UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARÍA

SEDE VIÑA DEL MAR - JOSÉ MIGUEL CARRERA

PROPUESTA DE MEJORA A BOMBAS CENTRÍFUGA PARA UNA REFINERÍA DE

PETRÓLEO

Trabajo de Titulación para optar al Título de

Ingeniero en Mantenimiento Industrial

Alumno: Daniel Alexis Gómez Vásquez

Profesor Guía: Ing. Pablo Andrés Duque Ramírez

2021
 RESUMEN

KEYWORS: BOMBA CENTRÍFUGA, SELLOS MECÁNICOS, PLAN API, CURVA

DE PERFORMANCE, PUNTO DE OPERACIÓN.

En los últimos 12 meses, un subsistema de extracción de crudo reducido a presentado

29 detenciones de bomba, de las cuales 18 detenciones se relacionaron con falla de las unidades
de sellado, resultando en un tiempo fuera de servicio total de 592,7 [h]. Este subsistema pertenece
a una Refinería de Petróleo, cliente de Flowserve Corporation, quien le ha solicitado realizar un
estudio del funcionamiento de las unidades para mejorar su desempeño en función de lo
estipulado por la norma API 610, y llevar al subsistema a un régimen de operación 1 de 3 bombas
en funcionamiento, con un caudal promedio de 204,16 [m3/h].

Conforme a lo solicitado, se plantea la aplicación de algunas herramientas del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para analizar el contexto operacional del subsistema
de bombeo y detectar cuales son los componentes críticos que ayudarán a plantear una propuesta
de mejora en el desempeño de las unidades.

Con la información proporcionada por el cliente y los datos recopilados desde base de
datos y relevamientos realizados en terreno, se determinó el equipo crítico mediante un diagrama
de dispersión logarítmica. Con foco en este equipo crítico, se confecciona un FMECA para la
determinación de los modos de falla de mayor impacto en el activo desde un punto de
cuantitativo y cualitativo, que permiten orientar un análisis de falla orientado encontrar la causa
raíz que promueva la selección de la propuesta técnica orientada a controlar la ocurrencia de
modo de fallo crítico y, por consiguiente, impactar de manera positiva en el desempeño de la
unidad de bombeo.

Se jerarquizó un equipo crítico del subsistema de bombeo, del cual se determinó en una
matriz semicuantitativa de riesgo el modo de falla crítico que apunta a la fractura de las caras de
sellado. Como resultado del análisis de falla estructurado en un árbol de falla del RCA, se
obtienen 2 causas raíz que deben ser atendidas en el corto plazo, para las cuales se plantean el
reemplazo de la tecnología de sellado, además de la necesidad de reacondicionar el activo para
recuperar su capacidad hidráulica. La implementación de la nueva tecnología de sellado permitirá
tener un ahorro de USD 23.452 y atenuar en un total de USD 435.800 el riesgo cuantitativo
asociado a la ocurrencia del modo de fallo crítico.

Finalmente, se detecta que la implementación del nuevo sistema de sellado ofrece una
oportunidad de ahorro y aumento en el desempeño de las bombas. Por otro lado, reacondicionar
el activo y posterior a ello realizar un estudio hidráulico, permitirá evaluar un régimen de
 3

operación distinto al actual, limitado a 178 [m3/h] debido al NPSH disponible, cavitación y
recirculación.

INDICE

INTRODUCCIÓN............................................................................................................................1

CAPÍTULO 1: ANÁLISIS Y DESCRIPCIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL..................3

1.1. RESEÑA DE LA EMPRESA............................................................................4

1.2. CASO DE ESTUDIO........................................................................................5

1.2.1. CONTEXTO OPERACIONAL....................................................................5

1.2.2. EXTRACCIÓN DE CRUDO REDUCIDO..................................................6

1.2.3. DESCRIPCIÓN DE LAS BOMBAS...........................................................7

1.2.4. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE SELLADO........................................8

1.2.5. MODELAMIENTO DEL SISTEMA...........................................................9

1.2.6. AJUSTE DE LOS PARÁMETROS...........................................................10

1.2.7. GENERACIÓN DE LOS ESCENARIOS PROBABLES..........................12

1.2.8. DETERMINACIÓN DEL EQUIPO CRÍTICO..........................................13

CAPÍTULO 2: ANÁLISIS DE LOS MODO DE FALLA............................................................15

2.1. ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LA FALLA.........16

2.2. TAXONOMÍA SEGÚN LA NORMA ISO 14224..........................................16

2.3. CATEGORIZACIÓN DEL EQUIPO..............................................................17

2.4. DATOS ESPECÍFICOS DEL EQUIPO..........................................................18

2.4.1 FUNCIÓN DEL EQUIPO...........................................................................19

(1) Función Primaria.........................................................................................19

(2) Función Secundaria.....................................................................................19

2.4.2 ANÁSISIS DEL PROCESO.......................................................................19

(i) Entrada:........................................................................................................19

(ii) Servicios:....................................................................................................19

(iii) Proceso:......................................................................................................20

(iv) Salidas:.......................................................................................................20

(v) Clientes:......................................................................................................20
 2.5. FALLA FUNCIONAL....................................................................................21

2.6. MODOS DE FALLA.......................................................................................21

(i) El subsistema no suministra 204,16 [m3/h] ................................................21

(ii) Equipo no gira.............................................................................................21

(iii) Otorgar caudal con emisiones fugitivas.....................................................21

2.7. ANÁLISIS DE RIESGO CUANTITATIVO..................................................22

2.7.1 EFECTO DEL MODO DE FALLA............................................................22

2.7.2 CUANTIFICACIÓN DEL RIESGO...........................................................22

2.7.3 CUALIFICACIÓN DEL RIESGO..............................................................23

2.8. FMECA............................................................................................................23

2.9. CONTEXTO DEL MODO DE FALLO CRÍTICO.........................................24

CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE FALLA Y EVALUACIÓN TÉCNICA......................................26

3.1. ANÁLISIS DE FALLA...................................................................................27

3.1.1 ÁRBOL DE FALLOS.....................................................................................27

3.1.2 MARCO TEÓRICO ASOCIADO A LAS HIPÓTESIS.................................28

Hipótesis 1: Reservorio plan 52 presurizado...............................................................28

Hipótesis 2: Piping del API PLAN 21 taponeado con producto solidificado.............29

Hipótesis 3: Tolerancias internas en bomba excedidas...............................................29

Hipótesis 4: Equipo opera fuera del BEP....................................................................30

Hipótesis 5: NPSH disponible menor al NPSH requerido por la bomba....................31

3.1.3 ARGUMENTO ASOCIADO A LAS HIPÓTESIS.........................................31

3.1.4 RESUMEN DEL ANÁLISIS DE FALLA......................................................36

3.2. PLAN DE ACCIÓN........................................................................................36

3.3. EVALUACIÓN TÉCNICA COMERCIAL....................................................40

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.............................................................................44

BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................45

ANEXOS ..............................................................................................................................46
 5

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1-1 "Extracto del plano Seccional de la bomba BBA#1"...............................................8

Ilustración 2-1"Niveles taxonómicos según Norma ISO 14224:2016, aplicado al caso de estudio.
........................................................................................................................................................16
Ilustración 3-1 "API PLAN 52".....................................................................................................28
Ilustración 3-2 "API PLAN 21".....................................................................................................29
Ilustración 3-3 "Perpendicularidad entre el eje y el frente de caja"...............................................30
Ilustración 3-4 "Concentricidad entre el eje y el diámetro de la caja de sellado"..........................30
Ilustración 3-5 "Caras de sello primario".......................................................................................31
Ilustración 3-6 "Fracturas en las caras de sellado, que se extienden a lo largo de su sección
transversal".....................................................................................................................................32
Ilustración 3-7 "Plan API 21 + 52 de la bomba BBA#3"...............................................................32
Ilustración 3-8 "Ejemplo de Excentricidad en las caras de sellado"..............................................32
Ilustración 3-9 "Cara estacionaria muestra huella de trabajo concéntrica"....................................33

ÍNDICE DE DIAGRAMAS

DIAGRAMA 1-1 “Proceso de Destilación Atmosférica"................................................................6

DIAGRAMA 1-2 "RBD del sistema de bombeo en Fraccionamiento con capacidad ociosa"......10
DIAGRAMA 2-1 "Diagrama SIPOC del contexto operacional"...................................................20
DIAGRAMA 3-1 "Árbol de Falla"................................................................................................27

ÍNDICE DE GRÁFICAS

Gráfico 1-1 "Diagrama de Dispersión Logarítmica del subsistema de bombeo en estudio".........13

Gráfico 2-1 "Matriz de Riesgo Semi-Cuantitativa: Impacto [USD/año] VS Frecuencia”.............24
Gráfico 3-1 "Evaluación de Performance en bomba BBA#3".......................................................34
Gráfico 3-2 “Cuantificación del riesgo disminuyendo la frecuencia de falla anual en un 10%.....41

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1-1 "Resumen De Las Variables De Diseño y Test of Performance De Las Bombas"..........7
Tabla 1-2 " Caudales relevados y su capacidad ociosa..................................................................10
Tabla 1-3 "Datos obtenidos por el método de mínimos cuadrados"..............................................11
Tabla 1-4 "Escenarios probables para el subsistema en fraccionamiento"....................................12
Tabla 1-5 "Tabla de cálculo Disponibilidad e Indisponibilidad del subsistema............................13
Tabla 2-1 Clasificación de Tipos – Bombas...................................................................................17
Tabla 2-2 "Datos específicos al equipo, categoría Bombas según ISO 14224:2016"....................18
Tabla 2-3 "Confiabilidad de los equipos y del subsistema para una operación de 8400 [h]..........25
Tabla 3-1 "Datos para modelar la curva de la bomba"....................................................33
Tabla 3-2 "Matriz de validación"....................................................................................35
Tabla 3-3 "Costos de adquisición para la actualización del sistema de sellado"............40
Tabla 3-4 "LCC entre Condición actual y Upgrade del sistema de sellado"...................43

SIGLAS Y SIMBOLOGÍA

SIGLAS

AMSS: Aftermarket, Services and Solution (Postventa, Servicios y Soluciones)

API: American Patroleum Institute (API: Instituto Americano del Petróleo)

API 610: Centrifugal Pumps Standar for Petroleum, Petrochemical and Natural Gas
Industries (Estándar para Bombas Centrífugas para Industrias del Petróleo,
Petroquímica y Gas Natural)

API 682 Pumps—Shaft Sealing Systems Standar for Centrifugal and Rotary Pumps
(Estándar para Sistemas de sellado eje-bomba de bombas centrífugas y
rotatorias.)

BB2 Between Bearing (Entre cojinetes o rodamientos), referencia la forma

constructiva de una bomba de 2 etapas.

BEP: Best Efficiency Point (BEP: Punto de mejor eficiencia)

BHP: Break Horse Power (BHP: Caballos de fuerza al freno)

BW/IP: Borg Warner & United Pump International (Corporativo formado por Borg
Warner y la adquisición de otras empresas)

DT Down Time (Tiempo Fuera de Servicio)

FCD: Flow Control Division (FCD: División de Control de Flujo)

FMECA: Failure Mode, Effects and Criticality Analysis (FMECA: Análisis de

Modos de Falla, Efecto y Criticidad)

KPI: Key Performance Indicator (KPI: Indicar clave de desempeño)

MTBF: Mean Time Between Failures (MTBF: Tiempo medio entre fallas)

RBD: Reliability Block Diagram (RBD: Diagrama de bloque de la Confiabilidad)

 7

RPM: Revoluciones por Minuto

TÉRMINOLOGÍA

Downstream “Categoría del negocio usada más comúnmente en la industria del

petróleo para describir los procesos de postproducción”

On-site: "En el sitio", hace referencia a las instalaciones del cliente.

Off-site: "Fuera del sitio", hace referencia afuera de las instalaciones del cliente.

Know-how: "Saber cómo", activo intangible del conocimiento técnico.

Test de Performance: Prueba de desempeño, ensayo hidráulico de laboratorio.

F/S Fuera de servicio.

b: Factor de forma para distribución Weibull.

l: Tasa de Falla.

α: Factor de escala para distribución Weibull.

γ Factor de localización.

S: Sumatoria.

G: Función Gamma.

P: Productoria.

A: Disponibilidad.

(1-A) Indisponibilidad.

UNIDADES DE MEDIDA

m metro

m3/d metro cúbico por día.

m3/h metro cúbico por hora

kW Kilowatt

cP Centipoise (cP: unidad de viscosidad dinámica donde 1 [cP] = 1 [mPa.s])

°C Grados Celcius

µm micra
 1

INTRODUCCIÓN

En la Historia Moderna, y desde los inicios de la Primera Revolución Industrial, ha sido

necesario generar y controlar el movimiento de fluidos para dar lugar a los procesos de
producción emergentes. De esta manera, y tras el establecimiento de un taller para la mantención
de máquinas de vapor en el año 1785, es que tiene lugar el inicio de la herencia de Flowserve
Corporation.

Esta necesidad no escapa al rubro de la Refinación de Petróleo, en donde diversos

procesos físicos y químicos tienen lugar para el procesamiento de hidrocarburos con el objetivo
de obtener refinados de valor comercial, y en donde las bombas centrífugas son las que permiten
un funcionamiento a grandes caudales y continuo para estos procesos.

Dentro de estos, destaca el proceso primario que definirá la capacidad de procesamiento

de una refinería, esto es el Fraccionamiento. Parte de este proceso se lleva a cabo inicialmente en
una torre de destilación atmosférica, que recibe el crudo desalado para que, a una temperatura de
fraccionamiento, se obtengan los primeros cortes de hidrocarburos. Desde el fondo de la torre, y
representando más del 40% del caudal procesado, se encuentra el Crudo Reducido que es
necesario extraer para dar continuidad al proceso.

La ingeniería de Procesos de un cliente de Refinería de Petróleo evidencia a diario que

las bombas de Extracción del Crudo Reducido son de gran criticidad para su proceso, por lo que
le han encomendado a Flowserve revisar el constante fallo de las unidades de bombeo,
considerando que 2 de las 3 bombas han presentado 17 fallas en el último año, y facilitar una
propuesta técnica que permitan mejorar el desempeño del subsistema para darle continuidad a la
operación de las bombas.

Con el objetivo de atender el requerimiento, se relevaron las variables de operación, los

equipos de bombeo, sus dispositivos de sellado y los sistemas auxiliares de ambientación.
Además, y con la información de tiempo de utilización de los activos y los tiempos de reparación,
se determinará el comportamiento lógico del sistema y el ajuste de sus parámetros de operación.
Mediante un Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de la Falla se trabajará en el modo de fallo
crítico para impactar de manera positiva en el desempeño del subsistema y en la disminución de
los gastos evaluados en una comparativa del Análisis del Ciclo del Costo de Vida, para llegar a
un plan de acción que haga énfasis en el equipo crítico del subsistema.
 OBJETIVO GENERAL

Integrar una propuesta técnica mediante la aplicación de herramientas del

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para la mejora del desempeño de un Subsistema de
Extracción de Crudo Reducido.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Inspeccionar el contexto operacional del cliente mediante un Diagrama de Dispersión

Logarítmica para la selección del equipo crítico.
 Analizar el modo de fallo crítico para la orientación hacia una mejora técnica
mediante un Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de la Falla.
 Desarrollar un Análisis de Causa Raíz a los modos de falla críticos evaluando las
propuestas de manera técnica-económica.
 3

CAPÍTULO 1: ANÁLISIS Y DESCRIPCIÓN DEL CONTEXTO OPERACIONAL

1.1. RESEÑA DE LA EMPRESA

Flowserve Corporation es una multinacional que fue incorporada como empresa pública
en la Bolsa de Valores de New York el año 1997 tras la fusión de BW/IP International, Inc.
(Byron Jackson Pumps, BW Seals & United Pumps) y Durco International, Inc. (Durco Pumps &
Durametallic Corporation), es actualmente un proveedor de soluciones de ingeniería líder a nivel
mundial en el control y movimiento de fluidos.

Subdividida en: “Flowserve Pump Division (FPD)”, “Aftermarket, Services &

Solutions (AMSS)” y “Flow Control Division (FCD); la empresa Flowserve Corporation realiza
sus actividades a nivel mundial en el desarrollo y fabricación de bombas, sellos mecánicos y
válvulas, segmentándose geográficamente en América del Norte, Europa, Asia Pacífico, Oriente
Medio y África, y América Latina.

Con una amplia gama de productos como resultado del desarrollo de ingeniería y un
know how de más de 200 años (desde el año 1970 tras la fundación de Simpson & Thompson, lo
que posteriormente sería Worthington Simpson Pumps, ver Anexo 1), Flowserve se enfocan en
dar solución de manera integral a las necesidades de sus clientes, atendiendo aplicaciones en
Petróleo y Gas (Exploración, Transporte y Procesamiento), Química (Básicos, Especiales,
Farmacéuticos, Biocombustibles, Petroquímicos), Energía (Nuclear, Vapor Convencional, Ciclo
Combinado, Energía Solar, Biomasa y Geotérmica), Agua (Agua Potable, Residuales,
Agricultura, Gestión Hídrica, Desalinización) y Sector General (Celulosa y Papel, Minería,
Acero, Alimentos y Bebidas, Producción de Etanol y otros)

Además de la fabricación de productos para el control de fluidos, Flowserve también

ofrece servicios de post venta como reparación de bombas y sellos mecánicos, suministro de
repuestos originales, ingeniería de bombas para actualización, modernización o reemplazo de
activos, ingeniería de sellos mecánicos para nuevas aplicaciones y actualizaciones, monitoreo de
la condición y análisis predictivo, Comisionamiento, reparación de bombas y sellos mecánicos
on-site y off-site, evaluación de sistemas, solución de problemas.
 5

1.2. CASO DE ESTUDIO

Un rubro de alta demanda a nivel global es la industria del Petróleo y Gas, en donde
Flowserve participa activamente en el suministro de bombas, sellos mecánicos y los servicios de
postventa asociados a estas soluciones de ingeniería basadas en las normas API 610 “Bombas
Centrífugas Para Industrias Del Petróleo, Petroquímica Y Gas Natural” y API 682 “Sistemas
De Sellado Eje-Bomba De Bombas Centrífugas Y Rotatorias” respectivamente. Dentro de esta
industria se encuentran las Refinerías de Petróleo, grandes plantas en donde se llevan a cabo
procesos físicos y químicos para obtener derivados hidrocarburos de alto valor comercial.

Un cliente final, perteneciente a Operaciones de una Refinería de Petróleo, le

encomienda a Flowserve la tarea de analizar el funcionamiento de un proceso específico que su
Ingeniería de Procesos a determinado como crítica para el Fraccionamiento Primario. El
requerimiento del cliente pretende mejorar el desempeño de las unidades de bombeo que
participan de este proceso, ya que presentan constantes detenciones por fuga del producto
bombeado hacia la atmósfera, obligando la rotación del equipo, poniendo en riesgo la continuidad
operacional de la planta. El tiempo medio de utilización de las bombas es de 683,3 [h] y el cliente
desea apuntar a un funcionamiento más cercano a la norma API 682, o al menos cercano al
horizonte de operación anual de 8.400 [h]

Adicionalmente, el cliente solicita la evaluación del subsistema para poder determinar si

es posible pasar a un régimen de operación 1 de 3 bombas en funcionamiento, teniendo en
consideración una carga mínima de 7.500 [m3/d] y una máxima de 9.000 [m3/d] como entrada a
columna de destilación atmosférica.

1.2.1. CONTEXTO OPERACIONAL

Una Refinería de petróleo tendrá definida su capacidad de procesamiento en base a la

carga de la Unidad de Fraccionamiento, ya que es la entrada del crudo al proceso de refinación.
En esta unidad, mediante la operación de Topping, es posible obtener los primeros cortes de
hidrocarburos obtenidos por destilación.

Así como lo indica el Diagrama 1-1, el crudo desalado, precalentado en

intercambiadores de calor y posteriormente llevado a temperatura de fraccionamiento (alrededor
de 370° C) mediante un horno, se ingresa a la Columna de Destilación Atmosférica provista de
bandejas que permitirán la condensación de los distintos cortes de producto a medida que pierden
temperatura, lo que permitirá extraer lateralmente los condensados a distintas alturas de la
columna, esto son: Propano y Butano, Naftas Livianas y Pesadas, Kerosene, Gasoil Liviano,
Gasoil Pesado y Crudo Reducido.

Este último, el crudo reducido, es el producto que se mantiene en la parte baja y de

mayor temperatura de la columna atmosférica, que no sufrió vaporización en el proceso a 370° C
por lo que debe ser extraído de la columna para que sirva de alimentación a otro proceso llamado
Destilación por Vacío, que permitirá seguir extrayendo cortes por destilación sin la necesidad de
aumentar la temperatura por sobre los 370° C de fraccionamiento, evitando el riesgo de formar
coquizaciones al interior de la columna.

El crudo reducido representa alrededor del 45% del caudal procesado en destilación
primaria, por lo que su extracción dentro de los parámetros de diseño y expectativas de operación
permitirán dar continuidad al proceso de destilación y, por lo tanto, a la producción de refinería.

DIAGRAMA 1-1 “Proceso de Destilación Atmosférica"

(Fuente: Elaboración propia)

1.2.2. EXTRACCIÓN DE CRUDO REDUCIDO

Para la extracción del crudo reducido, el cliente cuenta con un subsistema en su

instalación conformado por 3 bombas centrífuga, con una disposición física en paralelo, régimen
 7

de operación 2/3 y 1/3 y cuya configuración se opera en fraccionamiento con capacidad ociosa,
considerando una expectativa de operación según diseño de 4.530 [m3/d].

El régimen de operación será condicionado por el requerimiento de carga según la

campaña de producción definida por el área de proceso del cliente. Esta carga podría fluctuar
entre 4.530 hasta 7.500 [m3/d]. Sin embargo, se considera un promedio de extracción del crudo
reducido cercano a las 4.900 [m3/d].

Desde un punto de vista general, las condiciones de proceso se mantienen concordantes

a las condiciones según diseño, independiente de la carga del proceso. Estas condiciones de
diseño, detalladas en la Tabla 1.1, arrojan un rendimiento de bomba, que son resultados de las
Pruebas de Performance modelados en laboratorio hidráulico, No obstante, en el proceso real se
ven variaciones debido al desplazamiento del punto de operación de cada bomba, en función de
la carga de producción.

CONDICIONES OPERACIONALES
BBA #1 BBA #2 BBA #3 UDM
LÍQUIDO CRUDO REDUCIDO -
TEMPERATURA 370 370 370 °C
GRAVEDAD ESPECÍFICA 0,706 0,706 0,706 -
VISCOCIDAD 1 1 1 cP
CAUDAL 110,3 110,3 110,3 m3/h
P. SUCCIÓN 1,3 1,3 1,3 bar
P. DESCARGA 22,5 22,5 22,5 bar
ALTURA CABEZA 299,9 299,9 299,9 m
NPSH DISPONIBLE 2,7 2,7 2,7 m
POTENCIA HIDRÁULICA 70 70 70 KW
DATOS DE RENDIMIENTO (328 mm OD IMPELLER)
BBA #1 BBA #2 BBA #3 UDM
NPSH REQUERIDO 2,7 2,7 2,7 m
EFICIENCIA 61 61 61 %
BHP 116,6 116,6 116,6 KW
SHUT-OFF HEAD 305 299,9 299,9 m
FLUJO MÍNIMO 55 55 55 m3/h
         

Tabla 1-1 "Resumen De Las Variables De Diseño y Test of Performance De Las Bombas"

(Fuente: Base De Datos Año 1995 Byron Jackson Argentina I.C.S.A. actual Flowserve Corporation)

1.2.3. DESCRIPCIÓN DE LAS BOMBAS

Bombas centrífugas marca Byron Jackson, modelo GSJH, tamaño 4x6x14 son equipos
fabricados bajo el estándar de la norma API 610 7ª Edición. Corresponden a la clasificación API
BB2 que referencia una construcción entre cojinetes, partida radialmente y de 2 etapas. Su
carcaza está montada en la línea central, lo que permite una expansión térmica que afecte al
mínimo la alineación del conjunto bomba - motor, cualidad que la hace apta para aplicaciones de
alta temperatura.

Según la información en la base de datos del fabricante, se tienen condiciones

operacionales que le permiten a cada bomba otorgar un caudal de 110,3 [m 3/h] con un diámetro
de impulsor de 328 [mm] girando a 2970 [RPM], mediante la propulsión ofrecida por un motor
de 135 [KW], 380 [V], trifásico y frecuencia 50 [Hz], así como se puede revisar en el Test de
Performance de una de las bombas en Anexo 1, que fue realizado en el Laboratorio de Ensayos
Hidráulicos, planta Byron Jackson Argentina, actualmente Flowserve Corporation.

1.2.4. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE SELLADO

Los sellos mecánicos son dispositivos de alta precisión ya que las caras que realizaran el
sello deben presentar al menos 3 bandas de luz monocromática medidas por interferometría en un
plano óptico (KALPAKJIAN & SCHMID, 2008, págs. 1091-1092), lo que hace referencia a
interferencias en la planicidad de un máximo de 0,88 [µm] (Durametallic, 1993).

Estos dispositivos fueron diseñados por la necesidad de generar un control de la fuga

del producto impulsado por la bomba centrífuga, debido al espacio libre que se genera
constructivamente entre la voluta y el eje de la bomba, este último quien soporta y transmite
potencia al impulsor de la bomba el cual debe estar al interior de la voluta. (Durametallic, 1993)
Las bombas del tipo BB2 requieren de 2 sellos mecánicos que irán posicionados en las cámaras
de sellado del lado acople y el lado libre de la bomba, demarcado en rojo de izquierda a derecha
respectivamente en la Ilustración 1-1.

Ilustración 1-1 "Extracto del plano Seccional de la bomba BBA#1"

(Fuente: Flowserve Corporation)

 9

Los equipos BBA#1 y BBA#3 tienen implementado sellos mecánicos de fuelle metálico
y de la categoría 2CW-CW, que referencia a sello doble no presurizados de contacto húmedo -
contacto húmedo, y del tipo A que alude a la utilización de fuelle metálico y junta de grafito
flexible. Estos dispositivos están ambientados por un Plan 21 para el sello primario, y un Plan 52
para el sello secundario, según las consideraciones de la norma API 682 (API 682 - American
Petroleum Institute, 2012).

Por otro lado, la BBA#2 presenta un upgrade de dispositivo de sellado de fuelle

metálico y arreglo 3CW-FB (doble presurizado, de contacto húmedo - contacto húmedo y
disposición face to back) y del tipo A (con fuelle metálico y junta de grafito flexible). Estos
dispositivos están ambientados por un Plan 32 para el acondicionado de la cámara de sellado,
mientras que las caras de sellado están acondicionadas por un fluido externo, limpio y compatible
con el proceso, contenido en una central de presurización externa que lleva el líquido barrera por
sobre la presión de proceso, es decir un Plan 54 según las indicaciones de la norma API 682 (API
682 - American Petroleum Institute, 2012).

1.2.5. MODELAMIENTO DEL SISTEMA

La información de diseño referencia a cada bomba con 110,3 [m3/h] como caudal de
diseño, sin embargo, se ha relevado en el proceso caudales superiores que se detallan en Tabla
1.2 Estos caudales actualizados llevan al subsistema a posicionarse con una configuración lógica
de “Fraccionamiento con Capacidad Ociosa” ya que se cumple la condición de la Fórmula 1.1 en
donde la sumatoria de las capacidades de los equipos (Q i) debe ser igual a la capacidad instalada
(Qinsta) y ésta a será mayor al caudal requerido (Qreq).

∑ Qi=Qinst .> Qreq . Fórmula 1.1

i=1

Las características de cada bomba ofrecen un caudal instalado de 556,54 [m 3/h] valor que
supera el caudal requerido para una operación promedio de 204,16 [m3/h].

De esta manera, se condiciona la configuración lógica del sistema (ver Diagrama 1.2) de
extracción de crudo reducido de tal manera que avala la información que declara el cliente
respecto un régimen de operación de 2/3 y 1/3 bombas en servicio, ya que por algún motivo el
equipo BBA#3 es capaz de asumir la carga completa de operación.
 DIAGRAMA 1-2 "RBD del sistema de bombeo en Fraccionamiento con capacidad ociosa".

(Fuente: Elaboración propia)

Esta disposición lógica asume la necesidad de modelar correctamente la disponibilidad

del sistema, siendo condicionada por la disponibilidad y el impacto que produce en el sistema,
ponderado por el porcentaje del caudal requerido que es capaz de asumir cada equipo.

Subsistema Equipos Configuración Lógica CAPACIDAD [m3/h]

  FRACCIONAMIENTO  
BOMBAS
BBA #1 86% 176,19
EXTRACCIÓN CRUDO
BBA #2 86% 176,19
REDUCIDO
BBA #3 100% 204,16

Tabla 1-2 " Caudales relevados y su capacidad ociosa.

(Fuente: Elaboración propia)

1.2.6. AJUSTE DE LOS PARÁMETROS

Con la data de los últimos 12 meses (Anexo 5) es factible definir el tiempo de

funcionamiento de cada bomba, y mediante la consideración de un ranking global de eventos, se
determinan los parámetros de Weibull que describen el comportamiento de las bombas y así
obtener la Esperanza de Falla para cada equipo, mediante el método de los mínimos cuadrados.
Para ello, se debe determinar la función acumulada de falla según la Fórmula 1-2.

k j −0,3
F (tj )= Fórmula 1-2
N 0 +0,4

Donde,

kj = N° eventos de Falla que han ocurrido hasta el tiempo tj.

No = N° Total de Eventos
Adicionalmente, y a partir de un despeje matemático de la definición de Función
Acumulada de Falla, es posible llegar a la ecuación de la recta de regresión (Fórmula 1-3) que
nos permitirá definir los parámetros de Weibull.

ln (−ln ( R ( t ) ) ) =−β ln α + βln(t) Fórmula 1-3

 11

Los valores de coeficiente de determinación indican que, para las 3 bombas analizadas,
sobre el 90% de los datos están relacionados de manera lineal, por lo tanto, las rectas de regresión
obtenidas (Anexo 4) son representativas y confirman el comportamiento Weibull de cada equipo.

Desarrollo realizado en una planilla Excel, disponible en Anexo 3, en donde mediante la

determinación de la pendiente (β) y la intersección de la recta (α) de regresión se determina la
esperanza de falla (MTBF) mediante la Fórmula 1-4.

MTBF=γ +α∗Γ
[ ]
β +1
β
Fórmula 1-4

Donde,

γ = Factor de Localización

α = Factor de Escala

Γ = Función Gamma

β = Factor de Forma

El factor de localización (γ) no se evaluará con un valor distinto a 0, ya que la recta de

regresión lineal se generó de manera satisfactoria para los datos relevados. De esta manera se
obtiene los valores de MTBF para cada equipo, según se muestra en la Tabla 1-3.

Factor de Escala
Subsistema Factor de forma β MTBF
α (h)
BOMBAS 736,002 0,996 737,20
EXTRACCIÓN 907,205 0,785 1042,16 Tabla
CRUDO REDUCIDO 637,281 0,718 787,90
1-3 "Datos
obtenidos por el método de mínimos cuadrados"

(Fuente: Elaboración propia en planilla Excel, basado en los resultados obtenidos de la regresión lineal y
la Fórmula 1-4)

1.2.7. GENERACIÓN DE LOS ESCENARIOS PROBABLES

Al observar el RBD, disponible en el Diagrama 1-2, se determinan las variables de estado

de la configuración en fraccionamiento con capacidad ociosa para determinar la disponibilidad
del subsistema.
 i=1 i=2 i=3
BBA #1 BBA #2 BBA#3 Prob. Escenarios Q escenarios
j1 1 1 1 93,184% 204,16
j2 0 1 1 3,154% 204,16
j3 1 0 1 1,009% 204,16
j4 0 0 1 0,034% 204,16
j5 1 1 0 2,506% 204,16
j6 0 1 0 0,085% 176,19
j7 1 0 0 0,027% 176,19
j8 0 0 0 0,001% 0,00

Tabla 1-4 "Escenarios probables para el subsistema en fraccionamiento"

(Fuente: Elaboración propia)

Para obtener los escenarios probables (j) para cada equipo (i) es necesario considerar la
productoria que involucre la disponibilidad del equipo, su indisponibilidad y el binario asignado
(binij), como se muestra en la Fórmula 1-5.

Esc . Probables=∏ (¿ Ai∗binij )+ ( 1−binij )∗(1− Ai)¿ Fórmula 1-5

i=1

La Tabla 1-4 muestra los posibles escenarios, en donde en los Q Escenarios (fondo
verde) corresponden a las configuraciones que permitirán generar el caudal requerido por el
proceso. Por otro lado, en fondo amarillo los escenarios que no podrán satisfacer los
requerimientos de operación y que podrían provocar una detención no programada de la Planta de
Topping si los otros equipos no estuvieran disponibles en un tiempo determinado.

Estas variables de estado y los caudales de los escenarios posibles permiten ponderar de
manera correcta el impacto de cada equipo en el subsistema, por lo que es factible la
determinación de la disponibilidad del sistema mediante la función Excel suma-producto de las
matrices generadas para los “Escenarios probables” más “Q Escenarios” y dividido por 204.16
[m3/h] que corresponde al caudal requerido para la extracción de crudo reducido.

Configuración Capacidad Cantidad Limite MTTR Lim. (1-

Equipos Aeq (1-Aeq) A Subs
Lógica [m3/h] de Fallas Fallas [h] MTTR Asubs)

  Fraccionamiento              
BBA #1 86% 176,19 10 10 24,95 19,14 96,73% 3,27%
99,98% 0,02%
BBA #2 86% 176,19 6 10 11,28 19,14 98,93% 1,07%
BBA #3 100% 204,16 13 10 21,19 19,14 97,38% 2,62%

Tabla 1-5 "Tabla de cálculo Disponibilidad e Indisponibilidad del subsistema

 13

(Fuente: Elaboración propia)

1.2.8. DETERMINACIÓN DEL EQUIPO CRÍTICO.

Con los datos obtenidos, es posible confeccionar un Diagrama de Dispersión

Logarítmica que represente el nivel de impacto que genera cada equipo para el KPI Down Time.

Gráfico 1-1 "Diagrama de Dispersión Logarítmica del subsistema de bombeo en estudio"

(Fuente: Elaboración propia)

En el Diagrama de Dispersión logarítmica presentado en el Grafico 1-1 Respecto a la

criticidad de las bombas, se verifica que los equipos BBA#1 y BBA#3 se encuentran en
Criticidad Aguda (cuadrante I), mientras que la BBA #2 queda en el cuadrante III que determina
un Down Time cuyas frecuencia e impacto se encuentran bajo control y alejada de la curva ISO
DT 70%, por lo que su impacto en este indicador es bajo para el nivel de análisis que condicionan
las otras bombas.

Con lo anterior, se determinan como equipos críticos del subsistema de bombeo a los
equipos BBA#1 y BBA#3, sin embargo, la bomba BBA#3 se encuentra por sobre la curva ISO
DT 90% por lo que este equipo será el de interés para analizar sus modos de falla y dar
orientación hacia la propuesta técnica que permita mejorar la actual performance del subsistema
de extracción de crudo reducido.
CAPÍTULO 2: ANÁLISIS DE LOS MODO DE FALLA
 15

2.1. ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LA FALLA

El Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de Falla (FMECA) es una herramienta del
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) que mediante la categorización de los ítems
mantenibles de un equipo que cumple una función determinada, permite la sensibilización de su
modo de falla para lograr una clasificación cualitativa y cuantitativa, analizar el impacto y
exponer los modos de falla críticos mediante un análisis semicuantitativo. Esto permite detectar
oportunidades de mejora en el mantenimiento de subsistemas e impacto en el presupuesto, lo que
la hace una herramienta de gran utilidad para la toma de decisiones.

2.2. TAXONOMÍA SEGÚN LA NORMA ISO 14224

La norma ISO 14224:2016 define la taxonomía como la clasificación sistemática de

equipos o sistemas basándose en características afines para la agrupación en niveles. Esta permite
ubicar el activo de interés dentro de una organización y contribuyendo de manera para la
definición sus funciones y posteriormente fallas funcionales que impactan en la confiabilidad del
subsistema de estudio en base a los ítems mantenibles del equipo.

Ilustración 2-2"Niveles taxonómicos según Norma ISO 14224:2016, aplicado al caso de estudio.

(Fuente: Elaboración propia)

 16

La Ilustración 2-1 muestra la taxonomía en niveles, donde el nivel 1 es la Industria del

Petróleo y hacia debajo de la pirámide el nivel 8 referencia los ítems mantenibles del equipo.

2.3. CATEGORIZACIÓN DEL EQUIPO

El equipo por considerar en este análisis corresponde a la unidad de bombeo BB3 del
subsistema de Extracción de Crudo Reducido, cuyo impacto en el Down Time (representado por
el MTTR) resultó de mayor significancia al estar presente en el cuadrante I del diagrama de
dispersión logarítmica y a la vez, estar más alejado de la curva ISO Down Time seleccionada.

Esta bomba centrífuga de 2 etapas, montada entre cojinetes, de succión y descarga

vertical, basadas constructivamente en la Norma API 610 segmento Downstream,
especificándolas para aplicaciones sobre los 200 °C y una densidad relativa inferior a 0.7 [-] para
las condiciones del producto impulsado (API 610 - American Petroleum Institute, 2010); tiene la
capacidad de asumir el 100% del requerimiento de caudal y es la bomba que presenta mayor
número de intervenciones.

Con un nivel taxonómico 6, según la Norma ISO 14224:2016, la bomba centrífuga es

clasificada como unidad de equipo (PU) del tipo centrífugo (CE) como lo indica la tabla 2-1.

Tabla 2-6 Clasificación de Tipos – Bombas

(Fuente: BS-ISO 14224:2016)

El equipo es una agrupación de partes que se ubican al interior de un límite, y que estas
permiten cumplir al menos una función de relevancia. Esta definición extraída del (ESTÁNDAR
BRITÁNICO, 2016) sugiere la necesidad de poder determinar la función principal y secundarias
del equipo por analizar, adicionalmente se hará imperativo detectar las fallas funcionales que
impidan o mengüen la salida esperada de la función principal.
 17

2.4. DATOS ESPECÍFICOS DEL EQUIPO

Para cada equipo que se desee inspeccionar o analizar es necesario recopilar

información necesaria del proceso para definir las particularidades que tendrán incidencia en la
toma de decisiones frente a la gestión del activo. La norma ISO 14224:2016 propone una listado
datos específicos para cada tipo de equipo, dentro de los cuales se encuentra el activo en estudio.
Esta información fue relevada y expuesta en el punto 1.2.2 y 1.2.3 y adicionalmente se obtiene
información de los Data Sheets del cliente y la información del fabricante para así especificar la
información detallada en la Tabla 2-2.

Tabla 2-7 "Datos específicos al equipo, categoría Bombas según ISO 14224:2016"

Nombre Descripción Unidad o lista de códigos Prioridad

Tipo Impulsor Cerrado Alta
Fluido Hidrocarburo Crudo Reducido Alta
Crudo reducido
Fluido
coquificante y alto Corrosividad/abrasión Severa Alta
Corrosivo/Abrasivo
en azufre
Bomba de Extracción de
Aplicación - bomba Torre Atmosférica Mediana
crudo reducido
Bomba - diseño API BB2 CENTRÍFUGA Alta
Potencia - diseño 70,1 [kW] Alta
Utilización de Normal: 204,16
168% Mediana
capacidad Diseño: 121,4
Presión de Succión 1,3 [bar] Mediana
Presión de Descarga 22,5 [bar] Alta
Velocidad 2970 [RPM] Baja
N° de Etapas Centrifugas 2 Baja
Tipo de Cuerpo Carcasa dividida División axial Baja
Orientación eje - Horizontal Baja
Sellado del eje Dinámico Sello Mecánico Baja
Tipo de Transmisión Directa Directa Baja
Acoplamiento Acople mecánico Tipo Flexible con espaciador
Montada en seco
Ambiente - Mediana
sobre un skid
Enfriamiento Por agua SI Baja
Rodamiento Radial de bolas Baja
Rodamiento Axial de bolas Baja
Soporte Caja de rodamiento Colgantes Baja

(Fuente: Elaboración propia a partir de Base de Datos Flowserve)

 18

En la tabla anterior, el estándar (ESTÁNDAR BRITÁNICO, 2016) propone una

categorización de prioridad para cada ítem, el cual hace referencia a la relevancia en el registro de
la información para la estructuración taxonómica. Además, esta información permite clarificar
algunos aspectos del equipo que no se considerarían si no se tiene expertis en el modelo del
activo o no se cuenta con toda la información que el fabricante puede proporcionar.

2.4.1 FUNCIÓN DEL EQUIPO

Considerando la información del contexto operacional expuesto en el punto 1.2.1 y

considerando la categoría del equipo, es posible definir de manera correcta la función principal
del equipo, que será de gran importancia al momento de realizar el FMECA.

Según la información revisada hasta el momento, es posible definir:

(1) Función Primaria

Extraer crudo reducido desde el Fondo de Torre Atmosférica con un caudal de
204,16 [m3/h], hacia el horno #52 a una presión de 22,5 +/- 2 [bar].

(2) Función Secundaria

Otorgar caudal con emisiones fugitivas inferior a 5,6 [g/min] de producto a 370° C

2.4.2 ANÁSISIS DEL PROCESO

Considerando la información relevada en el punto 1.2.2 y la taxonomía propuesta en la

norma (ESTÁNDAR BRITÁNICO, 2016) es posible analizar íntegramente el contexto

operacional.

Para este análisis es necesario tomar en cuenta las funciones del activo que se considerará
como el proceso en sí que tienen a lugar en los límites de la bomba. Adicionalmente es relevante
detectar los actores que están en estrecha relación con el equipo en cuestión y que tienen
incidencia en el cumplimiento de las funciones definidas, así como los clientes de este proceso y
los controles que se realizan para mantener una operación continua y segura.

(i) Entrada:
Son los elementos que alimentan al proceso. Se han definido el producto de bombeo, la
energía eléctrica que alimenta la motorización de la bomba, el agua de refrigeración y el vapor
que se utiliza principalmente para hacer quench en el lado atmosférico del sello mecánico
 19

(ii) Servicios:
Se hace referencia a la ejecución humana que permitirá que el activo se ponga en
servicio bajo los parámetros de producción y seguridad esperados, y por otro lado le preste la
asistencia profesional para mantenerlo disponible para cumplir con su función. Se definen así
entonces como servicios a la intervención de Operaciones y Mantenimiento.

(iii) Proceso:
Este será la función primitiva esperada del activo, que en el caso de estudio se define
como la Extracción del Crudo Reducido bajo las condiciones de proceso y además de manera
segura y viable para un operación continua y sostenible.

(iv)Salidas:
Son los elementos de producto del proceso, especificados por el caudal requerido hacia
el proceso de planta siguiente, además del resultado de una operación segura para el producto
bombeado a 370° C.

(v) Clientes:
Estos serán los interesados que serán alimentados con las salidas del proceso, tanto para
monitorear el caudal requerido como para dar continuidad a la operación en la Torre de Vacío.

De esta manera se grafica en el Diagrama 2-1, para mayor comprensión del contexto
operacional, un SIPOC que ayudará a mantener el foco en la función del activo.

DIAGRAMA 2-3 "Diagrama SIPOC del contexto operacional"

(Fuente: Elaboración propia a partir de relevamiento en campo)

20
 21

2.5. FALLA FUNCIONAL

Una falla funcional es aquella que pone al activo en un estado, total o parcial, de
incapacidad de cumplir la función primaria de la naturaleza del equipo bajo los parámetros
definidos por su contexto operacional. De esta manera, se define la existencia de fallas
funcionales totales y fallas funcionales parciales que, para el caso de análisis, serán consideradas
un total de 3.

 El subsistema otorga menos de 204,16 [m3/h] a una presión de 22,5 +/- 2 [bar]
 Equipo no gira
 Otorgar caudal con emisiones fugitivas que superan los 5,6 [g/min] de producto
a 370° C

Basados en el contexto operacional, y los requerimientos de proceso, las fallas

funcionales definidas anteriormente se considerarán con el mismo rango de importancia. Esta
decisión es tomada bajo la premisa de que cualquier falla de esta característica asume la
necesidad de sacar el activo de servicio, impactando directamente en la continuidad del proceso.

2.6. MODOS DE FALLA

Dadas las fallas funcionales definidas en base al contexto operacional, se considerarán

los modos de fallo que tengan incidencia directa en el origen de cada falla funcional:

(i) El subsistema no suministra 204,16 [m3/h] una presión de 22,5 +/- 2 [bar]
 Válvula de Descarga obstruida (1.1.1).
 Anillo de sacrificio del impulsor desgastado (1.1.2).
 Impulsor, fracturado (1.1.3).
 Filtro de Succión, saturado (1.1.4).

(ii) Equipo no gira

 Rotor Bomba trabado (1.2.1).
 Acople mecánico cortado (1.2.2).

(iii) Otorgar caudal con emisiones fugitivas SOBRE 5,6 [g/min] de

producto a 370° C
 Cara de sello mecánico fracturada (2.1.1).
 22

 Junta secundaria entre eje y sello mecánico cortada (2.1.2).

 Junta secundaria entre frente de caja y sello mecánico cortada (2.1.3).
 Empaquetadura de carcasa cortada (2.1.4).

2.7. ANÁLISIS DE RIESGO CUANTITATIVO

Para realizar un análisis del riesgo de la ocurrencia de los modos de fallo es necesario
conocer su la frecuencia y la consecuencia.

La frecuencia es conocida desde la fuente de información relevada en campo y

proporcionada por el cliente.

La consecuencia deberá se especificada en base al conocimiento del contexto

operacional, conocimiento del equipo las funciones definidas en el proceso y mediante la
referencia de la Norma Norsok Z-013.

2.7.1 EFECTO DEL MODO DE FALLA

Para determinar el efecto de las fallas, se considerarán se abordará los siguientes puntos:

 Evidencia: Determinar si la ocurrencia es detectable inmediatamente o no.

 Seguridad, Salud y Medio Ambiente: Definir si la ocurrencia del modo de
fallo afecta directamente a la seguridad y salud de las personas o al medio
ambiente.
 Operacional: se determinará de qué forma la ocurrencia del modo de fallo tiene
participación la función del equipo y la operación de este.
 Mantenimiento: acción correctiva necesaria para la restauración del activo (no
considera la política de mantenimiento de la empresa)

2.7.2 CUANTIFICACIÓN DEL RIESGO

La cuantificación del riesgo se realizará para cada modo de falla por año, por lo que se
determinarán los relacionados a Impacto en la Producción, que será el costo de no producción
del activo (información proporcionada por Operaciones del cliente), Costos Directos por Falla,
que representará la mano de obra asociada y repuestos relevantes que se asumen con cada modo
de fallo. Todos estos valores estarán en dólares estadounidense por año [USD/año], por lo que se
definirá el riesgo cuantitativo según la fórmula 2-1
 23

Riesgo Cuantitativo=Frec. Fallas∗( MTTR∗Imp . Producción+Costo Directo Falla)

2.7.3 CUALIFICACIÓN DEL RIESGO

Esta cualificación será requerida para el impacto del modo de fallo asociado a la
seguridad y el medio ambiente, en donde se le asignará una letra en base al nivel de impacto. De
esta manera, y concatenando la letra asignada de cada impacto se podrá obtener una apreciación
de la severidad del riesgo.

Por lo anterior, se define las clasificaciones de impacto:

 Clasificación A: Alto impacto en seguridad y medio ambiente.

 Clasificación B: Medio impacto en seguridad y medio ambiente.
 Clasificación C: Bajo impacto en seguridad y medio ambiente.

Concatenando el impacto asignado se obtendrá el riesgo:

 A-A: Implica Riesgo Máximo

 A-C, A-B, B-A: Implica Riesgo Medio
 BC o CC: Implica Riesgo Mínimo

2.8. FMECA

Las consideraciones anteriores permiten la utilización de la herramienta AMEF

(Disponible en Anexo 7) para la determinación del modo de falla crítico para el activo en análisis.

Los resultados por modo de falla se organizan en una matriz de riesgo que expone el
modo de fallo crítico (Gráfica 2-1). Para esta gráfica se le asignó un valor para cada intervalo de
frecuencias:

 De 0 a 0.33 veces por año: 1

 Mayor a 0.33 hasta 2 veces por año: 2
 Más de 2 veces al año: 3

En esta matriz, se le ha asignado una escala de colores para representar las zonas de
severidad del riesgo, donde:

 Riesgo Máximo: En color rojo

 Riesgo Medio: En color amarillo
 Riesgo Mínimo: En color verde
 24

De esta manera se especifica al modo de fallo 2.1.1 como el que se encuentra en la zona
de mayor severidad (zona roja) ya que los costos asociados, riesgo para la salud y medio
ambiente y su frecuencia condicionan el impacto que tiene la ocurrencia de la falla en el proceso
productivo del cliente.

El impacto en cuanto a costes de mantenimiento para este modo de fallo es de gran

relevancia y escapa del resto de los modos de fallo del activo, sin embargo, la frecuencia de
ocurrencia en base al histórico de los últimos 12 meses lleva al impacto a niveles superiores,
debido al costo productivo que implica la falla crítica, debido al costo de no producción por hora,
que haciende a los 1250 [USD/h].

Gráfico 2-2 "Matriz de Riesgo Semi-Cuantitativa: Impacto [USD/año] VS Frecuencia”

(Fuente: Elaboración propia a partir de la información disponible en NORSOK Z-013)

2.9. CONTEXTO DEL MODO DE FALLO CRÍTICO

En base al resultado obtenido con el FMECA, se realizará un análisis del modo de fallo
para detectar oportunidades de mejora en la performance del equipo.

La configuración actual del subsistema de Extracción de Crudo Reducido tiene muy

buena disponibilidad debido a la configuración lógica de las bombas, con una disponibilidad del
 25

99,98%. Sin embargo, eso solo referencia la capacidad del subsistema para mantenerse en
operación, dando continuidad al proceso productivo en base al requerimiento de carga.

Por otro lado, es necesario contextualizar a las bombas, definidas en el capítulo anterior
con un comportamiento Weibull que arroja un Confiabilidad que se muestra en la Tabla 2-2, para
una expectativa de operación de 8400 [h].

Tabla 2-8 "Confiabilidad de los equipos y del subsistema para una operación de 8400 [h]

Factor
Configuración CAPACIDAD Factor de Ri(t)
Subsistema Equipos [m3/h]
de forma t F/S Ri(t)
Lógica Escala α [h] Subsistema
β
BOMBAS Fraccionamiento
EXTRACCIÓN BBA #1 86% 176,19 736,002 0,996 249,500 0,00%
CRUDO BBA #2 86% 176,19 907,205 0,785 67,700 0,32% 0,000000007%
REDUCIDO BBA #3 100% 204,16 637,281 0,718 275,500 0,17%

(Fuente: Elaboración propia a partir de cálculos realizados en planilla Excel)

Ante esta realidad, se define como objetivo principal el aumentar la Confiabilidad de las
bombas, por lo que el análisis para encontrar la causa raíz del modo de fallo que produce mayor
impacto en el subsistema permitirá encontrar las oportunidades para influenciar en el aumento
sustancial de MTBF y, por lo tanto, obtener un aumento en la disponibilidad de los activos que
conforman el subsistema de Extracción de Crudo Reducido.
 26

CAPÍTULO 3: ANÁLISIS DE FALLA Y EVALUACIÓN TÉCNICA

 27

3.1. ANÁLISIS DE FALLA

Para llegar a una propuesta técnica que satisfaga las necesidades del cliente, es necesario
llegar a la causa raíz del modo de fallo crítico definido a partir del FMECA. Para ello, es
requerido considerar la evidencia que el ítem mantenible nos puede proporcionar tras la
ocurrencia de la falla.

Por lo anterior, y con la ayuda del know how de Flowserve Corporation con una herencia
de 200 años, se realizará el análisis de las partes asociadas a la falla del sello mecánico utilizando
la guía que ofrece la (SEAL FAILURE SEAL - Flowserve Corporation, 2021)

3.1.1 ÁRBOL DE FALLOS

El análisis de árbol de Fallos en una herramienta de diagnóstico que permite la

formulación de hipótesis para modos de falla a partir de un evento de falla determinado al inicio
del análisis, con el objetivo de encontrar la causa raíz.

Con la ayuda de un grupo multidisciplinario, conformado operadores de planta

fraccionamiento primario, personal de mantenimiento mecánico y personal de trabajo de campo
de Flowserve, se ha confeccionado el Diagrama 3-1, que representa el árbol de fallos relacionado
al evento de fuga de producto a través del sello mecánico.

DIAGRAMA 3-4 "Árbol de Falla"

(Fuente: Elaboración propia a partir de trabajo multidisciplinario entre el cliente y Flowserve)

 28

3.1.2 MARCO TEÓRICO ASOCIADO A LAS HIPÓTESIS

En el Árbol de falla detallado en el Diagrama 3-1, se han considerado 5 hipótesis, las

cuales deberán ser verificadas. Para ello, en primera instancia se verifica el marco teórico
asociado a cada hipótesis:

Hipótesis 1: Reservorio plan 52 presurizado.

El API Plan 52 es un sistema de tuberías normado por la (API 682 - American Petroleum
Institute, 2012), el cual, mediante la circulación de un fluido limpio en el lado de contención de
un sello mecánico doble con disposición Face To Back, permite generar una película interfacial
de sellado en el sello secundario, al mismo tiempo de ofrecer respaldo al sello primario. Como se
muestra en la Ilustración 3-1, el fluido de contención se mantiene confinado entre el sello
mecánico y un reservorio vertical dotado de sensores de nivel y presión, además las conexiones
de llenado y drenado, válvula de venteo usualmente conectado a un sistema de antorcha o
“blowdown” y una mirilla vertical que permite detectar el nivel de fluido. El movimiento se
genera usualmente mediante el efecto termosifón que se genera por el delta de temperatura de
entrada y salida, y dependiendo de la aplicación, este flujo podría ser acondicionado mediante un
anillo de bombeo provisto internamente en el sello mecánico. El líquido de contención debe ser
un producto limpio y que no reaccione al estar en contacto con el producto de proceso. Este plan
de ambientación opera a presión atmosférica y, dependiendo de la temperatura de operación,
podrá o no contar con inyección de refrigerante hacia el interior del reservorio dotado con un
serpentín para tal efecto.

Ilustración 3-3 "API PLAN 52"

(FUENTE: Mechanical Seal Piping Plans FTA160eng REV 1-15 - Flowserve Corporation)
 29

Hipótesis 2: Piping del API PLAN 21 taponeado con producto solidificado.

El API Plan 21, es un plan de ambientación de sello simple o del sello primario en el caso
de un sello doble no presurizado, que consiste en inyectar a la cámara de sellado producto de
proceso desde la descarga de la bomba (al igual que en un API Plan 11) pero acondicionado
mediante un intercambiador de calor antes de ingresar al sello mecánico, como lo muestra la
Ilustración 3-2. Este plan de tubería se utiliza usualmente en aplicaciones de alta o media
temperatura (típicamente menor a 177° C), y especialmente en donde se requiere aumentar el
margen de vapor del producto en la cámara de sellado, es decir, alejarlo de su presión de vapor
para las condiciones de proceso. Esto permite una correcta conformación de la película interfacial
de sellado.

Ilustración 3-4 "API PLAN 21"

(FUENTE: Mechanical Seal Piping Plans FTA160eng REV 1-15 - Flowserve Corporation)

Hipótesis 3: Tolerancias internas en bomba excedidas.

Previo al montaje del sello mecánico, la (API 610 - American Petroleum Institute, 2010)
especifica algunas comprobaciones necesarias en el equipo para asegurar el correcto
funcionamiento del dispositivo de sellado. Estas comprobaciones hacen referencia a las
tolerancias que se deben cumplir para la concentricidad del eje respecto al diámetro interno de la
cámara de sellado, y la perpendicularidad entre la línea longitudinal del eje y el frente de caja.
 30

Ilustración 3-5 "Perpendicularidad entre el eje y el frente de caja"

(Fuente: FIS144esp REV 12/2009 - Flowserve Corporation)

Del modo que se aprecia en la Ilustración 3-3, la lectura total de indicador en un

comparador del tipo palpador no deberá exceder los 0.015 [mm] por cada 25 [mm] de diámetro
de eje.

Por otro lado, la Ilustración 3-4 muestra la manera en que se debe corroborar la tolerancia
para la concentricidad entre el eje y el diámetro de la caja de sellado, la cual no deberá superar
los 0.025 [mm] por cada 25 [mm] de diámetro de eje, con un valor máximo de 0.125 [mm] de
lectura total del indicador.

Ilustración 3-6 "Concentricidad entre el eje y el diámetro de la caja de sellado"

(Fuente: FIS144esp REV 12/2009 - Flowserve Corporation)

Hipótesis 4: Equipo opera fuera del BEP.

El punto de máxima eficiencia o BEP (por sus siglas del inglés), hace referencia a un flujo
determinado para un tamaño de impulsor en el cuál la bomba operará de manera más eficiente
posible. Como consideración básica de diseño, la bomba debe ser dimensionada de tal manera
que su flujo nominal se encuentre entre un 80% y 110% del BEP.
 31

Hipótesis 5: NPSH disponible menor al NPSH requerido por la bomba.

La altura neta positiva de aspiración (ANPA) o NPSH, por sus siglas del inglés, hace
referencia a la diferencia entre la presión que se encuentra en el ojo del impulsor y la presión de
vapor del fluido a temperatura de operación.

Para este valor, se diferencian dos tipos de NPSH: requerido y disponible. El NPSHr
(requerido) hace referencia a la diferencia mínima que debe existir entre la altura de aspiración y
la presión de vapor del fluido para prevenir la cavitación. Por otro lado, el NPSHd (disponible)
depende de la instalación, en donde se consideran la presión atmosférica, la altura de succión,
presión de vapor y pérdidas de carga en el piping y sus componentes. (Cengel & Cimbala, 2018)

3.1.3 ARGUMENTO ASOCIADO A LAS HIPÓTESIS

Para la Hipótesis 1, se inspecciona el sello mecánico, en donde se aprecian fracturas

por tracción de las caras de sellado (ver Ilustración 3-5), atribuible a un trabajo sin película
interfacial de sellado, impacto localizado por desplazamientos axiales, más no por una
presurización excedida en el diámetro interno de las caras.

Ilustración 3-7 "Caras de sello primario de lado libre de la BBA #3"

(Fuente: Elaboración propia a partir de inspección técnica del dispositivo de sellado)

Una falla por presurización del plan 52 se evidencia claramente por las fracturas
radiales que se producen en la zona de menor sección transversal de las caras de sellado,
específicamente de las caras rotatorias y sus slots de arrastre, como lo muestra la Ilustración 3-6.
 32

Ilustración 3-8 "Fracturas en las caras de sellado, que se extienden a lo largo de su sección transversal"

(Fuente: Seal Failure APP - Flowserve Corporation)

Para la Hipótesis 2: Se miden diferenciales importantes de temperatura en el piping

desde la descarga hacia el intercambiador de calor del API PLAN 21, por lo que se presume la
obstrucción de la vía debido a la solidificación de Crudo Reducido. Esto es verificado en cada
intervención del equipo. Adicionalmente, el intercambiador de calor expuesto en la Ilustración 3-
7 se encontraba a temperatura ambiente en su superficie externa.

Ilustración 3-9 "Plan API 21 + 52 de la bomba BBA#3"

(Fuente: Fotografía tomada con cámara intrínsecamente ATEX/IECEx, desde las instalaciones del cliente )

Para la Hipótesis 3: El cliente verifica que el control de las tolerancias mecánicas de la

bomba forma parte su procedimiento de mantenimiento mecánico de turbomáquinas. Por otra
parte, en la pista de sellado de las caras del dispositivo se evidencia una huella de trabajo
concéntrica.

Ilustración 3-10 "Ejemplo de Excentricidad en las caras de sellado"

(Fuente: Seal Failure APP - Flowserve Corporation)

Ilustración 3-11 "Cara estacionaria muestra huella de trabajo concéntrica"

 (Fuente: Elaboración propia a partir de inspección técnica del dispositivo de sellado)

33

Para la Hipótesis 4 y 5: Se realiza el trazado de la curva de la bomba con datos relevados

cuando la bomba está en trabaja sola contra el sistema. Estos datos corresponden a los expresado
en segunda fila en la Tabla 3-1.

Tabla 3-9 "Datos para modelar la curva de la bomba"

BBA #3 Motor
Ps [bar] Pd [bar] Corriente [A] H [m] N [CV] Q [m3/h] Efic [%] Tensión [V] 380
1,25 18 305 236,9 230,5 177 47,64 cos φ 0,90
1,25 17 312 222,8 235,8 214,6 53,1 Efic. 0,94

(Fuente: Elaboración propia a partir de información facilitada por el cliente)

Se traza la curva de desempeño original del equipo con un diámetro de 314 [mm] a 2970
[RPM]. La curva de potencia consumida por la bomba hace referencia a un líquido con gravedad
específica de 0,707 [-].
En la Gráfica 3-1, en el primer cuadro se puede apreciar la curva de “Altura Dinámica Total
(TDH, por sus siglas en inglés) expresada en metros [m] versus Capacidad expresada en caudal
[m3/h]”; para un impulsor cerrado con diámetro de 314 [mm].
 34

Gráfico 3-3 "Evaluación de Performance en bomba BBA#3"

(Fuente: Performance Individual De Equipos - Mendoza, Flowserve Corporation)

En las tres secciones de la Gráfica 3-1, se traza una línea vertical amarilla que muestra el
caudal de 204,16 [m3/h] considerados como nominales en el contexto operacional descrito
inicialmente. Por otro lado, la línea vertical color verde corresponde al caudal relevado en el
momento de la inspección en terreno de 214,6 [m3/h].
Con esta información, es posible detectar que la bomba está usualmente operando hacia la
izquierda del BEP para un impulsor de ø314 [mm].
Adicionalmente se aprecia que:
 35

 La bomba no es capaz de llegar a la altura dinámica total de fábrica graficada en la curva

TDH color azul de la primera sección del gráfico.
 Hay una disminución cercana al 20% de la eficiencia, evidenciado por la curva color
naranja de la segunda sección del gráfico, mientras que la eficiencia de diseño para el
impulsor de ø314 [mm] está dada por la curva en color azul.
 Hay un sobre consumo de potencia, cercano al 40%, respecto a la curva en color azul que
representa la nominal de la bomba para un impulsor de ø314 [mm].
 Inicialmente se considera un NPSHa de 4.4 [m], sin embargo, el cliente realiza una
actualización del Data Sheets, en donde su Ingeniería de Procesos manifiesta un aumento
a 4,4 [m] debido modificaciones en piping y accesorios. Esta actualización deja en
operación correcta al caudal inicialmente considerado para estudio, sin embargo, hay
riesgo de convivir con una cavitación incipiente. El caudal relevado durante la inspección
queda fuera de las recomendaciones de ingeniería ya que se produce cavitación en el
equipo, usualmente muy poco audible por tratarse de un fluido de alta viscosidad.

Ahora es posible verificar las hipótesis, de manera de trabajar en las causas posibles de las
validadas que se muestran en la tabla 3-2.

Tabla 3-10 "Matriz de validación"

N° HIPÓTESIS ARGUMENTO RESULTADO

Relevamiento realizado en planta detectó

que la válvula de venteo del plan 52 se
1 Reservorio plan 52
opera normalmente Abierta. Refutada
1 presurizado
Adicionalmente, no se presentan fracturas
radiales en las caras de sellado.

Piping del API PLAN 21 Mediante una inspección en planta se

2
taponeado con producto detecta que el intercambiador de calor se Validado
2
solidificado encuentra a temperatura ambiente.

3 Tolerancias internas en Caras de sellado presentan una huella de Refutada

3 bomba excedidas trabajo concéntrica. No se evidencian
roces en componentes metálicos como
camisa del sello, brida y fuelles metálicos.

Verificaciones de las tolerancias de la

bomba forman parte del procedimiento de
mantenimiento mecánico de bombas
 36

centrífuga del cliente.

La selección de la bomba, según sus

características de diseño, satisface la
aplicación / Gráfico 3 1 "Evaluación de
4 Performance en bomba BBA#3". Si bien
Equipo opera fuera del BEP Refutado
4 es cierto no se encuentra en su punto de
operación óptimo, cumple levemente con
el rango de 30% según (API 610 -
American Petroleum Institute, 2010)

Dado el punto de operación variable que

se le da a la bomba, en base a los
requerimientos de operación, no se define
NPSH disponible menor al
5 un NPSH requerido fijo. Para el caudal
NPSH requerido por la Validado
5 promedio en estudio, el NPSH disponible
bomba
es suficiente, pero limita el rango
operativo de las bombas por debajo del
régimen actual.

(Fuente: Elaboración propia a partir del marco teórico y la argumentación dada en este Capítulo)

3.1.4 RESUMEN DEL ANÁLISIS DE FALLA

Con la verificación de las hipótesis, y basados en la evidencia del dispositivo de sellado,

se puede asegurar que el modo de falla asociado a la fractura de las caras de sellado se debe a 2
causas raíz.

CAUSA RAÍZ 1: Plan API inadecuado para los parámetros de operación, debido a la
coquificación del producto en el piping de inyección al sello mecánico. Esta condición no permite
regular la presión en la caja de sellado, acción que permite alejar el producto de su presión de
vapor.

CAUSA RAÍZ 2: Adicionalmente, la operación de la bomba a caudales superiores a los 204,16

[m3/h], provocará inestabilidades hidráulicas en la bomba, además de una clara convivencia con
cavitación incipiente en el equipo, que no será detectada de la manera tradicional (ruidos
hidráulicos) por la alta viscosidad del hidrocarburo.
 37

3.2. PLAN DE ACCIÓN

El plan de acción serán las recomendaciones técnicas para suprimir y/o atenuar el efecto
que producen en el equipo la ocurrencia del modo de fallo.

Las propuestas que se detallan a continuación son basadas en las 2 causas raíz
determinadas en el análisis de falla. La determinación de cada propuesta y recomendaciones están
dadas bajo criterio experto, apoyado por el know how de Flowserve Corporation.

 ACTUALIZACIÓN EN PLAN API

El plan API 21 claramente no está acondicionando la cámara de sellado debido a la

obstrucción constante del producto en el piping desde la descarga hacia el intercambiador de
calor. Por otro lado, la presión de 22,5 [bar], proveniente de la descarga de la bomba para ser la
inyección de fluido mediante el API Plan 21, supera el rango operativo de los fuelles metálicos
provistos en los sellos mecánicos, limitados a una presión de hasta 21,7 [bar]. Esto deja de lado la
posibilidad de acondicionar el sello mecánico mediante un API Plan 11 (Inyección de fluido de
proceso desde la descarga de la bomba, de manera directa a la cámara de sellado)

Por lo anterior, y para evitar que el elemento que proporciona precarga a modo de resorte
en las caras de sellado es que se recomienda eliminar la inyección de fluido desde la descarga y
realizar una extracción de producto desde la cámara de sellado hacia la succión del equipo, es
decir, implementar un API Plan 13 (ver Ilustración 3-10). Esta implementación permitirá
disminuir la presión en las cámaras de sellado, al mismo tiempo de realizar un balance hidráulico
entre ambas cajas de sellado, quedando expuestas al mismo valor de presión debido a que el
piping tendrá origen en las cajas de sellado convergerá en una única línea que irá a la cañería de

succión de la bomba.
 38

Adicionalmente, y debido a la alta temperatura del proceso, es que se hace necesario

reemplazar el PLAN 52. Esto, debido a que el crudo reducido genera coquificaciones en el lado
de contención por el paso normal de restos de producto a través del sello primario. Este producto
contamina el fluido de contención del Plan 52, y a su vez, contamina el reservorio del mismo plan
lo que impide que se pueda visualizar de manera correcta el nivel de aceite, reduce la sección
transversal del piping de circulación del aceite disminuyendo el efecto termosifón del Plan 52 y,
por consiguiente, una mala ambientación del sello secundario.
Como solución, a nivel mundial es de gran utilización la implementación de backup seco,
es decir, caras de sellado que no necesitan un fluido interfacial para su funcionamiento, si no que
requieren únicamente de una inyección de un fluido gaseoso para mantener la atmosfera de
contención libre de producto. Este es el API Plan 72. Este plan API normalmente es utilizado con
un API Plan 75 o 76 dependiendo de las características físicas del producto de proceso. Por
ejemplo, para productos que se vaporizan fácilmente al disminuir su temperatura de proceso, será
requerido implementar un API Plan 76 para recuperar gases desde la parte más alta del sello
mecánico. Por otro lado, para fluidos de menor presión de vapor, es requerido recuperar líquidos
desde el sello mecánico. Este es el caso del crudo reducido que deberá ser contenido en un
recipiente que permita su control, al mismo tiempo de recuperar los vapores de barrido del API
Plan 72. Finalmente, el backup será provisto por un sello secundario seco, acondicionado con un
API Plan 72 + 75 como se muestra en la Ilustración 3-11.

Ilustración 3-13 "API Plan 72 combinado con API Plan 75

(Fuente: Editado de información disponible en FTA160 eng REV 1-15 Flowserve Corporation)
 39

La implementación del Plan API 13 requiere de una intervención mínima, que consta en
la fabricación de una cañería a la medida, o en su defecto, el conformado con tubing de acero
inoxidable de 0,750 [in]. Sin embargo, la mejora en el API Plan para respaldo del sello, es decir,
el sello secundario, implica la realización de una nueva ingeniería de sello mecánico (ver Anexo
8), respondiendo con un dispositivo de sellado del tipo “Arreglo 2” según la (API 682 - American
Petroleum Institute, 2012) y necesariamente del modelo tipo BXHH/GSDH, de la familia de
sellos de Flowserve Corporation, específicamente diseñado para aplicaciones de transferencia de
fluidos a alta temperatura e hidrocarburos calientes.
Finalmente, el nuevo sello mecánico deberá ser acondicionado con un plan 13/72/75, en
donde el plan 13 sea instalado en ambas cajas de sellado y estas sean comunicadas por un único
puerto de entrada el piping de succión de la bomba. Por otro lado, por el puerto de “Gas Barrier
Inlet” dispuesto en la brida del dispositivo de sellado, deberá ingresar vapor seco acondicionado
por un panel de instrumentación para API Plan 72, que asegure una inyección de vapor a 7 [psi] y
sin presencia de condensados de agua. Finalmente, el puerto “Contaiment Seal Drain” (Drenaje
del sello de contención) del sello mecánico deberá estar comunicado con el reservorio horizontal
del API Plan 75, con el objetivo de recuperar vapores de inyección API Plan 72 y contener
eventuales fugas de producto desde el sello primario, proporcionando backup al sello primario.

 AJUSTAR A CAUDAL SEGÚN NPSH DISPONIBLE

La (API 610 - American Petroleum Institute, 2010) no específica un valor de referencia

para el margen que debe existir entre el NPSH disponible y el requerido por la bomba centrífuga,
dejándolo como variable de la ingeniería de diseño de la bomba, por lo que dependerá del know-
how del vendor y la experiencia del ingeniero de aplicación a cargo de la selección del equipo.
Sin embargo, se tiene por recomendación de buenas prácticas de ingeniería que el valor del
NPSH disponible deberá ser superior en 1,5 [m] o un 20% del NPSH requerido por la bomba (lo
que sea mayor). Esto para garantizar que el NPSH disponible sea siempre mayor que el NPSH
requerido.

Acompañado de lo anterior, también es importante considerar el estado de las bombas, ya

que actualmente se está considerando un promedio de 204,16 [m3/h] y en la curva trazada
(Gráfico 3-1) muestra un exceso de consumo de potencia del equipo en el orden de más del 40%,
y una pérdida de eficiencia de aproximadamente un 20%, lo que deja en evidencia el mal estado
de la bomba, ya que este comportamiento se atribuye a recirculaciones internas en la bomba,
usualmente debido a que los anillos de desgaste de los impulsores se encuentran con una holgura
excesiva. Se recomienda realizar un overhaul en la bomba, para recuperar la capacidad hidráulica
de la bomba.
 40

Posterior a reacondicionar el equipo, y debido a la diferencia de la información entregada

por el cliente, respecto al NPSH disponible (inicialmente de 2,7 [m] y posteriormente
determinado como 4.4 [m]) es que se hace imperante realizar un estudio hidráulico detallado para
determinar la condición actual del sistema. Con este trabajo se podrá determinar las posibles
mejoras a realizar en la instalación y que no interfieran con los requerimientos de operación, así
como con la realidad del sistema.
No obstante, y bajo la evidencia disponible, es que la operación del equipo debe ser
ajustado a 178 [m3/h] como máximo, caudal condicionado por el NPSH disponible. Al operar con
caudales mayores, la curva del NPSH requerido aumenta, por lo que la bomba convivirá con
cavitación, lo que disminuye considerablemente la vida útil del equipo y de los sellos mecánicos.

3.3. EVALUACIÓN TÉCNICA COMERCIAL

La implementación de una actualización en los sellos mecánicos (plano disponible en

Anexo 8) implicará la adquisición de sellos mecánicos BXHH/GSDH, un panel de API Plan 72 y
2 reservorios de API Plan 75 como se muestra detallados en la Tabla 3-2

Tabla 3-11 "Costos de adquisición para la actualización del sistema de sellado"

Descripción Cantidad Plazo Costo total [USD]

Sellos mecánicos modelo BXHH/GSDH BM441631 2 4 semanas USD 37.500
Panel de control API Plan 72 (API 682) 1 4 semanas USD 3.500
Reservorio API Plan 75 (API 682) 2 4 semanas USD 15.180
Tubing 0,5 [in] de acero inoxidable para planes API - del cliente USD 200
Mano de Obra adicional 8 [h] del cliente USD 200
TOTAL USD 56.580

(Fuente: Flowserve Corporation)

La implementación puede programarse en una próxima intervención del equipo,

considerando 8 horas adicionales de mano de obra del cliente, respecto de una intervención
promedio. El pedestal del panel de control API Plan 72 y reservorio API Plan 75 pueden ser
montados de manera previa a la detención de la bomba.
La implementación del nuevo sistema de sellado, con sellos mecánico no presurizados, de
contacto húmedo-seco, como los son los sellos BXHH/GSDH con una PLAN 13/72/75, implica
 41

variaciones marginales en el consumo de energía eléctrica y de vapor, comparado con las

consideraciones de sellado actuales, en donde se utiliza aceite térmico para el fluido de
contención del API Plan 52. Existen otras instancias en que si se deben considerar dichos
consumos, por ejemplo en sellos presurizados con un API Plan 54 o 53B, en donde, además de
costos más elevados en la nueva tecnología, la nueva condición presurizada por sobre la presión
de proceso genera mayores fuerzas de rozamiento entre las caras y, por consiguiente, un aumento
en el consumo de energía eléctrica; así como en la implementación de un API Plan 32, en donde
la inyección de un producto externo, limpio, a menor temperatura y compatible con el proceso,
implica la utilización de un hidrocarburo de mayor valor comercial que será ingresado a un
proceso más bajo en el proceso de refinación.
Adicionalmente, no se modelará la performance de la bomba con el nuevo sistema de
sellado, ya que inicialmente se requiere contar con una curva del sistema más representativa (en
comparación con las 2 mediciones que fueron posibles tomar en planta) que ayuden a considerar
las fuerzas de roce que el equipo debe vencer aguas abajo y ajustar el caudal dentro de los
parámetros recomendados según las limitantes del NPSH disponible. Una simulación en los
softwares de Flowserve sólo mostrará la compatibilidad del arreglo del sistema de sellado con la
información de proceso, los caudales requeridos para la operación de los planes API, entre otros.
Comparando con la información detallada en el FMECA durante el Análisis del capítulo
anterior (Gráfico 2-1), se tiene una disminución de $ 435.847 [USD/año] en el riesgo cuantitativo
considerando al menos una disminución de un 10% de la frecuencia estimada de fallas anuales
para el modo de falla 2.1.1. “Caras de sello mecánico fracturada”.

Gráfico 3-4 “Cuantificación del riesgo disminuyendo la frecuencia de falla anual en un 10%

(Fuente: Elaboración propia a partir del FMECA realizado en Capitulo 2)

 42

Finalmente, y mediante la expresión detallada en la Fórmula 3-1, es que es posible

comparar un posible escenario que contemple un aumento del MTBF de al menos un 10%.

Costo Global=C inversión+ [ Ejercicio+ ( 1− A eq )∗H∗C inef ]∗Fa

Fórmula 3-1

Donde,
Cinversión = Los costos de inversión
Ejercicio = Costos de operación
(1-Aeq) = Indisponibilidad de la bomba
H = Tiempo de Operación en cada intervalo productivo
Cinef. = Costos de Ineficiencia
Fa = Factor de actualización

Se compara el escenario actual con el escenario implementado la mejora en los

dispositivos de sellado mecánico, considerando una tasa de retorno del 15% y que los costos de
operación serán constantes para la operación de la bomba con ambos sistemas de sellado
mecánico ya que su implementación no tiene incidencia significativa en las variables de proceso
o en el punto de operación de la bomba centrífuga.

Como se puede observar en los resultados expuestos en la Tabla 3-4, la implementación

del sistema de sellado propuesto, considerando que el MTBF por sello mecánico de la bomba
aumentará al menos en un 15% y dando un horizonte de evaluación de corto plazo que representa
el tiempo de operación continua que un sello mecánico debería estar en funcionamiento sin
necesidad de intervenir el equipo a causa del mismo es decir, al menos 25.000 [h] según (API 682
- American Petroleum Institute, 2012) para bombas centrífugas que cumplan con la (API 610 -
American Petroleum Institute, 2010).
 43

Tabla 3-12 "LCC entre Condición actual y Upgrade del sistema de sellado"

(Fuente: Elaboración propia a partir de apuntes de 202101 - ICO010 - Ingeniería de Confiabilidad I)

 44

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se recomienda en una intervención próxima el reemplazo de los actuales sellos mecánicos

por dispositivos de sellado de contacto Húmedo-Seco, eliminando el API Plan 21 (piping e
intercambiador de calor) y el Plan 52 (piping y reservorio vertical). El nuevo sello mecánico
deberá ser acondicionado por un Plan 13 de comunique ambas cajas de sellado, además de la
implementación de una Plan 72 con vapor de agua, seco y en un rango de 7 a 10 [PSI] y el
backup mediante un Plan 75, con su reservorio API que deberá ser instalado a un costado de la
fundación del equipo. Las conexiones de drenaje y recuperación de gases deberán responder a los
protocolos de operación, control de fugas y conexión a sistemas de seguridad de áreas de
procesos del cliente.
Se recomienda la intervención del equipo para realizar una reparación mayor en la bomba,
con el objetivo de recuperar la capacidad hidráulica del activo, eliminando así las recirculaciones
internas que impiden a la bomba llegar al TDH según diseño.
Posterior a la recuperación al estado original de la bomba, es necesario realizar un estudio
hidráulico para determinar el NPSH disponible, realizar mediciones a distintos puntos de
operación para trazar de manera representativa la curva del sistema.
Debido al NPSH disponible, las bombas están limitadas a un caudal de 178 [m 3/h]. Se
recomienda el ajuste del punto de operación ya que a mayores caudales el NPSH disponible no es
suficiente y el quipo comenzará a cavitar de manera silenciosa debido a las características del
fluido, sin embargo, los efectos perjudiciales para la bomba y sellos mecánicos siguen siendo los
mismos, acortando su vida útil.
La condición de fraccionamiento con capacidad ociosa detectada inicialmente se debe a
que en algún momento el cliente cambió el motor eléctrico por uno de mayor potencia, por lo que
admite un mayor consumo de energía. Esta condición permite operar la bomba a caudales
mayores sin que se active la protección del motor por alto amperaje. Operativamente es útil,
mecánicamente es dañino para el equipo debido a las inestabilidades hidráulicas que se producen
como la cavitación y recirculación interna entre etapas. La instalación de un motor de mayor
potencia efectivamente puede llevar a la bomba a puntos de operación con mayores caudales y
dentro del rango del 30% del BEP, sin embargo, se deben realizar las consideraciones hidráulicas
para que esto sea admisible para el activo y se logren los parámetros de operación deseados.
Por lo anterior, se debe reacondicionar la bomba para realizar un estudio hidráulico
adecuado que permita tomar decisiones respecto al diámetro del impulsor, velocidad de giro de la
bomba y/o régimen de operación para poder satisfacer los caudales requeridos para el sistema
instalado, así como la correcta verificación del NPSH disponible.
45
 46

BIBLIOGRAFÍA

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Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries. 1220 L Street, NW, Washington,
DC 20005, EE.UU.: API Publishing Services.

API 682 - American Petroleum Institute. (2012). API STANDAR 682 Pumps—Shaft Sealing
Systems for Centrifugal and Rotary Pumps (4° EDITION ed.). 1220 L Street, NW,
Washington, DC 20005, Washington, DC, E.E.U.U.: API Publishing Services.

Cengel, Y. A., & Cimbala, J. M. (2018). Mecánica de Fluidos (4° ed.). Ciudad de Mexico:
McGraw-Hill.

Durametallic. (1993). Manuel Dura Seal: Guía a los sellos mecánicos modernos 8° Edición.
Kalamazoo: Durametallic Corporation.

ESTÁNDAR BRITÁNICO. (2016). BS ISO 14224:2016 Industrias de petróleo, petroquímica y

gas natural – recolección e intercambio de datos de confiabilidad y mantenimiento de
equipos (ISO 14224:2016). Avenue Marnix 17, B-1000 Brussels: CENTRO DE
GESTIÓN CEN-CENELEC.

KALPAKJIAN, S., & SCHMID, S. (2008). Manufactura, Ingeniería y Tecnología (QUINTA

ed.). Naucalpan De Juárez, México: PEARSON EDUCATION.

SEAL FAILURE SEAL - Flowserve Corporation. (2021). SEAL FAILURE ANALYSIS GUIDE.
Obtenido de https://sealfailureapp.com/
 47

ANEXOS

ANEXO 1 "Línea de tiempo

(Fuen
 48

Anexo 2

ANEXO 2 Certificado de Performance BBA #1 realizado EN Byron Jackson Argentina en el año 1995

Fuente: Flowserve
 49

Anexo 3

ANEXO 3 "Descripción de los Planes API instalados".

(Fuente: Flowserve Corporation)

 50

Anexo 4

ANEXO 4 "Gráficas de la regresión lineal a partir de la data de utilización de los equipos"

Fuente: Elaboración propia.

 51

Anexo 5
HISTÓRICO FALLAS BBA#1 X Y
J-0130 T. J-0130 T.
Kj F(Tj) R(Tj) Ln(t.fun) Ln(-Ln(R(t)))
FUNC [d] FUNC [h]
1 2 48 0,06730769 0,93269231 3,871201011 -2,663843085
2 5 120 0,16346154 0,83653846 4,787491743 -1,72326315
3 8 192 0,25961538 0,74038462 5,257495372 -1,202023115
4 25 600 0,35576923 0,64423077 6,396929655 -0,821666515
5 29 696 0,45192308 0,54807692 6,54534966 -0,508595394
6 30 720 0,54807692 0,45192308 6,579251212 -0,230365445
7 31 744 0,64423077 0,35576923 6,612041035 0,032924962
8 33 792 0,74038462 0,25961538 6,674561392 0,299032932
9 38 912 0,83653846 0,16346154 6,81563999 0,593977217
10 57 1368 0,93269231 0,06730769 7,221105098 0,992688929

HISTÓRICO FALLAS BBA#2

Kj T. FUNC [días] T. FUNC [hrs] F(Tj) R(Tj) Ln(t.fun) Ln(-Ln(R(t)))

1 3 72 0,109375 0,890625 4,276666119 -2,155616006

2 7 168 0,265625 0,734375 5,123963979 -1,175270415
3 20 480 0,421875 0,578125 6,173786104 -0,601543551
4 22 528 0,578125 0,421875 6,269096284 -0,147287035
5 74 1776 0,734375 0,265625 7,482118924 0,281917795
6 93 2232 0,890625 0,109375 7,710653324 0,794336831

HISTÓRICO FALLAS BBA#3

Kj T. FUNC [días] T. FUNC [h] F(Tj) R(Tj) Ln(t.fun) Ln(-Ln(R(t)))

1 0,5 12 0,05223881 0,94776119 2,48490665 -2,925223234

2 1 24 0,12686567 0,87313433 3,17805383 -1,99756029
3 3 72 0,20149254 0,79850746 4,276666119 -1,491606142
4 7 168 0,2761194 0,7238806 5,123963979 -1,129704207
5 12 288 0,35074627 0,64925373 5,66296048 -0,839487848
6 20 480 0,42537313 0,57462687 6,173786104 -0,59052854
7 29 696 0,5 0,5 6,54534966 -0,366512921
8 33 792 0,57462687 0,42537313 6,674561392 -0,156901171
9 35 840 0,64925373 0,35074627 6,733401892 0,046589839
10 35 840 0,7238806 0,2761194 6,733401892 0,252253233
11 40 960 0,79850746 0,20149254 6,866933284 0,47125468
12 40 960 0,87313433 0,12686567 6,866933284 0,724949317
13 45 1080 0,94776119 0,05223881 6,98471632 1,082459075

ANEXO 5 "Tabla del desarrollo del Método de Mínimos Cuadrados para la obtención de los parámetros
de Weibull"

(Fuente: Elaboración propia a partir de los tiempos de utilización compartidos por el cliente)
 Anexo 6
Factor de Factor
Configuraci CAPACIDA Cantidad Limite Limit. (1- Imp.CRT.Su Limite
Subsistema Equipos Escala α de forma t/s MTTR (h) Lim. MTTR MTBF Aeq (1-Aeq) A Subs (1-Asubs) Σ(1-Aeq/s) Imp.CRT.Eq Imp.Eq Impacto CRT. Sistema
ón Lógica D (M3/H) de Fallas Fallas Aeq) b Imp.Eq
(hrs) β 100%
BOMBAS FRACCION H (horas) 8400
EXTRACCIÓN BBA #1 86% 176,19 736,002 0,996 249,500 10 10 35,64 27,75 737,20 95,39% 4,61% 3,38% 0,36% 10,15% 10926,92% 86,30% 90,87% Ci (USD/hr) USD 15.000
99,96% 0,04%
CRUDO BBA #2 86% 176,19 907,205 0,785 57,700 6 10 8,24 27,75 1042,16 99,22% 0,78% 3,38% 1859,27% 86,30% 90,87% Ci inef SubSist USD 45.895
REDUCIDO BBA #3 100% 204,16 637,281 0,718 181,000 13 10 39,36 27,75 787,90 95,24% 4,76% 3,38% 13061,44% 100,00% 90,87% S (1-Asub) 10,154%

MTTR Lim. MTTR

DISEÑO Q req 204,16 m3/h (min) (min)
MÁX Q req 312,5 m3/h 2138,57 1664,86
494,57 1664,86
2361,43 1664,86

Prob. Q
BBA #1 BBA #2 BBA#3
Escenarios escenarios
1 1 1 0,9013705 204,16
0 1 1 0,0435801 204,16
1 0 1 0,0071293 204,16
INDISPONIBILIDAD (t F/S)
0 0 1 0,0003447 204,16
INDISPONIBILIDAD
1 1 0 0,0450252 204,16
0 1 0 0,0021769 176,19
1 0 0 0,0003561 176,19
0 0 0 1,722E-05 0,00 LIMITE CANTIDAD DE
BBA #3 FALLAS
LIMITE MTTR
ISO DT
BBA #1
16000
2000
1 16000
52

2 8000 ISO DT 16000 [min]

3 5333,3333
4 4000
5 3200
6 2666,6667
7 2285,7143
8 2000
9 1777,7778
10 1600
11 1454,5455

MTTR [min]
12 1333,3333
13 1230,7692
14 1142,8571

ANEXO 6 "Cálculos realizados en planilla Excel"

15 1066,6667
16 1000
BBA #2

400,00

(Fuente: Elaboración propia a partir de apuntes de 202101 - ICO010 - Ingeniería de Confiabilidad I)

1 10
N° de Fallas
 COSTOS
FREC MTTR (LOG- RIESGO
DIRECTOS POR IMP GRÁFIC
Sistema/Subsistema # Descripción de la Función # Falla Funcional # Modo de Falla Efecto Falla FALLA EJEC-P EN IMP. PROD. USD/h IMP SEG RIESGO CUANTITATIVO USD/año CUALITATI
FALLA AMB O
S MARCHA) VO
USD/falla
Evidente: Si
Anexo 7
Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
Válvula no responde al pilotaje para
Válvula de Descarga comandar el porcentaje de apertura,
1.1.1 2 12 USD 1.250 USD 9.600 C C USD 49.200 CC 2
impidiendo ajustar el punto de operación
obstruida. y por ende el caudal requerido.
Acción correctiva: Desmontar, limpiar
o reemplazar válvula de control a la
descarga.
Evidente: No
Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
Pérdida de eficiencia, aumento del
Anillo de sacrificio del consumo electrico causa de recirculación 0,33 180 USD 1.250 USD 9.719 C C USD 77.457 CC 1
interna.
1.1.2 impulsor desgastado.
Acción correctiva: Solicitar apoyo de
monitoreo de la condición para verificar
El sub sistema no condición relevada. Se debe planificar
suministra 204,16 overhaull de bomba.
Evidente: No
1.1 [m3/h] una Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
presión de 22,5 +/- Pérdida de eficiencia.
Extraer crudo 2 [bar] Acción correctiva: Se debe planificar 0,33 180 USD 1.250 USD 12.689 B C USD 78.437 BC 1
1.1.3 Impulsor, fracturado.
reducido desde el overhaull de bomba.
Fondo de Torre
Atmosférica con un
1 caudal de 204,16 Evidente: No
[m3/h], hacia el Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
horno #52 a una Oscilación de presión en manómetro de
presión de 22,5 +/- descarga, pérdida de eficiencia. Bomba
2 [bar] presenta cavitación.
1.1.4 Filtro de Succión, saturado. Acción correctiva: Revisar parametros 2 12 USD 1.250 USD 1.700 C C USD 33.400 CC 2
del proceso Torre Atmosférica. Si el
proceso es correcto, revisar válvulas de
succión, detener el equiopo y revisar
diámetros interiores de los empaques de
brida, revisar piping y finalmente
reemplazar filtro de succión.
Evidente: Sí
Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
Imposibilidad de poner equipo en
1.2.1 Rotor Bomba trabado. 0,33 48 USD 1.250 USD 8.630 C C USD 22.648 CC 1
servicio.
Extracción de Acción correctiva: Intervenir bomba,
revisión de rotor, revisión / cambio de
Crudo rodamientos.
Evidente: Sí
53

Reducido 1.2 Equipo no gira

Afecta SHA: No
Efecto operacional (síntomas):
Imposibilidad de poner equipo en
1.2.2 Acople mecánico cortado. servicio. 1 8 USD 1.250 USD 1.700 A C USD 11.700 AC 2
Acción correctiva: Cambiar acople
mecánico, inspección de puños eje,
chequeo alineamientos del equipo.
Evidente: Sí
Afecta SHA: Sí

ANEXO 7 "AMEF"
Efecto operacional (síntomas):
Contaminación de mirilla de nivel del
reservorio Plan 52. Obstrucción de
Cara de sello mecánico piping del plan API, saturación del lado 9 21,19 USD 1.250 USD 216.718 A A USD 2.188.878 AA 3
2.1.1 de contención del sello mecánico, lo que
fracturada.
implica fuga de producto (Crudo
reducido a 370°) a la atmósfera a través
del collar de arrastre al aje de la bomba.
Acción correctiva: Cambio de ambos
sellos mecánicos.
Evidente: Sí
Afecta SHA: Sí
Efecto operacional (síntomas): Fuga
Juanta secundaria entre eje y de producto (Crudo reducido a 370°) a
2.1.2 la atmósfera a través del diámtero 1 21,19 USD 1.250 USD 24.080 A A USD 50.570 AA 2
Otorgar caudal con Otorgar caudal con sello mecánico cortada. inetrno de la camisa del sello mecánico
emisiones fugitivas emisiones fugitivas al eje.
Acción correctiva: Cambio de ambos
2 que BAJO 5,6 2.1 SOBRE 5,6 sellos mecánicos.
[g/min] de producto [g/min] de Evidente: Sí
Afecta SHA: Sí
a 370° C producto a 370° C Juanta secundaria entre frente Efecto operacional (síntomas): Fuga
de producto (Crudo reducido a 370°) a 1 21,19 USD 1.250 USD 24.080 A A USD 50.570 AA 2
2.1.3 de caja y sello mecánico la atmósfera a través de la brida del
cortada. sello mecánico.
Acción correctiva: Cambio de ambos
sellos mecánicos.
Evidente: Sí
Afecta SHA: Sí
Efecto operacional (síntomas): Fuga
de producto (Crudo reducido a 370°) a
la atmósfera a través de la(s) del
Empaquetadura de carcasa interfacial entre la voluta y el barcket de 0,33 24 USD 1.250 USD 9.422 A A USD 13.009 AA 1
2.1.4

(Fuente: Elaboración propia a partir de apuntes de Ingeniería en Mantenimiento USM 202101)

cortada. la bomba.
Acción correctiva: Intervenir equipo,
reemplazar empaques metálicos,
sellos mecánicos y rodamientos.
 54

Anexo 8

ANEXO 8 "Plano de sello propuesta"

(Fuente: Flowserve Corporation)