UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

CIRCUITOS ELÉCTRICOS E INSTALACIONES ELÉCTRICAS

INDUSTRIALES

“SENSORES DE PRESIÓN”

GRUPO N° 2/A

INTEGRANTES: • Ollero Camarena, Nelson Junior

• Preciado Pando, Jean Franco
• Quiza Cuarez, Kelly Xiomi
• Quispe Dionisio, Angela Pamela

DOCENTE: • Cosco Grimaney, Jorge

LIMA – PERÚ

2019
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Índice general

Índice general .......................................................................................................... 2

Índice de figuras ...................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN AL TEMA ..................................................................................... 5
ANTECEDENTES.................................................................................................... 5
PRESENTE Y FUTURO .......................................................................................... 6
CAPITULO I. Explicación física de como convierte la magnitud física en magnitudes
eléctricas. ................................................................................................................ 9
Sensores de presión resistivos ................................................................................ 9
Sensores de presión piezoresistivos ...................................................................... 10
Sensores de presión capacitivos ........................................................................... 10
Sensores de presión piezoeléctricos...................................................................... 10
Capítulo II. Clasificación, tipos, clase, características de cada tipo de sensor. ...... 11
Tipos...................................................................................................................... 11
1.Medidores mecánicos ......................................................................................... 11
1.1 Elementos primarios de medida directa......................................................... 11
• Barómetro cubeta ............................................................................................. 11
• Manómetro de tubo de U .................................................................................. 12
• Manómetro de tubo inclinado ............................................................................ 12
• Manómetro de toro pendular ............................................................................. 13
• Manómetro de campana ................................................................................... 13
1.2 Elementos primarios elásticos ....................................................................... 14
• Tubo de bourdon .............................................................................................. 14
• Elemento en espiral .......................................................................................... 14
• Elemento helicoidal........................................................................................... 15
• Diafragma ......................................................................................................... 15
• Fuelle................................................................................................................ 16
2. Medidores electromecánicos ......................................................................... 16
• Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerza ............................................ 16
• Transductores magnéticos: ............................................................................... 18
Transductores de inductancia variable................................................................... 18
Transductores de reluctancia variable ................................................................... 18
• Transductores capacitivos ................................................................................ 19
• Galgas extensiometricos................................................................................... 19
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• Transductores piezoelectronicos ...................................................................... 20

3. Medidores neumáticos .................................................................................. 20
4. Medidores electrónicos de vacío ................................................................... 21
• Mecánicos de fuelle o diafragma ...................................................................... 21
• Transductores térmicos .................................................................................... 22
Transductor térmico de termopar: .......................................................................... 22
Transductor Pirani ................................................................................................. 22
Transductor bi-metálico ......................................................................................... 23
Capítulo III. Aplicaciones en la industria Química o textil. Instrumentación que usa el
sensor estudiado ................................................................................................... 23
Industria química ................................................................................................... 23
Para columnas de destilación ................................................................................ 23
Para depósitos de disolventes ............................................................................... 25
Para otros equipos industriales .............................................................................. 26
Transmisor de presión con celda de medición metálica ......................................... 28
Anexos .................................................................................................................. 32
[1] Sensor de presión piezoresistivo integrado con salida de voltaje y frecuencia .. 32
Bibliografía............................................................................................................. 32
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Índice de figuras
Figura 1. El primer sensor inteligente usaba sensores piezorresistivos y capacitivos
integrados, conectados a un inversor para crear una salida en frecuencia proporcional
a la presión................................................................................................................... 5
Figura 2. Transductores interconectados en un mismo bus. ................................... 6
Figura 3. Arquitectura de un “Sensor Inteligente” formado por varios sensores. ...... 8
Figura 4. La integración software-hardware forma parte del futuro de la
instrumentación. ........................................................................................................... 8
Figura 5 Sistema Scada donde se interconectan sensores y actuadores en un
proceso. ....................................................................................................................... 8
Figura 6. Sensor resistivo ........................................................................................ 9
Figura 7. Sensor de presión capacitivo .................................................................. 10
Figura 8. Sensor de presión piezoeléctrico ............................................................ 11
Figura 9. Experimento de Torriceli. ........................................................................ 12
Figura 10. Manómetro de tubo en U. ..................................................................... 12
Figura 11. Manómetro de tubo inclinado. ............................................................... 13
Figura 12. Manómetro de toro inclinado ................................................................. 13
Figura 13. Manómetro de campana ....................................................................... 14
Figura 14. Tubo de bourdon. ................................................................................. 14
Figura 15. Elemento en espiral .............................................................................. 15
Figura 16. Elemento helicoidal ............................................................................... 15
Figura 17. Diafragma ............................................................................................. 16
Figura 18. Fuelle .................................................................................................... 16
Figura 19. Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerza ................................ 17
Figura 20. Transductores resistivos ....................................................................... 18
Figura 21. Transductores de inductancia variable. ................................................. 18
Figura 22. Transductores de reluctancia variable................................................... 19
Figura 23. Transductores capacitivos. ................................................................... 19
Figura 24. Galgas extensiometricos. ...................................................................... 20
Figura 25. Transductores piezoelectronicos........................................................... 20
Figura 26. Medidores neumáticos .......................................................................... 21
Figura 27. Mecánicos de fuelle o diafragma........................................................... 21
Figura 28. Transductor térmico de termopar. ......................................................... 22
Figura 29. Transductor Pirani................................................................................. 22
Figura 31 Columnas de destilación industriales ..................................................... 24
Figura 32 VEGABAR 81 Sensor de Presión para columnas de destilación ............ 25
Figura 33 Depósitos para disolventes .................................................................... 25
Figura 34 VEGABAR 82 Sensor de Presión para depósitos de disolventes ........... 26
Figura 35 Campo de empleo del equipo VEGABAR S16 ....................................... 27
Figura 36 VEGABAR S16 Sensor de presiones relativas, absolutas o vacío ......... 27
Figura 37 VEGABAR 83 Sensor de presión para productos viscosos .................... 28
Figura 38 VEGADIF 85 Sensor de presión diferencial para líquidos en depósitos
pequeños ................................................................................................................... 29
Figura 39 VEGABAR 17 Sensor de presión de uso universal ................................ 30
Figura 40 Campo de empleo de un sensor VEGABAR S14 ................................... 31
Figura 41 VEGABAR S14 Sensor de presiones relativas, absolutas o vacío en gases
................................................................................................................................... 31
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INTRODUCCIÓN AL TEMA
La historia de los sensores inteligentes (o Smart Sensors) ha sido un tema
apasionante desde el primer y muy sencillo sensor desarrollado por
Honeywell en el año 1969, hasta los dispositivos complejos actuales de
alta tecnología. Estos últimos integran muchas funciones automáticas:
Identificación, calibración, comprobación, etc., que permiten obtener
sensores que no sólo entregan una señal digital (o casi digital), sino
además, linealizada, calibrada, robusta y compatible con otros
dispositivos. El desarrollo de estos revolucionarios componentes ha
permitido aumentar la eficiencia, calidad y velocidad de los procesos
industriales, la investigación y el desarrollo científico.

ANTECEDENTES
El primer sensor inteligente nació como una solución al problema de
compensación de temperatura en los elementos estaban realimentados y
conectados a un inversor para crear un oscilador. La frecuencia de salida
era proporcional a la constante de tiempo RC, y por ende a la presión.
Tiempo después Toyota Research presentó otro sensor de presión
similar [1]. Ambas empresas, sin imaginárselo, estaban empezando una
revolución sin par en las tecnologías de sensado, que aún hoy continúa.

Figura 1. El primer sensor inteligente usaba sensores piezorresistivos

y capacitivos integrados, conectados a un inversor para crear una salida
en frecuencia proporcional a la presión.

La siguiente generación la introdujo nuevamente Honeywell en los años

80. La presentó en dos aplicaciones: Una para el control de procesos
(ST3000), y otra para aplicaciones aerospaciales. Ambos estaban
formados por un grupo de sensores multiplexados, conectados a un
convertidor V IF (tensión/frecuencia) La frecuencia obtenida la procesaba
un microprocesador tipo DSP, y la salida se llevaba a un convertidor D/ A.
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La salida era acorde al estándar analógico de 4 mA a 20 mA. El software

tenía compensación de la presión estática, calibración remota del rango,
direccionalidad y diagnóstico. Los sensores eran de presión diferencial
estática y temperatura en el caso del control de procesos, y presión
absoluta y temperatura en el caso aerospacial.

En la presente década se ha multiplicado el desarrollo de sensores

integrados aplicables en el ámbito industrial, desarrollados por
investigadores y académicos [6- 9], aunque su precio elevado ha llevado
a centrarse en arquitecturas simples y mejorar los procesos de integración.

PRESENTE Y FUTURO
Los sensores inteligentes diseñados eran incompatibles hasta que se
decidió definir una norma que permitiera su interconexión: La norma IEEE-
P1451 (Transducer to Microprocessor Interface), la cual fija las directivas
de los sensores inteligentes, así como la comunicación con el bus digital.
A continuación se exponen unas ideas generales sobre la posible
repercusión futura de esta norma. La norma generaliza el concepto de
sensor inteligente al de Transductor Inteligente, todos montados sobre una
red común y con la información necesaria para saber en cualquier
momento quien es sensor y quien es actuador, y que propiedades tiene
cada uno.

Figura 2. Transductores interconectados en un mismo bus.

La figura 1 recoge la idea central de la norma. Hay varios dispositivos,

sensores y actuadores, de diversos fabricantes, con diversas tecnologías.
Algunos pueden ser más complejos que otros, pero comparten los
requerimientos mínimos de identificación, direccionalidad y comunicación.
De esta manera el sensor, no sólo podrá «conocerse a sí mismo», sino
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que también podrá «conocer a sus compañeros». Esta comunicación

interactiva permitirá saber qué tipo de transductor es el dispositivo (sensor
o actuador), cuál es su función (sensor de presión, caudal, etc.),
posibilidades, ubicación y fabricante. Así podrán realizarse enlaces online
de identificación, corrección de parámetros, optimización del proceso, y un
amplio etcétera de posibilidades. Desde el punto de vista del sensor, éste
es un circuito (integrado o no), que tiene una o más de las funciones de
sensado (uno o más sensores), interfaz (acondicionamiento de la señal,
conversión entre dominios, estandarización de la salida), calibración (cero,
linealidad, sensibilidad, corrección de temperatura), e inteligencia (auto-
comprobación, auto-calibración y auto-identificación). La arquitectura en
diagramas de bloques se muestra en la figura 2. El NCAP es un
microprocesador encargado de administrar la comunicación con la red
donde se instale el dispositivo. El TEDS es una ROM donde se guarda la
información de identificación del componente (tipo, fabricante, funciones,
etc.). El funcionamiento es muy simple: Los sensores, vía un multiplexor,
entregan la información a un acondicionador de señal, el cual se encarga
de corregir los errores fundamentales de la señal (linealidad, offset,
derivas, etc.). Luego esta señal se digitaliza a digital; esta información,
junto con la del TEDS, se envía al NCAP para que sea normalizada y
colocada en la red. El proceso inverso también es válido. La información
proveniente de la red se convierte al lenguaje propio del fabricante a través
del NCAP, con el fin de poder actuar sobre el sensor, ya sea para corregir
algún parámetro o simplemente para identificarlo. El futuro de la
instrumentación pasa por hacer realidad esta norma, desde el punto de
vista de la compatibilidad, ya que fabricantes como Motorola o Siemens,
han implementado los conceptos, pero con sus equipos y sus redes. Este
mundo de la instrumentación física, termina por conectarse y
complementarse con el de la instrumentación virtual. Esta última busca
proyectar en un computador personal toda la información necesaria para
supervisar y controlar los componentes presentes en una red, de tal forma
que se integre la instrumentación y se transforme al computador en un
instrumento.
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Figura 3. Arquitectura de un “Sensor Inteligente” formado por varios

sensores.

Claro que más allá del PC, la instrumentación virtual mediante el uso de
la red de redes, Internet, transportará todas estas funciones a cualquier
dispositivo: Televisores domésticos, tercera generación de teléfonos
móviles, etc. A pesar del gran esfuerzo realizado por algunas instituciones
como la IEEE y su norma, la fundación Fieldbus, IVI, etc., el reto del futuro
próximo seguirá siendo la interconectividad entre sensores.

Figura 4. La integración software-hardware forma parte del futuro de la

instrumentación.

Figura 5 Sistema Scada donde se interconectan sensores y actuadores

en un proceso.
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CAPITULO I. Explicación física de como convierte la magnitud

física en magnitudes eléctricas.
Para que los sensores puedan medir el valor de la presión y transmitirlo
en señal eléctrica, se diseñaron diferentes tipos los cuales funcionan
mediante determinados principios físicos y eléctricos.
Sensores de presión resistivos
Se basa en la medida de la variación de resistencia inducida por la
deformación en función de la presión. La resistencia de un conductor se
define por la siguiente ecuación:

l
R = ρ. (1.1)
𝐴
Donde:
R = resistencia eléctrica
ρ = resistencia específica
l = longitud
A = superficie de sección

Teniendo constante la resistencia específica, una tracción del conductor,

aumenta la longitud y reduce la superficie de la sección, generando un
aumento de la resistencia eléctrica, una deformación provocada por
contracción tendría un efecto contrario, reduciendo la resistencia.

Figura 6. Sensor resistivo

Esta medida se realiza con una cinta extensométrica (conductores
eléctricos metálicos tipo meandro). Usualmente se encuentran cuatro
membranas, que se ubican en el área de dilatación y el área de recalcado.
La deformación en la membrana provoca deformación en la cinta, la cual
aumenta la resistencia si se dilata o se reduce si se contrae. Esta medición
precisa conectar las cintas a un puente Wheatstone.
 10

Sensores de presión piezoresistivos

Funciona similar al resistivo, a diferencia que utiliza semiconductores
como cintas extensométricas, en vez de metal. La deformación provoca
una variación en la resistencia específica, la cual según la ecuación (1.1)
varía proporcionalmente a la resistencia eléctrica.
Sensores de presión capacitivos
Se basa en la medición de la capacidad de un condensador que varía en
función de la aproximación a la superficie activa. Según la ecuación:
A
C = ε. (1.2)
d
Donde:
C = capacidad del condensador
ε = constante dieléctrica
A = área efectiva de las placas
d = distancia entre las placas

Figura 7. Sensor de presión capacitivo

La medición se realiza mediante un cuerpo base cuya membrana metálica
con recubrimiento metálico constituye una de las placas del condensador.
La deformación de la membrana. Inducida por la presión, reduce la
distancia entre las dos placas, producto del aumento de presión,
aumentando así la capacidad, teniendo constante el área y la constante
dieléctrica.
Sensores de presión piezoeléctricos
Se basa en el efecto físico que se produce en algunos cristales, como el
cuarzo. Cuando ese se comprime, se produce una polarización en
superficies opuestas. Esta deslocalización genera un momento dipolar
que se refleja en una carga de superficies. La intensidad de esta carga es
proporcional a la presión ejercida y la polaridad de pende de la dirección.
 11

Figura 8. Sensor de presión piezoeléctrico

Capítulo II. Clasificación, tipos, clase, características de cada tipo de

sensor.

Tipos
Medidores mecánicos: son instrumentos que utilizan el movimiento de
un fluido.

1.1 Elementos primarios de medida directa: Los sensores de medición

directa miden la presión comparándola con la ejercida por un líquido de
densidad y altura conocida.

• Barómetro cubeta: Instrumento que se utiliza para la medida de la

presión atmosférica funciona por el principio de Torricelli, está formado por
un tubo de vidrio de unos 760 mm de altura, cerrado por el extremo
superior y abierto por el inferior; el tubo se llena de mercurio, se invierte y
se coloca el extremo abierto en una cubeta llena del mismo líquido. De
esta forma la columna y la cubeta actúan como vasos comunicantes, en
la parte superior del tubo tendremos vacío y en la inferior la presión
atmosférica, siendo la altura de la columna de mercurio resultante, efecto
de la presión atmosférica. Al aumentar la presión atmosférica esta
“empujara” al mercurio de la cubeta haciendo subir la columna y bajara en
el caso de que la presión atmosférica disminuya. La presión atmosférica
leída en este instrumento se efectúa a través de una regleta adjunta y se
expresa en milímetros de mercurio.
 12

Figura 9. Experimento de Torriceli.

• Manómetro de tubo de U: Es el instrumento de medición de presión más

simple, antiguo y más exacto, está entre los rangos de alcance de 500(Pa)
a 200(KPa). Está constituido por un tubo de vidrio en forma de U con los
extremos abiertos que contienen un líquido (mercurio, agua, aceite, entre
otros) hasta casi la mitad, para medir la presión se pone en contacto uno
de los tubos con el gas y el otro se deja abierto (mide la presión atm). El
desnivel que se produce multiplicando por el peso específico del líquido
contenido nos dará el valor de la presión, la ventaja de este instrumento
es su versatilidad.

Figura 100. Manómetro de tubo en U.

• Manómetro de tubo inclinado: Se usa para presiones manométricas

inferiores a 250mm de columna de agua y para aceites, La rama larga de
un manómetro de tintero se inclina con respecto a la vertical para alargar
la escala. También se usan manómetros de tubo en U con las dos ramas
inclinadas para medir diferenciales de presión muy pequeñas. En la
industria son usados para medir la presión de combustión de las calderas
que arrastran gas quemados hacia el exterior a través de las chimeneas.
 13

Figura 111. Manómetro de tubo inclinado.

• Manómetro de toro pendular: está constituido por un tubo de vidrio de

forma toroidal, parcialmente lleno de mercurio y cerrado en uno de los
extremos, la presión diferencial desplaza el mercurio dentro del anillo
provocando que este se incline hasta que el peso balancee al mercurio
desplazado. El grado de inclinación es una medida de la presión
diferencial.

Figura 112. Manómetro de toro inclinado

• Manómetro de campana: Han sido diseñados para medir caudales de

fluidos gaseosos a muy baja presión diferencial y mejoran los resultados
del manómetro de mercurio. Estos aparatos permiten llegar a un mínimo
de amplitud de escala de 2.5 mbar de presión del cual no es posible hacer
una medida fiable. Está constituido por una campana suspendida de un
resorte que trabaja a compresión y que a su vez está apoyada sobre una
junta de mercurio, sobre el exterior de la campana actúa la presión aguas
arriba del elemento deprimogeno, el interior de la campana está sometido
a la presión existente agua abajo del elemento deprimogeno.
 14

Figura 113. Manómetro de campana

1.2 Elementos primarios elásticos: Se deforman por la presión interna del

fluido que contienen.

• Tubo de bourdon: Es el método más usual para medir presiones que

consiste en un tubo aplanado que puede ser de bronce o acero, cerrado
en forma de “C” de ¾ de circunferencia para la medición de bajas
presiones, o enrollado en forma de espiral para la medición de bajas
presiones y que tiende a enderezarse proporcionalmente al aumento de la
presión; este movimiento se transmite mediante un elemento transmisor y
multiplicador que mueve la aguja indicadora sobre una escala graduada.
La exactitud de este tipo de manómetros depende en gran parte del tubo,
por esa razón sólo deben emplearse tubos fabricados con las normas más
estrictas y envejecidas cuidadosamente por los fabricantes.

Figura 114. Tubo de bourdon.

• Elemento en espiral: El elemento en espiral se forma arrollando el tubo

Bourdon en forma de espiral alrededor de un eje común, y el helicoidal
 15

arrollando más de una espira en forma de hélice, estos elementos

proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre y por ello, son
ideales para los registradores.

Figura 115. Elemento en espiral

• Elemento helicoidal: Ideal para medir altas presiones incluso hasta

80000 psi, se garantiza una precisión del 1%.

Figura 116. Elemento helicoidal

• Diafragma: En este caso el dispositivo elástico es una membrana metálica

ondulada fijada dentro de la caja del manómetro, y la deformación
originada por la presión se transmite al indicador por algún mecanismo de
palanca o cremallera piñón. En comparación con los tubos Bourdon, estos
elementos de diafragma tienen una fuerza activadora relativamente alta y
debido a ello la sujeción en su periferia del elemento es insensible a la
vibración.
 16

Figura 117. Diafragma

• Fuelle: Es un dispositivo parecido al diafragma compuesto de una sola

pieza flexible axialmente con un fuelle metálico dispuesto fijamente en la
caja y el movimiento es transmitido a un mecanismo de cremallera. Se
caracterizan por su larga duración

Figura 118. Fuelle

2. Medidores electromecánicos: También se les conoce como

transductores de presión, combinan un elemento mecánico elástico más
un transductor eléctrico que genera la señal correspondiente.

• Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerza: este transmisor

consiste en una barra rígida apoyada en un punto sobre la que actúan dos
fuerzas en equilibrio. El desequilibrio entre estas dos fuerzas da lugar a
una variación de la posición relativa de la barra. Un oscilador genera una
señal en base a la posición de un sensor, la posición dl sensor determina
la presión ejercida sobre la misma.
 17

Figura 119. Transmisores electrónicos de equilibrio de fuerza

• Transductores resistivos: son los transductores eléctricos más sencillos,

este tipo de transductores aprovecha un cambio de resistencia (del sensor
o del circuito en que esta) para medir la presión del sistema, para esto el
puente de Wheastone es muy utilizado.
Consiste en un elemento elástico (tubo Bourdón o Diafragma) variando la
resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión. El
 18

potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo o bien estar

enrollado a una bobina.

Figura 200. Transductores resistivos

• Transductores magnéticos: Existen dos tipos de transductores

magnéticos, de inductancia variable y de reluctancia variable.
Transductores de inductancia variable: Consiste en el desplazamiento
de un núcleo móvil dentro de una bobina al aumentar la inductancia en
forma casi proporcional al núcleo contenido dentro de la bobina. Los
transductores de inductancia variable tienen las siguientes ventajas: no
producen rozamiento en la medición, tienen una respuesta lineal, son
pequeños y de construcción robusta y no precisan ajustes críticos en el
montaje. Su precisión es del orden de +/- 1%.

Figura 211. Transductores de inductancia variable.

Transductores de reluctancia variable: Consisten en un imán

permanente o un electroimán el cual crea un campo magnético dentro del
cual se mueve una armadura de material magnético. El movimiento de la
armadura es pequeño sin contacto alguno de las partes fijas, por lo cual
no existe rozamiento eliminándose la histéresis mecánica típico de otros
 19

instrumentos. Los transductores de reluctancia variable presentan una alta

sensibilidad a las vibraciones, una estabilidad media en el tiempo y son
sensibles a la temperatura. Su precisión es del orden de ±5%.

Figura 222. Transductores de reluctancia variable.

• Transductores capacitivos: se basan en la variación de capacidad que

se produce en un condensador al desplazarse una de sus placas por la
aplicación de presión, la placa móvil tiene forma de diafragma y se
encuentra situada entre dos placas fijas, pueden ser de dos tipos; fijo y
variable.

Figura 223. Transductores capacitivos.

• Galgas extensiometricos: Se basan en la variación de longitud y de

diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de
resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción
de una presión. Existen dos tipos de galgas cementeras están formadas
por varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de
 20

cerámica, papel o plástico, y galgas sin cementar en las que los hilos de
resistencia descansan entre un armazón fijo y otro móvil bajo una ligera
tensión inicial. El intervalo de medida de estas galgas es de 0,6 a 10,000
Kg/cm2.

Figura 224. Galgas extensiometricos.

• Transductores piezoelectronicos: Son elementos ligeros, de pequeño

tamaño y de construcción robusta de material cristalino que al deformarse
físicamente por la acción de una presión genera una señal eléctrica. Dos
materiales típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el
titanato de bario, capaces de soportar temperaturas del orden de 150° C
en servicio continuo y de 230° C en servicio intermitente.

Figura 225. Transductores piezoelectronicos.

3. Medidores neumáticos: Los transmisores neumáticos, se basan en el

sistema tobera-obturador que convierte el movimiento del elemento de
medición en una señal neumática.
El sistema tobera-obturador consiste en un tubo neumático aumentado a
una presión constante P, con una reducción en su salida en forma de
 21

tobera, la cual puede ser obstruida por una lámina llamada obturador cuya
posición depende del elemento de medida.

Figura 226. Medidores neumáticos

4. Medidores electrónicos de vacío: Los transductores electrónicos de

vacío se emplean para la medida de alto vacío.

• Mecánicos de fuelle o diafragma: Trabajan en forma diferencial entre la

presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar compensados con
relación a la presión atmosférica y calibrada en unidades absolutas. Al ser
dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy
bajas son tan pequeñas que estos instrumentos no son adecuados para
la medida de alto vacío estando limitados a valores de 1 mm Hg abs.
Pueden llevar acoplados transductores e1éctricos del tipo de galga
extensométrica o capacitivos.

Figura 227. Mecánicos de fuelle o diafragma.

 22

• Transductores térmicos: Se basan en el principio de la proporcionalidad

entre la energía disipada desde la superficie caliente de un filamento
calentado por una corriente constante y la presión del gas ambiente
cuando el gas esa a bajas presiones absolutas.
Transductor térmico de termopar: Contiene un filamento en V que lleva
incorporado un pequeño termopar. Al pasar una corriente constante a
través del filamento, su temperatura es inversamente proporcional a la
presión absoluta del gas.

Figura 228. Transductor térmico de termopar.

Transductor Pirani: Utiliza un circuito de puente de Wheastone que

compara las resistencias de dos filamentos de tungsteno, uno sellado en
alto vacío en un tubo y el otro en contacto con el gas medido y por lo tanto
pierde calor de conducción.

Figura 229. Transductor Pirani.

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Transductor bi-metálico: Utiliza una espiral bimetalica calentada por una

fuente de tensión estabilizada. Cualquier cambio en la presión produce
una deflexión de la espiral, que a su vez esta acoplada a un índice que
señala la escala el vacío.

Figura 30. Transductor bi-metálico.

Capítulo III. Aplicaciones en la industria Química o textil.

Instrumentación que usa el sensor estudiado
Las exigencias de la tecnología de medición son tan altas como ningún
otro sector industrial que no sea Industria Química. Los procesos químicos
se caracterizan por amplios rangos de presión y temperatura. Los
sensores hechos de materiales resistentes químicamente deben funcionar
de forma fiable incluso en condiciones difíciles.

Industria química

Para columnas de destilación

Las temperaturas de proceso en la columna de destilación imponen
rigurosos requisitos a la tecnología de medición utilizada. A menudo, la
temperatura de ebullición del destilado es superior a 400°C, para poder
obtener un funcionamiento rentable de la planta, es necesario alcanzar un
flujo de producto lo más alto posible. Mediante la medición de la presión
 24

de proceso en la columna se puede controlar la forma óptima de

reabastecimiento del producto sin procesar.

Figura 330 Columnas de destilación industriales

VEGABAR 81

En altas temperaturas y productos agresivos es cuando el transmisor de

presión con sello separador VEGABAR 81 demuestra claramente su
capacidad. Una gran variedad de materiales y recubrimientos de
membrana hacen que el transmisor de presión sea el instrumento clave
para las industrias química y petroquímica.

Medición de presión con transmisor de presión en la parte superior de

columnas de destilación.

• Medición de presión fiable en la parte superior de la columna, incluso con

vacío o sobrepresión.
• El resultado de la medición no se ve afectado por las oscilaciones de
temperatura durante el proceso de arranque y parada de la columna.
• El transmisor de presión, de larga vida útil, resiste temperaturas de hasta
400 °C.

Ventajas

• Fácil adaptación gracias a las diversas opciones de configuración

• Medición fiable hasta temperaturas de 400 ºC
• Medición fiable, independiente de la formación de espuma o las
estructuras del depósito.
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Figura 331 VEGABAR 81 Sensor de Presión para columnas de

destilación
Para depósitos de disolventes
Los disolventes de baja viscosidad pueden penetrar muchos tipos de
plásticos, lo que impone unos elevados requisitos a la tecnología de
medición de nivel. Como protección contra sobrellenado se utiliza una
detección de nivel por separado, que aumenta la seguridad de la planta y
garantiza la protección de las personas y el medio ambiente.

Figura 332 Depósitos para disolventes

VEGABAR 82

El sensor de presión VEGABAR 82 es un todoterreno robusto con una

innovadora celda de medición cerámica fabricada por VEGA, siguiendo
con su reputación como proveedor de una amplia gama de productos para
la medición de presión. Una auténtica obra maestra: el robusto sensor de
 26

presión cerámico es resistente a los choques térmicos. Este versátil

instrumento estándar es capaz de superar temperaturas de hasta 150 °C,
e incluso se caracteriza por una increíble resistencia a la sobrecarga
aumentada por 200, que lo hace incomparable.

Medición de presión en bombas con transmisor de presión en conductos

de bombeo.

• La robusta celda de medición cerámica CERTEC® resiste los golpes de

ariete o los picos de vacío en los conductos de bombeo.
• Detección de nivel fiable según SIL y WHG

Ventajas

• Bajo coste de mantenimiento gracias a su celda de medición cerámica sin

desgaste
• Gran variedad de aplicaciones gracias a la gran resistencia de sobrecarga
y al vacío de la celda de medición cerámica
• Medición fiable hasta la última gota gracias a los pequeños rangos de
medición con una elevada precisión

Figura 333 VEGABAR 82 Sensor de Presión para depósitos de

disolventes
Para otros equipos industriales
VEGABAR S16

El VEGABAR S16 es un transmisor de presión para la medición de presión

relativa, presión absoluta o vacío. Los medios de medición son gases,
vapores y líquidos. Su campo principal de aplicación es la medición de
presión y de nivel en la industria alimentaria y farmacéutica.
 27

Figura 334 Campo de empleo del equipo VEGABAR S16

Diseño rentable con dimensiones de instalación muy pequeñas y
conexiones a proceso higiénicas. La celda de medición cerámica y su
diseño rasante son ideales para los procesos de limpieza CIP y SIP.
Transmisor de presión con celda medida CERTEC®.

Ventajas

• Gran variedad de aplicaciones gracias a la gran resistencia de sobrecarga

y al vacío de la celda de medición cerámica
• Versión eficiente en costes y de pequeñas dimensiones
• Ideal para limpieza CIP y SIP

Figura 335 VEGABAR S16 Sensor de presiones relativas, absolutas o

vacío
VEGABAR 83
 28

Transmisor de presión con celda de medición metálica

El instrumento de medición de presión VEGABAR 83 es particularmente
adecuado para la medición de nivel y de presión en líquidos y productos
viscosos con una elevada presión de proceso. Gracias a su celda de
medición metálica, se caracteriza por una excelente precisión incluso en
condiciones de vacío. El instrumento de medición de presión es ideal para
la medición de presión de proceso y de nivel en procesos con una alta
presión, por ejemplo, para

• Medición de presión de control en bombas hidráulicas

• Medición de presión de entrada en tuberías del producto
• Medición del nivel de betún en una planta de mezcla de asfalto
• Medición de nivel en depósitos de almacenamiento, por ejemplo, para la
leche en centrales lecheras

Ventajas

• Máxima fiabilidad y seguridad gracias a su probada tecnología

• Alta fiabilidad gracias a la versión resistente al vacío
• Uso universal gracias a la celda de medición soldada

Figura 336 VEGABAR 83 Sensor de presión para productos viscosos

VEGADIF 85

Medición de presión diferencial para todos los productos. Con membrana

de medición metálica.
 29

Para aplicaciones con líquidos en depósitos pequeños con condiciones de

proceso simples. Se pueden encontrar posibles aplicaciones en casi todos
los sectores industriales.

El VEGADIF 85 es un transmisor de presión diferencial válido para la

medición de gases y líquidos. Las aplicaciones típicas donde se emplea
son: medición de nivel en depósitos presurizados o despresurizados,
medición de caudal en combinación con un elemento primario o el control
de la obstrucción en filtros. También se puede emplear para la medición
de densidad y de interfase.

Ventajas

• Alta fiabilidad gracias a la membrana de sobrecarga integrada

• Medición de presiones diferenciales extremamente bajas gracias a la
detección del valor de medición de alta precisión
• Sensor multivariable a través de la medición integrada de la presión
absoluta

Figura 337 VEGADIF 85 Sensor de presión diferencial para líquidos en

depósitos pequeños
VEGABAR 17

Transmisor de presión de proceso con celda de medición metálica

El pequeño transmisor de presión VEGABAR 17 es una solución rentable

con las ventajas de una celda de medición metálica.
 30

El VEGABAR 17 es un transmisor de presión de uso universal para la

medición de gases, vapores y líquidos. El VEGABAR 17 es una solución
económica para una gran variedad de aplicaciones en todos los sectores
industriales.

Ventajas

• Versión eficiente en costes y de pequeñas dimensiones

• Bajo coste de mantenimiento gracias a una celda de medición metálica sin
desgaste
• Alta disponibilidad de la planta gracias a la resistencia al vacío y a la
sobrecarga máx. de la celda de medición metálica

Figura 338 VEGABAR 17 Sensor de presión de uso universal

VEGABAR S14

El VEGABAR S14 es un transmisor de presión para la medición de presión

relativa, presión absoluta o vacía en gases, vapores y líquidos. Su campo
principal de aplicación es la medición en la construcción de maquinaria e
instalaciones, y mediciones simples de nivel.
 31

Figura 39 Campo de empleo de un sensor VEGABAR S14

Diseño rentable con dimensiones de instalación muy pequeña y conexión
a proceso roscada.

Transmisor de presión con celda medida CERTEC

Ideal para medición de presión en gas, vapor y líquidos

Ventajas

• Bajo coste de mantenimiento gracias a su celda de medición cerámica sin

desgaste
• Gran variedad de aplicaciones gracias a la gran resistencia de sobrecarga
y al vacío de la celda de medición cerámica
• Versión eficiente en costes y de pequeñas dimensiones

Figura 40 VEGABAR S14 Sensor de presiones relativas, absolutas o

vacío en gases
 32

Anexos

[1] Sensor de presión piezoresistivo integrado con salida de voltaje

y frecuencia
Se ha desarrollado un sensor de presión piezoresistivo integrado en chip
con salidas de voltaje y frecuencia. El chip del sensor, que tenía un tamaño
de 3 × 3,8 mm2, se realizó mediante el uso de un proceso de circuito
integrado bipolar estándar. El rango de voltaje de salida es de 1 a 4 V para
un rango de presión de 0 a 750 mmHg. La sensibilidad a la presión de la
salida de voltaje es de 4 mV / mmHg. La no linealidad es inferior al 0,4%
de la escala completa. La sensibilidad de la salida de frecuencia es de
aproximadamente 30 kHz para un cambio de presión de 750 mmHg. La
salida está en el nivel T 2 L. El coeficiente de temperatura de la
sensibilidad es inferior al 0,06%/° C en el rango de temperatura de −20 a
110 ° C.

Bibliografía
• VEGA, C. d. (s.f.). Medicion de nivel de presion para la Industria Quimica.
A largo plazo VEGA, 3-8.

• J Bryzek. (1993, October). «The evoluúon of smart sensor and transducer

design ,» Sensors», Vol. 1 O, ° 10: 12-23.

• Nolla, X. (15 de Febrero de 2017). WIKA. Obtenido de

https://www.bloginstrumentacion.com/productos/como-funciona-un-
transmisor-de-presion/

• [1] S. Sugiyama, M. Takigawa, I.Igarashi. (1983). <<lntegrated piezoresisti

ve pressure sensor with both voltage and frequency output,» Sensors and
Acruators, 4: 11 3- 120.
• U. Schoneberg et al. ( 1991 , June). «CMOS integrated capacitive pressure
transducer with on-chip electronics and digital calibration capability,»
Digest ofTechnical Papers, Transducer '9 1 (San Francisco. CA.).
• hhtps://es.slidshare.net/rosangelaluiggi//unidadii-sensores-de-presión
• https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099/9553/Article003.pdf