serie TD5. ...............................................................................................22
3.4. Ejecutar el árbol lógico de decisiones de los componentes del motor de tractor
agrícola New Holland serie TD5...................................................................................32
3.5 Especificar las tareas y los responsables del mantenimiento de los componentes del
motor de tractor agrícola New Holland serie TD5. ........................................................33
3.6. Determinar el plan de mantenimiento. ...................................................................45
3.7. Realizar el análisis costo beneficio. .......................................................................49
3.8. Formulas del análisis costo beneficio. ...................................................................50
3.8. Realizar el diagrama de Jack Knife. ......................................................................68
IV
3.9. Cálculo de proyección de fallas post implementación del plan de mantenimiento
preventivo. ...................................................................................................................69
3.10. Cálculo de la curva de la confiabilidad en los sub sistemas que presentan falla. 71
3.10.1. Sub sistema de refrigeración. ...........................................................................71
3.10.2. Sub sistema de inyección de combustible. .......................................................73
3.10.3. Sub sistema de entrada y salida de aire del motor. ..........................................76
CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................79
CONCLUSIONES ........................................................................................................81
RECOMENDACIONES ....................................................................................................82
ANEXOS..........................................................................................................................83
Anexo 1: Programa de mantenimiento preventivo antes de la aplicación del RCM. .....83
Anexo 2: Programa de mantenimiento preventivo después de la aplicación del RCM. 84
Anexo 3: Organigrama del área de servicios. ...............................................................85
Anexo 4: Tractores vendidos en el año 2022. ..............................................................85
Anexo 5: Resumen de tractores vendidos en el año 2022. ..........................................88
Anexo 6: Ubicación de tractores serie TD5. .................................................................89
Anexo 7: Fallas encontradas. .......................................................................................90
Anexo 8: Mantenimiento según manual de operador. ..................................................91
Anexo 9: Mantenimiento según manual de operador. ..................................................91
GLOSARIO ......................................................................................................................92
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................94
V
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Parámetros para la elaboración del diagrama de Jack Knife ..............................22
Tabla 2: Límites a graficar en el diagrama de Jack Knife .................................................23
Tabla 3: Equipo de trabajo para RCM. .............................................................................21
Tabla 4: Subsistemas y componentes del motor de tractor agrícola New Holland TD5. ...21
Tabla 5: AMEF del Subsistema de Refrigeración. ............................................................23
Tabla 6: AMEF del Subsistema de Lubricación. ...............................................................25
Tabla 7: AMEF del Subsistema de Inyección de combustible. .........................................27
Tabla 8: AMEF del Subsistema de entrada y salida de aire del motor. ............................28
Tabla 9: AMEF del Subsistema de Block de motor. .........................................................30
Tabla 10: AMEF del Subsistema de Culata. .....................................................................31
Tabla 11: Nomenclatura de las hojas de decisiones ........................................................32
Tabla 12: Hoja de decisiones para el sub sistema de refrigeración. .................................35
Tabla 13: Hoja de decisiones para el sub sistema de lubricación. ...................................38
Tabla 14: Hoja de decisiones para el sub sistema de inyección de combustible ..............40
Tabla 15: Hoja de decisiones para el sub sistema de entrada y salida de aire de motor. .41
Tabla 16: Hoja de decisiones para el sub sistema de block de motor. .............................43
Tabla 17: Hoja de decisiones para el sub sistema de culata. ...........................................44
Tabla 18: Plan de mantenimiento para el sub sistema de refrigeración. ..........................45
Tabla 19: Plan de mantenimiento para el sub sistema de lubricación. .............................47
Tabla 20: Plan de mantenimiento para el sub sistema de inyección de combustible. .......48
Tabla 21: Plan de mantenimiento para el sub sistema de entrada y salida de aire de motor.
........................................................................................................................................48
Tabla 22: Plan de mantenimiento para el sub sistema del block de motor. ......................49
Tabla 23: Plan de mantenimiento para el sub sistema de culata. .....................................49
Tabla 24: Análisis de riesgo de modos de falla. ...............................................................51
Tabla 25: Costos según estrategia de mantenimiento......................................................55
VI
Tabla 26: Costos de ocurrencia de modos de fallas aplicando las tareas preventivas. ....59
En algunos casos el beneficio esperado es negativo debido a que los componentes no
presentan falla y por consiguiente el % no aplica (N. A.). ................................................63
Tabla 27: Beneficio esperado aplicando el mantenimiento preventivo. ............................63
Tabla 27: Continuación. ...................................................................................................64
Tabla 28: Resumen del análisis costo beneficio de fallas. ...............................................65
Tabla 29: Resumen de análisis costo beneficio del total de modos de falla. ....................66
Tabla 29: Continuación ....................................................................................................67
Tabla 30: Parámetros para elaboración de diagrama de Jack Knife. ...............................68
Tabla 31: Límites a graficar en diagrama Jack Knife. .......................................................68
Tabla 32: Calculo de proyección de fallas encontradas en el año 2022. ..........................70
Tabla 33: Calculo de proyección de fallas post implementación del plan de mantenimiento
preventivo. .......................................................................................................................70
Tabla 34: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de
refrigeración. ....................................................................................................................71
Tabla 35: Parámetros del sub sistema de refrigeración. ..................................................72
Tabla 36: Proyección de la confiabilidad el sub sistema de refrigeración en función al
tiempo. .............................................................................................................................72
Tabla 37: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de inyección
de combustible.................................................................................................................73
Tabla 38: Parámetros del sub sistema de inyección de combustible. ...............................74
Tabla 39: Proyección de la confiabilidad en el sub sistema de inyección de combustible en
función al tiempo..............................................................................................................74
Tabla 40: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de entrada y
salida de aire del motor....................................................................................................76
Tabla 41: Parámetros del sub sistema de entrada y salida de aire del motor. ..................77
VII
Tabla 42: Proyección de la confiabilidad en el sub sistema de entrada y salida de aire del
motor en función al tiempo. ..............................................................................................77
VIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Tipos de mantenimiento [19] .............................................................................13
Figura 2: Enfoque de la ingeniería de confiabilidad [3] .....................................................14
Figura 3: Preguntas básicas del proceso RCM [22] .........................................................15
Figura 4: Gestión de mantenimiento basado en la confiabilidad. .....................................16
Figura 6: Fases de implementación del RCM [22] ............................................................18
Figura 7: Formato de AMEF [6] ........................................................................................19
Figura 8: Árbol de decisión RCM [25] ..............................................................................34
Figura 9: Diagrama de Jack Knife. ...................................................................................69
Figura 10: Grafica Weibull del sub sistema de refrigeración.............................................71
Figura 11: Curva de la confiabilidad del sub sistema de refrigeración. .............................73
Figura 12: Grafica Weibull del sub sistema de inyección de combustible. ........................74
Figura 13: Curva de confiabilidad del subsistema de inyección de combustible. ..............75
Figura 14: Grafica Weibull del sub sistema de entrada y salida de aire del motor. ...........76
Figura 15: Curva de la confiabilidad del sub sistema de entrada y salida de aire del motor.
........................................................................................................................................78
IX
INTRODUCCIÓN
Por mucho tiempo las tareas de mantenimiento fueron vistas como gastos adicionales para
la empresa, por lo que su importancia y aplicación se vio denegada muchas veces por los
altos ejecutivos empresariales; sin embargo, poco a poco fue adoptándose una nueva
cultura de mantenimiento asociada a los beneficios económicos que se pueden obtener
extendiendo la vida útil de los equipos y su disponibilidad en el mercado, lo cual es una
característica fundamental para el crecimiento y expansión de cualquier empresa [1]. De
esta manera, actualmente los planes de mantenimiento están enfocados en atender
aspectos claves como lo son el cumplimiento de las metas de producción, la confiabilidad
en las herramientas productivas, la satisfacción personal y de los clientes, a la vez que
propician la seguridad al personal y al medio ambiente, todos ellos factores que contribuyen
a la capacidad de ejecución y de expansión económica [2].
Entre tanto, la mejora continua es un elemento necesario para conservar la presencia en
un mercado cada vez más competitivo, de manera que la planificación, el control y la
organización de recursos y actividades son fundamentales para el crecimiento económico
sostenible y la rentabilidad, todo lo cual gira en torno a las decisiones gerenciales que se
deben tomar de forma oportuna y precisa. En ello, el panorama planteado por la ingeniería
de la confiabilidad se basa en el entendimiento profundo de las variables que se ven
1
involucradas, a fin de poder plantear herramientas y estrategias la continuidad de los
procesos productivos cumpliendo los estándares de calidad requeridos y las metas
propuestas [3].
Considerando lo anterior, la presente investigación tiene por objetivo la elaboración de un
plan de mantenimiento preventivo basado en la filosofía del Mantenimiento centrado en la
Confiabilidad (RCM) para reducir la probabilidad de fallas del motor del tractor agrícola New
Holland serie TD5, en la empresa Masa Equipos Industriales S.A., siendo utilizado en el
núcleo de sus actividades productivas. De ello, resulta importante para la empresa poder
gestionar de manera eficiente sus recursos y organizar la logística necesaria para atender
los requerimientos de mantenimiento con tal de evitar las paradas no programadas que
afectan su productividad, afectando el compromiso adquirido con los clientes e incurriendo
en gastos por tiempo muerto, por esta razón, se desea establecer una estrategia de
mantenimiento preventivo que maximice la disponibilidad de los equipos, de lo cual se
generan los siguientes objetivos:
Objetivo general
Diseñar un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de falla del motor
de tractor agrícola New Holland serie TD5, de la empresa MEISA, utilizando la metodología
RCM.
Objetivos específicos
• Realizar el análisis de modos y efectos de falla (AMEF) de los componentes del
motor de tractor agrícola New Holland serie TD5.
• Establecer las tareas de mantenimiento preventivo para los componentes del motor
de tractor agrícola New Holland serie TD5.
• Realizar el análisis costo beneficio del plan de mantenimiento preventivo en el motor
En función de lo anterior, en el primer capítulo de la investigación se desarrolla la revisión
de la literatura donde se detallan los aspectos considerados en diversas investigaciones
2
realizadas a nivel nacional e internacional, en las que se describen estrategias y
herramientas utilizadas para la formulación de planes de mantenimiento y el análisis de la
confiabilidad.
El segundo capítulo está conformado por el marco teórico, donde se describen los pasos
a seguir para la aplicación de la metodología del RCM, como también se mencionan los
tipos de mantenimiento tales como mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo y
sus derivados.
En el tercer capítulo se detallan los pasos seguidos para cumplir el objetivo general de la
investigación.
En el cuarto capítulo se presentan los resultados hallados, a la vez que estos se comparan
con lo reportado por otras investigaciones sobre el mismo tema.
Finalmente, se exponen las conclusiones de la investigación y las recomendaciones
emanadas a partir de los hallazgos encontrados.
3
CAPÍTULO 1
REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL
En Riobamba – Ecuador [4] se basaron en la metodología del mantenimiento centrado en
la confiabilidad (RCM) para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo en la empresa
Constructora Oviedo Palacios Cía. Ltda. El estudio comenzó con la evaluación de la gestión
actual del área de mantenimiento empleando la encuesta de efectividad del mantenimiento
(EEM); posteriormente, se identificó la gestión con mayor oportunidad de mejora, luego se
realizó un análisis de criticidad de los equipos; por último, se definieron las nuevas tareas
de mantenimiento basadas en la metodología RCM. Los resultados principales destacaron
que la gestión de manteamiento en la empresa presentaba un nivel aceptable; el área con
mayor oportunidad de mejora resultó la de planificación, para lo cual se orientaron las
acciones de mantenimiento; para ello, se identificaron 25 en estado bueno, 14 en estado
regular y un equipo en estado malo. En cuanto a la criticidad, se determinaron 5 equipos
críticos, 29 democráticos y 6 no críticos. Finalmente, se destaca la importancia de capacitar
y al personal de las áreas de interés con el propósito de sensibilizar.
En Pereira – Colombia [5] propuso un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad
para los equipos críticos del área de Taller Agrícola del Ingenio San Carlos S. A. Para ello,
recolectó información sobre los equipos de la empresa, evaluó la funcionalidad, operación,
condiciones ambientales y limpieza; llevó a cabo un análisis de criticidad basado en RCM
4
y un análisis de modo y efecto de fallas, para finalmente, seleccionar las tareas de
mantenimiento basadas en la lógica del RCM. Se destaca de los resultados, que las
máquinas tractores agrícola y alzadora de caña presentan una criticidad alta (40 – 60), por
su parte, la cosechadora de caña, presenta una criticidad muy alta (60 – 100). Condición
que es concordante con el uso de la esta maquinaria y el proceso de producción, dado que
afectan el rendimiento de la misma, así mismo, presentan una frecuencia de falla y costos
de mantenimiento relativamente elevados en contraste con otros equipos de criticidad
media y baja.
En Santa Marta – Colombia [6] propusieron utilizar criterios basados en confiabilidad para
mejorar la toma de decisiones en la gestión de mantenimiento de una empresa de plástico
extruido. Para ello, el método analítico empleado se basó primeramente en determinar los
equipos críticos de la empresa considerando la frecuencia de falla y sus consecuencias en
la producción, el costo del mantenimiento y el tiempo que demora las reparaciones, para
así modelar matemáticamente la confiabilidad del equipo utilizando la distribución de
Weibull, Log Normal y Normal. Con ello fue posible obtener el tiempo medio entre fallas,
indicador que permitió tomar decisiones para prever paradas no planificadas de
producción. Concluyó que el equipo más crítico era la extrusora, dado que al no estar
disponible afecta al 100% toda la cadena productiva en la empresa, y se determinó un
tiempo medio entre fallas de 406.8 horas, de manera que, para mantener su operación en
términos confiables, el mantenimiento debe ser aplicado antes de ese tiempo.
En Huancayo – Perú [7] se propuso aumentar la disponibilidad de la máquina chancadora
Tipo Sandvik CH870 mediante la metodología del mantenimiento centrado en la
confiabilidad en la Compañía Milpo S.A.A. El estudio fue acompañado de análisis de
criticidad, de modos y efectos de fallas. A partir de ello, se definieron las actividades de
mantenimiento basado en la lógica del RCM. De los resultados de la implementación, se
lograron reducir las paradas por mantenimiento correctivos pasando de 158 horas
promedio mensual a 104 horas. Se logró disminuir la ocurrencia de fallas mensuales a una
5
cantidad de 10; todo lo cual permitió incrementar la disponibilidad mensual promedio de los
equipos desde 77.4% a 85.2%, lo que representa un 7.8% de aumento. Por tanto, aplicar
metodología RCM en el diseño y consecución de planes de manteamientos preventivos,
permite aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos al tiempo que optimiza
costos del área.
En Chimbote – Perú [8] realizaron el diseño de un plan de mantenimiento centrado en la
metodología RCM con el objetivo de aumentar la disponibilidad de los equipos y aumentar
la producción. Primeramente, se realizó el análisis sistemático del historial de fallas de los
equipos de la empresa, para analizar la criticidad de los equipos y sus componentes,
ejecutando a su vez el análisis de los modos y efectos de falla (AMEF). Entre sus resultados
procedieron a crear un árbol de decisiones, con lo cual determinaron que 90% de las tareas
del mantenimiento debían ser correctivas y solo 10% de operaciones correctivas. Al
respecto, la disponibilidad fue calculada como la relación entre el tiempo entre fallas y el
tiempo medio de reparación, con lo que se determinó que las pérdidas de tiempo productivo
eran de 4.62%, lo que representaba hasta 3,530 dólares en pérdidas.
En Arequipa – Perú [9] realizó una propuesta para implementar la metodología RCM en la
gestión de mantenimiento de la empresa Atenuz S.A. para aumentar la disponibilidad
mecánica y reducir costos de la maquinaria empleada. Se realizó un análisis de la situación
actual respecto a los mantenimientos de camiones Caterpillar donde se midieron las
actividades, las demoras de las mismas, las cuales fueron jerarquizadas por nivel de
criticidad. Entre los resultados más relevantes, se determinó que la mayor criticidad se
encontraba en la planificación, siendo esta alta, relacionada con componentes, repuestos,
acciones de prevención; la disponibilidad inicial media de los equipos alcanzaba
81.81.49%; se propusieron acciones de mantenimiento basadas en la lógica RCM
considerando las fases de la gestión de mantenimiento (planificación, organización,
dirección y control). Tras la evaluación de la propuesta, se espera que la disponibilidad
6
alcance 89.23%, que se promueva la práctica de mejora continua y se optimicen costos del
área.
En Trujillo – Perú [10] se propuso incrementar la disponibilidad de una flota de tractores en
una empresa minera a través de la implementación de un plan de mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM). El estudio llevó a cabo un análisis de fallas de la flota en el
período 2018 – 2019, tras lo cual obtuvo la disponibilidad inicial siendo 88.55%;
posteriormente, se realizó un análisis de criticidad de los equipos considerando la
disponibilidad y frecuencia de fallas, donde los equipos que resultaron críticos, se les aplicó
un análisis de modo y efecto de fallas; tras todos los análisis, se aplicó la lógica RCM con
la cual se determinaron las actividades que se ejecutaron durante 2020 – 2021. Los
resultados mostraron que con la implementación del plan basado en RCM, se alcanzó una
disponibilidad promedio 96.5% respecto al valor inicial. Por último, se demostró que la
implementación del plan es rentable otorgando un TIR 272% y un VAN positivo, dando
lugar a una relación costo beneficios 1.27 (positiva).
En Lambayeque – Perú [11] elaboró un plan de mantenimiento preventivo y correctivo para
incrementar la disponibilidad de los tractores agrícolas en la empresa agrícola San Juan.
El estudio comprendió el análisis de criticidad de los equipos considerando el historial de
fallas de los mismos. De los resultados se destaca que, con la implementación de las
actividades de mantenimiento, basadas en la metodología RCM, permite aumentar la
disponibilidad en un 6.65% pasando de un promedio de 76% a 83%, lo cual da lugar a un
ahorro de 33 horas promedio de paradas de planta.
En Chiclayo – Perú [12] realizó una propuesta de un plan de mantenimiento para una
empresa procesadora de alimentos, basado en la confiabilidad y en análisis de la criticidad
de equipos y fallas. El método empleado en la investigación se basó en el análisis histórico
de las paradas ocurridas en la producción, encontrando que 59.14% de ellas eran por
averías, generando pérdidas de hasta 112 mil Soles. Seguidamente, al identificar los
equipos más críticos y analizar los sus modos de falla mediante un AMEF, se estableció el
7
árbol de decisiones del RCM para optar por medidas preventivas de mantenimiento. Para
validar la propuesta, se realizó un análisis de costo / beneficio, encontrando que la
producción se vería incrementada en 12%, un aumento de eficiencia del 9% y un aumento
del tiempo entre fallas de 60.26 horas a 206.14 horas, lo que significa una disponibilidad al
96.81%, con beneficios que finalmente representan 75,663.65 Soles para la empresa.
En Piura – Perú [13] llevo a cabo una investigación con el objetivo de implementar la
metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad para aumentar la disponibilidad
de la flota de excavadoras Caterpillar 336 D2L de una empresa dedicada a la construcción.
La meta fue disminuir las paradas no programadas por fallos mecánicos, y con ello,
disminuir el costo real de la producción (eliminando los tiempos muertos), y a su vez,
mejorar los índices de seguridad, por lo que se apoyó también en los principios de Lean
Maintenance y Mantenimiento Productivo Total. Utilizando en análisis de modos y efectos
de falla y los tiempos entre fallas registradas anteriormente, logro optimizar las estrategias
de mantenimiento preventivo y predictivo, lo cual al implementarse logró una reducción de
costos del 17.55% en el gasto de mantenimiento.
En Chiclayo – Perú [14] procedió al diseño de un sistema de gestión de mantenimiento
basado en el análisis de la confiabilidad (RMC) para mejorar la productividad de una
empresa. Primeramente, se dedicó a determinar las maquinas críticas de la línea de
producción, encontrando que estas eran las pertenecientes al proceso de dosificado,
mezclado, amasado y estresado, procediendo a determinar en base a los registros de la
empresa los tiempos entre falla y tiempos de reparación. También aplicó herramientas
como el AMEF y hojas de decisión, lo que permitió establecer la frecuencia óptima del
mantenimiento preventivo. Del análisis de costo/beneficio estimó un Valor Actual Neto
(VAN) de S/ 10, 235.81 y una Tasa Interna de Retorno de 13%. En base a ello, concluyo
que la gestión de mantenimiento aplicando principios de confiabilidad es rentable para la
empresa, pudiendo aumentar la disponibilidad al 91%.
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En Riomba – Ecuador [15] llevó a cabo un estudio para desarrollar un plan de
mantenimiento para una flota de vehículos tipo Hidrocleaners, empleando la filosofía RCM.
La metodología empleada se basó en determinar las unidades críticas dentro de la flota, y
luego, los modos y efecto de las fallas presentadas. De ese modo, el plan de mantenimiento
estuvo basado en determinar la frecuencia apropiada del mantenimiento preventivo,
estableciendo así una reducción de 15% en la tasa de fallas, 58% menos horas de parada
y reducir 80% los costos de mantenimiento, en lo cual se incluyó el costo para la empresa
de un camión sustituto.
En Bogotá – Colombia [16] realizaron una propuesta para la aplicación de mantenimiento
basado en técnicas de confiabilidad a una motobomba centrifuga utilizada para la
distribución de agua en conjuntos residenciales. La metodología se basó en establecer el
contexto operacional del equipo, y contrastar la información con las indicaciones del
fabricante, a lo cual se sumó el análisis de los modos de falla (AMEF). La investigación
arrojó que los gastos incurridos al realizar el mantenimiento preventivo de los equipos
instalados representan un gasto no rembolsable para la empresa, pero el aumento en la
disponibilidad y con ello el funcionamiento continuo del servicio repercute en la imagen de
la organización, lo cual genera también ingresos por mantener su posición en el mercado
frente a otros competidores.
En Valparaíso – Chile [17] propuso la creación de un plan de mantenimiento confiable para
un equipo chancador en una unidad minera, con el propósito de aumentar la disponibilidad.
En ello, utilizo la ruta provista por el método RCM para identificar el sistema y sus
componentes, definir las funciones y parámetros de operación, establecer las fallas y
modos de falla posibles y analizar las consecuencias de las mismas, determinando en este
paso la jerarquía de las fallas o criticidad. Se determinó que la parada no programada del
equipo generaba costos de hasta $ 400,000, lo cual se comparó con los recursos
necesarios para un mantenimiento preventivo y paradas programadas, que solo
9
representaron costos de $200,000, concluyendo que el mantenimiento basado en
confiabilidad es técnica y económicamente factible para el caso de estudio.
En Naguanagua – Venezuela [18] planteó el diseño de un plan de mantenimiento basado
en RCM para aumentar la disponibilidad de los equipos de una planta papelera, y con ello,
mitigar las paradas no programadas, aumentar la eficacia de la línea de producción y
disminuir los costos de mantenimiento. El análisis de los equipos, fallas ocurridas y modos
y consecuencias de las fallas permitió hallar los equipos críticos, pudiendo establecer a la
vez la frecuencia requerida para las labores de inspección, mantenimiento rutinario y
sustitución programada de componentes. Se observó que además de disminuir los costos
por mantenimiento que eran principalmente correctivos, también mejoro la gestión y costos
en el área de almacén, la poder estimar de forma coherente los requerimientos de
repuestos. Con la aplicación del plan, la productividad aumento en 5% y la confiabilidad se
colocó en 91%, un aumento de 4%.
En vista de los antecedentes encontrados, se observa que el mantenimiento centrado en
el análisis de la confiabilidad se basa en una primera etapa en determinar la criticidad de
equipos y componentes, lo cual permite identificar aquellos elementos en los que se deben
concentrar esfuerzos, pues las consecuencias tras su falla generan la mayor cantidad de
problemas para la empresa. En este último aspecto, los costos asociados a la falla no solo
involucran la realización del mantenimiento (mano de obra y repuestos), sino también, la
perdida de producción, lo que genera conflictos al no poder cumplir las metas y
obligaciones de la empresa.
Entre los métodos y herramientas de análisis destacan el AMEF, la criticidad, los tiempos
entre fallas y tiempos de reparación, así como también el análisis de la probabilidad de falla
que representa la confiabilidad del elemento en cuestión, todo lo cual conlleva a conocer
detalladamente el funcionamiento y los componentes de los equipos, las posibles fallas
que se pueden presentar, las causas y las consecuencias, por lo tanto, se requiere recopilar
10
gran cantidad de información, valiéndose en muchos casos de registros de fallas anteriores
y la experiencia acumulada por técnicos y operadores.
Finalmente, es posible establecer que la meta es obtener una mejor disponibilidad en las
líneas de producción, incrementando las ganancias de la empresa y disminuyendo los
costos asociados al mantenimiento correctivo.
11
CAPITULO 2
MARCO TEÓRICO
2.1 Tipos de mantenimiento.
En función del tiempo en que se realiza o la estrategia de la que depende, es posible
diferenciar entre distintos tipos de mantenimientos, aunque no existe un consenso definitivo
sobre su clasificación, sin embargo, es posible agruparlos en función de si su ejecución era
programada o no, pudiendo ser [19]:
● Mantenimiento preventivo: aquel en el que las actividades son agendadas, y, por lo
tanto, su fin es evitar que ocurra la falla. Este tipo de mantenimiento se puede
subdividir en:
- Mantenimiento predeterminado: de carácter preventivo y cíclico, el cual no
requiere conocer la condición actual del activo, pues se aplica a una
frecuencia predeterminada.
- Mantenimiento basado en condición: aquel que evalúa la condición del
activo, predice su comportamiento y actúa en consecuencia. Se puede
subdividir en:
▪ Mantenimiento predictivo: evalúa el comportamiento de indicadores
preestablecidos a fin de evaluar la condición del activo, a partir de lo

cual se establece la necesidad de aplicar el mantenimiento de forma
inmediata o no.
▪ Mantenimiento activo: mantenimiento que se realiza posterior a la
evaluación, que generalmente conlleva a una orden de trabajo.
● Mantenimiento correctivo: aquel que se realiza luego de ocurrir la falla, por lo que
consiste en remplazar o corregir el problema. Se clasifica a su vez en:
- Correctivo inmediato: aquel que se realiza luego de su ocurrencia, cuando
para ello se cuenta con los medios necesarios (mano de obra, herramientas,
equipos), siendo ejecutado por el personal de mantenimiento de la
organización.
- Correctivo diferido: aquel que se realiza después de un fallo, pero no se
ejecuta inmediatamente. Suele ser ejecutado por terceros.
Figura 1: Tipos de mantenimiento [19]
13
2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM).
En general, la filosofía centrada en la confiabilidad sostiene que, para poder formular las
mejoras necesarias en la gestión, se debe primeramente analizar las variables internas y
externas que afectan a la organización. De esta manera, el análisis de la experiencia
pasada permite identificar las causas y consecuencias de los problemas, y en función de
ello, orientar estrategias de mejora, por lo que el manejo de la información es fundamental
para la toma de decisiones [3]. De ello surge la figura 2, la cual muestra el enfoque de la
ingeniería orientada a la confiabilidad.
Figura 2: Enfoque de la ingeniería de confiabilidad [3]
Entre tanto, la filosofía del mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido por sus siglas
en ingles RCM, se basa en el trabajo de un equipo multidisciplinario con el objetivo de
mejorar los índices operacionales. Involucra distintos aspectos que son evaluados, como
la mantenibilidad, disponibilidad y seguridad de los equipos, basado en el monitoreo de
datos que permiten verificar que la gestión de mantenimiento ocurra de forma óptima, es
decir, que sea eficaz y eficiente, donde las pérdidas ocasionadas por paradas imprevistas
se eliminen o sean mínimas, dentro de lo planificado por la empresa. En este sentido, el
RCM se encarga de analizar el comportamiento estadístico de las fallas de los equipos, a
14
fin de tener una visión confiable del momento esperado para que esta ocurra, y, en
consecuencia, aplicar el mantenimiento requerido de manera oportuna [6].
El RCM se implementa sobre la base de una serie de pasos muy planificados y
relacionados, donde primero se examinan las metas de productividad y en función de ello
se definen las estrategias de mantenimiento. Es posible que, en algunos casos, el
mantenimiento preventivo este contraindicado, por lo que es aconsejable dejar que el
equipo falle, con la diferencia de conocer de antemano la probabilidad de falla, es decir, el
momento en que esto ocurrirá, y entonces, estar preparado para ello, teniendo, por
ejemplo, todos los recursos necesarios para realizar el mantenimiento de manera expedita,
o disponiendo de un sistema alternativo en paralelo [20].
En este sentido, la gestión de mantenimiento basado en la confiabilidad requiere del
análisis minucioso de los componentes técnico y los componentes económicos
involucrados [21]. Este proceso es llevado a cabo mediante el análisis sistemático del
elemento a intervenir, entendiendo sus funciones, las fallas que presenta, y la exposición
de acciones que se pueden llevar a cabo para mitigar o corregir la aparición de las fallas,
tal como se ilustra en el esquema de la figura 3.
Figura 3: Preguntas básicas del proceso RCM [22]
15
En función de lo anterior, la gestión de mantenimiento enfocada en la confiabilidad, o RCM,
se basa en diseñar estrategias jerarquizadas basadas en las fallas y sus consecuencias,
es decir, en la criticidad de la misma, tal como resume el diagrama de la figura 4.
Figura 4: Gestión de mantenimiento basado en la confiabilidad.
El método de análisis Jack Knife, en el cual se visualiza la frecuencia y número de fallas,
tiempo promedio para la reparación (MTTR), costos, entre otros. El diagrama se realizará
en dos o tres dimensiones, las cuales pertenecen a una variable de estudio. Si se requiere
conocer el número de fallas y tiempo, se hace uso de límites o ejes que representan la tasa
de fallas y el tiempo promedio de reparación en cuatro cuadrantes. En el primer cuadrante
se encuentran los valores más relevantes del diagrama para la criticidad, los promedios
mayores de fallas (crónicos) y de mayor tiempo fuera de servicio (agudos) [23].
Tabla 1: Parámetros para la elaboración del diagrama de Jack Knife.
Tasa de
SUB TTR Total de MTTR
SISTEMA MTBF fallas Disponibilidad Indisponibilidad
SISTEMAS (Horas) fallas (Horas)
(1/MTBF)
16
Tabla 2: Límites a graficar en el diagrama de Jack Knife.
Limites X Y
Iso de tasa de
falla
Iso MTTR
Iso
indisponibilidad
Se procede a un diagrama de dispersión con el tiempo medio entre fallas en el eje de las
ordenadas y el número de fallas en el eje de las abscisas. El gráfico debe ser de escala
logarítmica por la dispersión de datos. Luego, se trazarán los límites diagonales de
indisponibilidad; producto del número de fallas por MTTR; para poder hallar los puntos más
altos y bajos como se muestra en la Figura 5.
Figura 5: Diagrama de Jack Knife. [24]
2.3 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).
Siguiendo la filosofía mostrada en la figura 1, el mantenimiento centrado en la confiabilidad
recae en la compresión del funcionamiento de un equipo y las formas en que este puede
fallar, de manera que para cada falla que pueda ocurrir se pueda establecer la decisión
adecuada para tratarla, siendo esto un paso previo a su implementación en cualquier
17
empresa [22]. Este proceso suele ocurrir como indica la figura 6, en la que se observa que
el análisis de las fallas es parte integral de todo el proceso.
Figura 6: Fases de implementación del RCM [22]
En este sentido, el análisis de los modos y efectos de falla es una pieza fundamental del
RCM, ayudando a dilucidar la importancia de cada problema y las consecuencias incurridas
tras su aparición, de manera que se pueda formular las acciones requeridas para su
mitigación [18].
La clasificación que utiliza el AMEF respecto a las fallas se detallará a continuación [21]:
● Modo de falla: Los modos de fallas son todo evento que pueda llevar a un equipo a
presentar un estado de falla. Asimismo, es necesario listar estos modos de falla
para cada componente. Sin embargo, es más preciso aplicar el término “falla
funcional” que mencionarlo solo como “falla”.
● Falla funcional: La falla funcional es la incapacidad de un equipo para poder cumplir
con la función requerida por el cliente o usuario bajo cierto estándar de
funcionamiento esperado.
● Efecto de fallas: Los efectos de las fallas describirán lo que sucedería si no se
realiza alguna tarea para prevenir la falla. De esta manera se conocerá las
consecuencias de cada falla.
18
● Consecuencia de fallas: Se evalúa la intensidad de la gravedad de las fallas, de
esta manera, se anticipa o previene la falla y se separa los modos de falla ocultos
de los evidentes
De ello, la figura 7 muestra el formato típico de un AMEF.
Figura 7: Formato de AMEF [6]
19
CAPÍTULO 3
METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN
Para reducir la probabilidad de falla del motor de tractor agrícola serie TD5 vendidos por la
empresa Masa Equipos Industriales S.A. a los diferentes clientes del país. Se desarrolló un
plan de mantenimiento utilizando la metodología del RCM, el cual se formuló a través de
las siguientes etapas:
• Conformar el equipo de trabajo para la aplicación de la metodología RCM.
• Identificar los sub sistemas del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5.
• Definir los modos y efectos de fallas de los sub componentes del motor de tractor
agrícola New Holland serie TD5.
• Ejecutar el árbol de decisiones de los componentes del motor de tractor agrícola
New Holland serie TD5.
• Especificar las tareas de mantenimiento preventivo de los componentes del motor
• Elegir al personal para la realización de los trabajos de mantenimiento.
• Realizar el análisis costo beneficio.
• Realizar el diagrama de Jack Knife.
20
3.1 Conformar el Equipo de Mantenimiento.
La empresa Masa Equipos Industriales S.A. posee un personal altamente calificado
relacionado al mantenimiento de los tractores de la marca New Holland, de los cuales se
escogieron miembros de la organización para estudiar la información registrada y
establecer las mejores estrategias que permitan el correcto desarrollo del proceso del RCM
para crear las correctas tareas de mantenimiento correspondientes al sistema. En la tabla
3 se aprecia el personal seleccionado para lograr este fin.
Tabla 3: Equipo de trabajo para RCM.
Nombre Cargo
William Ñaupa Jefe de post venta
Kevin Pastor Supervisor de servicios
Jesus Carrillo Asesor de servicio
Oscar Calla Tecnico Mecánico.
Luis Ramírez Tecnico Electricistas.
Oscar Lazaro Técnico Mecánico.
Gustavo Arzapalo Instructor técnico.
3.2 Identificar los subsistemas del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5.
Una vez definido el equipo de trabajo, fue necesario conocer los subsistemas y
componentes del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5. Se formularon 6 sub
sistemas, los cuales se muestran en la tabla 4, junto a los componentes de cada uno de
ellos.
Tabla 4: Subsistemas y componentes del motor de tractor agrícola New Holland TD5.
Sistema Sub - Sistema Componentes

1) Termostato.
2) Bomba de refrigerante.
3) Indicador de temperatura de refrigerante de motor.
Refrigeración
4) Sensor de temperatura de motor.
5) Ventilador.
6) Radiador.
Motor
1)Tapón del depósito de aceite.
2) Válvula de seguridad del filtro.
3) Filtro.
Lubricación
4) Interruptor de advertencia de baja presión de aceite de motor.
5) Varilla de nivel.
6) Bomba de aceite.
21
Sistema Sub - Sistema Componentes
7) Válvula limitadora de presión de aceite.
8) Filtro de malla en el tubo de succión.
1) Bomba de inyección de combustible.
2) Bomba cebadora de combustible.
Inyección de 3) Inyectores.
Combustible
4) Filtro separador de agua.
5) Filtro de combustible.
1) Filtro de aire primerio y secundario-
2) Turbocompresor
Entrada y salida 3) Intercooler

de aire de motor 4) Silenciador.
5) Tubo de escape
6) Pre calentador
1) Bielas y pistones.
Block de motor 2) Cigüeñal
3) Eje de levas
1) Válvulas de admisión y escape.
Culata
2) Varillas reguladoras.
3.3. Definir los modos y efectos de fallas de los sub sistemas del motor de tractor
Después de la descomposición del motor en subsistemas y componentes se realizó el
análisis de modos y efectos de fallas (AMEF). En las tablas 5, 6, 7, 8, 9 y 10 se encuentra
el análisis de los componentes del motor TD5, los mismos que son requeridos para llevar
a cabo la matriz de decisiones del RCM.
22
Tabla 5: AMEF del Subsistema de Refrigeración.
Análisis de Modo y Efectos de Fallas
1/2 Equipo Motor serie TD5

N° de Página
Subsistema Refrigeración
Realizado por Kevin Martin Pastor Palomino
Componente Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de la Falla
Al estar la justa de termostato picada se produce fuga
Junta de termostato de refrigerante, ocasionando la perdida de refrigerante
1
picada. paulatinamente hasta quedarse sin refrigerante y esto
No regula la provoca el recalentamiento de motor.
Regula la circulación
circulación de El resorte desgastado ocasiona una irregularidad en el
de líquido refrigerante
líquido refrigerante 2 Resorte desgastado. pase de refrigerante del motor hacia el radiador,
del radiador hacia el
Termostato. 1 A del radiador hacia el pudiendo ocasionar el recalentamiento de motor.
motor a una
motor a una
temperatura de 79°C La carcasa rota provoca fuga de refrigerante
temperatura de 3 Carcasa rota.
a 83°C. ocasionando el recalentamiento de motor.
79°C a 83°C.
Al estar la válvula termostática pegada obstruye la
Válvula termostática
4 circulación de refrigerante del motor hacia el hacia el
pegada.
radiador y esto ocasiona el recalentamiento de motor.
Al estar los alabes desgastados disminuye el caudal del
Alavés de bomba refrigerante y esto ocasiona el recalentamiento de
1
desgastada. motor.
No generar la
Generar la circulación Esta falla produce la inoperatividad del equipo.
circulación de
Bomba de del líquido
2 A líquido refrigerante Al romperse la faja de motor ocasiona la parada total
refrigerante. refrigerante que 2 Faja de motor rota.
que ingresa al de equipo.
ingresa al motor.
motor.
Al estar la junta de bomba de refrigerante rota produce
Junta de bomba de
3 fuga de refrigerante y por consecuente el
refrigerante rota.
recalentamiento de motor por falta de refrigerante.
Muestra el rango de
Indicador de No mostrar los Al estar la manecilla rota no podemos saber en qué
temperatura del
temperatura de rangos de Manecilla indicadora rango de temperatura se encuentra nuestro motor por
3 motor, dividido en 03 A 1
refrigerante de temperatura del rota ende es necesario sustituir el dispositivo para saber en
secciones (azul,
motor. motor. qué rango de temperatura se encuentra el motor
verde, rojo)
23
Tabla 5: Continuación.

Equipo Motor serie TD5
N° de Página 2/2
Subsistema Refrigeración
Informa la No informar la Al estar los cables del sensor de temperatura roto, el

Sensor de temperatura de temperatura de indicador de temperatura de motor no muestra los
temperatura de 4 trabajo del motor en A trabajo del motor en 1 Cables de sensor roto. rangos de temperatura de motor por ende es necesario
motor. el rango de 30°C - el rango de 30°C - reparador los cables para tener una lectura correcta de
115°C. 115°C temperatura de motor.
Asegurar la
circulación de aire
Circulación de aire Los alabes rotos provocan una disminución de flujo de
para mantener el
Ventilador. 5 A por encima de los 1 Alabes rotos aire hacia el motor ocasionando recalentamiento de
motor a una
105°C motor.
temperatura no mayor
de 105°C
Al estar las celdas obstruida con barro provoca que el
Celdas del radiador refrigerante no sea enfriado adecuadamente y esto
1
Disipar el calor insertadas con barro. conlleva a que ingrese el refrigerante al motor a una
producido por el temperatura mayora la requerida.
Incapaz de disipar
motor. El calor pasa
la temperatura Al estar los ductos de radiador obstruidos genera un
Radiador. 6 por el líquido A Ductos de radiador
producida por el 2 pase limitado de refrigerante ocasionando el
refrigerante, que a su obstruidos con oxido.
motor. recalentamiento de motor
vez atraviesa el
radiador. Al estar el refrigerante degradado pierde sus
Refrigerante
3 propiedades de lubricación y refrigeración ocasionando
degradado
desgaste y recalentamientos de motor.
24
Tabla 6: AMEF del Subsistema de Lubricación.

N° de Página 1/2
Subsistema Lubricación
Al estar la rosca de tapón robada puede provocar fuga de

aceite motor. Esta fuga de aceite de motor ocasiona el
Rosca de tapón recalentamiento de componentes internos como también
1
robada. baja presión de aceite.
No mantiene Para solucionar el modo de falla se debe sustituir el tapón
Mantener el aceite
concentrado el de depósito de aceite de motor.
concentrado en el
aceite en el
Tapón del depósito depósito como
1 A depósito como
de aceite. también permite Al estar la rosca de base del depósito averiada puede
también no permite
realizar el drenado de provocar la fuga de aceite de motor.
realizar el drenado
aceite. Esta fuga de aceite de motor puede producir el
de aceite. Rosca de la base del
2 recalentamiento de componentes internos como también
depósito averiada.
baja presión de aceite.
Para solucionar la falla se debe reparar la base del depósito
de aceite o sustituir el depósito de aceite.
Al estar averiada la válvula de seguridad del filtro, ocasiona

Regula el flujo de No regula el flujo de el pase directo del depósito de aceite hacia el motor sin que
Válvula de Válvula reguladora
2 aceite al obstruirse el A aceite, al obstruirse 1 sea filtrado.
seguridad del filtro. averiada.
filtro de aceite. el filtro. Esto puede ocasionar el desgaste prematuro de
componentes internos del motor.
Filtro de aceite Al obstruirse el filtro aceite, se activa la válvula de

Evita el pase de No evita el pase de obstruido por seguridad del filtro provocando el pase de impurezas
Filtro de aceite. 3 impurezas hacia el A impurezas hacia el 1 impurezas directamente del depósito de aceite hacia el motor. Como
motor. motor succionadas desde el consecuencia de ello ocasiona el desgaste prematuro de
depósito. componentes internos de motor.
25
Tabla 6: Continuación

N° de Página 2/2
Subsistema Lubricación
Componente Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto de la falla
Al estar el sensor de presión de aceite averiado nos puede
Sensor de presión de dar una mala lectura en el indicador para ello es necesario
Informa la baja o alta 1
aceite averiado comprobar con un manómetro la presión exacta en el sistema
Indicador de presión de aceite del Nos informa la baja de lubricación.
advertencia presión 4 motor. (Presión de A o alta presión de
Al estar el foco indicador de presión de aceite quemado nos
de aceite de motor. aceite de motor 0.7 aceite de motor.
Foco indicador puede dar una lectura incorrecta.
Bar a 650 RPM) 2
quemado. Para ello es necesario medir la presión de aceite de motor
con manómetro periódicamente.
Al estar la varilla de nivel de aceite de motor averiada genera
Muestra el correcto No muestra el 1 Varilla doblada. una mala lectura al tomar el nivel de aceite de motor y esto
Varilla de nivel de
5 nivel de aceite del A correcto nivel de puede generar que el motor este con mínimo nivel de aceite
aceite de motor
motor. aceite del motor. permisible generando que el motor se funda por falta de
2 Varilla rota.
aceite.
Realizar la succión de No succiona el Al estar los engranes de bomba desgastado puede ocasionar
aceite desde el aceite del depósito y 1 Engranes de bomba la baja presión de aceite de motor. Esto conlleva a la parada
depósito para a su vez no lo desgastados.
del equipo.
Bomba de aceite. 6 distribuirlo por todo el A distribuye por el
motor a una presión motor a una presión Al estar el piñón roto evita el giro de la bomba de aceite
de 0.7 bar a 650 de 0.7 bar a 650 2 Piñón roto. motor provocando baja presión de aceite de motor, por ende,
RPM. RPM la parada del equipo.
Al estar el resorte de válvula limitadora desgastado provoca
Válvula limitadora Regula la presión de
No regula la presión un flujo irregular en el sistema de lubricación. Esto provoca
de presión de 7 aceite para asegurar A 1 Resorte desgastado.
de aceite alertas de baja presión de aceite de motor, (parada de
aceite. que sea continua.
equipo)
Al estar la malla del filtro roto provoca el desgaste prematuro

Filtra partículas
Filtro de malla en el No filtra las de la bomba de aceite de motor y consecuencia de ello la
8 sólidas alojadas en el A 1 Filtro de malla roto.
tubo de succión. partículas sólidas. presión de aceite de motor baja, provocando la parada del
cárter de motor.
equipo.
26
Tabla 7: AMEF del Subsistema de Inyección de combustible.

N° de Página 1/1
Subsistema Inyección de combustible
No Entregar un Al estar la bomba de inyección descalibrada provoca las

Entregar un caudal
Bomba de caudal mínimo de variaciones en el caudal y esto conlleva a tener pérdida de
mínimo de 100 Bomba de inyección
inyección de 1 A 100 Litros/hora a 1 potencia de motor.
Litros/Hora a 1600 rpm descalibrada.
combustible. 1600 rpm en el eje Verificar el punto de la bomba según la altura de trabajo
en el eje de la bomba
de la bomba msnm.
Al estar el sello desgastado produce la fuga de combustible

y esto conlleva a tener deficiencia en la inyección de
1 sello en averiado
combustible por consecuente el motor pierde potencia o se
Mantener el sistema no Mantiene el apaga.
Bomba cebadora
2 alimentado de A sistema alimentado
de combustible. La varilla de accionamiento produce que la alimentación de
combustible. de combustible Varilla de
combustible sea deficiente. A consecuencia de ello la
2 accionamiento
bomba de inyección y los inyectores no trabajan con
desgastada
normalidad.
No Inyectar Al estar la tobera desgasta genera goteo, evitando la

Inyectar combustible a 1 Tobera con desgaste
combustible a la correcta pulverización en la cámara de combustión.
la cámara de
Inyectores. 3 A cámara de
combustión a una La aguja con desgaste prematuro provoca fuga interna en
combustión a una 2 Aguja con desgaste
presión de 260 bar el inyector provocando perdida de presión.
presión de 260 bar
La obstrucción del filtro provoca el pase de agua al sistema

Separar el agua del No separar el agua
ocasionando daños a componentes del sistema de
Filtro separador de combustible, como de combustible
4 A 1 Filtro obstruido inyección como lo son la bomba e inyectores, por ello es
agua. también filtrar como también no
recomendable realizar el drenaje de filtro de combustible
partículas. filtrar partículas.
para evitar el pase de agua al sistema de inyección.
La obstrucción de filtro de combustible afecta el paso de

Filtro de Filtrar partículas No filtrar partículas combustible hacia la bomba de inyección y por ende
5 A 1 Filtro obstruido
combustible. solidas solidas reduce la presión enviada hacia los inyectores, provocando
el apagado del motor.
27
Tabla 8: AMEF del Subsistema de entrada y salida de aire del motor.

N° de Página 1/2
Subsistema Entrada y salida de aire del motor
Evitar que ingresen Ingreso de partículas
Filtro de aire primerio Obstrucción de filtros Al estar los filtros de aire obstruidos, el pase de aire se
1 partículas de polvo A de polvo hacia el 1
y secundario con partículas solidas restringe afectando la combustión.
hacia el motor. motor.
Al tener juego axial los alavés no trabajan parejos
Aumentar la potencia Pérdida de potencia Eje de turbocompresor
Turbocompresor 2 A 1 generando una disminución de aire al ingresar al
del motor. de motor. con juego axial
intercooler.
Abrazaderas de
Las abrazaderas sueltas provocan deficiencia de ingreso de
1 Manguetas de aire
aire al sistema y por consecuente el motor pierde potencia.
sueltas.
Enfriar el aire que Al estar el intercooler obstruido internamente, el pase de
Obstrucción interna de
ingresa al motor para No enfriar el aire que 2 aire hacia el motor se restringe generando pérdida de
Intercooler 3 A intercooler.
tener una combustión ingresa al motor. potencia en el motor.
ideal.
Al estar el intercooler obstruido externamente, el aire que
Obstrucción externa de pasa por las celdas de intercooler no enfría correctamente y
3
intercooler. esto provoca una deficiencia en la combustión al mezclarse
el aire con el combustible.
Disminuir el sonido No Disminuir el sonido Fractura de Incrementa el sonido del motor a su vez afecta la salud del
Silenciador 4 A 1
del motor. del motor. silenciador. operador relacionado a la audición.
Evacuar los gases de No evacuar los gases
Al estar el tubo de escape roto o fracturado, los gases
combustión hacia el de combustión hacia Fractura de tubo de
Tubo de escape 5 A 1 escapan incrementando el sonido de escape como también
exterior de manera el exterior de manera escape.
la contaminación del medio ambiente.
canalizada. canalizada
28

N° de Página 2/2
Subsistema Entrada y salida de aire del motor
Cuando no llega combustible al precalentador la flama no

enciende por ende no calienta el múltiple de admisión
Falta de dificultando el arranque en frio de los tractores.
abastecimiento de Para que este tipo de precalentador funcione tiene que
1
Calentar el aire que No calienta el aire que combustible al pre estar siempre abastecido de combustible de ser el caso
Pre calentador de calentador. realizar la punga de combustible hasta 03 veces para que el
6 ingresa por la múltiple A ingresa por el múltiple
tipo flama múltiple de escape llegue a la temperatura adecuada y
admisión. de admisión.
pueda arrancar el tractor.
Al estar quemado el fusible no hay fluido eléctrico por ende

2 Fusible quemado. el precalentador no va funcionar y el tractor no arranca en
frio.
29
Tabla 9: AMEF del Subsistema de Block de motor.

N° de Página 1/1
Subsistema Block de motor
Al estar los pistones desgastados la compresión de motor
disminuye provocando pérdida de potencia del motor.
1 Pistones desgastados
Mantener la No mantener la Para identificar la compresión de motor se debe utilizar una
compresión de motor compresión de motor herramienta especial llamada compresimetro.
Bielas y pistones. 1 A
en un rango de 20 a 25 en un rango de 20 a Al estar los anillos desgastados la compresión de motor
bar 25 bar Anillos de pistón con disminuye provocando pérdida de potencia del motor.
2
desgaste. Para identificar la compresión de motor se debe utilizar una
herramienta especial llamada compresimetro.
Al estar los metales de biela y bancada desgastados
Generar movimiento a No generar Metales de biela y
provoca juego irregular entre los metales y muñones
Cigüeñal 2 los pistones de manera A movimiento a los 1 bancada con desgaste
ocasionando recalentamiento de motor, obstrucción de
lineal pistones lineal excesivo
orificios de lubricación y por ende la parada del equipo.
Abrir y cerrar las
No abrir y cerrar El desgaste de bocinas provoca que el juego del eje de
válvulas de admisión y Bocinas con desgaste
Eje de levas 3 A válvulas de manera 1 levas sea irregular, afectando el juego de válvulas de
escape de manera excesivo
sincronizada admisión y escape para su correcta sincronización.
sincronizada
30
Tabla 10: AMEF del Subsistema de Culata.

N° de Página 1/1
Subsistema Culata
Los resortes de válvulas vencidas afectan el juego de
Permiten el ingreso y Resortes de válvulas
No permite el ingreso 1 válvulas de admisión y escape para una correcta
Válvulas de salida de gases de vencidos
1 A y salida de gases de sincronización.
admisión y escape. admisión y escape de
manera sincronizada Desgaste en válvulas Al estar las válvulas desgastadas provoca una
manera sincronizada 2
de admisión y escape deficiente hermeticidad en la cámara de combustión.
Regular la apertura y No regular la apertura

cierre de válvulas de y cierre de válvulas de Varilla de
Varillas Al estar las varillas dobladas y tuercas reguladoras
2 manera precisa. A manera precisa. 1 accionamiento
reguladoras. averiadas provoca la desincronización de juego de válvulas.
En admisión y escape En admisión y escape dobladas
0.30 mm +- 0.05 mm 0.30 mm +- 0.05 mm
31
3.4. Ejecutar el árbol lógico de decisiones de los componentes del motor de tractor
Culminado el análisis de los modos de falla, se procedió a determinar las tareas de
mantenimiento requeridos para reducir la probabilidad de falla del motor de tractor agrícola
New Holland serie TD5, donde se estableció quien es el responsable de llevarlo a cabo y
también sus frecuencias de ejecución; para ello, se empleó un árbol lógico de decisión,
siendo esta una herramienta creada por la metodología del RCM que facilita la selección
del tipo de actividad más idónea, con la finalidad de evitar los posibles efectos de cada
modo de falla.
En la figura 8 se muestra el árbol lógico de decisiones que se utilizó, el cual se emplea
como un algoritmo de decisión al estudiar cada uno de los modos de fallas previamente
definidos en el AMEF, en él se inició respondiendo la primera pregunta correspondiente a
la letra H, y según la respuesta, se sigue el camino que señala el árbol y se responde la
siguiente interrogante, de esta manera se realizaron todas las preguntas siguientes hasta
alcanzar un criterio, y de acuerdo a él, se establecieron las tareas de mantenimiento y sus
frecuencias.
En la tabla 11 se encuentra la definición de las nomenclaturas que aparecen en las hojas
de decisiones.
Tabla 11: Nomenclatura de las hojas de decisiones
Notación Definición
F Función.
FF Falla Funcional.
MF Modo de Falla.
H Puede detectar el modo de falla el operario.
S Causa alguna lesión o accidente.
E Hay pérdidas económicas.
O Que hay pérdidas económicas.
H1, S1, O1, N1 Actividades basadas a condición (inspección).
H2, S2, O2, N2 Actividades de reparación, calibración (Mantenimiento preventivo).
H3, S3, O3, N3 Actividades de reemplazo de componentes (Mantenimiento preventivo).
H4, H5, S4 Actividades combinadas, rediseño o buscar fallas.
32
3.5 Especificar las tareas y los responsables del mantenimiento de los componentes
del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5.
En la tabla 12, 13, 14, 15, 16 y 17 se muestran las hojas de decisiones como resultado de
la aplicación del árbol lógico de decisiones.
33
Figura 8: Árbol de decisión RCM [25]
34
Tabla 12: Hoja de decisiones para el sub sistema de refrigeración.
Tareas de mantenimiento del motor de tractor agrícola New Holland serie TD5
Sistema: Motor Realizado por: N° de Hoja
Hoja de decisión Kevin Martin
1/3
Sub sistema: Refrigeración Pastor
Referencia Evaluación de H1 H2 H3 Acción a
de las S1 S2 S3 Intervalo
falta de Tareas Propuestas A realizarse por
información consecuencias O1 O1 O3 Inicial
N1 N2 N3
F FF FM H S E O H4 H5 S4
Termostato
Cada 300 Hrs,
aprovechando los
Verificar si hay fuga de refrigerante por la junta de
1 A 1 S N N N S mantenimientos Tec. Mecánico
termostato.
preventivos
planificados.
Verificar la temperatura del refrigerante al ingreso y
salida del motor, el cual deben estar en el rango de 79°C Cada 1200 Hrs,
a 83°C para su perfecto funcionamiento. Si la Aprovechando el
1 A 2 N S temperatura se encuentra fuera de rango desmontar el mantenimiento Tec. Mecánico
termostato para realizar la prueba de apertura y cierre preventivo
de diafragma y en caso se detecte una anomalía planificado.
reemplazar termostato.
a 83°C para su perfecto funcionamiento. Si la aprovechando el
a 83°C para su perfecto funcionamiento. Si la aprovechando el
35
Hoja de decisión Sistema: Motor Realizado por: N° de Hoja
Sub sistema: Refrigeración Kevin Martin Pastor 2/3

N1 N2 N3
Bomba de Refrigerante
Cada 8000 Hrs,

2 A 1 N N N S Realizar la sustitución de bomba de refrigerante. aprovechando el Tec. Mecánico
mantenimiento
preventivo planificado.
Cada 2400 Hrs,

2 A 2 S N N S N N S Realizar la sustitución de faja. aprovechando el Tec. Mecánico
mantenimiento
planificado.
Realizar inspecciones visuales por parte del personal
operario antes y después de cada jornada de
Antes y después de
2 A 3 S N N S S trabajo. En caso detecte una fuga de refrigerante por Operador
cada jornada de trabajo.
la zona de la bomba, avisar al personal técnico para
que realice una inspección exhaustiva.
Indicador de Temperatura de Refrigerante del Motor
Inspeccionar el correcto funcionamiento del visor y
manecilla indicadora de temperatura antes de iniciar
Antes de iniciar la
3 A 1 S N N N S la operación del tractor. Si detecta una condición Operador
operación del tractor.
anormal informar al personal técnico para realice una
evaluación.
Sensor de Temperatura del Motor
Cada 300 Hrs,
aprovechando los
4 A 1 N S Verificar visualmente el correcto estado de cables. Tec. Mecánico
mantenimientos
preventivos planificados.
36
Sub sistema: Refrigeración Kevin Martin Pastor 3/3

N1 N2 N3
Ventilador
Verificar visualmente el estado de los alabes del
ventilador. Verificar antes y
5 A 1 S S S No dejar ningún componente que no sea parte del después de cada Operador
motor dentro del capot para evitar roces con los jornada de trabajo.
alabes.
Radiador
Verificar visualmente el radiador y realizar limpieza
de radiador con observemos que se encuentra
Cada 1200 Hrs,
obstruido.
aprovechando el
La obstrucción de celdas puede ocasionar
6 A 1 S N N S S mantenimiento Tec. Mecánico
recalentamiento de motor.
preventivo
Con un soplete limpiar toda la tierra que se
planificado.
encuentre en las celdas del radiador y ser necesario
usar una hidro lavadora para un mejor acabado.
Realizar cada 2400

Desmontar el radiador para realizar sondeo de
Hrs, aprovechando
6 A 2 N S radiador en laboratorio y así limpiarlo internamente Tec. Mecánico
el mantenimiento
como también verificar perdidas de refrigerante.
planificado.
Cada 1200 Hrs o 02

años aprovechando
6 A 3 N N N S Realizar el cambio de refrigerante. Tec. Mecánico
el mantenimiento
planificado.
37
Tabla 13: Hoja de decisiones para el sub sistema de lubricación.
Sub sistema: Lubricación Kevin Martin Pastor 1/2
Referencia Evaluación de H1 H2 H3
Acción a
N1 N2 N3
Tapón de depósito de aceite
Verificar visualmente si las rocas se encuentran con hilos Cada 300 Hrs,
barridos, de encontrarse los hilos barridos sustituya el tapón aprovechando el
1 A 1 S N S S Tec. Mecánico
de depósito para evitar posibles pérdidas de aceite de motor mantenimiento
y así evitar la contaminación del medio ambiente. planificado.
Verificar visualmente si la base se encuentra con hilos Cada 300 Hrs,
barridos, de encontrarse los hilos barridos se tiene que aprovechando el
desmontar el depósito para realizar una encriptación de hilo mantenimiento
como también realizar el cambio de tapón del depósito. planificado.
Válvula de seguridad del filtro de aceite
2 A 1 N N N S Realizar el cambio de filtro de aceite. Cada 300 Hrs Tec. Mecánico
Filtro de aceite
3 A 1 N N N S Realizar el cambio de filtro de aceite. Cada 300 Hrs Tec. Mecánico
Interruptor advertencia de baja presión de aceite de motor
Realizar la prueba de presión de aceite de motor con un Cada 600 Hrs,

manómetro para verificar si realmente el sensor está aprovechando el
4 A 1 N S Tec. Mecánico
funcionando en los parámetros (Presión de aceite de motor mantenimiento
0.7 Bar a 650 RPM) programado
Realizar la prueba de presión de aceite de motor con un Cada 600 Hrs,
manómetro para verificar si realmente el sensor está aprovechando el
4 A 2 S N N N S Tec. Mecánico
funcionando en los parámetros (Presión de aceite de motor mantenimiento
0.7 Bar a 650 RPM) programado
Varilla de nivel de aceite
5 A 1 S N N N S Realizar verificación visual del estado de la varilla de nivel Antes y después de
de aceite de motor, como también verificar el nivel de aceite cada jornada de Operador
5 A 2 S N N N S
de motor. trabajo.
38
Sub sistema: Lubricación Kevin Martin Pastor 2/2

N1 N2 N3
Bomba de aceite
Realizar la prueba de presión de aceite de
motor con un manómetro para verificar si Cada 600 Hrs,
6 A 1 N N N N S realmente el sensor está funcionando en los aprovechando el Tec. Mecánico
parámetros (Presión de aceite de motor 0.7 mantenimiento programado
Bar a 650 RPM).
Bar a 650 RPM).
Válvula limitadora de presión de aceite
Bar a 650 RPM).
Filtro de malla de tubo de succión
Verificar filtro de aceite de motor para saber si
realmente está sufriendo una obstrucción con
Cada 300 Hrs, aprovechando el
8 1 1 N S partículas de 1 mm a 3 mm de ser el caso Tec. Mecánico
mantenimiento planificado.
proceda a desmontar el cárter y verificar malla
de succión.
39
Tabla 14: Hoja de decisiones para el sub sistema de inyección de combustible
Hoja de decisión
Sub sistema: Inyección de combustible Kevin Martin Pastor 1/1
Referencia Evaluación
de de las H1 H2 H3 Acción a
informació consecuenc S1 S2 S3 falta de Tareas Propuestas
Intervalo
A realizarse por
n ias O1 O1 O3 Inicial
N1 N2 N3
Bomba de inyección de combustible
Verificar coloración de humo como también la potencia de
motor. En caso presente una coloración extraña enviar a
1 A 1 N S Cada 300 Hrs Tec. Mecánico
laboratorio para su evaluación a su vez verificar punto de
inyección.
Bomba cebadora de combustible
Verificar si hay perdida de combustible por la bomba cebadora Cada 300 Hrs,
de combustible, encaso encuentre perdida de combustible aprovechando el
proceder a desmontar componente y realizar el cambio de mantenimiento
sello. planificado.
Verificar si el sistema de combustible se mantiene cargado, Cada 300 Hrs,
para realizar el arranque de motor por 20 min y si el motor no aprovechando el
se apaga el sistema está cargado y el tractor puede trabajar mantenimiento
con normalidad. planificado.
Inyectores
Realizar desmontar inyectores y trasladar a laboratorio para
que ser inspeccionado por técnico laboratorista. En caso de Tec.
3 A 1 N N S Cada 1200 Hrs o 01 Año
encontrar defecto procederá con el cambio de componente Laboratorista
afectado.
Realizar desmontar inyectores y trasladar a laboratorio para
que ser inspeccionado por técnico laboratorista. En caso de Tec.
3 A 2 N N S Cada 1200 Hrs o 01 Año
encontrar defecto procederá con el cambio de componente Laboratorista
afectado.
Filtro separador de agua
Cada 300 Hrs,
aprovechando el
4 A 1 N N N S Realizar la sustitución de filtros separador de agua Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Filtro de combustible
40
Cada 300 Hrs,
5 A 2 N N N S Realizar la sustitución de filtro de combustible Tec. Mecánico
aprovechando el M.P.
Tabla 15: Hoja de decisiones para el sub sistema de entrada y salida de aire de motor.
Tareas de Mantenimiento del Motor de tractor agrícola New Holland serie TD5
Sub sistema: Entrada y salida de aire de motor Kevin Martin Pastor 1/1
N1 N2 N3
Filtro de aire primario y secundario
Cada 600 Hrs,
aprovechando el
1 A 1 S N N S N N S Realizar sustitución de filtros de aire Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Turbocompresor
Realizar verificación de juego axial de eje de turbo
2 A 1 N S Cada 1200 Hrs o 01 Año Tec. Mecánico
compresor.
Intercooler
Cada 300 Hrs,
aprovechando el
3 A 1 N S Verificar el correcto ajuste de abrazaderas. Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Cada 2400 Hrs,
aprovechando el
3 A 2 N S Realizar limpieza de intercooler. Tec. Mecánico
mantenimiento
programado.
Cada 600 Hrs,
aprovechando el
3 A 3 S N N S S Realizar limpieza de intercooler. Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Silenciador
41
Cada 600 Hrs,
aprovechando el
4 A 1 S N S S Verificar si el silenciador presenta fractura. Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Tubo de escape
Cada 600 Hrs,
aprovechando el
5 A 1 S N S S Verificar si el tubo de escape presenta fractura. Tec. Mecánico
mantenimiento
programado
Pre calentador
Verificar que este abastecido de combustible luego realizar
el precalentado por 30 segundos, luego purgar el Antes de realizar en Tec. Mecánico /
6 A 1 S N N S S
combustible y repetir la tarea 03 veces para lograr un encendido en climas fríos. Operador
correcto calentamiento del múltiple de admisión.
Cada 300 Hrs
6 A 2 S N N S S Verificar que el fusible este en buenas condiciones. aprovechando el Tec. Mecánico
mantenimiento preventivo.
42
Tabla 16: Hoja de decisiones para el sub sistema de block de motor.
Sub sistema: Block de motor Kevin Martin Pastor 1/1

N1 N2 N3
Bielas y Pistones
Realizar prueba de compresión de
1 A 1 N N N N S Tec. Mecánico
motor Cada 5000 Hrs
Realizar prueba de compresión de
motor Cada 5000 Hrs
Cigüeñal
Realizar inspección de metales de
cigüeñal. Cada 10000 Hrs
Eje de levas
Realizar inspección de bocinas de eje
de levas Cada 10000 Hrs
43
Tabla 17: Hoja de decisiones para el sub sistema de culata.
Hoja de decisión Kevin Martin
1/2
Sub sistema: Culata Pastor
N1 N2 N3
Válvulas de admisión y escape
Realizar evaluación de resortes de válvulas con
1 A 1 N N N N S un medidor de compresión de resortes y un pie Cada 10000 Hrs Tec. Mecánico
de rey.
Realizar evaluación de válvula de admisión y
1 A 2 N N N N S escape con un medidor de ángulo, medir el Cada 10000 Hrs Tec. Mecánico.
diámetro de vástago.
Varillas reguladoras
Cada 1200 Hrs
Realizar la verificación de holgura de válvulas. Aprovechando el
Admisión y escape 0.30 mm +- 0.05 mm mantenimiento
preventivo
44
3.6. Determinar el plan de mantenimiento.
Con las hojas de decisiones finalizadas, se procedió a asentar de manera ordenada los
planes de mantenimiento a realizar, los cuales contemplan adicionalmente la prioridad de
cada una de las tareas de mantenimiento, que fueron definidas en conjunto por el equipo
de trabajo y se presentan en las tablas 18, 19, 20, 21, 22 y 23.
Además, se realizó un comparativo con el manual de operador y la ocurrencia de fallas
encontradas para determinar la frecuencia de mantenimientos.
Tabla 18: Plan de mantenimiento para el sub sistema de refrigeración.
Plan de mantenimiento del motor New Holland serie TD5

Sistema: Motor N° de Hoja
Tareas a Ejecutar Sub sistema: Refrigeración 1/2

Tipo de
Frecuencia Responsable
Mantenimiento
Termostato
Verificar si hay fuga de refrigerante por la junta de
Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
termostato.

salida del motor, el cual deben estar en el rango de
79°C a 83°C para su perfecto funcionamiento. Si la
temperatura se encuentra fuera de rango Cada 1200 Hrs, Preventivo Tec. Mecánico
desmontar el termostato para realizar la prueba de
apertura y cierre de diafragma y en caso se detecte
una anomalía reemplazar termostato.

temperatura se encuentra fuera de rango Cada 1200 Hrs Preventivo Tec. Mecánico

temperatura se encuentra fuera de rango Cada 1200 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Bomba de Refrigerante
Realizar la sustitución de bomba de refrigerante Cada 8000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar la sustitución de faja. Cada 2400 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar inspecciones visuales por parte del

personal operario antes y después de cada jornada
Antes y después de
de trabajo. En caso detecte una fuga de
cada jornada de Preventivo Operador
refrigerante por la zona de la bomba, avisar al
trabajo.
personal técnico para que realice una inspección
exhaustiva.
45

Sub sistema: Refrigeración 2/2
Tareas a Ejecutar
Tipo de
Mantenimiento
Indicador de Temperatura de Refrigerante del Motor
Inspeccionar el correcto funcionamiento
del visor y manecilla indicadora de
temperatura antes de iniciar la Antes de iniciar la operación del
Preventivo Operador
operación del tractor. Si detecta una tractor.
condición anormal informar al personal
técnico para realice una evaluación.
Sensor de Temperatura del Motor
Verificar visualmente el correcto estado

de cables.
Ventilador
Verificar visualmente el estado de los
alabes del ventilador.
Verificar antes y después de
No dejar ningún componente que no Preventivo Operador
cada jornada de trabajo
sea parte del motor dentro del capot
para evitar roces con los alabes.
Radiador
Verificar visualmente el radiador y
realizar limpieza de radiador con
observemos que se encuentra
obstruido.
La obstrucción de celdas puede
ocasionar recalentamiento de motor.
Con un soplete limpiar toda la tierra
que se encuentre en las celdas del
radiador y ser necesario usar una hidro
lavadora para un mejor acabado.
Desmontar el radiador para realizar
sondeo de radiador en laboratorio y así
Realizar cada 2400 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
limpiarlo internamente como también
verificar perdidas de refrigerante
Realizar el cambio de refrigerante. Cada 1200 Hrs o 02 años Preventivo Tec. Mecánico
46
Tabla 19: Plan de mantenimiento para el sub sistema de lubricación.

Sub sistema: Lubricación 1/1
Tareas a Ejecutar
Tipo de
Mantenimiento
Verificar visualmente si las rocas se encuentran
con hilos barridos, de encontrarse los hilos barridos
sustituya el tapón de depósito para evitar posibles Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
pérdidas de aceite de motor y así evitar la
contaminación del medio ambiente.
Verificar visualmente si la base se encuentra con

hilos barridos, de encontrarse los hilos barridos se
tiene que desmontar el depósito para realizar una Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
encriptación de hilo como también realizar el
cambio de tapón del depósito.
Realizar el cambio de filtro de aceite. Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar el cambio de filtro de aceite. Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar la prueba de presión de aceite de motor

con un manómetro para verificar si realmente el
sensor está funcionando en los parámetros
(Presión de aceite de motor 0.7 Bar a 650 RPM).

Realizar verificación visual del estado de la varilla de Antes y después de

nivel de aceite de motor, como también verificar el cada jornada de Preventivo Operador
nivel de aceite de motor. trabajo.



Verificar filtro de aceite de motor para saber si

realmente está sufriendo una obstrucción con
partículas de 1mm a 3 mm de ser el caso proceda
a desmontar el cárter y verificar malla de succión.
47
Tabla 20: Plan de mantenimiento para el sub sistema de inyección de combustible.

Tareas a Ejecutar Inyección de
Sub sistema: 1/1
combustible
Tipo de
Mantenimiento
Verificar coloración de humo como también la
potencia de motor. En caso presente una
coloración extraña enviar a laboratorio para su
evaluación.
Verificar si hay perdida de combustible por la
bomba cebadora de combustible, encaso
encuentre perdida de combustible proceder a Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
desmontar componente y realizar el cambio de
sello.
Verificar si el sistema de combustible se

mantiene cargado, para realizar el arranque de
motor por 20 min y si el motor no se apaga el Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
sistema está cargado y el tractor puede trabajar
con normalidad.
Realizar desmontar inyectores y trasladar a

laboratorio para que ser inspeccionado por
Cada 1200 Hrs o
técnico laboratorista. En caso de encontrar Preventivo Tec. Laboratorista
01 Año
defecto procederá con el cambio de
componente afectado.
Realizar desmontar inyectores y trasladar a
laboratorio para que ser inspeccionado por
Cada 1200 Hrs o
técnico laboratorista. En caso de encontrar Preventivo Tec. Laboratorista
01 Año
defecto procederá con el cambio de
componente afectado.
Realizar la sustitución de filtros separador de
agua
Realizar la sustitución de filtro de combustible Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Tabla 21: Plan de mantenimiento para el sub sistema de entrada y salida de aire de motor.

Entrada y salida de
Sub sistema: 1/2
aire de motor
Tareas a Ejecutar
Tipo de
Mantenimiento
Realizar sustitución de filtros de aire Cada 600 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar verificación de juego axial de eje de 1200 Hrs o 01

Preventivo Tec. Mecánico
turbo compresor. Año
Verificar el correcto ajuste de abrazaderas. Cada 300 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar limpieza de intercooler. Cada 2400 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar limpieza de intercooler. Cada 600 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Verificar si el silenciador presenta fractura. Cada 600 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Verificar si el tubo de escape presenta fractura. Cada 600 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Verificar que este abastecido de combustible

luego realizar el precalentado por 30 segundos, Antes de realizar
Tec. Mecánico /
luego purgar el combustible y repetir la tarea 03 el encendido en Preventivo
Operador
veces para lograr un correcto calentamiento del climas fríos.
múltiple de admisión.
Verificar que el fusible este en buenas
condiciones.
48
Tabla 22: Plan de mantenimiento para el sub sistema del block de motor.

Tareas a Ejecutar
Tipo de
Mantenimiento
Realizar prueba de compresión de motor Cada 5000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar prueba de compresión de motor Cada 5000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar inspección de metales de cigüeñal. Cada 10000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Realizar inspección de bocinas de eje de levas Cada 10000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
Tabla 23: Plan de mantenimiento para el sub sistema de culata.
Plan de Mantenimiento del Motor New Holland serie TD5

Tareas a Ejecutar
Frecuencia Tipo de Mantenimiento Responsable
Realizar evaluación de resortes de válvulas con
un medidor de compresión de resortes y un pie Cada 10000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico
de rey.
Realizar evaluación de válvula de admisión y
escape con un medidor de ángulo, medir el Cada 10000 Hrs Preventivo Tec. Mecánico.
diámetro de vástago.
Realizar la verificación de holgura de válvulas.
Admisión y escape 0.30 mm +- 0.05 mm.
3.7. Realizar el análisis costo beneficio.
Para realizar el análisis costo beneficio se determinó los costos de mano de obra, repuestos
y viáticos para realizar las diferentes tareas de mantenimiento preventivo según las hojas
de decisión establecidas.
Inicialmente se realizó el análisis de riesgo de modos de falla y se determinó impacto
económico que representa los modos de fallas en el periodo de un año equivalente
aproximadamente a 2400 horas de trabajo. Luego se estableció costos para la estrategia
de mantenimiento preventivo. Finalmente se determinó el riesgo esperado anualmente
para obtener el beneficio al realizar las tareas de mantenimiento preventivo.
49
3.8. Formulas del análisis costo beneficio.
OMFA= Ocurrencia de modos de falla anual.
TPPRMF= Tiempo promedio para reparar este modo de falla.
CIH= Costo de ineficiencia por hora.
CDF= Costo directo de la falla.
RPA= Riesgo promedio anual.
RPA = OMFA*((TPPRMF*CIH) +CDF
CPA = Costo del plan anual.
CDTP= Costo directo de la tarea propuesta a realizar.
FA= Frecuencia anual.
CPA= FA*CDTP
BE= Beneficio esperado.
RFE= Riesgo futuro esperado.
TPTPR= Tiempo promedia de la tarea puesta a realizar.
BE= RPA-CPA-RFE-(TPTPR*FA*CPA)
%BE=RPA/RF
50
Tabla 24: Análisis de riesgo de modos de falla.
SISTEMA: MOTOR Pagina 1/4
ANÁLISIS DEL RIESGO DE LA FALLA (IMPACTO)

COSTO DIRECTO DE
TIEMPO LA FALLA RIESGO
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA OCURRENCIA PROMEDIO PARA COSTO DE (REPARACIÓN PROMEDIO
DE MODO DE REPARAR ESTE INEFICIENCIA MANO DE ANUAL
FALLA ANUAL MODO DE FALLA POR HORA OBRA+REPUESTOS+
(HORAS) GASTOS DE
TRASLADO)
Junta de termostato picada. 0 56 $ 30.00 $ 910.59 $ -
Resorte desgastado. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -

Termostato.
Carcasa rota. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -
Válvula termostática pegada. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -

Alabes de bomba
0 80 $ 30.00 $ 1,254.73 $ -
desgastados.
Bomba de refrigerante. Faja de motor rota. 0 56 $ 30.00 $ 921.50 $ -
Junta de bomba de
1 Refrigeración 2 80 $ 30.00 $ 1,122.00 $ 7,044.00
refrigerante rota.
Indicador de temperatura de
Manecilla indicadora rota 0 56 $ 30.00 $ 1,805.00 $ -
refrigerante de motor.
Sensor de temperatura de
Cables de sensor roto. 0 56 $ 30.00 $ 872.00 $ -
motor.
ventilador. Alabes rotos 0 56 $ 30.00 $ 1,141.71 $ -
celdas de radiador insertadas
3 56 $ 30.00 $ 1,017.00 $ 8,091.00
con barro.
Radiador. Ductos de radiador
1 56 $ 30.00 $ 1,157.00 $ 2,837.00
obstruidos con oxido.
Refrigerante degradado 0 56 $ 30.00 $ 931.00 $ -
51
Pagina 2/4
SISTEMA: MOTOR

COSTO DIRECTO DE RIESGO
TIEMPO COSTO DE
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA OCURRENCIA LA FALLA PROMEDIO
PROMEDIO PARA INEFICIENCI
DE MODO DE (REPARACIÓN ANUAL
REPARAR ESTE A POR
FALLA ANUAL MO+REP+ GASTOS
MODO DE FALLA HORA
DE TRASLADO)
Rosca de tapón robada. 0 56 $ 30.00 $ 859.00 $ -
Tapón del depósito de
aceite. Rosca de la base del
0 64 $ 30.00 $ 1,542.00 $ -
depósito averiada.
Válvula de seguridad del
Válvula reguladora averiada 0 56 $ 30.00 $ 977.58 $ -
filtro.
Filtro de aceite obstruido por
Filtro de aceite. impurezas succionadas 0 56 $ 30.00 $ 878.53 $ -
desde el depósito.
Sensor de presión de aceite
0 56 $ 30.00 $ 869.75 $ -
Indicador de advertencia averiado
presión de aceite de motor.
2 Lubricación Foco indicador quemado. 0 56 $ 30.00 $ 1,788.02 $ -
Varilla doblada. 0 56 $ 30.00 $ 842.95 $ -

Varilla de nivel de aceite de
motor
Varilla rota. 0 56 $ 30.00 $ 842.95 $ -
Engranes de bomba
0 56 $ 30.00 $ 1,683.40 $ -
desgastados.
Bomba de aceite.
Piñón roto. 0 64 $ 30.00 $ 1,728.40 $ -
Válvula limitadora de
Resorte desgastado. 0 64 $ 30.00 $ 1,302.00 $ -
presión de aceite.
Filtro de malla en el tubo
Filtro de malla roto. 0 64 $ 30.00 $ 1,302.00 $ -
de succión.
52
Pagina 3/4
SISTEMA: MOTOR

OCURRENC COSTO DIRECTO RIESGO
TIEMPO
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA IA DE COSTO DE DE LA FALLA PROMEDIO
PROMEDIO PARA
MODO DE INEFICIENCIA (REPARACIÓN ANUAL
REPARAR ESTE
FALLA POR HORA MO+REP+ GASTOS
MODO DE FALLA
ANUAL DE TRASLADO)
Bomba de inyección de Bomba de inyección
10 64 $ 30.00 $ 2,032.00 $ 39,520.00
combustible. descalibrada.
sello en averiado 0 56 $ 30.00 $ 872.27 $ -
Bomba cebadora de
combustible. Varilla de accionamiento
0 56 $ 30.00 $ 950.12 $ -
desgastada
INYECCION DE
3 Tobera con desgaste 0 64 $ 30.00 $ 1,292.00 $ -
COMBUSTIBLE
Inyectores.
Aguja con desgaste 0 64 $ 30.00 $ 1,292.00 $ -
Filtro separador de agua. Filtro obstruido 0 56 $ 30.00 $ 867.91 $ -
Filtro de combustible. Filtro obstruido 0 56 $ 30.00 $ 859.95 $ -

Filtro de aire primerio y Obstrucción de filtros con
2 56 $ 30.00 $ 994.57 $ 5,349.14
secundario partículas solidas
Eje de turbocompresor con
Turbocompresor 0 56 $ 30.00 $ 2,883.92 $ -
juego axial
Abrazaderas de Manguetas de
0 56 $ 30.00 $ 889.89 $ -
aire sueltas.
ENTRADA Y Intercooler 0 64 $ 30.00 $ 1,352.00 $ -
intercooler.
SALIDA DE Obstrucción externa de
4 0 56 $ 30.00 $ 1,007.00 $ -
AIRE DE intercooler.
MOTOR
Silenciador Fractura de silenciador. 0 56 $ 30.00 $ 977.00 $ -
Tubo de escape Fractura de tubo de escape. 0 56 $ 30.00 $ 1,147.00 $ -

Falta de abastecimiento de
11 56 $ 30.00 $ 854.50 $ 27,879.50
combustible al pre calentador.
Pre calentador de tipo flama
Fusible quemado. 0 56 $ 30.00 $ 873.00 $ -
53

TIEMPO COSTO DIRECTO RIESGO
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA OCURRENCIA PROMEDIO COSTO DE DE LA FALLA PROMEDIO
DE MODO DE PARA REPARAR INEFICIENCIA (REPARACIÓN ANUAL
FALLA ANUAL ESTE MODO DE POR HORA MO+REP+ GASTOS
FALLA DE TRASLADO)
Pistones desgastados 0 80 $ 30.00 $ 2,298.48 $ -

Bielas y pistones.
Anillos de pisón con
0 80 $ 30.00 $ 2,062.00 $ -
BLOCK DE desgaste.
5
MOTOR Metales de biela y bancada
Cigüeñal 0 80 $ 30.00 $ 2,245.82 $ -
con desgaste excesivo
Bocinas con desgaste
Eje de levas 0 80 $ 30.00 $ 2,058.73 $ -
excesivo
Resortes de válvulas
0 56 $ 30.00 $ 1,124.52 $ -
Válvulas de admisión y vencidos
escape. Desgaste en válvulas de
6 CULATA 0 56 $ 30.00 $ 1,361.72 $ -
admisión y escape
Varilla de accionamiento
Varillas reguladoras. 0 56 $ 30.00 $ 1,117.00 $ -
dobladas
54
Tabla 25: Costos según estrategia de mantenimiento.
SISTEMA: MOTOR Pagina: 1/4
ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
TIEMPO
COSTO
PROMEDIO
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA DIRECTO DE LA
DE LA TAREA FRECUENCIA COSTO DEL
TAREA
PROPUESTA ANUAL PLAN ANUAL
PROPUESTA A
A REALIZAR
REALIZAR
(Horas)
Junta de termostato picada. 2 8 $ 10.00 $ 80.00
Resorte desgastado. 2 2 $ 10.00 $ 20.00

Termostato.
Carcasa rota. 2 2 $ 10.00 $ 20.00
Válvula termostática pegada. 2 2 $ 10.00 $ 20.00
Alabes de bomba desgastados. 4 8 $ 10.00 $ 80.00

Bomba de
Faja de motor rota. 0.5 1 $ 92.00 $ 92.00
refrigerante.
Junta de bomba de refrigerante rota. 4 8 $ 10.00 $ 80.00
1 Refrigeración Indicador de
temperatura de
Manecilla indicadora rota 1 8 $ 10.00 $ 80.00
refrigerante de
motor.
Sensor de
temperatura de Cables de sensor roto. 1 8 $ 25.00 $ 200.00
motor.
ventilador. Alabes rotos 3 8 $ 10.00 $ 80.00
celdas de radiador insertadas con barro. 4 2 $ 15.00 $ 30.00
Radiador. Ductos de radiador obstruidos con oxido. 8 1 $ 15.00 $ 15.00
Refrigerante degradado 1 2 $ 69.54 $ 139.08
55
TIEMPO
SUB - PROMEDIO COSTO DIRECTO
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA DE LA TAREA FRECUENCIA DE LA TAREA COSTO DEL
SISTEMA
PROPUESTA ANUAL PROPUESTA A PLAN ANUAL
A REALIZAR REALIZAR
(Horas)
Rosca de tapón robada. 0.25 8 $ 30.00 $ 240.00
Tapón del depósito
de aceite.
Rosca de la base del depósito averiada. 2 8 $ 80.00 $ 640.00
Válvula de seguridad
Válvula reguladora averiada 0.17 8 $ 34.29 $ 274.32
del filtro.
Filtro de aceite obstruido por impurezas
Filtro de aceite. 0.17 8 $ 34.29 $ 274.32
succionadas desde el depósito.
Indicador de Sensor de presión de aceite averiado 0.5 4 $ 15.00 $ 60.00
advertencia presión
de aceite de motor. Foco indicador quemado. 0.5 4 $ 15.00 $ 60.00
2 Lubricación
Varilla doblada. 0.17 8 $ 5.00 $ 40.00
Varilla de nivel de
aceite de motor
Varilla rota. 0.17 8 $ 5.00 $ 40.00
Engranes de bomba desgastados. 1 4 $ 15.00 $ 60.00

Bomba de aceite.
Piñón roto. 1 4 $ 15.00 $ 60.00
Resorte desgastado. 1 4 $ 2.50 $ 10.00
presión de aceite.
Filtro de malla en el
Filtro de malla roto. 1 8 $ 2.50 $ 20.00
tubo de succión.
56
TIEMPO
SUB - PROMEDIO DE COSTO DIRECTO
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA LA TAREA FRECUENCIA DE LA TAREA COSTO DEL
SISTEMA
PROPUESTA A ANUAL PROPUESTA A PLAN ANUAL
REALIZAR REALIZAR
(Horas)
Bomba de inyección
Bomba de inyección descalibrada. 0.17 8 $ 20.00 $ 160.00
de combustible.
sello en averiado 0.25 8 $ 25.00 $ 200.00
Bomba cebadora de
combustible.
Varilla de accionamiento desgastada 0.25 8 $ 25.00 $ 200.00
INYECCION
3 DE Tobera con desgaste 4 2 $ 130.00 $ 260.00
COMBUSTIBLE Inyectores.
Aguja con desgaste 4 2 $ 130.00 $ 260.00
Filtro separador de
Filtro obstruido 0.1 8 $ 47.00 $ 376.00
agua.
Filtro de combustible. Filtro obstruido 0.1 8 $ 54.96 $ 439.68
Filtro de aire primerio
Obstrucción de filtros con partículas solidas 0.17 4 $ 270.00 $ 1,080.00
y secundario
Turbocompresor Eje de turbocompresor con juego axial 4 2 $ 15.00 $ 30.00
Abrazaderas de Manguetas de aire sueltas. 0.33 8 $ 21.14 $ 169.11
ENTRADA Y Intercooler Obstrucción interna de intercooler. 6 1 $ 50.00 $ 50.00

SALIDA DE
4 Obstrucción externa de intercooler. 4 4 $ 50.00 $ 200.00
AIRE DE
MOTOR Silenciador Fractura de silenciador. 0.17 4 $ 30.00 $ 120.00
Tubo de escape Fractura de tubo de escape. 0.17 4 $ 30.00 $ 120.00

Falta de abastecimiento de combustible al pre
0.5 8 $ 20.00 $ 160.00
Pre calentador de calentador.
tipo flama
Fusible quemado. 0.5 8 $ 15.00 $ 120.00
57
TIEMPO
SUB - PROMEDIO DE COSTO DIRECTO
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA LA TAREA FRECUENCIA DE LA TAREA COSTO DEL PLAN
SISTEMA
PROPUESTA A ANUAL PROPUESTA A ANUAL
REALIZAR REALIZAR
(Horas)
Pistones desgastados 24 0 $ -
Bielas y pistones.
Anillos de pistón con desgaste. 24 0 $ -
BLOCK DE
5
MOTOR Metales de biela y bancada con desgaste
Cigüeñal 24 0 $ -
excesivo
Eje de levas Bocinas con desgaste excesivo 30 0 $ -
Resortes de válvulas vencidos 8 0 $ -

Válvulas de admisión
y escape.
6 CULATA Desgaste en válvulas de admisión y escape 8 0 $ -
Varillas reguladoras. Varilla de accionamiento dobladas 2 2 $ 61.21 $ 122.42
58
Tabla 26: Costos de ocurrencia de modos de fallas aplicando las tareas preventivas.
EVALUACIÓN DEL RIESGO

OCURRENCIA DE LA
FALLA ANUAL TIEMPO
COSTO RIESGO FUTURO
SUB - ESPERADA CON LAS PROMEDIO COSTO DE
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA DIRECTO DE ESPERADO
SISTEMA ACCIONES DE PARA INEFICIENCIA POR
LA FALLA ANUALMENTE
MANTENIMIENTO REPARAR ESTE HORA (PÉRDIDA -
(REPARACIÓN
PROPUESTA MODO DE LUCRO CESANTE)
MO+MAT)
(CÁLCULO DE LA FALLA
CONFIABILIDAD)
Junta de termostato picada. 0 56 $ 30.00 $ 910.59 $ -
Resorte desgastado. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -

Termostato.
Carcasa rota. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -
Válvula termostática pegada. 0 56 $ 30.00 $ 925.87 $ -

Alabes de bomba
0 80 $ 30.00 $ 1,254.73 $ -
desgastados.
Bomba de
Faja de motor rota. 0 56 $ 30.00 $ 921.50 $ -
refrigerante.
Junta de bomba de
1 80 $ 30.00 $ 1,122.00 $ 3,522.00
refrigerante rota.
temperatura de
Manecilla indicadora rota 0 56 $ 30.00 $ 1,805.00 $ -
refrigerante de
motor.
Sensor de
temperatura de Cables de sensor roto. 0 56 $ 30.00 $ 872.00 $ -
motor.
ventilador. Alabes rotos 0 56 $ 30.00 $ 1,141.71 $ -
celdas de radiador
2 56 $ 30.00 $ 1,017.00 $ 5,394.00
insertadas con barro.
Radiador. Ductos de radiador
0 56 $ 30.00 $ 1,157.00 $ -
obstruidos con oxido.
Refrigerante degradado 0 56 $ 30.00 $ 931.00 $ -
59

OCURRENCIA DE LA
FALLA ANUAL TIEMPO RIESGO
COSTO
SUB - ESPERADA CON LAS PROMEDIO COSTO DE FUTURO
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA DIRECTO DE LA
SISTEMA ACCIONES DE PARA INEFICIENCIA POR ESPERADO
FALLA
(REPARACIÓN ANUALMENTE
MO+MAT)
CONFIABILIDAD)
Rosca de tapón robada. 0 56 $ 30.00 $ 859.00 $ -
de aceite. Rosca de la base del
0 64 $ 30.00 $ 1,542.00 $ -
depósito averiada.
Válvula de
Válvula reguladora averiada 0 56 $ 30.00 $ 977.58 $ -
seguridad del filtro.
Filtro de aceite. impurezas succionadas 0 56 $ 30.00 $ 878.53 $ -
desde el depósito.
Indicador de 0 56 $ 30.00 $ 869.75 $ -
averiado
de aceite de motor. Foco indicador quemado. 0 56 $ 30.00 $ 1,788.02 $ -
2 Lubricación
Varilla doblada. 0 56 $ 30.00 $ 842.95 $ -
Varilla de nivel de
aceite de motor
Varilla rota. 0 56 $ 30.00 $ 842.95 $ -
Engranes de bomba
0 56 $ 30.00 $ 1,683.40 $ -
desgastados.
Bomba de aceite.
Piñón roto. 0 64 $ 30.00 $ 1,728.40 $ -
Válvula limitadora
de presión de Resorte desgastado. 0 64 $ 30.00 $ 1,302.00 $ -
aceite.
Filtro de malla roto. 0 64 $ 30.00 $ 1,302.00 $ -
tubo de succión.
60
SISTEMA: MOTOR
Pagina 3/4

OCURRENCIA DE
LA FALLA ANUAL TIEMPO RIESGO
COSTO
SUB - ESPERADA CON PROMEDIO COSTO DE FUTURO
SISTEMA LAS ACCIONES DE PARA INEFICIENCIA POR ESPERADO
FALLA
MO+MAT)
CONFIABILIDAD)
Bomba de inyección Bomba de inyección
5 64 $ 30.00 $ 2032.00 $ 19,760.00
de combustible. descalibrada.
sello en averiado 0 56 $ 30.00 $ 872.27 $ -
Bomba cebadora de
combustible. Varilla de accionamiento
0 56 $ 30.00 $ 950.12 $ -
INYECCION desgastada
3 DE Tobera con desgaste 0 64 $ 30.00 $ 1,292.00 $ -
COMBUSTIBLE Inyectores.
Aguja con desgaste 0 64 $ 30.00 $ 1,292.00 $ -
Filtro separador de
Filtro obstruido 0 56 $ 30.00 $ 867.91 $ -
agua.
Filtro de combustible. Filtro obstruido 0 56 $ 30.00 $ 859.95 $ -
Filtro de aire primerio Obstrucción de filtros con
1 56 $ 30.00 $ 994.57 $ 2,674.57
y secundario partículas solidas
Turbocompresor 0 56 $ 30.00 $ 2,883.92 $ -
juego axial
Abrazaderas de Manguetas
0 56 $ 30.00 $ 889.89 $ -
de aire sueltas.
Intercooler 0 64 $ 30.00 $ 1,352.00 $ -
ENTRADA Y intercooler.
SALIDA DE Obstrucción externa de
4 0 56 $ 30.00 $ 1,007.00 $ -
AIRE DE intercooler.
MOTOR Silenciador Fractura de silenciador. 0 56 $ 30.00 $ 977.00 $ -
Fractura de tubo de
Tubo de escape 0 56 $ 30.00 $ 1,147.00 $ -
escape.
combustible al pre 5 56 $ 30.00 $ 854.50 $ 15,207.00
Pre calentador de
calentador.
tipo flama
Fusible quemado. 0 56 $ 30.00 $ 873.00 $ -
61

OCURRENCIA DE
LA FALLA ANUAL TIEMPO RIESGO
COSTO
SUB - ESPERADA CON PROMEDIO COSTO DE FUTURO
SISTEMA LAS ACCIONES DE PARA INEFICIENCIA POR ESPERADO
FALLA
MO+MAT)
CONFIABILIDAD)
Pistones desgastados 0 80 $ 30.00 $ 2,298.48 $ -
Bielas y pistones.
Anillos de pisón con
0 80 $ 30.00 $ 2,062.00 $ -
BLOCK DE desgaste.
5
MOTOR Metales de biela y bancada
Cigüeñal 0 80 $ 30.00 $ 2,245.82 $ -
con desgaste excesivo
Eje de levas 0 80 $ 30.00 $ 2,058.73 $ -
excesivo
0 56 $ 30.00 $ 1,124.52 $ -
Válvulas de admisión vencidos
y escape. Desgaste en válvulas de
6 CULATA 0 56 $ 30.00 $ 1,361.72 $ -
admisión y escape
Varilla de accionamiento
Varillas reguladoras. 0 56 $ 30.00 $ 1,117.00 $ -
dobladas
62
En algunos casos el beneficio esperado es negativo debido a que los componentes no
presentan falla y por consiguiente el % no aplica (N. A.).
Tabla 27: Beneficio esperado aplicando el mantenimiento preventivo.
SUB -
ITM COMPONENTE MODO DE FALLA BENEFICIO ESPERADO
SISTEMA
Junta de termostato picada. $ -1,360.00 N. A.
Resorte desgastado. $ -100.00 N. A.

Termostato.
Carcasa rota. $ -100.00 N. A.
Válvula termostática pegada. $ -100.00 N. A.

Alabes de bomba
$ -2,640.00 N. A.
desgastados.
Bomba de
Faja de motor rota. $ -138.00 N. A.
refrigerante.
Junta de bomba de
$ 882.00 13%
refrigerante rota.
temperatura de Manecilla indicadora rota $ -720.00 N. A.
refrigerante de motor.
Sensor de
temperatura de Cables de sensor roto. $ -1,800.00 N. A.
motor.
ventilador. Alabes rotos $ -2,000.00 N. A.
celdas de radiador insertadas
$ 300.12 4%
con barro.
Radiador. Ductos de radiador obstruidos
$ 1,638.56 58%
con oxido.
Refrigerante degradado $ -417.24 N. A.
Rosca de tapón robada. $ -720.00 N. A.

de aceite. Rosca de la base del depósito
$ -10,880.00 N. A.
averiada.
Válvula de seguridad
Válvula reguladora averiada $ -647.40 N. A.
del filtro.
Filtro de aceite. impurezas succionadas desde $ -647.40 N. A.
el depósito.
Indicador de $ -180.00 N. A.
averiado
2 Lubricación de aceite de motor. Foco indicador quemado. $ -180.00 N. A.
Varilla doblada. $ -94.40 N. A.

Varilla de nivel de
aceite de motor
Varilla rota. $ -94.40 N. A.
Engranes de bomba
$ -300.00 N. A.
desgastados.
Bomba de aceite.
Piñón roto. $ -300.00 N. A.
Resorte desgastado. $ -50.00 N. A.
presión de aceite.
Filtro de malla roto. $ -180.00 N. A.
tubo de succión.
63
Pagina 2/2
SISTEMA: MOTOR
ITM SUB - SISTEMA COMPONENTE MODO DE FALLA BENEFICIO ESPERADO
Bomba de
Bomba de inyección
inyección de $ 19,382.40 49%
descalibrada.
combustible.
sello en averiado. $ -600.00 N. A.
Bomba cebadora
de combustible. Varilla de accionamiento
$ -600.00 N. A.
desgastada.
INYECCION DE
3
COMBUSTIBLE. Tobera con desgaste. $ -2,340.00 N. A.
Inyectores.
Aguja con desgaste. $ -2,340.00 N. A.
Filtro separador
Filtro obstruido. $ -676.80 N. A.
de agua.
Filtro de
Filtro obstruido. $ -791.42 N. A.
combustible.
Filtro de aire
Obstrucción de filtros con
primerio y $ 860.17 16%
partículas sólidas.
secundario.
Turbocompresor. $ -270.00 N. A.
juego axial.
Abrazaderas de Manguetas
$ -615.56 N. A.
de aire sueltas.
ENTRADA Y Obstrucción interna de
Intercooler. $ -350.00 N. A.
SALIDA DE intercooler.
4 Obstrucción externa de
AIRE DE $ -3,400.00 N. A.
MOTOR. intercooler.
Silenciador. Fractura de silenciador. $ -201.60 N. A.
Tubo de escape. Fractura de tubo de escape. $ -201.60 N. A.

$ 11,872.50 43%
Pre calentador combustible al pre calentador.
de tipo flama.
Fusible quemado. $ -600.00 N. A.
Pistones desgastados. $ - N. A.
Bielas y
pistones. Anillos de pistón con
$ - N. A.
BLOCK DE desgaste.
5
MOTOR. Metales de biela y bancada
Cigüeñal. $ - N. A.
con desgaste excesivo.
Eje de levas. $ - N. A.
excesivo.
Válvulas de $ - N. A.
vencidos.
admisión y
Desgaste en válvulas de
6 CULATA. escape. $ - N. A.
admisión y escape.
Varillas Varilla de accionamiento
$ -612.10 N. A.
reguladoras. dobladas.
64
Se presenta el resumen de análisis costo beneficio según las fallas presentadas donde
indica el riesgo anual, costo de implementación de mantenimiento preventivo y el beneficio
esperado. Teniendo un riesgo anual por modo de falla de $ 90,720.14, costo de
implementación $ 1,879.48, beneficio esperado $34,935.75.
Tabla 28: Resumen del análisis costo beneficio de fallas.
Costo de
Ocurrencia implementa
Sub sistema Componente Modo de Falla de fallas Riesgo anual ción Anual Beneficio esperado
Bomba de Junta de bomba de $
2
refrigerante. refrigerante rota. 7,044.00 $ 80.00 $ 882.00 13%
celdas de radiador
insertadas con 3 $
Refrigeración
barro. 8,091.00 $ 266.32 $ 300.12 4%
Radiador.
Ductos de radiador
obstruidos con 1 $
oxido. 2,837.00 $ 133.16 $ 1,638.56 58%
Bomba de Bomba de
Inyección de
inyección de inyección 10 $
combustible
combustible. descalibrada. 39,520.00 $ 160.00 $ 19, 382.40 49%
Filtro de aire Obstrucción de
primerio y filtros con 2 $
Entrada y secundario partículas solidas 5,349.14 $ 1,080.00 $ 860.17 16%
salida de aire Falta de
Pre
de motor abastecimiento de
calentador de 11
combustible al pre $
tipo flama
calentador. 27,879.00 $ 160.00 $ 11,872.50 43%
Se presenta el total de modos de falla representado en el costo beneficio con la aplicación
del mantenimiento preventivo.
Los modos de falla que se encuentran con un beneficio negativo son debido a que no
presentaron falla en el año 2022 como también se considera el costo de mantenimiento
preventivo.
65
Tabla 29: Resumen de análisis costo beneficio del total de modos de falla.
Costo de
Sub - Ocurrencia implementación
sistema componente Modo de Falla de fallas Riesgo anual Anual Beneficio esperado
Junta de
termostato 0 0 $ 80.00 $ -1,360.00 N. A.
picada.
Resorte
0 0 $ 20.00 $ -100.00 N. A.
Termostato. desgastado.
Carcasa rota. 0 0 $ 20.00 $ -100.00 N. A.
Válvula
termostática 0 0 $ 20.00 $ -100.00 N. A.
pegada.
Alabes de bomba
0 0 $ 80.00 $ -2,640.00 N. A.
desgastados.
Faja de motor
Bomba de 0 0 $ 92.00 $ -138.00 N. A.
rota.
refrigerante.
Junta de bomba
de refrigerante 2 $ 7,044.00 $ 80.00 $ 882.00 13%
rota.
Indicador de
Refrigeración temperatura
Manecilla
de 0 0 $ 80.00 $ -720.00 N. A.
indicadora rota
refrigerante
de motor.
Sensor de
Cables de sensor
temperatura 0 0 $ 200.00 $ -1,800.00 N. A.
roto.
de motor.
ventilador. Alabes rotos. 0 0 $ 80.00 $ -2,000.00 N. A.
celdas de
radiador
3
insertadas con
barro. $ 8,091.00 $ 266.32 $ 300.12 4%
Ductos de
Radiador.
radiador
1
obstruidos con
oxido. $ 2,837.00 $ 133.16 $ 1,638.56 58%
Refrigerante
0 0 $ 139.08 $ -417.24 N. A.
degradado
Rosca de tapón
0 0 $ 240.00 $ -720.00 N. A.
Tapón del robada.
depósito de Rosca de la base
aceite. del depósito 0 0 $ 640.00 $-10,880.00 N. A.
averiada.
Válvula de Válvula
seguridad del reguladora 0 0 $ 274.32 $ -647.40 N. A.
filtro. averiada
Filtro de aceite
obstruido por
Filtro de impurezas
0 0 $ 274.32 $ -647.40 N. A.
aceite. succionadas
desde el
depósito.
Indicador de Sensor de
Lubricación advertencia presión de aceite 0 0 $ 60.00 $ -180.00 N. A.
presión de averiado
aceite de Foco indicador
0 0 $ 60.00 $ -180.00 N. A.
motor. quemado.
Varilla de Varilla doblada. 0 0 $ 40.00 $ -94.40 N. A.
nivel de aceite
de motor Varilla rota. 0 0 $ 40.00 $ -94.40 N. A.
Engranes de
Bomba de bomba 0 0 $ 60.00 $ -300.00 N. A.
aceite. desgastados.
Piñón roto. 0 0 $ 60.00 $ -300.00 N. A.
Válvula
limitadora de Resorte $ -
0 0 $ 10.00 N. A.
presión de desgastado. 50.00
aceite.
66
Filtro de malla
Filtro de malla $ -
en el tubo de 0 0 $ 20.00 N.A.
roto. 180.00
succión.
Bomba de
Bomba de inyección
inyección de 10
descalibrada.
combustible. $ 39,520.00 $ 160.00 $ 19,382.40 49%
sello en averiado 0 0 $ 200.00 $ -600.00 N.A.
Bomba
cebadora de Varilla de
Inyección combustible. accionamiento 0 0 $ 200.00 $ -600.00 N.A.
de desgastada
combustible Tobera con desgaste 0 0 $ 260.00 $ -2,340.00 N.A.
Inyectores.
Aguja con desgaste 0 0 $ 260.00 $ -2,340.00 N.A.
Filtro separador
Filtro obstruido 0 0 $ 376.00 $ -676.80 N.A.
de agua.
Filtro de
Filtro obstruido 0 0 $ 439.68 $ -791.42 N.A.
combustible.
Filtro de aire Obstrucción de filtros
primerio y con partículas 2
secundario solidas $ 5,349.14 $ 1,080.00 $ 860.17 16%
Eje de
Turbocompresor turbocompresor con 0 0 $ 30.00 $ -270.00 N.A.
juego axial
Abrazaderas de
Manguetas de aire 0 0 $ 169.11 $ -615.56 N.A.
sueltas.
Entrada y Intercooler Obstrucción interna
0 0 $ 50.00 $ -350.00 N.A.
salida de de intercooler.
aire de Obstrucción externa
0 0 $ 200.00 $ -3,400.00 N.A.
motor de intercooler.
Fractura de
Silenciador 0 0 $ 120.00 $ -201.60 N.A.
silenciador.
Fractura de tubo de
Tubo de escape 0 0 $ 120.00 $ -201.60 N.A.
escape.
Falta de
abastecimiento de
Pre calentador 11
combustible al pre
de tipo flama calentador. $ 27,879.00 $ 160.00 $ 11,872.50 43%
Fusible quemado. 0 0 $ 120.00 -600 N.A.
Pistones
0 0 $ - 0 N.A.
Bielas y desgastados
pistones. Anillos de pistón con
0 0 $ - 0 N.A.
desgaste.
Block de
Metales de biela y
motor
Cigüeñal bancada con 0 0 $ - 0 N.A.
desgaste excesivo
Bocinas con
Eje de levas 0 0 $ - 0 N.A.
desgaste excesivo
0 0 $ - 0 N.A.
Válvulas de vencidos
admisión y Desgaste en
escape. válvulas de admisión 0 0 $ - 0 N.A.
Culata
y escape
Varilla de
Varillas
accionamiento 0 0 $ 122.42 -612.1 N.A.
reguladoras.
dobladas
67
3.8. Realizar el diagrama de Jack Knife.
El base a modos de fallos encontrados en el año 2022, se realizó el diagrama de Jack Knife
para determinar que sub sistemas del motor de tractor agrícola serie TD5 New Holland se
encuentran es estado normal, crónico, agudo y agudo crónico.
Se determinó que el sub sistema de inyección de combustible se encuentra en estado
(agudo/Crónico), el sub sistema de entrada y salida de aire del motor se encuentra en
estado (crónico) y el sub sistema de refrigeración se encuentra en estado (Agudo).
• MTTR = TTR / total de fallas.
• MTBF = (Horas de trabajo-TTR) / total de fallas.
• Tasa de Fallas = 1/ MTBF.
• Disponibilidad = MTBF / (MTBF+MTTR).
• Indisponibilidad = 1 – Disponibilidad.
• Proyección de fallas = Tasa de falla x Horas.
Tabla 30: Parámetros para elaboración de diagrama de Jack Knife.
HORAS DE
TRABAJO 2400
Total Tasa de
SUB TTR MTTR
SISTEMA de MTBF fallas Disponibilidad Indisponibilidad
SISTEMAS (Horas) (Horas)
fallas (1/MTBF)
Refrigeración 384.000 6 64.000 336.000 0.0030 84.00% 16.00%
Inyección de
640.000 10 64.000 176.000 0.0057 73.33% 26.67%
MOTOR combustible
Entrada y
salida de aire 728.000 13 56.000 128.615 0.0078 69.67% 30.33%
de motor
61.333 213.538 0.00548 75.67% 24.33%
Tabla 31: Límites a graficar en diagrama Jack Knife.
Limites X Y
0.005 1
Iso de tasa de
falla 0.005 100
0.001 61.33333
Iso MTTR
1 61.33333
0.001 243.3333
Iso
indisponibilidad 1 0.243333
68
Figura 9: Diagrama de Jack Knife.
3.9. Cálculo de proyección de fallas post implementación del plan de mantenimiento
preventivo.
Una vez aplicado el mantenimiento preventivo se pretende disminuir la probabilidad de falla
de los sub sistemas de inyección de combustible, entrada y salida de aire del motor y
refrigeración, por consiguiente, mejorar la confiabilidad del sistema de motor.
Se realizó el cálculo del tiempo promedio entre falla a los tres subsistemas en el escenario
actual, con el propósito de poder determinar qué tanto confiable se pueden comportar estos
sub sistemas en un periodo de 1000 horas. La proyección arrojó que el subsistema de
refrigeración fallaría 3 veces, el sub sistema de inyección de combustible fallaría 6 veces
y, el subsistema entrada y salida de aire del motor fallaría 8 veces, como se muestra en la
tabla 32.
69
Tabla 32: Calculo de proyección de fallas encontradas en el año 2022.
Luego se realiza la proyección considerando reducir el número de ocurrencias de fallas en
un 50% en los tres sub sistemas. La proyección arrojó que el subsistema de refrigeración
fallaría 1 vez, el sub sistema de inyección de combustible fallaría 2 veces y, el subsistema
entrada y salida de aire del motor fallaría 3 veces, como se muestra en la tabla 33.
Tabla 33: Calculo de proyección de fallas post implementación del plan de mantenimiento preventivo.
Con este cálculo se proyecta que post a la implementación del mantenimiento preventivo
en el sistema motor, el tiempo promedio entre falla incrementa, el sub sistema de
refrigeración de 336.00 horas/falla subió a 736.00 horas/fallas, el sub sistema de inyección
de combustible de 176.00 horas/falla subió a 416.00 horas/fallas y, el sub sistema de
entrada y salida de aire de motor de 128.61 horas/falla subió a 286.86 horas/fallas. Es
decir, se lograría incrementar la confianza de cada sub sistema del motor y reducir la
probabilidad de falla.
70
3.10. Cálculo de la curva de la confiabilidad en los sub sistemas que presentan falla.
3.10.1. Sub sistema de refrigeración.
Para obtener la curva de Weibull y la confiabilidad, inicialmente se organizó las horas de
falla del sub sistema de manera ascendente y por consiguiente se calcula el rango de la
mediana de Bernard con la siguiente ecuación:
j − 0.3
RM =
𝑁 + 0.4
Luego se realizó el cálculo de las coordenadas “X” y “Y” con la ecuación de distribución de
Weibull, en función a la desconfiabilidad (RM).
Tabla 34: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de refrigeración.
Sub sistema de refrigeración

X Y
I Edad (Horas) RM Ln t ln - ln R
1 150 0.11 5.01 -2.16
2 538 0.27 6.29 -1.18
3 1195 0.42 7.09 -0.60
4 1500 0.58 7.31 -0.15
5 1725 0.73 7.45 0.28
6 1865 0.89 7.53 0.79
En base a los valores encontrados en “X” y “Y” se obtuvo los parámetros de la ecuación
recta lineal los valores de Beta (β) y la constante (a).
Figura 10: Grafica Weibull del sub sistema de refrigeración.
Gráfica weibull del sub sistema de

refrigeración.
1.00
0.50 y = 1.0313x - 7.4932
0.00 R² = 0.9026
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
-0.50
-1.00
-1.50
-2.00
-2.50
71
Con los valores de beta (β) y la constante (a) se procedió a calcular el valor de eta (η)
como también el MTBF.
Tabla 35: Parámetros del sub sistema de refrigeración.
Beta (β) 1.0313

Cte (a) 7.4932
Eta (η) 1430.50249
MTBF 1412.68646
Luego se realiza la proyección de tiempos de falla para obtener la curva de confiabilidad
en función al tiempo.
Tabla 36: Proyección de la confiabilidad el sub sistema de refrigeración en función al tiempo.
Tiempo R(t)
(Horas) Confiabilidad
50 97%
190 88%
300 82%
440 74%
580 67%
720 61%
860 55%
1000 50%
1140 45%
1280 41%
1420 37%
1560 34%
1700 30%
1840 27%
1980 25%
Se presenta en la figura 11 la curva de la confiabilidad la cual representa su nivel máximo
de confiabilidad en un 97% y a medida que pasa el tiempo su confiabilidad disminuye.
Los mantenimientos preventivos se realizan cada 300 Horas según el plan de
mantenimiento planteado por tanto pretendemos obtener una confiabilidad superior al 82%
72
Figura 11: Curva de la confiabilidad del sub sistema de refrigeración.
Confiabilidad del sub sistema de refrigeración

120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 500 1000 1500 2000 2500
3.10.2. Sub sistema de inyección de combustible.
Tabla 37: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de inyección de combustible.
Sub sistema de Inyección de combustible

ITM Edad (horas) RM Ln t ln - ln R
1 25 0.07 3.21887582 -2.66384309
2 80 0.16 4.38202663 -1.72326315
3 155 0.26 5.04342512 -1.20202312
4 489 0.36 6.19236249 -0.82166652
5 625 0.45 6.43775165 -0.50859539
6 815 0.55 6.70318811 -0.23036544
7 1005 0.64 6.91274282 0.03292496
8 1125 0.74 7.02553831 0.29903293
9 1230 0.84 7.11476945 0.59397722
10 2000 0.93 7.60090246 0.99268893
73
Figura 12: Grafica Weibull del sub sistema de inyección de combustible.
Grafica Weibull del sub sistema de inyección de

1.5
combustible
1
y = 0.7779x - 5.2394
0.5 R² = 0.9539
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
-0.5
-1
-1.5
-2
-2.5
-3
Tabla 38: Parámetros del sub sistema de inyección de combustible.
Beta (β) 0.7779

Cte. (a) 5.2394
Eta (η) 841.606885
MTBF 973.469359
Tabla 39: Proyección de la confiabilidad en el sub sistema de inyección de combustible en función al tiempo.
Tiempo R(t)
15 96%
140 78%
300 64%
425 56%
550 49%
675 43%
800 38%
925 34%
1050 30%
1175 27%
1300 25%
1425 22%
1550 20%
1675 18%
1800 16%
74
Según la curva de la confiabilidad del sistema de inyección de combustible se determina
que a medida que pasa el tiempo la confiabilidad disminuye para ello se plantea aplicar el
plan de mantenimiento preventivo para tener una confiabilidad superior al 64% debido a
que el mantenimiento programado es cada 300 Hrs, adicionalmente se plantea las
inspecciones antes y después de cada jornada de trabajo para así poder detectar una
posible falla.
Figura 13: Curva de confiabilidad del subsistema de inyección de combustible.
confiabilidad del sub sistema de inyección de

combustible.
120%
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0 500 1000 1500 2000
75
3.10.3. Sub sistema de entrada y salida de aire del motor.
Tabla 40: Cálculo de datos para obtención de curva Weibull del sub sistema de entrada y salida de aire del
motor.
Sub sistema entrada y salida de aire del motor

ITM Edad (horas) RM Ln t ln - ln R
1 15 0.05 2.71 -2.92522323
2 35 0.13 3.56 -1.99756029
3 58 0.20 4.06 -1.49160614
4 65 0.28 4.17 -1.12970421
5 150 0.35 5.01 -0.83948785
6 225 0.43 5.42 -0.59052854
7 345 0.50 5.84 -0.36651292
8 489 0.57 6.19 -0.15690117
9 525 0.65 6.26 0.04658984
10 638 0.72 6.46 0.25225323
11 746 0.80 6.61 0.47125468
12 815 0.87 6.70 0.72494932
13 1235 0.95 7.12 1.08245908
Figura 14: Grafica Weibull del sub sistema de entrada y salida de aire del motor.
Grafica Weibull del subsistema de entrada y

salida de aire del motor.
1.5
1 y = 0.8123x - 4.9137
R² = 0.9716
0.5
0
-0.5 0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00 8.00
-1
-1.5
-2
-2.5
-3
-3.5
76
Tabla 41: Parámetros del sub sistema de entrada y salida de aire del motor.
Beta (β) 0.8123

Cte. (a) 4.9137
Eta (η) 423.739883
MTBF 474.971437
Tabla 42: Proyección de la confiabilidad en el sub sistema de entrada y salida de aire del motor en función al
tiempo.
Tiempo R(t)
20 92%
141 66%
300 47%
421 37%
542 29%
663 24%
784 19%
905 16%
1026 13%
1147 11%
1268 9%
1389 7%
1510 6%
1631 5%
1752 4%
77
Se observa en la curva de la confiabilidad que disminuye considerablemente a medida que
pasa el tiempo sin embargo con la aplicación del mantenimiento preventivo se pretende
tener una confiabilidad superior 47% debido a que los mantenimientos preventivos están
planificados cada 300 Hrs como también se establecen las inspecciones visuales las cuales
se realizan antes y después de cada jornada de trabajo, considerando que cada jornada
de trabajo va en un rango de 4 horas a 8 Horas aproximadamente podemos obtener una
confiabilidad de 92%.
Figura 15: Curva de la confiabilidad del sub sistema de entrada y salida de aire del motor.
confiabilidad del sub sistema de entrada y salida

de aire del motor.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0 500 1000 1500 2000
78
CAPÍTULO 4
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Se diseño un plan de mantenimiento preventivo con el respaldo de estrategias de
confiabilidad como el AMEF y el árbol lógico de decisiones con la finalidad de reducir la
probabilidad de fallas del motor de tractor agrícola serie TD5. Al emplear dichas
herramientas se definieron los modos de fallas para cada componente del motor y a su vez
se les asignó una tarea de mantenimiento preventivo, incluida su frecuencia y el
responsable encargado de realizarla, para de esta manera evitar los posibles modos de
fallas potenciales como también se realizó el análisis costo beneficio y se puede encontrar
en la tabla 29. El plan completamente definido y estructurado se encuentra en las tablas
16 al 21, en las que se establecieron actividades de verificación, inspección, pruebas y
reemplazos de los diferentes componentes que componen el sistema, con frecuencias que
varían, desde inspecciones diarias, verificaciones de fuga de refrigerante cada 300 horas,
hasta evaluaciones de válvula de admisión y escape cada 10000 horas.
En comparación a los antecedentes previamente mencionados, se constató que los autores
aplican diferentes herramientas de confiabilidad para llevar a cabo la formulación del plan
de mantenimiento preventivo, siendo estas muy similares entre sí en cuanto a la elección
79
y ejecución de dichas herramientas, entre ellas la metodología de jerarquización y
priorización de equipos, sin embargo, en el presente caso se optó por mejorar la
probabilidad de fallas logrando incrementar el tiempo entre fallas.
Otro punto en común con las investigaciones ha sido la aplicación de los modos y efectos
de fallas para conocer las fallas potenciales que pueden presentar los equipos y así mitigar
su aparición, y el uso del árbol lógico de fallas para determinar las tareas de mantenimiento
que estarán establecidas en el plan. De acuerdo a [7], en su estudio para aumentar la
disponibilidad mediante el RCM, este logró incrementar la disponibilidad mensual promedio
de los equipos desde 77.4% a 85.2%, así como también [10], con la aplicación de esta
metodología, elevó la disponibilidad de un 88.55% a 96.5%, mientras que [11] aumentó la
disponibilidad en un 6.65% pasando de un promedio de 76% a 83%, demostrando todos
ellos que el RCM es un método confiable y de mucha utilidad para conseguir una mayor
disponibilidad en las industrias, por tanto, se espera que luego de la implementación de los
planes de mantenimiento preventivo formulados, reducir la probabilidad de falla de los
motores de tractor serie TD5.
80
CONCLUSIONES
Se logró diseñar el plan de mantenimiento preventivo aplicando la metodología RCM,
proyectando reducir la probabilidad de falla del motor de tractor agrícola New Holland
serie TD5.
• Con el desarrollo de la metodología AMEF (Análisis de Modos y Efectos de Falla)
se logró determinar 48 modos de falla para cada componente del motor de tractor
agrícola serie TD5 y los efectos que estos modos pueden presentar hasta provocar
la falla funcional del motor. También se ha evidenciado los sub sistemas con más
ocurrencia de fallas, en este caso: sub sistema de refrigeración con 05 fallas, sub
sistema de inyección de combustible con 10 fallas y, el sub sistema entrada y salida
de aire de motor con 13 fallas.
• Con el uso del árbol lógico de decisiones y la hoja de decisión RCM se logró
establecer las tareas de mantenimiento preventivo, 27 en base a la condición de los
componentes, 4 reacondicionamiento cíclico, 8 sustitución cíclica y 9 búsqueda de
fallas. Asimismo, se ha establecido las frecuencias y el responsable de cada
actividad.
• Se logró realizar el análisis costo beneficio de los diferentes modos de falla del
motor de tractor agrícola New Holland serie TD5 obteniendo un beneficio anual al
realizar el mantenimiento preventivo en el sub sistema de refrigeración de
81
$2,820.68 con un índice de beneficio esperado promedio de 25%, sub sistema de
inyección de combustible $19,382.40 con un indicie de beneficio esperado
promedio de 49%, sub sistema entrada y salida de aire de motor $12,732.67 con
un indicie de beneficio esperado promedio de 29.5%.
RECOMENDACIONES
• Establecer indicadores de control de gestión que permitan realizar un seguimiento
de los resultados obtenidos al ejecutar los planes de mantenimiento formulados.
• Desarrollar capacitaciones para el personal de mantenimiento que permitan ampliar
sus conocimientos de los motores y la ejecución de los trabajos requeridos en el
mantenimiento preventivo.
• Incorporar a la gerencia en las mesas de equipos de trabajo, con el objetivo de
proponer mejoras continuas.
• Aplicar la metodología RCM para los demás sistemas del tractor agrícola New
Holland serie TD5.
82
ANEXOS
Anexo 1: Programa de mantenimiento preventivo antes de la aplicación del RCM.
83
Anexo 2: Programa de mantenimiento preventivo después de la aplicación del RCM.
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MOTOR PARA TRACTOR AGRICOLA NEW HOLLAND TD5.80/90/100/110 Rops/CAB - a 2400 HORAS
Pm0 pm1 pm2 pm1 pm3 pm1 pm2 pm1 pm3

SISTEMA 1) RPTOS. PREVENTIVOS TAREAS CAPACIDAD CODIGO 50 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 Cantidad P. Unitario P. Total
FILTROS Filtro de aceite del motor Sustitución UND 5096729 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 35.58 320.22
FILTROS Filtro de combustible primario Sustitución UND 84214564 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 17.00 153
FILTROS Filtro de combustible (Separador de Agua) Sustitución UND 84217953 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 24.96 224.64
FILTROS Filtro de combustible en línea Sustitución UND 87329736 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 13.65 122.85
FILTROS Filtro de aire primario Sustitución UND 87037984 1 1 1 1 4 90.90 363.6
FILTROS Filtro de aire secundario Sustitución UND 87037985 1 1 1 1 4 56.99 227.96
RPTO. Faja principal Sustitución UND 47364506 1 1 2 67.00 134
LUBRICANTES Aceite de motor Sustitución 10 Lt 74514R61BR 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9 85.00 765
LUBRICANTES Acondicionador de refrigerante Sustitución 13 Lt 77414K13BR 2 2 4 29.54 118.16
PRECIOS DE INSUMOS: 176.19 176.19 324.08 176.19 450.16 176.19 324.08 176.19 450.16 Total insumos 2429.43
2) MANO DE OBRA PREVENTIVOS 50 300 600 900 1200 1500 1800 2100 2400 Cantidad P. Unitario P. Total
M.O. efectiva 2 2 2.5 2 3 2 2.5 2 3.5 21.5 35 752.5
PRECIOS M.O : 70 70 87.5 70 105 70 87.5 70 122.5 Total Mano de obra 752.5
GASTOS DE TRASLADO 400 400 400 400 400 400 400 400 400 Total Gastos de traslado 3600
M.O + INSUMOS + GT 646.19 646.19 811.58 646.19 955.16 646.19 811.58 646.19 972.66 Insumos + Mano de Obra $ 6,781.93
3) TAREAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO APLICANDO AMFE

TRABAJOS Fuga de refrigerante por termostato Inspeccionar X X X X X X X X X
TRABAJOS Estado de cables Inspeccionar X X X X X X X X X
TRABAJOS Tapon de carter Inspeccionar X X X X X X X X X
TRABAJOS Rosca de carter Inspeccionar X X X X X X X X X
TRABAJOS Color de humo Visualizar X X X X X X X X X
TRABAJOS Fuga de combustible por bomba cebadora Inspeccionar X X X X X X X X X
TRABAJOS Verificar si los filtro de combustible se mantienen cargador Verificar X X X X X X X X X
TRABAJOS Ajuste de abrazaderas de interccoler Verificar X X X X X X X X X
TRABAJOS Fusibles Verificar X X X X X X X X X
TRABAJOS Verificar si los filtro de combustible se mantienen cargado Verificar X X X X
TRABAJOS Presion de aceite de motor 0.7 bar 650 rpm Verificar X X X X
TRABAJOS Realizar limpieza de interccoler Limpieza X X X X
TRABAJOS Silenciador y tubo de escape Inspeccionar X X X X
TRABAJOS Temperatura de refrigerante 79° C - 83°C Verificar X X
TRABAJOS Radiador Limpieza X X
TRABAJOS Inyectores Mantenimiento X X
TRABAJOS Juego axial de turbo compresor Verificar X X
TRABAJOS Realizar limpieza de interccoler Realizar X
TRABAJOS Holgura de valvulas / admision y escape 0.30 mm +- 0.05 mm Verificar X
TRABAJOS Compresion de motor 20 bar -25 bar Verificar Cada 5000 Hrs
TRABAJOS Bomba de refrigerante sustitucion Cada 8000 Hrs
TRABAJOS Metales de cigüeñal Inspeccionar Cada 10000 Hrs
TRABAJOS Valvulas y resortes de culata Verificar Cada 10000 Hrs
84
Anexo 3: Organigrama del área de servicios.
Anexo 4: Tractores vendidos en el año 2022.
Tractores serie 30
ITM Serie MODELO CHASIS
1 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803KMCG22854
2 Serie 30 6630 R1 HCCZ6630PMCL24986
3 Serie 30 6630 R1 HCCZ6630TMCL24468
4 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803HMCG23983
5 Serie 30 7630 R1 HCCZ3763HMCG28163
6 Serie 30 7630 R1 HCCZ3763HMCG26444
7 Serie 30 7630 R1 HCCZ3763KMCG26412
8 Serie 30 8030 R1 HCCZ3803TMCG22104
9 Serie 30 7630 R1 HCCZ3763HMCG28163
10 Serie 30 8030 R1 HCCZ3803KMCG28164
11 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763HMCG26444
12 Serie 30 6630 R1 HCCZ6630EMCL24300
13 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803HMCG22958
14 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803HMCG26656
15 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763LMCG20582
16 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803JMCG26657
17 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803KMCG26517
18 Serie 30 6630 R1 HCCZ6630EMCL30880
19 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763EMCG29358
85
20 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803KMCG28172
21 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763HMCG26193
22 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803HMCG28336
23 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763HNCG41121
24 Serie 30 7630 R2 HCCZ3763LNCG41120
25 Serie 30 8030 R2 HCCZ3803KMCG28173
26 Serie 30 6630 R2 HCCZ6630EMCL25212
27 Serie TD5 TD5.100 CAB HFD205473
34 Serie TD5 TD5.90 ROPS HFD205659
56 Serie TL5 TL5.100 CAB HCCZTL10KMCJ21713
TL5.100 ROPS
58 Serie TL5 R2 HCCZTL10ENCJ40556
59 Serie TL5 TL5.100 CAB HCCZTL10LMCJ20148
61 Serie TL5 TL5.100 CAB HCCZTL10EMCJ31158
62 Serie TL5 TL5.100 CAB HCCZTL10VMCJ31154
64 Serie TL5 TL5.100 CAB HCCZTL10JMCJ20749
86
65 Serie T4 T4.95N ZMJE00454
66 Serie T4 T4.85N ZMJE00697
67 Serie T4 T4.85N ROPS ZMJE00867
70 Serie T4 T4.85N ROPS ZNJE00136
71 Serie T4 T4.85N ROPS ZNJE00011
72 Serie TS6 TS6.140 NH09800M
73 Serie TS6 TS6.140 NH09799M
74 Serie TS6 TS6.140 ROPS NH09906M
75 Serie T6 T6.130 ROPS HCCZ3630AMCG25632
76 Serie T6 T6.120 ROPS HCCZ3620AMCG22771
77 Serie T6 T6.130 Rops HCCZ3630TMCG31101
78 Serie T6 T6.130 CAB HCCZ3630KMCG28496
79 Serie TT4 TT4.90 ROPS NH1570278
TT4.75 4WD
80 Serie TT4 ROPS NH1565217
83 Serie TT4 TT4.75 NH1566284
84 Serie TT4 TT4.75 NH1565154
85 Serie TT4 TT4.90 NH1570275
88 Serie TD85 TD85F ZMAB50649
94 Serie T7 T7.180 ROPS HCCZ7180JMCF27987
95 Serie T7 T7.180 ROPS HCCZ7180VMCF30229
96 Serie T7 T7.180 ROPS HCCZ7180CNCF39339
97 Serie T7 T7.180 ROPS HCCZ7180HNCF39094
87
Anexo 5: Resumen de tractores vendidos en el año 2022.
Tractores vendidos 2022

TIPO Cantidad %
Serie 30 26 27%
Serie TD5 29 30%
Serie TL5 9 9%
Serie T4 7 7%
Serie TS6 3 3%
Serie T6 4 4%
Serie TT4 9 9%
Serie TD85 6 6%
Serie T7 4 4%
TOTAL 97
Tractores vendidos 2022

6% 4%
9% 27%
4%
3%
7%
10%
30%
Serie 30 Serie TD5 Serie TL5 Serie T4 Serie TS6

Serie T6 Serie TT4 Serie TD85 Serie T7
88
Anexo 6: Ubicación de tractores serie TD5.
Ubicación Cantidad
CAJAMARCA 2
CHIMBOTE 2
CUSCO 9
HUARMEY 1
JUNÍN 5
LAMBAYEQUE 1
LIMA 2
PUNO 7
TOTAL 29
Ubicacion de tractores
7%
24% 7%
7%
31%
3%
17% 4%
CAJAMARCA CHIMBOTE CUSCO HUARMEY

JUNÍN LAMBAYEQUE LIMA PUNO
89
Anexo 7: Fallas encontradas.
Fallas encontradas en el 2022

ITM Sistemas de tractor serie TD5 Cantidad de fallas
1 Sistema de motor 29
2 Sistema hidráulico 2
3 Sistema de embrague 0
4 Sistema de transmisión 5
5 Sistema de doble tracción 0
6 Sistema de eje delantero 0
7 Sistema de eje trasero 0
8 Sistema de toma de fuerza 0
9 Sistema de frenos y controles 0
10 Sistema de enganches y barras de tracción 1
11 Sistema de bastidor y lastre 0
12 Sistema de dirección 0
13 Sistema eléctrico 0
14 Sistema de ruedas 0
15 Sistema de control climatización 1
Fallas encontradas año 2022

35
30
25 29
20
15
10
5
2 0 5 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1
0
Series1
90
Anexo 8: Mantenimiento según manual de operador.
Anexo 9: Mantenimiento según manual de operador.
Ocurrencia
Sub sistema Componente Modo de Falla Horas de ocurrencia de falla
de fallas
Bomba de Junta de bomba de

2 150, 538 horas.
refrigerante. refrigerante rota.
Refrigeración
celdas de radiador
3
insertadas con barro. 1195, 1500, 1725 horas.
Radiador.
Ductos de radiador
1
obstruidos con oxido. 1865 horas
Bomba de
Inyección de Bomba de inyección 25,80,155,489,625,1005,1230,2000.
inyección de 10
combustible descalibrada. horas
combustible.
Filtro de aire
Obstrucción de filtros
primerio y 2 815,1225 horas.
con partículas solidas
secundario
Entrada y
salida de aire
Falta de
de motor Pre
abastecimiento de 15,35,58,65,150,225,345,489,525,638,
calentador 11
combustible al pre 746 horas.
de tipo flama
calentador.
91
GLOSARIO
Activos: cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y que genera beneficios en
base a políticas de cuidado previamente establecidas, responsabilidad social, ambiente,
seguridad y al entorno de leyes del país en el que se encuentra. Se clasifican en: Físicos,
Humanos, Financieros e Intangibles.
Acciones Preventivas: es un conjunto de actividades predeterminadas, planificadas y
programadas, cuyo fin es evitar la ocurrencia de una falla en un activo tangible o intangible.
Acciones Correctivas: acciones tomadas sobre un equipo o instalación para corregir o
reparar la falla que haya podido tener lugar sobre él, que haya generado una no
conformidad potencial u otra situación indeseable.
Causa de Falla: circunstancia que, durante el diseño, manufactura, operación o por
afectaciones del entorno, un equipo ha llevado a que ocurra una falla.
Disponibilidad: capacidad que tiene un equipo o instalación para realizar la función para
la cual fue diseñado en un determinado contexto operacional.
Falla: terminación de la capacidad de ejecutar la función principal o secundaria para las
cuales un componente, equipo, subsistema o sistema fue diseñado o es requerido.
Mecanismo de Falla: proceso físico, químico o de cualquier otra índole que ha llevado a
que ocurra la falla.
Probabilidad de Falla: probabilidad de que un activo deje de ejecutar en un tiempo y
entorno operacional específico, la función que se espera de él.
92
Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales
transforman elementos de entrada en resultados.
Sistema: conjunto de elementos mutuamente relacionados o que interactúan.
93
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96

K.Pastor Tesis Titulo Profesional 2023

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Facultad de ingeniería

Carrera de Ingeniería Mecánica

“Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para reducir la probabilidad de

Equipos Industriales S.A., utilizando la metodología RCM”

Kevin Martin Pastor Palomino

para optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico

Asesor: Johan Carlos Fernández Muñoz

El siguiente trabajo obtuvo un reporte de similitud con el siguiente porcentaje:

La presente investigación tuvo por objetivo el desarrollo de un plan de mantenimiento

su productividad y disponibilidad, siendo indispensable fundamentar el estudio a través de

fundamentos teóricos. Se establecieron los componentes pertenecientes al sistema del

conocer la fallas potenciales que pueden afectar el funcionamiento de los motores, y

mantenimiento, las frecuencias de las actividades y los responsables en llevarlo a cabo,

como la verificación de temperatura del refrigerante cada 1200 horas mediante un

mantenimiento preventivo planificado o las inspecciones visuales antes y después de cada

la inspección de metales de cigüeñal y de bocina de eje de levas cada 10000 horas.

ÍNDICE DE FIGURAS ...................................................................................................... IX

CAPÍTULO 1 REVISIÓN DE LA LITERATURA ACTUAL .................................................. 4

CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO.....................................................................................12

2.1 Tipos de mantenimiento. ....................................................................................12

2.2 Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM). .............................................14

2.3 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). ...................................................17

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA DE LA SOLUCIÓN ..........................................................20

3.1 Conformar el Equipo de Mantenimiento. ................................................................21

New Holland serie TD5. ...............................................................................................22

agrícola New Holland serie TD5...................................................................................32

motor de tractor agrícola New Holland serie TD5. ........................................................33

3.6. Determinar el plan de mantenimiento. ...................................................................45

3.7. Realizar el análisis costo beneficio. .......................................................................49

3.8. Formulas del análisis costo beneficio. ...................................................................50

3.8. Realizar el diagrama de Jack Knife. ......................................................................68

3.10.1. Sub sistema de refrigeración. ...........................................................................71

3.10.2. Sub sistema de inyección de combustible. .......................................................73

3.10.3. Sub sistema de entrada y salida de aire del motor. ..........................................76

CAPÍTULO 4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................79

Anexo 1: Programa de mantenimiento preventivo antes de la aplicación del RCM. .....83

Anexo 2: Programa de mantenimiento preventivo después de la aplicación del RCM. 84

Anexo 3: Organigrama del área de servicios. ...............................................................85

Anexo 4: Tractores vendidos en el año 2022. ..............................................................85

Anexo 5: Resumen de tractores vendidos en el año 2022. ..........................................88

Anexo 6: Ubicación de tractores serie TD5. .................................................................89

Anexo 7: Fallas encontradas. .......................................................................................90

Anexo 8: Mantenimiento según manual de operador. ..................................................91

Anexo 9: Mantenimiento según manual de operador. ..................................................91

Tabla 2: Límites a graficar en el diagrama de Jack Knife .................................................23

Tabla 3: Equipo de trabajo para RCM. .............................................................................21

Tabla 5: AMEF del Subsistema de Refrigeración. ............................................................23

Tabla 6: AMEF del Subsistema de Lubricación. ...............................................................25

Tabla 7: AMEF del Subsistema de Inyección de combustible. .........................................27

Tabla 9: AMEF del Subsistema de Block de motor. .........................................................30

Tabla 10: AMEF del Subsistema de Culata. .....................................................................31

Tabla 11: Nomenclatura de las hojas de decisiones ........................................................32

Tabla 12: Hoja de decisiones para el sub sistema de refrigeración. .................................35

Tabla 13: Hoja de decisiones para el sub sistema de lubricación. ...................................38

Tabla 17: Hoja de decisiones para el sub sistema de culata. ...........................................44

Tabla 18: Plan de mantenimiento para el sub sistema de refrigeración. ..........................45

Tabla 19: Plan de mantenimiento para el sub sistema de lubricación. .............................47

Tabla 23: Plan de mantenimiento para el sub sistema de culata. .....................................49

Tabla 24: Análisis de riesgo de modos de falla. ...............................................................51

Tabla 25: Costos según estrategia de mantenimiento......................................................55

En algunos casos el beneficio esperado es negativo debido a que los componentes no

presentan falla y por consiguiente el % no aplica (N. A.). ................................................63

Tabla 27: Beneficio esperado aplicando el mantenimiento preventivo. ............................63