Logística

Unidad 3:
La gestión de inventarios
y almacenes .
.
 Logística

3.4
Tipos de almacenes.
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¿Qué es un almacén?
El almacén es un espacio delimitado que puede ser abierto, al aire
libre (por ejemplo, una campa = la tierra que carece de árboles), o cubierto,
sin paredes (por ejemplo, almacenes de materias primas, como
arena o estiércol), con alguna pared o totalmente cerrado (por
ejemplo, cámaras frigoríficas, cámaras de congelación, almacenes
automáticos o archivos).

Los almacenes pueden ser recintos especialmente proyectados y

construidos para dicho fin, pero en muchas ocasiones el almacenaje,
su planificación y los flujos que genera se han de adaptar a edificios
o recintos diseñados para otras funciones. En otros casos, la
finalidad para la que ha sido ideado el recinto donde se emplaza el
almacén se ha de modificar en función del producto almacenado, ya
sea de su naturaleza, de su forma o de los requerimientos que exige
su conservación.
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¿Qué es un almacén?
Diccionario de logística define el almacen como:
«Edificio, espacio o recinto especialmente
proyectado, estructurado y planificado para
recibir, almacenar, custodiar, proteger, controlar,
manipular, reacondicionar y expedir productos, ya
sean materias primas, productos semielaborados
o terminados».

El almacenaje de productos o materiales es una necesidad para la mayoría de las empresas industriales, comerciales
o de servicios. En su actividad, estas organizaciones necesitan compensar los desequilibrios entre la oferta y la
demanda de productos. Normalmente, estas no coinciden en cantidad y tiempo, ya sea por la demora en su
producción, la distancia con respecto al cliente o la estacionalidad, entre otros motivos.

Diccionario de logistica, David Soler, Marge Books, Barcelona, 2.a edición. 2009.
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¿Qué es un almacén?
De esta manera, el almacenamiento constituye un recurso para equilibrar las compras y
las ventas mediante la regulación de los flujos de adquisiciones de materias primas o
productos semielaborados y las entregas de los terminados a los clientes finales.

Con el fin de conseguir precios competitivos para sus productos, las empresas intentan
que los costos de almacenamiento sean menores que el gasto que habría que
repercutir en el precio del material o producto si el almacén no existiera. Para
conseguir costos reducidos en un producto se suele buscar la mejor relación calidad-
precio en los suministros, una producción mayor que abarate los costos por unidad del
producto o un sistema de transporte consolidado, pero, para alcanzar un equilibrio
positivo, también hay que tener siempre presente el costo del almacenaje.
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Los 4 tipos de almacenes según su logística.

Una de las clasificaciones más utilizadas de un almacén está
relacionada con la función logística para la que ha sido construido y
organizado. Encontramos 5 grandes tipos:

1. Almacén de aprovisionamiento
Es aquel en el que se almacenan las materias primas o cualquier tipo
de elemento necesario para abastecer el proceso de producción de
un determinado producto.
Un almacén de aprovisionamiento debe garantizar que siempre haya
lo necesario para mantener la producción de una factoría sin que se
interrumpa en ningún momento por la falta de algún suministro. Por
ese motivo, suelen estar situados muy cerca de la fábrica a la que dan
servicio.
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Los 4 tipos de almacenes según su logística.

2. Almacenes centrales o reguladores
Muchas veces estos almacenes se encuentran lo más cerca posible del centro de
fabricación, aunque en la actualidad no siempre es posible, debido a la globalización de
las industrias y otras causas. En cualquier caso, por lo general se trata de almacenes de
gran tamaño, desde donde se gestiona un gran cantidad de mercancías, que luego se
distribuyen entre almacenes más pequeños, que son los que vamos a explicar a
continuación.

En estos almacenes centrales o reguladores se reciben mercancías de las distintas

fábricas y, una vez gestionado el stock, pasan a disponibilidad para venta.

3. Almacenes regionales
Este tipo de almacenes no difieren demasiado, en funcionamiento y organización
logística, de los almacenes centrales o reguladores. La diferencia principal es que se
ubican en una zona de expedición menor, para poder cubrir las necesidades de un
ámbito geográfico concreto, y así poder distribuir los productos más rápidamente.
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Los 4 tipos de almacenes según su logística.

4. Almacenes de tránsito
Este tipo de almacén se crea cuando la distancia o posibilidad de conexión entre
los almacenes regionales y los de tránsito impiden llevar la mercancía con la
celeridad necesaria al cliente final. Es decir, actúan como punto intermedio
entre el almacén regional y el centro de consumo.

5. Almacenes temporales
Como su nombre indica, se utilizan para almacenar stock u otro tipo de
materiales de forma temporal. Se usan, sobre todo, durante aquellas
temporadas donde la demanda de un producto es más elevada. De esta forma,
se consigue generar un stock avanzado para ganar tiempo y evitar que haya
roturas en la cadena de suministros.
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Según el tipo de recinto: almacenes de interior y de exterior

En este caso nos fijamos en si el almacén está o no techado y el tipo de cerramiento que tiene la instalación.

Veremos que hay almacenes cubiertos o de En los almacenes de exterior, la mercancía se

interior, en los que la mercancía permanece almacena al aire libre, simplemente dentro
bajo techo protegida de las inclemencias de un recinto convenientemente señalizado.
meteorológicas.
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Según el tipo de producto

Es otra de las clasificaciones posibles. En función del producto existen los siguientes tipos:
Almacén de materias primas
Suelen estar muy cerca de los centros de producción, y es habitual que sean además almacenes de
aprovisionamiento para mantener activas las líneas de producción de la industria a la que dan
servicio.

Almacén de productos terminados

Son aquellos en los que se acumula el stock de la empresa. Es posiblemente el tipo de almacén más
habitual.

Almacén de repuestos y/o accesorios

Son importantes para un buen servicio posventa, ya que en ellos se almacenan las piezas para
reparaciones o averías, o para sustitución de elementos dañados o accesorios de los productos
principales.
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Según el grado de automatización

Existen almacenes convencionales o con un bajo nivel de automatización, y otros que podemos
llamar almacenes inteligentes, con un alto nivel de automatización.

En el primer caso, lo habitual es utilizar estanterías metálicas, con más o menos altura en función del tipo de
carretillas elevadoras que se utilicen: estas pueden ser contrapesadas o de mástil retráctil, que necesitan
menos espacio para operar y alcanzan más alturas.

En cualquier caso, el rango de optimización es limitado.

Otros almacenes, con mayor grado de automatización han implementado sistemas de almacenaje
inteligente.

Por ejemplo, hay almacenes automáticos dotados de transelevadores para palets o miniloads, dispositivos
que recorren los pasillos recogiendo y colocando mercancías en los estantes. Son sistemas que aumentan la
productividad y el aprovechamiento del espacio de almacén es máximo.
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La importancia de elegir el sistema de almacenaje más

adecuado para cada caso

Existen más tipos de almacenes, en función del

tipo de mercancías que alberguen, de las
condiciones fiscales que (las zonas francas, por
ejemplo, con determinadas exenciones de
impuestos, también son un tipo de almacén), si
están especializados en dividir o consolidar las
cargas, etc.

En cualquier caso, lo más importante siempre es

elegir el layout o diseño y distribución del almacén
para obtener el mayor rendimiento posible.
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3.5
Seguridad en
el Almacén.
 Logística

3.5 Seguridad en el Almacén.

¿Qué es la seguridad en los almacenes?
La seguridad en los almacenes es un conjunto de directrices normativas y mejores prácticas del sector para ayudar al
personal de los almacenes a garantizar un entorno de trabajo seguro y reforzar el comportamiento seguro cuando se trabaja
en los almacenes. Para que las operaciones de almacén sean sostenibles, debe darse prioridad a la salud y la seguridad, ya
que la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) reveló que la tasa de lesiones mortales en el sector del
almacenamiento es superior a la media nacional de todos los sectores.
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3.5 Seguridad en el Almacén.

Importancia
Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar. Es importante
conocer los peligros y riesgos habituales de los almacenes porque pueden
causar lesiones y, en casos extremos, la muerte. La Oficina de Estadísticas
Laborales de EE.UU. informó de una media de 16 víctimas mortales cada año
en el sector de almacenamiento y depósito de EE.UU. y de una tasa de lesiones
y enfermedades de 5 de cada 100 trabajadores de almacenes y depósitos.
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Reglamentos y normas de la OSHA

Aunque no existen normas explícitas de la OSHA en materia de almacenamiento, las operaciones de almacén
entran dentro de los requisitos de la industria general, que incluyen las siguientes normas de la OSHA:

Comunicación de Peligros: Los operarios de los almacenes deben preparar y aplicar un sistema escrito de
comunicación de riesgos ( HazCom ) y los trabajadores del almacén que puedan estar expuestos a sustancias
químicas peligrosas deben conocerlas y saber cómo protegerse.

Plan de Acción de Emergencia(PAE): Si los propietarios de los almacenes no disponen de una brigada de
bomberos interna, deben contar con un plan detallado que describa las medidas que deben tomar los
empleados del almacén en caso de incendio u otras situaciones de emergencia.

Seguridad contra incendios: La dirección de un almacén que emplee a más de 10 trabajadores debe contar con
un plan de prevención de incendios en el almacén y que esté a disposición del personal del almacén para su
revisión.
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Reglamentos y normas de la OSHA

Rutas de salida: Los almacenes deben tener al menos dos rutas de salida de emergencia bien diseñadas y
construidas–situadas lo más lejos posible la una de la otra en caso de que una esté bloqueada por el fuego o el
humo–que se inspeccionen periódicamente para comprobar su mantenimiento, salvaguardias y características
operativas.

Superficies de trabajo y de paso: Los trabajadores de almacenes e instalaciones de almacenamiento que

trabajan en altura, especialmente en plataformas elevadas, deben contar con sistemas de protección contra
caídas para protegerse de las caídas que es una de las principales causas de lesiones y muertes graves
relacionadas con el trabajo.

Medicina y primeros auxilios: La OSHA exige a los operadores de almacenes que proporcionen médicos y de
primeros auxilios personal y suministros de primeros auxilios acordes con los riesgos de los almacenes, como las
estanterías de paletas defectuosas y las caídas de estanterías debidas al uso inseguro de carretillas elevadoras,
entre otros.
 Logística

Reglamentos y normas de la OSHA

Rutas de salida: Los almacenes deben tener al menos dos rutas de salida de emergencia bien diseñadas y
construidas–situadas lo más lejos posible la una de la otra en caso de que una esté bloqueada por el fuego o el
humo–que se inspeccionen periódicamente para comprobar su mantenimiento, salvaguardias y características
operativas.

Superficies de trabajo y de paso: Los trabajadores de almacenes e instalaciones de almacenamiento que

trabajan en altura, especialmente en plataformas elevadas, deben contar con sistemas de protección contra
caídas para protegerse de las caídas que es una de las principales causas de lesiones y muertes graves
relacionadas con el trabajo.

Medicina y primeros auxilios: La OSHA exige a los operadores de almacenes que proporcionen médicos y de
primeros auxilios personal y suministros de primeros auxilios acordes con los riesgos de los almacenes, como las
estanterías de paletas defectuosas y las caídas de estanterías debidas al uso inseguro de carretillas elevadoras,
entre otros.
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10 reglas de seguridad en el almacén

La creación de normas de seguridad en el almacén depende del tamaño, la política y los procedimientos de la
empresa. Sin embargo, la aplicación de normas basadas en las infracciones más citadas puede ser un punto de
partida viable para garantizar el cumplimiento básico de la OSHA. He aquí ejemplos generales de 10 normas de
seguridad en el almacén que puede aplicar en su contexto específico:

1. Establecer los requisitos de seguridad relativos a la protección contra incendios, el diseño, el

mantenimiento y el uso de las carretillas industriales motorizadas.

2. Clasificar los peligros potenciales de los productos químicos y comunicar la información relativa a los
peligros y las medidas de protección adecuadas al personal del almacén.

3. Promover métodos seguros de cableado eléctrico, específicamente cuando se trate de cableado temporal,
bandejas de cables y cableado abierto en aisladores.

4. Cubrir las instalaciones eléctricas y los equipos de utilización instalados o utilizados dentro o sobre el
almacén, sus estructuras y otras áreas cercanas a los locales
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10 reglas de seguridad en el almacén

5. Asegúrese de que las escaleras sean inspeccionadas antes de su uso inicial en cada turno de trabajo y que
estén paralelas, niveladas y uniformemente espaciadas cuando estén en posición de uso

6. Mantener las características operativas de las rutas de salida, como una iluminación adecuada, una
señalización apropiada y un sistema de alarma para los empleados que funcione.

7. Aplicar medidas de seguridad para los aparatos mecánicos de transmisión de energía, como la protección
de las máquinas, las inspecciones periódicas y la lubricación adecuada.

8. Proporcionar respiradores adecuados al personal del almacén cuando dicho equipo sea necesario para
proteger su salud como parte del programa de protección respiratoria

9. Controlar la energía peligrosa con procedimientos adecuados de bloqueo y etiquetado, especialmente

cuando se realiza el mantenimiento de la maquinaria del almacén.

10. Aplicar la colocación, el mantenimiento y las pruebas de seguridad de los extintores portátiles destinados
al uso de los trabajadores de los almacenes
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Peligros y controles
A continuación se presentan 8 de los peligros más comunes para la seguridad en los almacenes, así como consejos y
recursos de seguridad para ayudarle a identificarlos y controlarlos:

Carretillas elevadoras
Las carretillas elevadoras son piezas fundamentales del equipo utilizado en las instalaciones
de almacenamiento y depósito. Sin embargo, cuando se utilizan de forma incorrecta pueden
causar graves daños a los operarios, a los trabajadores cercanos y a la propiedad. El uso
inseguro de las carretillas elevadoras es el peligro más citado por la OSHAen las operaciones
de almacenamiento. A continuación se ofrecen algunos consejos básicos de seguridad en el
almacén para el uso de carretillas elevadoras:

• Asegúrese de que todos los operadores de carretillas elevadoras son competentes y han
completado una formación certificada. Realice una formación de actualización y
evaluación periódica cuando se observe que un operador maneja el vehículo de forma
insegura.

• Realice las inspecciones diarias del equipo de la carretilla elevadora antes de la puesta en
marcha para comprobar los controles y los daños del equipo.
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Peligros y controles

Muelles
Uno de los peores accidentes que puede sufrir un trabajador cuando trabaja en
un almacén es quedar atrapado o aplastado entre una carretilla elevadora y el
muelle de carga. Esto suele ocurrir cuando una carretilla elevadora se sale del
muelle y golpea a una persona. Siga los siguientes consejos para garantizar la
seguridad de los trabajadores:

• Los operadores de carretillas elevadoras deben estar atentos y conducir

lentamente sobre las placas del muelle, asegurarse de que los bordes del
muelle están libres y son seguros para soportar las cargas.

• Asegúrese siempre de que haya señales y mecanismos de advertencia para

evitar que la gente se acerque a los muelles.
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Peligros y controles

Transportadores
Los equipos transportadores se utilizan habitualmente en el transporte de
mercancías de un almacén a otro. Sin embargo, las cintas transportadoras
entrañan graves peligros para los trabajadores, como quedar atrapados en el
equipo o ser golpeados por la caída de objetos. Para garantizar la seguridad del
almacén, es importante hacer lo siguiente:

• Asegurar un equipo de protección adecuado entre el transportador y el

trabajador para evitar que se enreden la ropa, las partes del cuerpo y el pelo.

• Siga los procedimientos adecuados de bloqueo y etiquetado durante el

mantenimiento y las reparaciones del transportador.
 Logística

Peligros y controles

Almacenamiento de materiales
El apilamiento inadecuado de las cargas y el almacenamiento de materiales en las
estanterías puede dar lugar a riesgos involuntarios de resbalones y tropiezos para
los trabajadores cercanos.

• Mantenga los pasillos y corredores despejados y en buen estado, esto evita

que los trabajadores resbalen, tropiecen o se caigan.

• Las cargas deben colocarse de manera uniforme y en la posición adecuada, las

cargas más pesadas deben apilarse en los estantes inferiores o centrales.
Recuerde siempre retirar una carga a la vez.
 Logística

Peligros y controles

Elevación/manipulación manual
La causa más común de las lesiones físicas en los almacenes y las instalaciones
de almacenamiento tiene que ver con el levantamiento y la manipulación
manual inadecuados. No seguir los procedimientos adecuados puede causar
trastornos musculoesqueléticos, especialmente si se realizan posturas
incómodas, movimientos repetitivos o sobreesfuerzos. La seguridad en el
almacén durante el levantamiento o la manipulación manual puede garantizarse
haciendo lo siguiente:

• Planifique con antelación y determine si la necesidad de elevación puede

minimizarse aplicando buenas técnicas de diseño de ingeniería.

• Observar una postura ergonómica adecuada al transportar o mover cargas. Si

los productos son demasiado pesados, pida ayuda a un compañero de
trabajo. Conozca los principios de la ergonomía en el lugar de trabajo.
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Peligros y controles

Productos químicos peligrosos

Cuando se manipulan productos químicos peligrosos en su almacén
o instalaciones de almacenamiento, debe aplicarse un programa de
comunicación de riesgos. Su programa de comunicación de riesgos
debe abarcar una formación eficaz sobre la identificación de los
riesgos químicos; la manipulación, el almacenamiento y la
eliminación correctos de los productos químicos; y el uso de los EPI
(equipos de protección individual) adecuados.

Es imprescindible que los trabajadores y los equipos de dirección

estén informados para realizar mejores inspecciones de seguridad y
para manipular y almacenar adecuadamente los productos químicos
peligrosos, a fin de garantizar la seguridad del almacén.
 Logística

Peligros y controles

Estaciones de carga
Las estaciones de carga en las instalaciones de los almacenes se utilizan para
repostar o recargar todos los equipos alimentados para que funcionen. Las
unidades pueden funcionar con gasolina, gas licuado de petróleo (GLP) o
batería. Si no se siguen las directrices de seguridad del almacén, pueden
producirse incendios y explosiones.

• Las estaciones de carga deben estar alejadas de las llamas. Debe estar
prohibido fumar. Los extintores deben estar disponibles y en buen estado
de funcionamiento en caso de incendio.

• Debe instalarse un sistema de ventilación adecuado para dispersar los

gases nocivos. Se debe usar un EPI adecuado. Debe haber instalaciones
para lavarse los ojos y ducharse en caso de que los empleados se
expongan a ácidos y productos químicos.
 Logística

Peligros y controles

Equipos energizados
Se debe implementar un programa de bloqueo/etiquetado (LOTO) en todas
las operaciones de almacén para garantizar que todos los equipos
energizados estén debidamente apagados y para evitar que los empleados
queden atrapados entre las piezas mecánicas o se electrocuten. Todos los
trabajadores afectados deben recibir formación sobre los procedimientos
LOTO y sobre cómo aplicar y retirar los dispositivos LOTO después de
realizar el mantenimiento para garantizar la seguridad del almacén.
Consulte esta colección de listas de comprobación digitales de LOTO para
obtener más información. LOTO PACK
 Logística

Ejemplo de programas de seguridad

Establecer y mantener programas de seguridad en el almacén es un proceso continuo de identificación de las barreras que impiden el
trabajo seguro y de eliminación de las mismas en las operaciones del almacén. Todo programa de seguridad en el almacén debe adaptarse
a la situación, las necesidades y la cultura actuales de los trabajadores del almacén, pero debe contener al menos:

Normas de seguridad en el almacén: incluye los requisitos de la OSHA, como los EPI adecuados, la señalización de seguridad obligatoria, el
programa HazCom, el plan de prevención de incendios y el plan de acción de emergencia.

Procedimientos Operativos Estándar (POE) de Almacenamiento: se aplica especialmente a ciertas tareas de trabajo y para operar piezas
especializadas de maquinaria o nuevos equipos.

Formación en seguridad de almacenes: generalmente incluye la certificación de operador de carretillas elevadoras, formación en
manipulación y almacenamiento de materiales peligrosos, y ergonomía adecuada e identificación de riesgos en los almacenes.

Inspecciones y registros en el almacén: controles cruciales en el almacén, como inspecciones de estanterías, Las auditorías 5S, las
inspecciones diarias de las carretillas elevadoras antes de su uso y el mantenimiento preventivo de las herramientas y equipos del almacén
deben documentarse adecuadamente y conservarse durante un período determinado, incluyendo actas de las reuniones de seguridad,
medidas correctoras de los problemas de seguridad, iniciativas de formación, informes de incidentes e informes de investigación,

Comité de Seguridad del Almacén: idealmente compuesto por miembros de diferentes departamentos como embajadores de primera
línea de la seguridad en la planta del almacén,
 Logística

3.6
Los códigos
de barra.
 Logística

Los códigos de barra.

En el año 60 nace en USA el código de barras, el UPC (Universal Product Code) y es escaneado por primera
vez en una tienda en Ohio en 1977. También en 1977, nace el EAN (European Article Number), con sede en
Bruselas, para desarrollar un sistema UPC- compatible, pero rápidamente se extendió más allá de los
límites de Europa y se hizo intercontinental.

A partir del 2005 el EAN y el UPC se unificaron en una organización llamada GS1 (Global Standar 1), con
sede en Bélgica, entidad sin ánimo de lucro, cuyo objetivo ha sido, desde 1973, la implementación de
estándares globales y soluciones en todo lo relacionado con la cadena de suministros de cualquier sector
del mundo.

En el sector del comercio, sobre todo, pero también en muchos otros sectores, el código de barras
responde a dos necesidades: la primera, tener una codificación de cobertura universal, de modo que un
ítem tenga un código que lo identifique en todo el mundo y que sea irrepetible; la segunda, que el código
sea leído por una máquina, que se elimine la digitación, para efectos de eliminación de errores y de
rapidez de operación.
 Logística

Los códigos de barra.

El lenguaje de barras paralelas verticales, de diferente grosor y diferente espe-
sor de separación, con el que se crean códigos alfanuméricos, posibles de leer
mediante un rayo laser y ser transmitidos a un sistema de computación, tiene
muchísimas aplicaciones, como, por ejemplo:

Código EAN 13. Es el más utilizado entre todas las aplicaciones del GSi. A veces
conocido como GTIN (Global Trade Item Number). Es el código de uso
corriente para lectura en las cajas registradoras en los autoservicios, es decir,
es el sistema utilizado para la codificación de bienes de consumo“. EI EAN 13
está compuesto por 13 digitos y Ia estructura de Ia codificación es la siguiente:

 Dos o tres digitos. EI país. Ejemplo, Colombia código 770. Asignado desde la
sede, en Bélgica, por la organización EAN (hoy GSi) a los países asociados
(hoy 150).

.
 Logística

Los códigos de barra.

 Cuatro o cinco dígitos. Código del propietario o
empresa que Io solicita al representante de Bélgica
en cada país.

 Cuatro o cinco dígitos. Código de referencia del

producto, asignado por el propietario del código.
Corresponde a la referencia dentro de la empresa.

 Un dígito. Código de control. Resulta de un

logaritmo utilizando los doce dígitos anteriores.
Los dígitos en posición impar se multiplican por
tres y los dígitos en posición par se multiplican por
uno. Se suman todos estos resultados y el dígito de
control es Ia última de las cifras del número
resultante.
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Los códigos de barra.

La utilización del código de barras GS1-13 es hoy indispensable para estar presente en el mercadeo
de bienes de consumo.

En términos generales, el código de barras se utiliza para cualquier proceso en el que ocurra Ia
necesidad de Ia identificación de un ítem. En la industria, el código de barras se impone con la que
sea la más adecuada de sus aplicaciones, según el caso, para manejo de inventarios, para control
de lotes en proceso, para facturación y estadisticas de servicios, para productos de peso variable,
como fruver (frutas /verduras) o carne, para impresos y para codificaciones internas de uso
restringido en la empresa. Entre las más conocidas se pueden mencionar las siguientes:

Código EAN 8. Codificación de caracteristicas del EAN 13, pero de 8

dígitos, para unidades de inventario de tamaño pequeño.
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3.4 Los códigos de barra.

Código EAN 39. Para aplicaciones industriales. Utiliza sólo dos
dimensiones de grosor, tanto para las barras, como para los espacios. Es
útil para codificación alfanumérica.

Código EAN 128. Se forma con cuatro diferentes medidas de grosor de

barras y espacios y crea códigos hasta de 128 caracteres alfanuméricos,
para datos de carácter variable, como dimensiones, peso, fecha de
producción y de empaque, número de lote en producción.

Código QR (Quick Response), o código 2D (Dos dimensiones). Creado

en 1994 por una subsidiaria de Toyota. Almacena datos hasta de 7.000
carac- teres. De común aplicación industrial en el Japón y muy utilizado
hoy en publicidad, luego de que a los teléfonos móviles se les incluyó
software para leerlo. Es un código libre de derechos de patente.
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Equipo para elaborar y utilizar los códigos de barra. Zebra

impresoras
industriales
Serie ZT230
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Software para elaborar códigos de barra.

Cada Software de la lista tiene unas características que se adaptan a un tipo de empresa determinado,
pero todos tienen una propiedad común: la facilidad para crear códigos de barras con facilidad.

Catinfog ― Genera etiquetas de códigos de barras de los productos de tu almacén con un clic.
Fuente Códigos de barras ― Crea etiquetas en excel con una fuente code 128.
P-Touch ― Para usuarios de windows que disponen de una impresora de la marca Brother.
Apli Label ― Diseña las etiquetas e imprime en plantillas de etiquetas de la marca Apli.
KBarcode ― Crea e imprime etiquetas con códigos de barras con un programa open source.
gLabels ― Genera etiquetas de códigos de barras en Linux.
Zebra Designer ― Uno de los más populares para el que necesitarás una impresora Zebra.
Extensión Libreoffice ― Extensión de código libre para generar etiquetas rápidamente en la suite de ofimática.
Bar Code Software ― Otra herramienta open source fácil de usar para windows.
Zint ― Programa para windows que permite generar etiquetas incluso con cídogos Qr.
Dms Barcode Label Generator ― Un clásico opensource que permite hacer códigos de barras de forma masiva.
Id Automation ― Su versión gratuita no tiene límites para crear codigos de barras de estándares code 128, UPC o EAN.
Qr Code Studio ― Herramienta online para generar Qr imprimibles.
Barcode label Generator ― Pequeño programa que permite personalizar ligeramente etiquetas para imprimir.
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3.7
Almacenamiento y
recuperación automatizada
robótica
 Logística

Almacenamiento y recuperación automatizada robótica

Los robots de almacenamiento y recuperación son una de las tecnologías

más modernas de la automatización industrial que cada año incorpora
nuevas y mejores soluciones al sector. Los sistemas automatizados son
más rápidos, seguros y eficientes que las operaciones de almacenamiento
tradicionales. Estas ventajas ofrecen una oportunidad apasionante para
las empresas que sufren la escasez de mano de obra y el aumento de las
exigencias en las operaciones logísticas.

A continuación, analizaremos cuándo estos sistemas automatizados

podrían ser adecuados para una empresa, los tipos de sistemas
disponibles y algunas limitaciones en este espacio hoy en día.

.
 Logística

¿Qué son los robots de almacenamiento y recuperación?

Los robots de almacenamiento y recuperación se refieren a
una clase de sistemas de almacenamiento automatizados.
Estos sistemas se encargan de guardar automáticamente los
productos en el lugar adecuado para su almacenamiento a
medio y largo plazo. Normalmente, estas unidades tienen
un aspecto similar al de los almacenes tradicionales, con
una estructura mecánica para mover el robot por las
estanterías. Sin embargo, existen distintos tipos de sistemas
de almacenamiento y recuperación robotizados disponibles
en la actualidad.
 Logística

¿Cuándo es adecuado el uso de robots de almacenamiento

y recuperación?
Las tecnologías AS/RS ofrecen muchas ventajas pero es necesario un análisis crítico de las áreas de mejora en las
instalaciones para dar con una solución automatizada. Estas son las razones más comunes por las que los fabricantes
automatizan sus operaciones de almacén con AS/RS:

Se busca reducir los costes laborales a largo plazo: El mercado global de la fabricación de hoy en
día requiere que se exploren todas las oportunidades para obtener una ventaja competitiva. Los
fabricantes suelen buscar la reducción de los costes laborales a largo plazo cuando intentan
reducir los costes o aumentar los márgenes de beneficio. Las grandes operaciones de almacén
requieren un departamento de personas para gestionar y operar el traslado y la organización de
los productos. No es de extrañar entonces que un pequeño número de robots sea capaz de
realizar el trabajo de varios operarios de almacén. Esta optimización puede reducir
considerablemente los costes de mano de obra a largo plazo.
 Logística

¿Cuándo es adecuado el uso de robots de almacenamiento

y recuperación?
Es necesario mejorar considerablemente el rendimiento y la precisión de la recogida: Las operaciones
de almacén son la principal fuente de errores de envío. Cuando el envío es insuficiente o excesivo puede
perjudicar a las cuentas de resultados y a la reputación ante los clientes. Otras veces, se envía el
producto equivocado lo que supone costes de envío adicionales e innecesarios a largo plazo. Las
tecnologías AS/RS mantienen las operaciones de almacenamiento más organizadas y fiables gracias a su
funcionamiento programático. Estos sistemas siguen una lista preestablecida de comandos en función
del producto que proporcionan. No pueden evitar almacenar y recuperar los productos en el lugar
adecuado.
Es necesario un uso más eficiente del espacio: Una de las ventajas más significativas de los modelos
AS/RS es su uso eficiente del espacio. En las instalaciones de fabricación, el espacio es escaso, y estos
sistemas intentan ofrecer las soluciones más compactas posibles para proporcionar un almacenamiento
eficiente de los productos. Las operaciones de almacenamiento manual requieren un espacio adicional
entre los pasillos para que los operarios puedan moverse con seguridad con equipos pesados, como las
carretillas elevadoras. Los sistemas automatizados se construyen para ser sólo tan grandes como sea
necesario para que el robot pueda funcionar.
 Logística

¿AS/RS - SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE

ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÓN?
¿Que significa ASRS en robótica ?
Los sistemas de almacenamiento y recuperacion, tambien conocidos como ASRS por sus siglas en ingles, son tecnologías de
automatización de almacenes asistida por robots, específicamente diseñadas para almacenar y recuperar el inventario de
forma independiente bajo demanda, en un espacio compacto. El sistema generalmente consta de ubicaciones predefinidas
donde las máquinas pueden seguir rutas establecidas para obtener artículos.

Un ASRS posee 4 elementos claves:

 Racks de almacenamiento
 Sistema de entrada/salida
 Equipo de almacenamiento y recuperación
 Sistema de manejo de almacén(WMS)

La tecnología ASRS puede variar sustancialmente y existen muchas alternativas adecuadas para una variedad de entornos
de almacenamiento y fabricación, así como una amplia gama de tipos de carga. En particular, existen 2 variedades
principales: Unit-Load ASRS y Mini-Load ASRS.
Entre estas dos variedad, hay 6 tipos de sistemas primarios de ASRS: grúas ASRS de carga unitaria, grúas ASRS de mini carga,
ASRS basado en shuttles y robots, ASRS basado en carrusel, Vertical Life Module(VLM) ASRS y micro- Carga (almacenador).
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Tipos de robots de almacenamiento y recuperación

Hay varias opciones disponibles para los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados. Estos
sistemas pueden dividirse en general en soluciones de estanterías, contenedores y picking móvil. El tipo de
sistema adecuado variará en función de las características de un producto, las exigencias de operación y el
espacio disponible.

Uno de los tipos más comunes son los sistemas

automáticos de
almacenamiento y recuperación de minicargas (AS/RS).
Su aspecto es similar al de un almacén estándar con suficiente espacio
en el pasillo para un sistema de elevación robotizado. Los pasillos
suelen ser mucho más delgados y el espacio de almacenamiento
puede extenderse mucho más alto que las antiguas estanterías para
maximizar la eficiencia en el uso del espacio. Los robots de
almacenamiento y recuperación automatizados suelen caber en un
50% o más de la superficie del almacén tradicional. Este elevador
automatizado suele mover un sistema de picking a medida o un robot
de seis ejes debido a su mayor alcance y destreza.
 Logística

Tipos de robots de almacenamiento y recuperación

Los modelos AS/RS horizontales de tipo lanzadera
utilizan un sistema de recogida y colocación por encima
de la cabeza para el almacenamiento y la recuperación.
Estas lanzaderas se mueven a gran velocidad hacia
arriba y hacia abajo en un área de almacenamiento y
son adecuadas para el almacenamiento y la
recuperación a corto plazo. Es habitual ver sistemas de
tipo lanzadera en aplicaciones lácteas. El corto plazo de
los productos lácteos permite un intervalo entre la
producción y el envío sin ralentizar ninguna de las dos
operaciones.
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Tipos de robots de almacenamiento y recuperación

Los sistemas de almacenamiento en cubos son una versión

más reciente del AS/RS. Estos sistemas aprovechan al máximo el espacio
3D. Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación de
cubos se caracterizan por los robots móviles que recorren las celdas de la
capa superior, mientras que una matriz de productos se almacena en
varios niveles inferiores. Aunque se trata de una de las opciones de AS/RS
más caras, este sistema suele contar con la mayor cantidad de funciones
para quienes buscan todas las optimizaciones disponibles. Una flota
inteligente de robots móviles trabaja en sincronía, controlada por una
unidad de centro de mando que optimiza constantemente el sistema en
función de la demanda actual.
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Tipos de robots de almacenamiento y recuperación

Los sistemas AS/RS de carrusel funcionan de forma diferente, ya
que mueven el producto hasta la ubicación de recogida en lugar de
hacerlo a la inversa. Estos sistemas son una buena opción para
cargas de producto más pequeñas que no requieren una alta tasa
de almacenamiento y recuperación, o para procesos con
limitaciones de espacio en el suelo. Los sistemas de carrusel
horizontal pueden configurarse para adaptarse a las necesidades
específicas de espacio en planta. Los carruseles verticales son
opciones rentables para operaciones de almacenamiento pequeñas
que requieren una solución automatizada. Un ejemplo de ello
podría ser el almacenamiento centralizado de varias tuercas y
tornillos necesarios para una operación de fabricación. El carrusel
vertical sería lo suficientemente pequeño como para caber en la
mayoría de los espacios, a la vez que ofrece una recuperación
rápida y una organización fiable para las demandas de piezas
pequeñas.
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Limitaciones de los robots de almacenamiento y

recuperación
Existen limitaciones asociadas a los robots de almacenamiento y recuperación. Comprender estas
limitaciones puede ayudar a realizar inversiones inteligentes y a establecer unas expectativas de forma
adecuada.

Costes de inversión inicial: Los costes de inversión inicial de un modelo AS/RS pueden ser elevados si se
comparan con el coste de las estanterías y de unas cuantas carretillas elevadoras. Estos robots representan
algunos de los sistemas de automatización más grandes y complejos disponibles en la actualidad, y su
sofisticación suele reflejarse en su precio. Sin embargo, incluso teniendo en cuenta el elevado coste inicial,
muchos fabricantes consideran que esta inversión es positiva. Para la operación correcta, los aumentos en
el rendimiento y la eficiencia, junto con la reducción de los costes de mano de obra, proporcionarán
rendimientos a lo largo del tiempo.

Llegados a este punto, es interesante que te informes sobre el verdadero costo de un robot paletizador de
final de línea de envasado para tomar mejores decisiones.
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Limitaciones de los robots de almacenamiento y

recuperación
Ineficiencia en operaciones dinámicas: Si bien la instalación de un sistema de almacenamiento y
recuperación automatizado puede proporcionar inmensas mejoras en el rendimiento, esto se basa en una
oferta de productos relativamente estable. Si existe una operación de almacén con un alto nivel de rotación
de productos de mes a mes, se invertiría una cantidad considerable de tiempo y esfuerzo en reprogramar y
recalibrar el sistema para las nuevas referencias. En algún momento, este coste empezaría a compensar los
beneficios proporcionados por el AS/RS. Entender las características de una operación ayuda a evitar
cometer posibles errores con la inversión.

Los sistemas de almacenamiento y recuperación automatizados son indicativos de la revolución de la

industria 4.0. Los almacenes inteligentes se convertirán en la norma para los fabricantes altamente
competitivos. Entender las opciones, los beneficios y las limitaciones de esta tecnología puede ayudar a
tomar una decisión informada sobre una tecnología potencialmente revolucionaria para cualquier negocio.
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Frases de Joyce Meyer / josé Luís Sampedro