Modelo de gestión de mantenimiento para mejorar

la disponibilidad de la maquinaria pesada de una

empresa prestadora de servicios a minería usando RCM

Item Type info:eu-repo/semantics/bachelorThesis

Authors Espiritu Saenz, Jose Luis; Huaynate Ricaldi, Marco Anibal

Publisher Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC)

Rights Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International;

info:eu-repo/semantics/openAccess

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 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Modelo de gestión de mantenimiento para mejorar la disponibilidad de la

maquinaria pesada de una empresa prestadora de servicios a minería usando RCM

TRABAJO DE SUFICIENCIA PROFESIONAL

Para optar el título profesional de Ingeniero Industrial

AUTOR(ES)
Espiritu Saenz, Jose Luis 0000-0001-7974-2725
Huaynate Ricaldi, Marco Anibal 0009-0009-8555-8305

ASESOR(ES)
Teruya Nishihira, Rocío Miriam 0000-0002-1713-3737

Lima, 13 de noviembre de 2023

i
 Dedicatoria

El presente trabajo de suficiencia profesional lo dedicamos a Dios, nuestras hijas y familia por el
apoyo incondicional para el cumplimiento de nuestros objetivos profesionales.

ii
 Agradecimientos

Queremos expresar nuestro sincero agradecimiento a la institución por su invaluable apoyo y

dedicación. Su compromiso con la excelencia y la calidad en cada aspecto de su labor ha tenido
un impacto significativo en nuestras vidas. Estamos agradecidos por la oportunidad de ser parte de
esta comunidad educativa.

iii
 Resumen

El objetivo de este estudio es implementar un modelo de gestión del mantenimiento orientado a

mejorar la disponibilidad de la maquinaria pesada subterránea de una empresa minera mediana de
Pasco, Perú. Esta implementación se basa en los principios del RCM y se fundamenta en un
diagnóstico imparcial que emplea herramientas y técnicas de ingeniería industrial como el
diagrama de Pareto y el diagrama causa-efecto. El objetivo principal en estudio se basa en la
máquina perforadora, modelo DD311 de la marca Sandvik, que actualmente presenta una
disponibilidad del 78% e incurre en un coste de mantenimiento anual de 1.236.239 dólares. Esta
identificación de problemas condujo al desarrollo de una solución basada en la hipótesis obtenida,
señalando las interrupciones en el sistema de lubricación como un problema clave que afecta tanto
al funcionamiento como a las características internas/externas de los equipos. La solución
propuesta implica la utilización de herramientas y técnicas de ingeniería como el RCM como un
modelo validado mediante artículos científicos, que afirman su eficacia global. En conclusión, la
metodología RCM demuestra ser una solución válida, como indican los resultados estadísticos,
que muestra un aumento de la disponibilidad del 78% al 87%.

Palabras clave: Disponibilidad, gestión de mantenimiento, RCM, AMEF.

iv
 Abstract

The objective of this study is to implement a maintenance management model to improve the
availability of drilling machine in Pasco, Peru. This implementation is based on the principles of
RCM and is based on an unbiased diagnosis that uses industrial engineering tools and techniques
such as the Pareto diagram and the cause-effect diagram. The main objective under study is based
on the drilling machine, model DD311 from the Sandvik brand, which currently has an availability
of 78% and incurs an annual maintenance cost of $1,236,239. This problem identification led to
the development of a solution based on the obtained hypothesis, pointing out interruptions in the
lubrication system as a key problem that affects both the operation and the internal/external
characteristics of the equipment. The proposed solution involves the use of engineering tools and
techniques such as RCM as a model validated through scientific articles, which affirm its overall
effectiveness. In conclusion, the RCM methodology proves to be a valid solution, as indicated by
the statistical results, which show an increase in availability from 78% to 87%.

Keywords: Availability, maintenance management, RCM, FMEA.

v
vi
 Tabla de contenido

Capítulo I – ANTECEDENTES DEL PROYECTO ...................................................................... 1

1.1 Antecedentes ................................................................................................................... 1

1.2 Marco teórico .................................................................................................................. 3
1.2.1 Disponibilidad ............................................................................................................. 3
1.2.2 RCM............................................................................................................................ 3
1.2.3 FMEA ......................................................................................................................... 4
1.2.4 Análisis de Causa Raíz de Fallas (RCFA) .................................................................. 5

Capítulo II – PROBLEMÁTICA DE LA ORGANIZACIÓN ........................................................ 6

2.1 Descripción de la organización ....................................................................................... 6

2.2 Identificación del problema ............................................................................................ 8
2.3 Análisis de las causas ...................................................................................................... 9
2.4 Planteamiento de objetivos ........................................................................................... 11
2.4.1 Objetivo general: ....................................................................................................... 11
2.4.2 Objetivos específicos: ............................................................................................... 11

Capítulo III – PROPUESTA DE INGENIERÍA .......................................................................... 12

3.1 Vinculación de causa con la solución: .......................................................................... 12

3.2 Diseño detallado de la solución .................................................................................... 13
3.3 Diseño de indicadores ................................................................................................... 18
3.4 Consideraciones para la implementación: .................................................................... 18
3.4.1 Presupuesto de la solución: Gestión de recursos. ..................................................... 18
3.4.2 Cronograma de desarrollo: Gestión del tiempo. ....................................................... 19

Capítulo IV – RESULTADOS DEL PROYECTO ....................................................................... 21

4.1 Validación funcional ..................................................................................................... 21

4.2 Evaluación del impacto económico .............................................................................. 23
4.3 Evaluación de impactos no económicos ....................................................................... 23

Capítulo V - CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 254

5.1 Conclusiones ………………………………………………………………………….24

vii
5.2 Recomendaciones ........................................................................................................... 25

Referencias................................................................................................................................... 26

viii
 Lista de Tablas

Tabla 1 Comparación de disponibilidad real y benchmark de la industria .......................... 8

Tabla 2 Impacto económico de la baja disponibilidad .......................................................... 8
Tabla 3 Relación de la problemática y la propuesta de solución ........................................ 12
Tabla 4 Índices evaluación de las fallas .............................................................................. 14
Tabla 5 Valores de evaluación de los modos de fallos del AMEF....................................... 14
Tabla 6 Valorización según AMEF ......................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 7 Indicadores del modelo ...........................................¡Error! Marcador no definido.
Tabla 8 Presupuesto de aplicación del modelo ................................................................... 19
Tabla 9 Gannt del plan de acción del modelo propuesto .................................................... 20

ix
 Lista de Figuras

Figura 1 Valor agregado de la producción minera a nivel mundial en billones de dólares . 1

Figura 2 Proyección de la ejecución de inversiones de la Cartera de Inversión del 2023 .. 2
Figura 3 Ventas por sector de clientes, 2022 ......................................................................... 6
Figura 4 Flujo del proceso del mantenimiento de la máquina perforadora DD311 ............. 7
Figura 5 DAP del proceso de mantenimiento de motor de la máquina perforadora DD311 7
Figura 6 Árbol de objetivos. ................................................................................................. 11
Figura 7 Plan de mantenimiento anual del motor ............................................................... 13
Figura 8 Frecuencia de inspección del motor......................¡Error! Marcador no definido.
Figura 9 AMEF del motor ....................................................¡Error! Marcador no definido.
Figura 10 Plan de mantenimiento de RCM para el motor ................................................... 16

x
 Capítulo I – ANTECEDENTES DEL PROYECTO

1.1 Antecedentes
Las preocupaciones macroeconómicas contrarrestan los fundamentos de la industria

minera global que indican que a pesar de la escasa demanda en 2022 se pronostica que los precios

en 2023 serán en promedio más bajos que en 2022 en todos los productos industriales cubiertos

por nuestros informes del Commodity Briefing Service, con caídas interanuales que oscilarán entre

el 7% para el cobre y el 33% para el litio.

Figura 1
Valor agregado de la producción minera a nivel mundial en billones de dólares

Nota. De “Private equity deal volumen down 36% YOY in July”, por Imtiaz, M., Sabater, A., &
Guevarra, J. 2023 (https://www.spglobal.com/marketintelligence/en/news-insights/latest-news-
headlines/private-equity-deal-volume-down-36-yoy-in-july-76929556).

Esta situación del sector minero se repite en las estadísticas del sector, en la cual la disminución
de inversiones en la minería se debe a la inestabilidad local que se vive. La operación minera en
Apurímac y Moquegua se ha visto afectada por los conflictos sociales, teniendo como
consecuencia la baja producción de cobre durante los meses de cuarentena a inicios de la pandemia.
Por ende, la operación minera presenta una caída anual de 3,2% (Instituto Peruano de Economía
[IPE], 2022).

1
 Según el Ministerio de Energía y Minas (MINEN, 2023), “en el Perú el balance de la

inversión ejecutada hasta el 2022, el proyecto Ampliación Santa María de Compañía Minera

Poderosa S.A. inició su etapa de construcción en el año 2019, desde esa fecha al cierre de 2022

ejecutó US$ 32 millones representando un avance financiero de 26.6%” (p. 10).

Figura 2
Proyección de la ejecución de inversiones de la Cartera de Inversión del 2023

Nota. De “Cartera de Proyectos de Inversión Minera”, por MINEM, 2023

(https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/4909250/Actualizaci%C3%B3n%20Julio%2020

23.pdf).

La situación de la minería a nivel global a pesar del incremento del precio de los minerales

lleva a una tendencia a la reducción de las actividades, lo cual genera una reducción de las

actividades de las empresas que le brindan servicios a este sector que ya en 2022 redujeron su

actividad en un 0.9% (Instituto Nacional de Estadística e Informática [INEI], 2023). Es por ello

vital que las empresas que brindan servicios como el mantenimiento de las instalaciones,

equipamiento y abastecimiento del sector minero reduzcan sus costos de producción a través del

incremento de la disponibilidad de sus servicios y equipos.

2
1.2 Marco teórico
1.2.1 Disponibilidad
La disponibilidad indica la capacidad de un sistema para funcionar cuando se le requiere.

Se calcula como el tiempo en funcionamiento dividido por el tiempo total. Por otro lado, la no

disponibilidad hace referencia a cualquier evento que detenga la producción planificada durante

un período de tiempo considerable (normalmente varios minutos, tiempo suficiente para registrarlo

como un evento rastreable). Los ejemplos incluyen fallas de equipos, escasez de materiales y

tiempo de cambio.

1.2.2 RCM
Azid et al. (2019) mencionan que el RCM es básicamente “una metodología de gestión que

se utiliza con mayor frecuencia, principalmente en industrias con uso intensivo de equipos” (p.

39). Recientemente, se ha aplicado con éxito en sistemas de distribución de energía, redes

ferroviarias y empresas siderúrgicas en donde las aplicaciones se basan en enfoques tradicionales,

utilizando FMEA o FMECA, FTA, diagramas y algoritmos (Salim et al., 2019) usando los

enfoques cuantitativos son escasos y a menudo se aplican sólo para la evaluación de costos. Michel

et al. (2020) establecen en este sentido, que el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

“se ha convertido en la solución para determinar qué tipo de tareas de mantenimiento e

inspecciones deben realizarse en los activos para que se pueda lograr un mantenimiento efectivo y

eficiente” (p. 1246).

Setiawan et al. (2019) indica que:

El RCM utiliza para optimizar las estrategias de mantenimiento preventivo juntando la

filosofía RCM emplea mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, monitoreo en

tiempo real, ejecución hasta falla y técnicas de mantenimiento proactivo es una manera

integrada de aumentar la probabilidad de que una máquina o componente funcione de la

3
 manera adecuada durante su ciclo de vida de diseño con un mínimo de mantenimiento. (p.

45)

Ravaghi et al. (2021) citaron que las experiencias de varias industrias muestran reducciones

significativas en los costos de mantenimiento mediante ciertos métodos de mantenimiento

mientras se mantiene o incluso mejora la disponibilidad de los sistemas. Debido a que cada equipo

se analiza por sí solo, es posible que el resultado final de embarcarse en un esfuerzo de RCM sea

tener tantos planes de mantenimiento diferentes como equipos (Azid et al, 2019, p. 34) Esto

permite concluir que el RCM es muy sofisticado, hasta el punto de que no es una técnica realista

o necesaria para todas las organizaciones, requiere un equipo de mantenimiento muy maduro que

domine la prevención, las inspecciones básicas, el mantenimiento predictivo y tenga acceso a una

gran cantidad de datos existentes sobre sus activos.

1.2.3 FMEA
Según Braglia et al. (2019), el FMEA es un método analítico que tiene como objetivo

analizar, determinar e identificar factores de falla y problemas de un proceso, producto y servicio

en una planta de fabricación o servicio. De esta manera el FMEA es un análisis en el que una

organización puede decidir que cualquier número de prioridad de riesgo (RPN) superior a 200 crea

un riesgo inaceptable (Ravaghi, 2021, p. 102). El método FMEA se puede incluir en el enfoque

DMAIC, llevado a cabo por FGD para determinar el valor RPN (Ravaghi, 2021, p. 103). Eriksen

et al. (2021), establecen que las mejoras en la calidad del servicio también pueden utilizar el

método FMEA en la industria de servicios y el uso del método de análisis FMEA es una de las

técnicas más prácticas y con alta confiabilidad en la evaluación de riesgos. La brecha entre este

estudio y otros estudios es el uso del concepto kaizen que consiste en diagramas de Pareto, espina

de pescado diagramas y FMEA combinados con la implementación del concepto TPM en la toma

de acciones correctivas para aumentar el valor OEE (Fayzimatov et al., 2022, p. 329)

4
1.2.4 Análisis de Causa Raíz de Fallas (RCFA)
El método de RCFA es el proceso de identificar las principales causas fundamentales de

una falla y utilizar esa información para determinar acciones correctivas y/o prevenirlas. La

investigación del caso RCFA, además de referirse a las etapas propuestas por Srivastava et al.,

(2024), también utiliza el concepto con las siguientes fases: La primera etapa es la realización de

la investigación con la revisión del caso RCFA. Para lo cual se forma el equipo de RCFA que se

encargan del cálculo de RPN se basa en tres elementos: gravedad (S), ocurrencia (O) y detección

(D) para cada falla (Ravaghi, 2021, p. 103). Además, Fayzimatov et al. (2022) indican que la

práctica de RCFA se basa en la creencia de que la mejor manera de resolver los problemas es

intentar corregir o eliminar las causas fundamentales, en lugar de simplemente abordar los

síntomas inmediatamente obvios. Para Michel et al. (2020), las causas físicas fundamentales del

tiempo de inactividad de la bomba fueron fallas en los cojinetes. Durante la reparación de un

compresor reciprocante de gran tamaño, el supervisor de mantenimiento descubre una varilla del

compresor dañada que requiere reemplazo.

5
 Capítulo II – PROBLEMÁTICA DE LA ORGANIZACIÓN

2.1 Descripción de la organización

La empresa bajo ejecución es una compañía mediana que inició sus operaciones en 1996 y

se dedica al desarrollo de proyectos y servicios para el sector minero del Perú. Se establece como

servicios la reparación, montaje y puesta en marcha de componentes y equipos de maquinaria

pesada. Dentro de ellos se encuentran máquinas de perforación modelo DD311, el cual tiene un

régimen de operación de 03 turnos al día.

Actualmente la disponibilidad en equipos es del 90%, esto según el estándar mundial OEE;

lo que garantiza que los proyectos se desarrollen de manera eficiente y sin retrasos significativos.

Figura 3
Ventas por sector de clientes, 2022

En la Figura 3 se muestran los sectores productivos: Minería, energía, gas, petróleo y

construcción. Siendo el segmento minero el más importante con el 53% de las ventas. La empresa

cuenta con plantas de mantenimiento equipadas para el desarrollo de proyectos integrales de

acuerdo con las necesidades del cliente. En la siguiente Figura se muestra el flujo del proceso del

mantenimiento de la máquina perforadora DD311.

6
Figura 4
Flujo del proceso del mantenimiento de la máquina perforadora DD311

En la Figura 5 se muestra el diagrama analítico del proceso de mantenimiento del motor de

la máquina perforadora DD311.

Figura 5
DAP del proceso de mantenimiento de motor de la máquina perforadora DD311
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO (ANTES)
Metodo: Actual Resumen
Operaciones Actividad Actual Propuesta
Desarmado del motor Operación 16
Ensayo por partículas no destructivas Transporte 5
Reparaciones en general Espera 5
Armado de componentes Inspección 1
Almacenamiento
Distancia (mt) 53
Fecha: 15-03-2022 Tiempo (min-hombre) 1235
Lugar: Área de producción
Total
Observaciones
Descripcción Distancia (mt) Tiempo (min)
Solicitud de planos al supervisor 10 60 X
Busqueda de herramientas adecuadas 3 30 X
Destornillado de pernos del monoblock 120 X
Retiro de la culata 10 X
Traslado a las mesas de reparación 5 5 X
Solicitud de herramientas al almacen 30 X Se requiere buscar al supervisor, para que firme el vale
Destornillado del sistema de distribución 240 X
Retiro de las cámaras 10 X
Traslado a las mesas de reparación 5 5 X
Desinstalación de las bielas y pistones 70 X
Desarmado del cigüeñal 20 X
Retiro de los cojinetes 10 X
Traslado al área de ensayos 8 5 X
Montaje de cigüeñal 10 X
Ensayo por partículas del cigüeñal 50 X
Traslado del componente al área de reparación 8 5 X
Inspección por líquidos penetrantes al cigüeñal 30 X
Traslado del componente al área de reparación 8 5 X
Colocación de los cojinetes 10 X
Busqueda de herramientas adecuadas 3 20 X
Armado del cigüeñal 20 X
Colocación de las bielas y pistones 70 X
Colocación de las camisetas 10 X
Busqueda de herramientas adecuadas 3 20 X
Atornillado del sistema de distribución 240 X
Colocación de la culata 10 X
Atornillado de pernos del monoblock 120 X
TOTAL 53 1235

7
2.2 Identificación del problema
En la tabla 1 se muestra el análisis técnico que permitió identificar la problemática de

ingeniería industrial abordada en el proyecto. Los resultados muestran un nivel del 78% de

disponibilidad de operación del sistema motor de la máquina perforadora DD311.

Tabla 1
Comparación de disponibilidad real y benchmark de la industria
Total de operación Total de paradas % Disponibilidad % Disponibilidad Brecha
Matenimiento
(horas) (horas) real de la industria técnica
Motor 8,760 1,910 78% 90.0% 12%

Tabla 2
Impacto económico de la baja disponibilidad
Horas Costo / Hora
Motivos Costo total
paradas de parada
Deficiente identificación de la falla 872 $20.00 $17,440.00
Incumplimiento del mantenimiento correctivo 336 $20.00 $6,720.00
Incorrecta actualización de estándares 326 $20.00 $6,520.00
Demoras en el diagnóstico de la falla 178 $20.00 $3,560.00
Incorrecta planificación de repuestos 142 $20.00 $2,840.00
Falta de proceso de compras de repuestos críticos 56 $20.00 $1,120.00
Total 1,910 $38,200.00
Facturación de la empresa $264,000.00
% perdida / facturación $38,200.00 14.5%

Figura 6
Árbol de la problemática
CAUSA 1:45%
Deficiente identificación de la
BRECHA TÉCNICA falla
Disponibilidad = 78% MOTIVO 1: 63%
Benchmark = 90% Paradas por mantenimiento no
CAUSA 2: 18%
Brecha = 12% programado
Incumplimiento del
Fuente: OEE
mantenimiento correctivo

CAUSA 3: 17%
Incorrecta actualización de
PROBLEMA:
MOTIVO 2: 26% estándares
Baja disponibilidad de
Mala planificación de paradas
operación del sistema
por mantenimiento
motor de la máquina
programado CAUSA 4: 9%
perforadora DD311
Demoras en el diagnóstico de la
falla

IMPACTO CAUSA 5: 7%
ECONÓMICO Incorrecta planificación de
Pérdida que asciende a repuestos
MOTIVO 3: 11%
$ 38,200,00 lo que Paradas por falta de repuestos
representa el 14.5% de
los ingresos CAUSA 6: 4%
Falta de proceso de compras de
repuestos críticos

8
2.3 Análisis de las causas
En la siguiente figura 7 se muestra el resumen del análisis cuantitativo de las evidencias de

los factores causales que generan el problema de forma directa (motivos), relacionado con el

sistema de motor del equipo DD311.

Figura 7
Pareto de motivos expresado en horas de paradas y porcentaje

Figura 8
Clasificación de los motivos según el número de horas de paradas.

9
Figura 9
Clasificación de las causas del motivo 1 según el número de horas

Figura 10
Clasificación de las causas del motivo 2 según el número de horas

Figura 11
Clasificación de las causas del motivo 3 según el número de horas

10
2.4 Planteamiento de objetivos
2.4.1 Objetivo general:
Desarrollar un enfoque de gestión de mantenimiento utilizando el análisis de confiabilidad

centrado en el mantenimiento (RCM), para incrementar la disponibilidad de la maquinaria pesada

en una compañía que presta servicios a la industria minera.

2.4.2 Objetivos específicos:

• Objetivo específico 1: Reducir las paradas por mantenimiento no programado en un 50%.

• Objetivo específico 2: Mejorar la planificación de paradas por mantenimiento programado en

un 20%.

• Objetivo específico 3: Reducir las paradas por falta de repuestos en un 8%.

En la Figura 12 se muestra el árbol de objetivos de la propuesta de solución que resumen

la problemática de la empresa.

Figura 12
Árbol de objetivos.

Objetivo específico 1
Reducir las paradas por
mantenimiento no
programado en un 50%
OBJETIVO GENERAL

Desarrollar un enfoque
de gestión de
mantenimiento utilizando
el análisis de confiabilidad Objetivo específico 2
centrado en el mantenimiento
(RCM), para incrementar la Mejorar mala planificación de RCM
disponibilidad de la paradas por mantenimiento
maquinaria pesada en una programado en un 20%.
compañía que presta
servicios a la
industria minera

Objetivo específico 3
Reducir las paradas por falta
de repuestos en un 8%

11
 Capítulo III – PROPUESTA DE INGENIERÍA

3.1 Vinculación de causa con la solución:

En la siguiente tabla se establece relación de la problemática y la propuesta de solución a

través del uso de la metodología RCM.

Tabla 3
Relación de la problemática, la propuesta de solución y esquema de solución
Herramientas Metodología
Causas Sustento
a emplear de solución
Deficiente identificación de la falla
Incumplimiento del mantenimiento
correctivo
Incorrecta actualización de AMEF
Se eligió el RCM, ya que la
estándares Análisis de
metodología esta orientado
Demoras en el diagnóstico de la Causa Raíz RCM
en la mejora de equipos
falla de Fallas
especificos.
(RCFA)
Incorrecta planificación de
repuestos
Falta de proceso de compras de
repuestos críticos

El sistema RCM se selecciona por sus beneficios sobre la reducción de la frecuencia de

fallas en las industrias de uso intensivo de equipos, además por que usa enfoques cuantitativos

para la evaluación de costos y brinda soluciones centradas en las áreas de mantenimiento e

inspecciones. El AMEF o FMEA se usa porque permite identificar factores de falla y problemas

de un proceso y les da prioridad de riesgo. El análisis de causa raíz de fallas se elige por su enfoque

en la identificación de las principales causas fundamentales de una falla y utilizar esa información

para determinar acciones correctivas y/o prevenirlas.

12
3.2 Diseño detallado de la solución
El modelo propuesto se basa en la implementación de herramientas de la metodología RCM

que se establecen en 6 fases, que son las siguientes:

Figura 13
Fases de implementación de la metodología RCM

Definir e
Establecer el indentificar
equipo de
Desarrollar el
sistemas AMEF
trabajo RCM
críticos

Desarrollar
Fijar Establecer
formato de
indicadores de actividadses de
decisión
seguimiento mantenimiento
RCM

Fase 1: Establecer el equipo de trabajo RCM, se definieron los responsables de la

implementación de la metodología, según la siguiente secuencia.

Figura 14
Equipo de trabajo RCM

13
 Fase 2: Definir e identificar sistemas críticos, Luego de la selección de los integrantes

técnicos para el desarrollo del proyecto, se realiza el proceso de identificación del sistema crítico.

Tabla 4
Sistemas críticos a evaluar
COMPONENTE
MAQUINA SISTEMA FUNCIÓN SUBSISTEMA COMPONENTE
(MODELO)
Turbocompresor
Sist. De admision de aire Filtro de primera etapa de aire
Filtro de aire
Enfriador
Ventilador de extracción
Sist. de refrigeracion del motor
Proporciona Motobomba para refrigerante
r la fuerza
motriz para Sensor para nivel de refrigerante
Perforadora Sistema de
el Deutz TCD 3.6 L4
DD311 potencia Multiple de escape seco
accionamien
Tubo con salida hacia la parte
to de todos Sist. de escape de gases. delantera
los sistemas
Curva de escapa
Muffler
Sist. de inyeccion de combustible
electrónica
Filtro de primera etapa de
Sist. de combustión de diesel
combustible
Filtro de segunda etapa
Bomba de desplazamiento

Fase 3: Desarrollo del AMEF

Luego de definir el sistema crítico, se procede a desarrollar el formato de datos RCM; en

donde se muestran los modos, causas y efectos de fallas que se evidencian en las partes del sist.

motor a evaluar.

Tabla 5
AMEF para el sistema motor de la perforadora DD311
AMEF del Equipo DD311
Sist. Motor Deutz TCD 3.6 L4
Función Fallas Causas Efectos
A Obstrucción del alternador 1 Sensores sulfatados Perdida de potencia
B Falla eléctrica 2 Desgaste del cableado Disminución de potencia
C Pérdida de aceleración 3 Desgaste de la válvula Parada de equipo
Suministar la energía necesaria D Fuga de refrigerante 4 Rotura de línea de drenado Recalentamiento
1 para el funcionamiento de E Atascamiento del respirador del diferencial 5 Filtros desgastados Recalentamiento
todos los mecanismos F Falta de impulso 6 Fisura del turboalimentador Detención del equipo
G Filtración de aceite 7 Lubricante de baja viscosidad Fisura del monoblock
H Recalentamiento ventilador 8 Falta de lubricación Rotura de la faja del ventilador
I Obstrucción del eje motor 9 Deterioro del soporte Parada de equipo

14
 Fase 4: Desarrollar formato de decisión RCM

El presente formato RCM nos permite determinar la estrategia de mantenimiento más

efectiva a aplicar en una frecuencia idónea, con la asignación del personal adecuado con el fin de

cumplir con los objetivos de cada tarea propuesta.

Tabla 6
Formato de decisión RCM
Resultado del análisis del diagrama RCM
H1 H2 H3
Referencia de Evalución de las Tareas a falta
S1 S2 S3
información consecuencias de Frecuencia Realiza la
O1 O2 O3 Tareas propuestas
inicial tarea
F F
F H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
F M
Sistema Motor
Revisar la carga del alternador y eliminar la
1 A 1 S N N S S Semanal Eléctrico
suciedad de los bornes de la batería
Revisar la condición de todas las
1 B 2 S N N S S Semanal Eléctrico
conexiones eléctricas de forma general
Revisión de la luminosidad de las válvulas
1 C 3 S N N S S Semanal Mecánico
de admisión y escape
Examinar la condicón de las mangueras que
1 D 4 S N N S S Semanal Mecánico
suministran combustible
Sustitución de los filtros primarios y
1 E 5 S N N S N N S Semanal Mecánico
secundarios
1 F 6 S N N S S Examinar el estado del turbo Semanal Mecánico
Revisar posibles filtraciones externas del
1 G 7 S N N S S Semanal Mecánico
sist. motor
Revisar posibles filtraciones externas del
1 H 8 S N N S S Semanal Mecánico
sist. motor
Examinar el estado y la condición de los
1 I 9 S N N S S Mensual Mecánico
soportes del motor

Fase 5: Establecer actividades de mantenimiento

Luego de establecer las tareas requeridas, se procede a elaborar la cartilla de

mantenimiento; en base a las recomendaciones del fabricante. Con el uso de la cartilla podremos

llevar un registro detallado y sistemático de las actividades de mtto a realizarse en el sist. motor

del equipo DD311.

15
Tabla 7
Actividades de mantenimiento Sistema Motor
Cartilla de mantenimiento Perforadora DD311
Frecuencia
Categoría de
Procedimiento de MTTO Responsable de MTTO
MTTO
en horas
Sustitución de aceite del motor MP Mec.
Sustitución de filtro de aceite del motor MP Mec.
Sustitución de filtro de combustible MP Mec.
Sustitución de filtro racor MP Mec.
Sustitución de filtro de adm. primera etapa MP Mec.
Sustitución de filtro de adm. segunda etapa MP Mec.
Recambio de junta del catalizador MP Mec.
Revisión del nivel de aceite del rad. MTTO. Pred Mec.
Limpieza del rad., enfriador e intercooler MP Mec.
Limpieza del catalizador MP Mec.
Observación de fajas de alternador, combustible y motor MP Mec.
Observación de hermeticidad del sist. de adm. del aire MTTO. Pred Mec. 250
Observación del estado del portafiltros de adm. MP Mec.
Observación de hermeticidad del sist. de escape MTTO. Pred Mec.
Observación de la condición de las mangueras de alimentación de diesel MP Mec.
Observación de la condición del alimentador de diesel MP Mec.
Observación de la condición de las Hélices del sist. ventilador MP Mec.
Observación de la línea del cable de aceleración MP Mec.
Observación de la capacidad de carga del alternador MTTO. Pred Eléct.
Mantenimiento de los bornes de la batería MP Eléct.
Observación de la condición de las conexiones sist. eléc. MP Eléct.
Observación de la condición del turbo compresor MP Mec.
Observación filtrados externos del sist. motor MP Mec.
Observación de la condición de los apoyos del sist. motor MP Mec.
Inspección de las RPM en alta, baja y vacío (700+- 10/ 2362+60 RPM) MTTO. Pred Mec.
Inspección de las RPM en plena carga (2000+/- 10 RPM) MTTO. Pred Mec.
Inspección de las RPM en calado (1980 +/- 70 RPM) MTTO. Pred Mec.
1000
Inspección de la temp. de adm. de aire (10 a 50 °C) MTTO. Pred Mec.
Inspección de la temp. de aire después del turbocompresor (148°C) MTTO. Pred Mec.
Inspección de la temp. de aire después del postenfriador (43°C) MTTO. Pred Mec.
Revisión de la luz de las válvulas de adm. y escape (0.38 +/- 0.08 mm y 0.64 +/- 0.08 mm) MTTO. Pred Mec.

Fase 6: Fijar indicadores de seguimiento

Con el objetivo de garantizar la sostenibilidad del RCM en el mediano y largo

plazo, es necesario emplear herramientas que nos permitan generar registros; con el

fin de monitorear los cambios resultantes de la metodología implementada.

16
Figura 15
Registro de cartilla de mantenimiento Sistema Motor
VERSION: 01
FECHA
PÁGINA 1/1
CORE TECH S.A.

REGISTRO DE CARTILLA DE MANTENIMIENTO PARA PERFORADORA DD311

FECHA: LUGAR: N° OT:
EQUIPO: TIPO DE SERVICIO:
HOROMETRO DE SERVICIO: CODIGO:
HORA DE INICIO: HORA FINAL:

1° TURNO 2° TURNO
SUP. SUP.
MEC. MEC.
ELEC. ELEC.
AYUDANTE AYUDANTE

REALIZADO OK CAMBIADO
SERVICIO DE MANTENIMIENTO A 250 HORAS CLAVE (√) (Ok) (c)
Lavado general de la maquina perforadora
Medición presiones de aceite del motor en condicion de operación y reposo
Tomar muestras de aceite del carter del motor
Sustituir los filtros de aceite del motor
Sustituir aceite de motor (multigrado SAE 15W40)
Sustituir de filtro diesel
Revisar filtro de la transmision y el tanque hidraulico
Sustituir filtro de primera etapa de aire
Sustituir filtro de segunda etapa de aire
Sustituir filtro racor
Revisar fajas del ventilador, alternador, ajustar de ser necesario
Verificar conexión de los sensores de temperatura del motor
Verificar nivel de liquido refrigerante del radiador
Verificar nivel de aceite en el sist. Hidráulico
Verificar nivel de aceite en el sist. de transmision
Verificar niveles de aceite entre ejes
Mantenimiento de terminales y conectores de la bateria
Testear el nivel de PH del liquido electrolito de la bateria y voltaje
Verificar nivel de carga del alternador
Verificar de manera general las conexiones electricas
Verificar sist. de luces posteriores y delanteras
Verificar sist. de arranque del motor
Verificar circulina, probar sistema de alarma de retroceso y la bocina
Verificar alojamiento y estado de las crucetas del cardan
Inspeccionar el nivel de presion del acumulador de precarga (1200psi).
Inspeccionar y limpiar filtro respiradero del carter del motor
Inspeccionar y limpiar filtro respiradero del sistema de transmisión
Inspeccionar y limpiar filtro respiradero del sistema diferencial
REPUESTOS CONSUMIBLES A LA ORDEN DE TRABAJO (OT) COD. ALM. N° PART CANT. UNID.
Filtro de primera etapa
Filtro de segunda etapa
Filtro separador
Filtro de aceite
Filtro de combustible segunda etapa
CONSUMO DE REPUESTOS ADICIONALES A LA ORDEN DE TRABAJO (OT) COD. ALM. N° PART CANT. UNID.

LISTA DE REPUESTOS
ITEM N/P NIVEL DE CRITICIDAD CANT. SISTEMA OT STOCK
1
2
3
4
COMENTARIOS ADICIONALES

................................... ................................... ...................................

FIRMA DE MEC. FIRMA DE ELEC. FIRMA DE SUP. DE MTTO.

17
3.3 Diseño de indicadores
Tabla 8
Tablero de indicadores del modelo
TO BE
Objetivo Indicador AS IS
Malo Regular Excelente
100%x Horas
Incrementar la disponibilidad disponibles/ Horas 78% 70% 85% 90%
Planificadas
% Registros de
Recudir paradas no programadas incidencias/pedido 1208 1200 800 604 <=
s totales
100%x Número de
Mejorar la planificación de paradas programadas 504 500 450 403 <=
Mtto/ Mtto totales
% Desviación
compra real /
Mejorar la planificación de compra de repuestos 198 190 100 182 <=
compra
planificada

Estos se establecen a través de la medición de tiempo de disponibilidad de la máquina antes

del modelo, en base a los indicadores de mantenimiento como el MTTR y MTBF, obteniendo una

mejora de disponibilidad del 78% a 90%.

3.4 Consideraciones para la implementación:

Se establece como restricciones técnicas el uso de la técnica de gestión de activos de

mantenimiento para el control del funcionamiento del motor, además de la elaboración de un plan

de gestión de compras de repuestos y refrigerantes críticos para el proceso.

3.4.1 Presupuesto de la solución: Gestión de recursos.

En la siguiente Figura se muestra el presupuesto para la aplicación del modelo de solución

y sus herramientas.

18
Tabla 9
Presupuesto de aplicación del modelo
VALOR VALOR
ITEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD
UNITARIO $. TOTAL $
GASTOS PRE OPERATIVOS
1 ESPECIALISTA ENCARGADO DEL DESARROLLO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Ing. Mecánico con experiencia en desarrollo de plan de
1.1 1 $5,000.00 $5,000.00
mantenimiento de maquinaria pesada
Sub Total $5,000.00
2 CAPACITACIÓN EN PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
Módulo 1. Conceptos básicos de mantenimiento
Módulo 2. Tipos de mantenimiento
Módulo 3. El clico de vida de los equipos
Módulo 4. Requisitos de mantenimiento de los equipos
Módulo 5. Tareas típicas de manteniento
2.1 Módulo 6. Sistemas críticos para los equipos 1 $2,000.00 $2,000.00
Módulo 7. La auditoría del mantenimiento
Módulo 8. La planificación del mantenimiento
Módulo 9. La programación del mantenimiento
Módulo 10. Principales indicadores de mantenimiento
Módulo 11. La confiabilidad y la mantenibilidad
Sub Total $2,000.00
3 OTROS GASTOS OPERATIVOS
3.1 Otros gastos operativos 1 $ 1,000.00 $ 1,000.00
Sub total $ 1,000.00
GASTOS TANGIBLES
4 MODIFICACIÓN E INTEGRACIÓN DE SISTEMA
Sistema de lubricación centralizado tipo progresivo
4.1 1 $3,800.00 $3,800.00
para perforadora DD311
4.2 Servicio de instalación y puesta en marcha 1 $1,200.00 $1,200.00
Sub total $5,000.00
TOTAL $13,000.00

3.4.2 Cronograma de desarrollo: Gestión del tiempo.

La figura 16 presenta el diagrama de Gantt con los tiempos del modelo propuesto, el cual

consta de seis fases; en un tiempo de 5 meses para la implementación desde el diagnóstico hasta

la medición.

19
Figura 16
Diagrama de Gannt del plan de acción del modelo propuesto
Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4
Actividades Días
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
Capacitación 22
Etapas del RCM 20
Etapa 1: Establecer el equipo encargado RCM 2
Elección del equipo técnico 2
Etapa 2: Definir e identificar sistemas críticos 1
Definir sist. y elementos 1
Etapa 3: Desarrollas el AMEF 10
Establecer modos de falla 2
Establecer las causas de fallas 2
Establecer los efectos de fallas 2
Elegir el tipo de acción a realizar 4
Etapa 4: Desarrollar formato de decición RCM 2
Establecer actividades de mantenimiento 2
Etapa 5: Establecer actividades de mantenimiento 3
Elaborar el plan de mantenimiento 2
Determinar herramientas e insumos 1
Etapa 6: Fijar indicadores de seguimiento 2
Elaboración de registros 2
Implementación del RCM 60
Metricas de seguimiento e indicadores 12

20
 Capítulo IV – RESULTADOS DEL PROYECTO

4.1 Validación funcional

Para la validación funcional del modelo planteado se implementó un piloto en la empresa,

donde se puso en marcha el plan de mantenimiento con las mejoras propuestas. El reporte de horas

de paradas arroja que hubo una disminución, como podemos observar en la siguiente figura.

Figura 17
Indicador de la disponibilidad luego de la mejora
Total de operación Total de paradas % Disponibilidad % Disponibilidad Brecha
Matenimiento
(horas) (horas) real de la industria técnica
Motor 8,760 1,150 87% 90.0% 3%

También se muestra un comparativo entre la disponibilidad inicial, objetivo y actual.

Figura 18
Indicador de la disponibilidad inicial vs objetivo y actual

Figura 19
Distribución de horas de paradas actuales

21
 Esta evaluación establece la necesidad de la compra de nuevos repuestos que respondan a

la nueva capacidad de la máquina y reduzcan los tiempos de espera que demanda el área de

logística y coordinación de la empresa

Figura 20
Comparación entre el número de horas por paradas iniciales y objetivo

Figura 21
Comparación entre el número de horas por paradas iniciales y actuales

22
4.2 Evaluación del impacto económico
Al evaluar la inversión con aporte de capital propio de la empresa, con una TIR superior al

costo de capital de la empresa y un VAN positivo se considera que este proyecto es rentable.

Figura 22
Flujo de caja económico
AÑO DE PROYECCIÓN 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5
INVERSION INICIAL
Maquinaria, equipos e instalación $5,000.00
Gastos preoperativos $8,000.00
Inversión incial $13,000.00

FLUJO DE EFECTIVO
Total de horas recuperadas por Mtto 760 790 822 855 889

Precio (US$/Hr) $22.00 $23.10 $24.26 $25.47 $26.74

INGRESOS $16,720.00 $18,258.24 $19,938.00 $21,772.29 $23,775.34

Costo total $10,200.00 $10,200.00 $10,200.00 $10,200.00 $10,200.00

Costo fijo vivo $9,200.00 $9,200.00 $9,200.00 $9,200.00 $9,200.00

Depreciación de maquinaria, equipos e instalación $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00

UTILIDAD BRUTA $6,520.00 $8,058.24 $9,738.00 $11,572.29 $13,575.34

Amortización de gastos preoperativos $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00

UTILIDAD ANTES DE IMPUESTOS $4,920.00 $6,458.24 $8,138.00 $9,972.29 $11,975.34

Participación líquida de los trabajadores (10%) $492.00 $645.82 $813.80 $997.23 $1,197.53
Impuesto a la renta (29.50%) $1,451.40 $1,905.18 $2,400.71 $2,941.83 $3,532.73

UTILIDAD NETA $2,976.60 $3,907.24 $4,923.49 $6,033.24 $7,245.08

Suma retroactiva de depreciaciones $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00 $1,000.00

Suma retroactiva de amortizaciones $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00 $1,600.00

FLUJO DE EFECTIVO OPERATIVO $5,576.60 $6,507.24 $7,523.49 $8,633.24 $9,845.08

FLUJO DE CAJA ECONÓMICO -$13,000.00 $5,576.60 $6,507.24 $7,523.49 $8,633.24 $9,845.08

10%
Tasa de descuento (K):
$15,109.67
VAN económico:
45%
TIR económico:

4.3 Evaluación de impactos no económicos

En el caso de Perú, se indica que el último periodo, año 2021, las emisiones de CO2 fueron

de 0,13 kilogramos por cada 1.000 dólares de PIB, lo cual es igual a la cifra registrada en el año

23
2020. Esto sugiere que, en términos relativos, la eficiencia medioambiental no ha experimentado

cambios significativos en ese periodo específico.

Para el caso de los motores de la marca Deutz, pertenecientes a las máquinas perforadoras

DD311, considera el control de la emisión de gases de co2 a través de los siguientes factures:

• Tecnologías de Control de Emisiones:

• Combustibles alternativos

• Tecnologías de eficiencia de combustible

• Electrificación:

• Mantenimiento Regular:

• Educación y Entrenamiento

• Cumplimiento Normativo

Adoptar prácticas y tecnologías que minimicen las emisiones de gases de efecto

invernadero y otros contaminantes asociados con la combustión de combustibles fósiles permitirá

reducir el impacto negativo que se viene generando al medioambiente.

24
 Capítulo V – CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 Conclusiones

• La selección del sistema crítico fue realizada mediante el análisis de la situación actual,
donde se observó que el sistema motor de la máquina perforadora DD311 presentaba una
disponibilidad del 78%, el cual está por debajo del estándar mundial que es el 90%. Esto
representa a $38,200.00 en costos de mantenimiento.
• La metodología utilizada para resolver la problemática identificada fue RCM, donde la
disponibilidad llego al 87%; obteniendo un incremento de 9%. De esta manera se validó el
modelo propuesto mediante su implementación.
• Con el desarrollo del AMEF se analizó las fallas, causas y efectos del sistema motor de la
perforadora DD311. Como ejemplo podemos mencionar lo siguiente: Obstrucción de
alternador (falla), sensores sulfatados (causas), perdida de potencia (efecto).
• El éxito de la implementación de la metodología RCM se basó en seguir las 6 fases
propuestas, las cuales son: Establecer el equipo de trabajo RCM, definir e identificar el
sistema crítico, desarrollar el AMEF, desarrollar el formato de decisión RCM, Establecer
actividades de mantenimiento y fijar indicadores de seguimiento.
• La evidencia de la rentabilidad de este proyecto quedó demostrada con los indicadores de
rentabilidad económica determinados, el VAN económico del proyecto dio por resultado
un valor positivo de $ 15 109.67 y la TIR económica es del 45%, muy superior al costo de
capital de la empresa.

5.2 Recomendaciones

• Realizar un seguimiento periódico a las actividades y medición de los indicadores de

acuerdo a las fichas técnicas realizadas.
• Implementar la metodología propuesta a los otros equipos de la empresa con el fin de
aumentar su disponibilidad.
• Realizar auditorías internas para validar el cumplimiento de las actividades de
mantenimiento definidas.

25
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