Actividades de comprobación

Actividad 2.1
1-a 2-a 3-b 4-c 5-a 6-c 7-b 8-b 9-a 10-c

Actividad 2.2
1- V 2-F 3-V 4-V 5-F 6-F 7-V 8-V 9-V 10-F

Actividad 2.3
1- Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada. Conseguir el máximo
índice de rotación de la mercancía. Tener la máxima flexibilidad para la
ubicación de productos. Facilitar el control de las cantidades almacenadas.

2- El principal factor es el producto y ello debido a diferentes características

como son su durabilidad, el número de referencias, la cantidad total a
almacenar o las condiciones de la manipulación y el almacenaje. La
capacidad de fabricación de la empresa y el grado de transformación del
producto.

3-
1- Fomentar la productividad en el almacén
La especialización, la formación continua de los empleados, los incentivos o la
automatización de procesos son algunas de las acciones que se pueden llevar a cabo
para fomentar la productividad en la plantilla. Obtener los resultados deseados con
los recursos con los que contamos dependerá en gran grado de la gestión de
nuestro capital humano.

2- Escoger el sistema de almacenaje adecuado

A la hora de organizar la mercancía existen diferentes sistemas de almacenaje como
el ordenado (lugar único, fijo y predeterminado), el desordenado o del "hueco libre",
en bloque por orden de llegada o según el flujo de entrada y salida (en el First in-
First out el artículo que entra primero sale primero y en el Last in- First out, el que
entra el último es el que sale primero). La respuesta a cuál es el sistema de
almacenaje más eficiente responderá sobre todo al tipo de mercancía que
almacenamos pero también a factores como la distribución del espacio o la mano de
obra.

3-Aprovechar el espacio vertical

En un almacén el espacio es limitado por lo que para ser eficiente hay que
aprovechar al máximo el espacio vertical. Las estanterías para almacén son
definitivamente la mejor solución para el aprovechamiento de las alturas, gracias a
modelos como la estantería Picking, capaz de soportar hasta 975 kg de carga por
balda. La resistencia y la versatilidad son dos de los aspectos indispensables en los
dispositivos de almacenamiento, por lo que en los almacenes se suele optar por las
estanterías metálicas.

4- Tecnología y automatización
La evolución de la tecnología y los avances informáticos hacen que cada vez más la
automatización de algunos procesos está a la orden del día y que el "Internet de las
cosas" (IoT, por sus siglas en inglés) está presente en cada vez más empresas.

5.-Prever las necesidades de almacenamiento

Para una buena gestión del almacén es necesario mirar más allá del corto plazo y
tratar de planificar en la medida de lo posible las necesidades de las instalaciones a
medio y largo plazo. Un cálculo de las necesidades de aprovisionamiento actuales y
futuras es una buena herramienta para poder mejorar la productividad y reducir
costes a largo plazo. Una correcta gestión del stock es otra de las claves en una
organización eficiente del almacén.

6- Prestar atención a la preparación de pedidos

La preparación de los pedidos es el último proceso al que se somete el producto
antes de salir del almacén y comenzar la etapa de distribución. Una distribución que
puede ser directa (el productor es el encargado de distribuir el producto) o indirecta
(cuenta con la intervención de intermediarios). En muchos tipos de negocio como
los ecommerce o aquellos en los que no hay un negocio físico como intermediario
este proceso es todavía más importante, pues serán los consumidores los que
reciban directamente ese pedido preparado en el almacén.

4- Funcionamiento de los principales tipos de codificación

Codificación alfanumérica. Codificación con código de barras. Codificación con

código de lectura por RFid. Codificación con códigos de barras y lectura RFid.

5. 1. Almacenamiento de materias primas

Corresponde a aquellos productos que forman parte del nivel primario de las
cadenas de producción, es decir, materiales en estado puro o que no han sido
empleados antes en ningún otro proceso productivo. Las empresas que
realizan este tipo de logística de almacenamiento procuran que el almacén
(aprende a controlar un almacén de forma adecuada y optimizada leyendo
esta información de primera mano) en donde se ubican las materias primas
esté lo más cerca posible a la planta de producción.
2. Almacenamiento de productos intermedios
También denominados productos semielaborados, son todos aquellos que,
si bien han sufrido modificaciones o usos anteriores, aún se encuentran en
una etapa media de la producción y sirven como enlace entre los niveles
iniciales de la misma y los posteriores. Deben estar disponibles de forma
inmediata y por eso las empresas los almacenan en la misma fábrica.
3. Almacenamiento de accesorios
En este caso se trata de productos que complementan la producción o
sirven de material auxiliar. No demandan una logística de almacenamiento
especialmente compleja y basta con destinar un lugar adaptado para su
estancia.
4. Almacenamiento de productos terminados
Es el tipo de almacenamiento más complejo. Las condiciones del mismo no
son iguales en todos los casos; son las características de cada producto las
que nos ayudan a definir bajo qué condiciones y ciclos deben almacenarse,
qué cantidad de luz, la temperatura, entre otras. Además, la empresa debe
tener en cuenta un elemento fundamental: la demanda de los consumidores
o clientes. El almacén debe garantizar disponibilidad constante y alta
rotación del inventario.
5. Almacenamiento de refacciones
Las refacciones son los artículos destinados a corregir o reparar las
unidades que ya han están en manos de los consumidores, y por ello
corresponden a la etapa de postventa. Si bien las incidencias de este tipo son
mínimas si se las compara con las ventas totales, las empresas siempre deben
disponer de material en este almacén para satisfacer peticiones y
necesidades de último momento.

Actividad 2.4
1. Zona de carga y descarga:
Es la destinada a la recepción y expedición de mercancías, y se trata de una de
las principales zonas del almacén. Cuando la zona está integrada a la
instalación, permite un acceso directo a los vehículos de transporte de las
mercancías, generalmente, camiones, y en los que intervienen también
remolques y contenedores. Las zonas de carga y descarga de un almacén
dotan a la instalación de un manejo más ágil y rápido de las unidades de carga,
pero deben tener el espacio suficiente para que la carga y descarga se realice
con comodidad y total seguridad.
2. Zona de recepción de mercancías o playa de entrada del almacén:
Una vez descargada la mercancía, en la zona de recepción del almacén se
realiza un control cuantitativo (que el número de unidades sea correcto) y
cualitativo de la mercancía (nivel de calidad, estado de la mercancía…). Tras
realizar ese control, la mercancía será clasificada y distribuida a otra zona del
almacén. La independencia del área de recepción del almacén favorece que la
tarea de control y clasificación se realice con mayor precisión.
3. Zona de reenvasado:
Las zonas de reenvasado se encuentran en aquellos almacenes en los que es
necesario reenvasar o repaletizar la mercancía. Esto se puede deber a la
necesidad de reconfigurar las unidades de carga con un tamaño distinto por
cuestión de sistema de almacenamiento o por razones de higiene y sanidad. Esta
zona de almacén a veces está integrada en la zona de playa de entrada de la
nave.

4. Zona de cuarentena del almacén:

Las zonas de cuarentena suelen ser más habituales en aquellos almacenes de
las industrias agroalimentarias o farmacéuticas, cuyos productos deben pasar
por un control más exhaustivo y analítico antes de ser almacenados.

5. Zona de almacenamiento:
Se trata del lugar donde se depositan las mercancías y es una de las zonas más
complejas del almacén. Es clave conocer las necesidades de rotación de los
artículos del almacén y la tipología de la mercancía.
La carga se puede depositar y apilar directamente en el suelo (generalmente
para productos sólidos o muy pesados como ladrillos de hormigón u otros
elementos para construcción), pero esta forma de almacenamiento presenta
límites en la resistencia, la altura y la comodidad del apilamiento.
Es por ello que, el almacenaje mediante estanterías industriales metálicas se
presenta como la opción que optimiza al máximo el espacio del almacén, por
aprovechamiento de la superficie en horizontal, pero también en altura. La
forma de aprovechar la superficie del almacén puede producirse de formas
diversas, pero siempre atendiendo a las características del producto
almacenado.
 6. Zona de picking o preparación de pedidos:
Es el área donde el producto se prepara para su posterior traslado a la zona de
expediciones. No todos los almacenes cuentan con una opción de picking,
puesto que sólo es necesario si la mercancía que se expide tiene una
configuración diversa a cuando se recepciona.
La zona de picking o de preparación de pedidos puede ser una zona del
almacén en sí misma o estar integrada en la zona de almacenaje. Y es que, hay
soluciones específicas para picking como pueden ser las estanterías para
picking dinámico o las estanterías para picking manual.
7. Zona para expedición y control de salida:
La zona de expedición del almacén es el espacio de la instalación en el que se
procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas en la zona de
preparación de pedidos y que van a ser servidas al cliente.
En esta zona también se realiza el control y la verificación de las mercancías para
que el pedido coincida con lo dispuesto en la zona de preparación de pedidos
y/o con la demanda del cliente.
De igual forma, el área de expedición se emplea para la acumulación de las
mercancías que serán cargadas en los vehículos y que saldrán del almacén.

8. Zona técnica del almacén:

Corresponde al lugar de mantenimiento de los medios técnicos y mecánicos que
se utilizan en la operativa del almacén, como pueden ser las carretillas o
transpaletas. Por motivos de seguridad, es recomendable que la zona técnica del
almacén se sitúe ligeramente apartada del resto de zonas.

9. Zona administrativa de un almacén:

Dicho de otro modo, se trata de las oficinas del almacén, el espacio de trabajo de
los responsables de almacén, los puestos administrativos, de atención al cliente
o a los transportistas. En definitiva, se trata de la zona de gestión organizativa del
almacén.
Anexa a esta zona se puede encontrar también la zona de servicios del equipo
de almacén, que incluirá espacios como vestuarios, comedor, salas de reuniones,
etc.

Actividad 2.5

1. Las zonas de carga y descarga integradas presentan, frente a las zonas

independientes, las siguientes ventajas y diferencias:
Las zonas integradas permiten que los medios mecánicos de carga/descarga
puedan entrar directamente desde el interior del almacén a la caja del camión
sin tener que pasar por la zona de rodadura de los camiones. También
permiten mantener el medio ambiente del interior del almacén o la seguridad
de la mercancía almacenada.
Las zonas independientes están ubicadas fuera del almacén, el recorrido que
tienen que hacer los medios de carga/descarga hasta llegar a los vehículos de
trasporte es mayor y también es más difícil mantener la temperatura del
interior del almacén al tener que permanecer las puertas abiertas más tiempo.
2.- La carga y descarga de camiones, frente a otros medidos, presenta las
siguientes ventajas:
Los camiones se pueden cargar/descargar por los laterales o por la parte
trasera y las carretillas pueden entrar en el interior de la caja del camión.
Cuando la carga es por la parte trasera se puede hacer con deslizaderas que
empujen unas cargas contra otras. Para la carga/descarga de trenes, buques y
aviones hay que utilizar medios mecánicos especiales.
3. a.- Las zonas de almacenamiento de un almacén central son: zona de baja
rotación, zona de lata rotación y zona de productos especiales.
3. b.- Las zonas de almacenamiento de un almacén de distribución son: zona
de reposición de existencias, zona de selección y recogida de mercancías y
zona de preparación de pedidos.

Actividad 2.6

Antes de distribuir el espacio interior del almacén debemos tener en

cuenta:
• Aprovechar eficientemente el espacio disponible.
• Reducir al mínimo la manipulación de los materiales.
• Facilitar el acceso al producto almacenado.
• Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
• Tener la máxima flexibilidad para la colocación del producto.
• Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
Antes de distribuir espacios debemos conocer:
• Características de las mercancías: descripción, forma, tamaño,
peso, propiedades físicas.
• Cantidad que recibiremos en un suministro y la frecuencia del
mismo: diario, semanal, quincenal, mensual.
• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como,
el equipo de transporte interno (carretillas, elevadores, grúas,
etc.) y el tiempo necesario para cada operación.
• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada uno de los
productos, en función de las necesidades y la capacidad de
almacenamiento (según la superficie, la altura y los métodos
empleados).

Actividad 2.8
1.- Los principales medios estáticos de almacenaje son: el propio
edificio y las instalaciones (estanterías,
ubicaciones, cámaras frigoríficas, etc.) que sirven de apoyo,
mantenimiento o conservación de la
mercancía almacenada.
2.- Los medios mecánicos móviles son equipos y/o vehículos que se
utilizan para la manipulación, traslado, carga/descarga y operaciones
de almacenaje.
3.- Los medios mecánicos manuales son: el transpaleta manual y el
apilador manual.
4.- Los principales medios con movimiento y sin traslado son: la cinta
transportadora de rodillos, la cinta transportadora de banda y los
transportadores aéreos (por raíles aéreos y grúas aéreas).
Actividad 2.9
Las posiciones de camión que necesita un almacén es igual al número máximo
de camiones que cargan o descargan al mismo tiempo. Suponiendo que los
vehículos de la mañana entraran todos a la misma hora, hecho poco probable,
en el caso que nos ocupa se necesitan un máximo de 3 posiciones de camión.
Los motivos que puede tener el dueño para mantener tan tenazmente su
postura puede ser las expectativas de futuro; es decir, puede tener en
proyecto ampliar la actividad, suministrar a más puntos de venta, etc., pero en
estos supuestos los que se puede hacer es dejar preparada la ubicación de las
puertas para realizar ampliaciones a medida que surjan las necesidades.
El dueño debería comentar sus proyectos futuros con el jefe de almacén, para
que este no crea que su postura tan cerrada es por cabezonería.

Actividad 2.10
Los espacios de almacenamiento deben estar delimitados según las
características de cada producto y las actividades de empaquetado. Respecto a
los medios mecánicos de manipulación la elección más acertada será la de
aquellos medios sencillos puesto que aún no hemos estudiado los sistemas de
almacenaje ni preparación de cargas, que veremos en las unidades siguientes.

Actividad 2.11
Espacio con apiladores:
Capacidad de cada estantería = 20 paletas x 2 alturas = 40 paletas.
Necesitamos 3.000 / 40 = 75 estanterías.
Pasillos necesarios = 75 / 2 = 37,5, es decir, 38 pasillos.
La superficie necesaria será:
75 estanterías x 1,5 m ancho x 20 largo = 2.250 m 2

38 pasillos x 2 m ancho x 20 largo = 1.520 m 2

TOTAL = 3.770 m 2

Espacio con carretilla de horquillas fijas:

Capacidad de cada estantería = 20 paletas x 5 alturas = 100 paletas
Necesitamos 3.000 / 100 = 30 estanterías
Pasillos necesarios = 30 / 2 = 15 pasillos
La superficie necesaria será:
30 estanterías x 1,5 m ancho x 20 largo = 900 m 2

15 pasillos x 2,5 m ancho x 20 largo = 750 m 2

TOTAL = 1.650 m 2

Espacio con carretilla trilateral:

Capacidad de cada estantería = 20 paletas x 6 alturas = 120 paletas.
Necesitamos 3.000 / 120 = 25 estanterías.
Pasillos necesarios = 25 / 2 = 12,5, es decir, 13 pasillos.
La superficie necesaria será:
•
5 estanterías x 1,5 m ancho x 20 largo = 750 m 2

•
3 pasillos x 1,5 m ancho x 20 largo = 390 m 2

TOTAL = 1.140 m 2

Espacio con transelevador:

Capacidad de cada estantería = 20 paletas x 12 alturas = 240 paletas.
Necesitamos 3.000 / 240 = 12,5 estanterías; es decir 13 estanterías
Pasillos necesarios = 13 / 2 = 6,25; es decir, 7 pasillos.
La superficie necesaria será:
13 estanterías x 1,5 m ancho x 20 largo = 390 m 2

7 pasillos x 1 m ancho x 20 largo = 140 m 2

TOTAL = 530 m 2

En resumen:
Medio Superficie Estanterías Pasillos Ahorro de
necesaria necesarias necesarios espacio
respecto al
anterior
Apilador 3.770 m 2 75 38
Carretilla 1.650 m 2 30 15 2.120 m 2

con
horquillas
fijas
Carretilla 1.140 m 2 25 13 510 m 2

trilateral
Transeleva 530 m 2 13 7 610 m 2

dor

Como se puede observar, la superficie necesaria depende en gran

medida del medio empleado. Ello se debe a dos factores esenciales:

• La capacidad de elevación: aquellos medios que elevan la

mercancía a los niveles más altos permiten emplear estanterías
con mayor capacidad.
• El ancho de pasillo: aquellos medios que requieren un ancho de
pasillo mayor para poder maniobrar ocupan más espacio. Hay
que tener en cuenta que en los pasillos no se almacena nada y,
por tanto, es un espacio desaprovechado.
El transelevador es el medio que permite un mejor aprovechamiento
del espacio; pero esto no quiere decir que sea la mejor solución. El
ahorro de suelo utilizando transelevadores, supone una inversión
muy elevada en equipos. Además, hay que tener en cuenta que los
transelevadores solo se desplazan en los pasillos y se necesita un
medio adicional que traslade la carga hasta la zona de picking.