Cliente CIEMSA

EXPLORER JR-60E
MANUAL DE SERVICIO Y OPERACIONES
Nº Serie: 1203EJ-60E/01340

Av. Defensores del Morro 1793 (Ex Huaylas) – Chorrillos – Lima

Central Telefónica (511) 252-7109

e-mail: ingetrol@ingetrol.com - www.ingetrol.com

 TABLA DE CONTENIDOS

INTRODUCCION....................................................................................................... 5

INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD ............................................................................. 6

SEGURIDAD BASICA ............................................................................................. 6

INFORMACION GENERAL SOBRE RIESGOS ............................................................. 7

PENETRACIÓN DE FLUIDOS .................................................................................. 7

QUEMADURAS ..................................................................................................... 8

GOLPE ELÉCTRICO............................................................................................... 8

LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS ............................................................................. 9

DESCRIPCION GENERAL DE CADA COMPONENTE ................................................... 10

1.- UNIDAD DE PERFORACIÓN ............................................................................. 10

1.1.- Bastidor de perforación ............................................................................................... 10

1.2.- Estructura de posicionamiento .................................................................................... 11

1.3.- Torre Mástil (Wire Line) ............................................................................................... 11

1.4.- Huinche Wire Line ....................................................................................................... 12

1.5.- Prensa de Barra .......................................................................................................... 12

1.6.- Unidad de Rotación ..................................................................................................... 13

1.7.- Extractor de Barras...................................................................................................... 13

2. UNIDAD DE FUERZA ELECTRICA ................................................................. 14

2.1. Motor eléctrico SIEMENS PERU .................................................................................. 15

2.2. Bomba hidráulica .......................................................................................................... 15

2.3. Estanque hidráulico ..................................................................................................... 15

2.4. Filtro de retorno ........................................................................................................... 16

2.5. Filtro de Alta Presión ................................................................................................... 17

2
 2.6. Intercambiador de calor ............................................................................................... 18

2.7. Tablero de Control ....................................................................................................... 19

3.- PANEL DE COMANDOS ................................................................................... 20

5.- UNIDAD BOMBA DE LODOS ............................................................................ 22

CAPACIDAD DE PERFORACION ............................................................................. .24

LUBRICANTES ...................................................................................................... 25

Aceite SAE 20W50 API GL o SAE 15W40 ................................................................. 25

GRASA EP-2 ....................................................................................................... 27

INSTRUCCIONES DE INSTALACION ......................................................................... 27

RECOMENDACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DE COMPONENTES

HIDRAULICOS .................................................................................................... 28

1. PANEL DE COMANDOS ................................................................................ 29

2. EXTRACTOR DE BARRAS ............................................................................ 31

3. UNIDAD DE FUERZA. ................................................................................... 32

4. UNIDAD DE ROTACION ................................................................................ 32

5. CILINDRO DE AVANCE................................................................................. 33

6. WINCHE WIRE LINE ..................................................................................... 33

7. PRENSA DE BARRA .................................................................................... 34

8. UNIDAD DE BOMBA DE LODOS..................................................................... 35

9. SISTEMA ÓLEO HIDRÁULICO ....................................................................... 36

PLANO HIDRÁULICO .............................................................................................. 37

PLANO ELÉCTRICO ............................................................................................... 38

3
 PLANO DE MANDO ....................................................................................... 39

ESQUEMA PICTÓRICO ELÉCTRICO ............................................................. 40

PRUEBA DE ACCIONAMIENTOS DE UNIDAD DE MANDO .......................... 41

MANTENIMIENTO PROGRAMADO............................................................................ 42

UNIDAD DE FUERZA............................................................................................ 42

UNIDAD DE BOMBEO .......................................................................................... 43

UNIDAD DE PERFORACIÓN.................................................................................. 43

UNIDAD DE PERFORACIÓN.................................................................................. 44

MANTENIMIENTO PREVENTIVO- DIARIO .................................................................. 45

UNIDAD DE FUERZA............................................................................................ 45

UNIDAD DE BOMBEO .......................................................................................... 49

UNIDAD DE PERFORACIÓN.................................................................................. 51

Inspección de cables de acero .......................................................................................... 56

CRITERIOS PARA DESECHAR UN CABLE………………………………………………………………..56

PANEL DE COMANDO.......................................................................................... 58

MANGUERAS ..................................................................................................... 58

LISTA DE CHEQUEO............................................................................................ 61

REGULACIONES Y AJUSTES .................................................................................. 62

1. BOMBA DE PERFORACION .......................................................................... 62

1.1. Regulaciones con la Unidad de Fuerza Eléctrica, 440volts, 60 Hertz .................. 62

1.2. Regulaciones de Unidad de mando ( Válvula PVG32-5 )...................................... 62

(Centro Cerrado).................................................................................................................. 62

1.3. Regulaciones de Unidad de Bomba de Lodo ........................................................ 62

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 INTRODUCCION

Este Manual fue elaborado, con el objetivo de entregar las instrucciones e informaciones
necesarias sobre la mejor manera de utilizar y mantener su equipo de perforación, asimismo
dispone de los datos referentes a las características técnicas de operación.

El contenido de este manual ayudará al técnico y al operador a realizar su trabajo de manera

segura y con calidad, facilitando datos técnicos para mejorar la comprensión de la máquina
perforadora.

“Antes de hacer funcionar el equipo de perforación, lea con atención

las instrucciones aquí contenidas”

La durabilidad de este equipo depende de la manera como es operado y administrado en el

servicio durante su funcionamiento, por consecuencia un cuidadoso trabajo de mantenimiento
hecho con regularidad de manera programada, prolongará la vida útil del equipo.

El equipo EXPLORER JUNIOR 60E, está diseñado para realizar trabajos de sondajes en
superficie e interior de mina para la exploración minera.

Su funcionalidad ofrece las siguientes características ventajosas como:

 FUNCIONAMIENTO TOTALMENTE HIDRAULICO.

 CONTROLES DE FACIL MANIPULACION.
 GRAN CAPACIDAD DE PRODUCCION.
 MANEJO PORTATIL.
 DISEÑO MODULAR.
 SU ACCIONAMIENTO ES MEDIANTE UNIDAD DE FUERZA ELECTRICA.

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 INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD

Antes de intentar operar esta máquina, es obligatoria la lectura cuidadosa y completa de este
manual, así como familiarizarse con todos los controles, instrumentos y accesorios, conocer la
función para la cual fue diseñado cada elemento, su uso, requisitos de control, y seguir las
instrucciones tal como se describen en este manual, poniendo especial atención a todos las
precauciones y advertencias.

La persona que use esta máquina deberá estar calificada con experiencia y entrenamiento en las
correctas prácticas de la perforación, relacionadas a las técnicas de perforación que pueda
efectuar esta máquina.

También debe haber leído y comprendido todos los aspectos de los procedimientos de trabajo
seguro y advertencias tal como las describe el fabricante en esta guía, también haber sido
instruido por su empleador en las prácticas de trabajo seguro.

Comuníquese con el fabricante si tiene dudas sobre las condiciones del trabajo seguro, de
cualquier componente o parte, función o procedimiento de mantenimiento de ésta máquina antes
de continuar trabajando con un componente o maquina sospechosa de falla.

Sea muy cuidadoso al realizar su trabajo, poniendo atención a que ninguna parte del cuerpo o de
la ropa de trabajo pueda ser atrapada por partes móviles del equipo, punto de enganche, fuentes
de calor, u otras condiciones que puedan causar lesiones o daños. El operador debe asegurar
un entorno de trabajo seguro para sí y para los otros presentes.

SEGURIDAD BASICA

La mayoría de los accidentes que involucran la reparación, mantenimiento u operación se

producen por falta de observancia de normas básicas de seguridad. Un accidente siempre puede
evitarse reconociendo las situaciones de peligro potencial, antes de que el accidente ocurra. El
personal debe también tener el entrenamiento, habilidades, y herramientas necesarias para
desempeñar éstas funciones adecuadamente.

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La operación, lubricación, mantenimiento o reparación impropia de este equipo, pueden ser
peligrosos y provocar lesiones o muertes.

No opere o efectúe lubricación a este equipo sin antes haber leído y comprendido la información
sobre el funcionamiento y cuidados preventivos del equipo.

INFORMACION GENERAL SOBRE RIESGOS

 Use casco, lentes de seguridad y todo el equipo de protección personal que sea
necesario de acuerdo a las condiciones de trabajo.
 No use ropa holgada o adornos que puedan engancharse en los controles u otras partes
de la máquina.
 Verifique que todas las protecciones y cubiertas estén fijas en su lugar.
 Mantenga el equipo y alrededores libre de elementos extraños tales como escombros,
líquidos inflamables, herramientas, etc. que puedan causar un accidente.
 Realice con cuidado todas las tareas de limpieza.
 Informe oportunamente sobre todas las reparaciones necesarias a ejecutar.
 No permita el acceso de personal no autorizado hacia el equipo.

PENETRACIÓN DE FLUIDOS

- Siempre utilice una tabla o cartón al verificar pérdidas. La fuga de líquido bajo presión,
que penetre los tejidos del cuerpo a través de una pequeña pinchadura, pueden causar
daños e incluso la muerte.
- Si algún fluido es inyectado en su piel debe ser tratado por un médico familiarizado con
este tipo de daño inmediatamente.
- Aplastamiento o Cortaduras.
- Al trabajar cerca, entre o bajo equipos debe colocar soportes, no confíe en los cilindros
hidráulicos para sostenerlos elevados.
- Nunca intente realizar ajustes mientras que esté taladrando o el motor está funcionando.

7
 - No interfiera, manténgase usted y cualquier otro elemento alejado de las partes
giratorias o móviles.
- No use cables de acero aplastados o deshilachados.
- Use guantes al manipular cables de acero.
- Al golpear cualquier objeto pueden saltar astillas u otras partículas.
- Verifique que nadie pueda ser lastimado por partículas volantes antes de golpear
cualquier objeto.

QUEMADURAS

- La liberación explosiva de fluidos y vapor desde el sistema de refrigeración presurizada

puede causar serias quemaduras.
- Revise el nivel refrigerante sólo después de que el motor haya sido detenido y la tapa de
llenado este lo suficientemente fría como para retirarla con la mano desnuda.
- El aditivo del sistema de refrigeración contiene álcalis que puede provocar lesiones, por
consecuencia evite el contacto con la piel, ojos y boca.
- El aceite caliente y sus componentes pueden provocar lesiones. No permita que el aceite
caliente o sus componentes entren en contacto con la piel.
- Libere toda presión en los sistemas de aire, aceite, combustible o refrigeración antes de
desconectar cualquier línea, acople o elemento relacionado. Esperar que cualquiera de
estos sistemas se enfríe para ser manipulados con guantes resistentes al calor.

GOLPE ELÉCTRICO

- Mantenga el vehículo de remolque o equipo de arrastre, compresor, mangueras,

herramientas y todo el personal al menos 5 metros de los cables de alta tensión.
- Mantenga todas las partes del cuerpo y cualquier herramienta manual u otros objetos
conductores lejos de la explosión de partes de sistema eléctrico.
- Mantenga los pies secos, párese sobre una superficie aislante y no haga contacto con
cualquier otra parte del compresor. Cuando haga ajustes prepare partes aislantes del
sistema eléctrico.
- Intente reparar sólo en áreas limpias, secas, aisladas, iluminadas y ventiladas.

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LÍNEAS, TUBOS Y MANGUERAS

- No doble ni golpee las líneas de alta presión. No instale líneas dobladas o dañadas.
- Repare cualquier línea, tubo o manguera de aceite o combustible floja o dañada.
- Las pérdidas pueden provocar incendios. Conéctese con ingetrol para reparaciones o
cambios.
- Controle las líneas, tubos y mangueras cuidadosamente. No use su mano desnuda para
buscar pérdidas, use una tablilla o cartón.
- Ajuste todas las conexiones al torque recomendado. Cambie si se observa cualquiera de
las siguientes condiciones:

 Acoples o terminales dañados o con pérdidas.

 Cubierta externa raspada o cortada, y refuerzos de alambre expuestos.
 Hinchazón local de la cubierta exterior.
 Signos de mordedura o apriete en la parte flexible de la manguera.
 Penetración de la armadura en la cubierta exterior.
 Acoples terminales desplazados.
 Verifique que todas las mordazas, protecciones y barreras de calor estén instaladas
correctamente para evitar vibraciones, rozamiento contra otras partes y calor excesivo
durante la operación.

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 DESCRIPCION GENERAL DE CADA COMPONENTE

1.- UNIDAD DE PERFORACIÓN

La unidad de perforación está constituida de los siguientes componentes:

1.1.- Bastidor de perforación

Se conforma de un Bastidor de Acero de 2 metros largo y de un cilindro hidráulico de

doble efecto con una carrera de 1700 mm, realizando el avance y el retroceso de la
Unidad de Rotación por medio de acción directa. Su capacidad de levante es de 2,140 Kg.
y de empuje de 1,305 Kg. a 160 bares.

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1.2.- Estructura de posicionamiento

Todo el conjunto está montado sobre una estructura de acero que permite la fijación en el piso.
El posicionamiento del bastidor o viga de perforación es variable de acuerdo a los ángulos de
perforación requeridos.

Los cambios de ángulo son efectuados por intermedio de accionamiento manual de los
operarios:

 Para realizar esta operación, deben soltarse los pernos del tensor telescópico doble, y
los pernos de los tensores triples, luego debe moverse manualmente el bastidor. Una vez
encontrado el ángulo deseado se deben reajustar los pernos del tensor telescópico doble y de
los tensores triples, que permiten una fijación del Bastidor de 0 a 90º de posición negativa.

 Para perforaciones positivas, se debe invertir la posición del bastidor, para hacer esto,
hay que soltar los pernos y retirar las placas de amarre y cambiar (girar) de posición el bastidor
en 180 grados; con esta nueva posición positiva, el bastidor se ubicará entre 0 y 90 grados
positivos. Ahora los tensores triples se apoyarán en los ejes traseros del bastidor.

Cuando los ángulos son más cercanos a 90 grados y los tensores triples no alcanzan en su
longitud, se puede poner los tensores triples en los apoyos superiores de la mesa de inclinación.

Perforadora en estado de reposo

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1.3.- Torre Mástil (Wire Line)

El equipo cuenta con una torre tipo mástil

que se posiciona en la parte posterior del
bastidor por medio de dos placas en
pernadas. Además, cuenta con un juego de
poleas o roldanas guías, para la conducción
expedita del cable de acero del winche.

1.4.- Winche Wire Line

Este componente incorpora un winche

hidráulico y un carrete con 350 metros de
cable de acero de Ø 3/16”. Su capacidad de
levante es de 500 Kg. y la velocidad de
levante promedio es de 80 metros por
minuto.

1.5.- Prensa de Barras

Prensa óleo-hidráulica que permite la fijación de la sarta de perforación. Este componente, con
una perforación interior máxima de 70 mm, permite el paso de las barras por su interior para
mantener el alineamiento con el extractor de barra. Está diseñado con un sistema de mordazas
posicionadas en una base para barras 55,6mm (BQ) que permite el apriete sobre las barras en
forma concéntrica. Además cuenta con un soporte con buje centrador de barra en la parte
posterior, que permite y mantiene el alineamiento de las barras de perforación.

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1.6.- Unidad de Rotación

Esta unidad se compone de una caja de rodamientos con un sistema de mono-motor hidráulico
con rotación de 0 a 1000 RPM y torque máximo de trabajo de 225Nm.
Esta unidad esta ubicada en una base móvil deslizante, apoyada sobre reglillas de desgaste a la
estructura bastidor, manteniendo de esta forma, el alineamiento entre esta unidad y el centrador
de barras. La Unidad de Rotación cuenta con un eje perforado axialmente montado sobre
rodamientos, en su parte delantera posee una cámara para el ingreso de agua o lodo, que
permite el paso de este a las barras de perforación. Además se incluye un adaptador para la
conexión de barras BQ en la zona frontal.

Cabezal de rotación

1.7.- Extractor de Barras

Este elemento de extracción doble de accionamiento manual debe montarse sobre la misma
base de la unidad de rotación, reemplazando en la misma posición la unidad de rotación.

Este componente, con una perforación interior máxima de 60 mm, permite el paso de las barras
por su interior. Está diseñado con un sistema de villas desplazables sobre conos que disminuyen
el paso para barras BQ (54 mm máximo).

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Para su operación, se debe usar la palanca superior de 3 posiciones: un lado sacar barras, al
centro neutro y el otro se usa para poner las barras.

Extractor mecánico de barras

2. UNIDAD DE FUERZA ELECTRICA

Esta unidad Electro-Hidráulica, es la encargada de

suministrar la energía necesaria para el
accionamiento de la:

- Unidad de Perforación, y la

- Unidad de Bombeo de Lodos

Se encuentra montado sobre una estructura

metálica con ruedas que facilita su traslado y consta
de los siguientes componentes principales:

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2.1. Motor Eléctrico

Potencia: 60 HP - trifásico - 380 Volt - 50 Hz

75 HP - trifásico - 440 Volt - 60 Hz
Rotación derecha mirando desde el ventilador
(sentido horario)

2.2. Bomba hidráulica

Bomba Principal:

- Desplazamiento de: 75 CC
- Rotación derecha: 1,750 RPM máxima y
regulado a 260 bar como presión máxima.
- Bomba de pistones axiales de
desplazamiento variable, con sistema de
control Load Sensing.
- Rotación derecha vista desde el eje.

2.3. Estanque hidráulico

Capacidad: 50 litros
Drenaje con llave de paso.
Succión libre y retorno.
Indicador de Nivel y Temperatura.
Tapa de llenado.

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2.4. Filtro de retorno

El sistema de circulación hidráulico consta de un filtro final antes de

retornar al tanque, el cual a su vez posee un manómetro que cumple la
función de indicador de saturación, para la fácil inspección del estado del
filtro. Algunas de las características del filtro son las siguientes:

10 micrones, 350 litros por minuto a 10 bar (145 PSI) de presión máxima.

Manómetro indicador de saturación 2 bares máximo

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2.5. Filtro de Alta Presión

Los filtros para altas presiones son utilizados en sistemas en los cuales se requiere una presión
alta. En la industria existen aplicaciones que tienen algo en común, la necesidad de tener un
fluido hidráulico limpio. Los sistemas modernos están demandando mejores controles y una vida
prolongada de sus componentes, por lo tanto se hace necesario proteger dichos componentes
de los contaminantes del ambiente como del mismo sistema. Es aquí donde entra la necesidad
de instalar los filtros hidráulicos de alta presión, ellos retienen la contaminación antes que llegue
a los componentes o actuadores como válvulas o cilindros.

Especificaciones Técnicas

Máxima presión permitida

6000
PSI - 414 bares

Temperatura de operación
-34° C
a 120° C

Material del Filtro

Cabeza: Acero
Tazón: Acero

Peso: 14.8 lb. – 20.3 lb.

Capacidad: 250 litros por minuto a 400 bares

Elemento de filtro 10 micrones

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INDICADOR DE SATURACION

COLOR VERDE: NORMAL COLOR ROJO: SATURADO

2.6. Intercambiador de calor

Tipo: agua / aceite

Caudal máximo Aceite : 330 litros por minuto
HP disipados : 20-60 HP
Caudal de Ingreso de agua Mínimo : 103 litros por minuto

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2.7. Tablero de Control

 Protección IP-55
 Corriente control 110 Volt.
 Transformador 440-110.
 Tiempo para la conexión estrella-triangulo 6 segundos.
 Secuencia de Fase.
 Interruptor partida y parada.
 Paro de emergencia remoto.
 Pilotos de Arranque, Secuencia de Fases, y Parada.

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3.- PANEL DE MANDOS

Este permite obtener el control sobre los movimientos de la unidad de perforación. Para este
propósito, posee un banco de seis válvulas en línea, para un sistema de centro cerrado, con
sistema de control de carga (L.S. “Load Sensing”)

 Válvula de Mando Rotación (A)

Corredera proporcional, 3 posiciones
Regulador manual de posición perforación
 Válvula de Mando Avance Rápido (B)
Corredera proporcional, 3 posiciones
 Válvula de Mando Avance Lento (C)
Corredera proporcional, 3 posiciones
Regulador manual del empuje
 Válvula de Mando de Prensa de barras (D)
Corredera proporcional, 3 posiciones

 Válvula de mando de Winche (E)

Corredera proporcional
 Válvula de Mando de Bomba de lodos (F)
Corredera proporcional, 3 posiciones
Regulador manual del empuje

 Manómetros (G)
Indicadores de presiones de trabajos
Presión Máxima y L.S. : 0 – 413 bar. (0 – 6000 psi)
Rotación : 0 – 413 bar. (0 – 6000 psi)
Avance Fino : 0 – 413 bar. (0 – 6000 psi)

 Botón de Parada de Emergencia (H)

Uso solamente con Unidad de Fuerza

G H

D A
F E C B

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 BLOQUE HIDRÁULICO PVG-32

Ubicada en la parte posterior del panel de comandos, la PVG 32 es una válvula hidráulica “load
sensing” diseñada para dar la máxima flexibilidad. La capacidad modular de la PVG 32 hace
posible ensamblar una válvula que se ajuste a cualquier requerimiento. Las compactas
dimensiones totales de la válvula no cambian cualquiera que sea la combinación especificada.

Características generales de la PVG 32:

 Max. caudal por sección: 129 l/min.

 Max. presión por sección: 350 bar.
 Control de caudal independiente de la carga:
o El caudal a una determinada función es independiente de la presión de trabajo de esa función.
o El caudal a una función es independiente de la presión de trabajo de otras funciones.
 Se pueden ensamblar hasta 10 secciones.
 Control seguro del caudal.
 Versiones de centro abierto para sistemas con bomba de cilindrada fija.
 Versiones de centro cerrado para sistemas con bomba de cilindrada variable.
 Amplia variedad de tipos de correderas (abiertas, cerradas, posición flotante, etc.)
 Correderas intercambiables.
 Amplia variedad de tipos de accionamiento.
 Circuitos electrónicos, sensores y actuadores integrados.
 Transductores de posición estándar para obtener un control óptimo, a pesar de los cambios de viscosidad,
voltaje o caudal.

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Opción de CAN-BUS con la posibilidad de implementar un control inteligente de las funciones de
trabajo (rampas, límite de caudal ajustable, compensación de banda muerta, etc.)

Set de mangueras hidráulicas

5.- UNIDAD BOMBA DE LODOS

 Motor hidráulico
o Motor EATON: Tipo geroler.
o Torque máximo: 102 Nm
o RPM máxima: 864 RPM
o Presión máxima 138 bar.

 Bomba de Lodos
o Marca GENERAL PUMP
o Caudal máximo lodo: 52 lpm
o Presión máxima lodo: 60 bar
o RPM máxima: 650 RPM

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 Válvula de Alivio Lodos

o Caudal máximo: 140 lt por minuto

o Regulación presión: 0 – 60 bares

 Manómetro

o 0-60 bar
o 4 pulg. de ø

 Set de Manguera de Lodo

o 1 Manguera de Succión con válvula de Pie.

o 1 Manguera de Descarga a Panel.
o 1 Manguera de Descarga a Water Swivel.

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 CAPACIDAD DE PERFORACION

En el siguiente cuadro se especifica los distintos tipos de Barril – Profundidades – Ø de Testigo

que el equipo puede trabajar la perforadora EXPLORER Jr.

IMPORTANTE
 No sobrepasar los rangos establecidos para el equipo, evitando de esta
forma el daño prematuro de éste.
 Las profundidades colocadas para cada barril son las profundidades
alcanzadas en condiciones óptimas.

Profundidad Unidad de
Modelo Diámetro Cabezal
(mts) Fuerza
Motor
60E 220 BTW Top Drive
Eléctrico

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 LUBRICANTES

Lubricante aplicado a la bomba de lodo es:

SAE 30 non detergent

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Lubricante aplicado a la unidad de rotación es:

“Optimol LongTime PD 1 + PD 2”

DESCRIPCIÓN

Optimol LongTime PD son sólidos libres de grasas de alta presión para la lubricación de largo
plazo con una amplia gama de aplicaciones.

APLICACIONES

• Para el largo plazo y de lubricación de por vida, incluso bajo condiciones de funcionamiento
difíciles, como los extremos de presión, las vibraciones, las cargas de choque y un amplio
rango de temperaturas.
• En muy cargado rodante y cojinetes de fricción.
• Para rodamientos de hilar y de molienda husos.
• Para los motorreductores expuestos a cargas de choque.
• En la selección y la configuración de las máquinas de la madera.
• Para superficies de apoyo de las planchas de impresión.
• Rango de Temperatura de aplicación: - 35 ° C / - 31 ° F a + 140 ° C / + 284 ° F.

VENTAJAS

• Extraordinaria capacidad de carga.

• Extremadamente largos períodos de funcionamiento, incluso bajo altas cargas.
• Óptima protección contra el desgaste.
• Mejora de la calidad de la superficie de los daños existentes.
• Protección contra la corrosión, previene la corrosión fretting.
• Fácilmente bombeables en los sistemas de lubricación centralizada.
• Resistente al agua fría y caliente.

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Lubricante aplicado a las partes móviles es:

“Alvania EP2”

Shell Alvania EP son grasas industriales multipropósito de calidad premium, basadas en una
combinación de aceites minerales de alto índice de viscosidad y un espesador de jabón de
hidroxiestearato de litio, y contienen aditivos de extrema presión libres de plomo. Las grasas
Shell Alvania EP han sido manufacturadas para la lubricación de cojinetes planos y rodamientos,
tales como los presentes en la siderurgia, la industria papelera, la minería y la construcción.

Características de Rendimiento

Notable capacidad de asimilación de cargas

Las grasas Shell Alvania EP contienen aditivos especiales de extrema presión que permiten
asimilar cargas altas y de impacto sin la ruptura de la película lubricante.

Excelente resistencia al lavado por agua

Las grasas Shell Alvania EP han sido formuladas para ofrecer altos niveles de resistencia al
lavado por agua.

Estabilidad mecánica superior

Alta resistencia en trabajos mecánicos prolongados. Esto es particularmente importante en
medios de alta vibración donde una pobre estabilidad mecánica puede provocar el
ablandamiento de la grasa con la consecuente pérdida de desempeño en la lubricación y fugas.

Estabilidad a la oxidación
Los aceites bases especialmente seleccionados tienen una excelente resistencia a la oxidación.
Su consistencia no se verá alterada en el almacenamiento y soportan altas temperaturas de
operación sin endurecerse o formar depósitos en los rodamientos.

Excelente protección contra la corrosión

Las grasas Shell Alvania EP tienen una fuerte
afinidad con los metales y tienen la capacidad
de proteger las superficies de los rodamientos
contra la corrosión, incluso cuando la grasa
está contaminada con agua.

Especificaciones de Rendimiento

Cumplen con la especificación británica de

Timken para aplicaciones en plantas
siderúrgicas

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 INSTRUCCIONES DE INSTALACION

IMPORTANTE

La instalación y eventuales servicios de reparación deben ser realizados sólo por

personas entrenadas, calificadas y comprometidas con los procedimientos descritos a
continuación.

La cuidadosa observación de estas recomendaciones es fundamental para asegurar

el funcionamiento correcto y eficiente de los componentes, manteniendo su durabilidad.

La garantía no cubre las fallas producidas por la no observación de las indicaciones y

procedimientos mencionados a continuación, ni por intervenciones no autorizadas en los
componentes

RECOMENDACIONES ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA DE COMPONENTES

HIDRAULICOS

“No seguir las siguientes instrucciones es causal de la invalidez de la garantía

y puede ocasionar una falla prematura del o los componente(s) hidráulico(s)”

1. Remueve y limpie todas las líneas (Tubos, Mangueras, conectores, etc.).

2. Limpie estanque, comandos y motores. Se debe asegurar que las impurezas fueron
removidas del circuito.
3. Mantenga el aceite dentro del grado de limpieza especificado por los fabricantes de los
componentes del sistema. De ser necesario, cambie el aceite y filtros. Al cambiar el
aceite o completar el nivel, tenga cuidado de no contaminar el sistema. Use sólo
recipientes limpios. En zonas sucias o polvorientas se debe extremar estas medidas.
4. Verifique que las líneas de conexión estén correctamente instaladas de acuerdo al
circuito hidráulico.
5. Para circuitos de pilotaje, purgue el aire, regule presiones y asegure su ajuste.
6. Nunca inicie la operación de un equipo con el circuito en carga o en alta velocidad.
Después que el aceite alcance su temperatura de operación, aplique en forma gradual,
cargas y velocidades mayores, asegurando una lubricación adecuada y el drenaje del
aire del sistema.

28
 1. PANEL DE COMANDOS

Conexiones de Unidad de Mando con Bastidor de Perforación

Identificación de Conexiones

UBICACIÓN 2ª
IDENT. UBICACION NOMBRE FUNCION
CONEXION
Conexión P de
Alimentación desde filtro
P Panel de comando Entrada de fluido manifold a la Unidad
de alta presión
de Fuerza
Conexión R de
Retorno hacia filtro de
R Panel de comando Salida de fluido manifold en Unidad
retorno y tanque
de Fuerza
Conexión Ls de
Señal de presión a sensor
Ls Panel de comando Piloto de Carga manifold en Unidad
de carga de bomba
de Fuerza
Alimentación de Alimentación de motor de Conexión RA en
RA Panel de comando
rotación rotación motor de rotación
Alimentación de Alimentación de motor de Conexión RB en
RB Panel de comando
rotación rotación motor de rotación
Alimentación de cilindro Conexión AA en
AA Panel de comando Alimentación de Avance
de avance cilindro de avance
Alimentación de cilindro Conexión AB en
AB Panel de comando Alimentación de Avance
de avance cilindro de avance
Conexión WA de
Alimentación de motor
WA Panel de comando Alimentación de winche motor hidráulico
winche hidráulico
winche
Conexión WB de
Alimentación de motor
WB Panel de comando Alimentación de winche motor hidráulico
winche hidráulico
winche
Conexión PA de
Alimentación de prensa Alimentación de cilindro
PA Panel de comando válvula doble
de barras de prensa de barras
retención
Conexión PB de
Alimentación de prensa Alimentación de cilindro
PB Panel de comando válvula doble
de barras de prensa de barras
retención
Alimentación de motor Conexión BA de
Alimentación de motor de
BA Panel de comando hidráulico de bomba de motor hidráulico de
bomba de lodos
lodos bomba de lodos
Alimentación de motor Conexión BB de
Alimentación de motor en
BB Panel de comando hidráulico de bomba de motor hidráulico de
bomba de lodos
lodos bomba de lodos
Alimentación de lodo a Conexión H1 de la
H1 Bomba de lodos Alimentación de lodo
unidad de perforación cámara de agua
Cilindro de lodo por
H2 Bomba de lodos Succión del lodo Succionar el lodo medio de la válvula
de pie

29
DESIGNACIÓN GENERAL DE LAS CONEXIONES:

AB WB

R RB PB BB

BA
P AA
WA

Ls RA PA

30
2. EXTRACTOR DE BARRAS
“En condiciones normales de perforación, este elemento NO está montado sobre la
estructura del bastidor”. Se debe reemplazar por la unidad de rotación, cuando se
necesite sacar barras.

ADVERTENCIA
“Para cada diámetro de barra existe un extractor a medida”

31
 3. UNIDAD DE FUERZA.

En la unidad de fuerza existen tres conexiones, para la salida del aceite, el retorno del aceite, y la
salida de la “LOAD SENSING”, que a su vez van conectadas en el panel de mando para luego
distribuir el aceite por todo el sistema.

4. UNIDAD DE ROTACION

- Retire los tapones desde los conectores ubicados en el Motor posterior de la Unidad de
Rotación.
- Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las
mangueras a las líneas (RA, RB) de la placa de conexiones del panel.

RB

RA

ADVERTENCIA
“Recuerde que debe apretar herméticamente cada elemento atornillado al Eje de Rotación, con la
finalidad de sellar las salidas al lodo (Fugas).
Use guantes para la manipulación de herramientas y accesorios”

32
5. CILINDRO DE AVANCE
- Retire los tapones desde los conectores inferiores del cilindro de avance, y conecte las
mangueras.
- Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las
mangueras a las líneas (AA, AB) de la placa de conexiones del panel.

AA AB

6. WINCHE WIRE LINE

- Retire los tapones desde los conectores del Motor Hidráulico del Huinche, y conecte las
mangueras.
- Luego en el Panel de Mando, retire los tapones y conecte el otro extremo de las
mangueras a las líneas (WA, WB) de la placa de conexiones del panel.
- La conexión del motor del Winche posee una llave de corte, que permite la opción de
liberar el giro del carrete del winche. (Winche “loco”).

WB

WA

33
7. PRENSA DE BARRA

Mediante un cilindro de doble efecto, accionado hidráulicamente, el fluido suministrado pasa

por una válvula de retención doble pilotada a la abertura, con conexión a la unidad de mando
PA y PB.

PB

PA

ADVERTENCIA
“Para cada diámetro de barra existe un juego de mordazas para la prensa de barras”

34
8. UNIDAD DE BOMBA DE LODOS

- Verifique el nivel de aceite de Cárter de la Bomba de Lodo, en la Válvula de

Drenaje ubicada a un costado de la Unidad de Bomba de Lodo. Debe escurrir
unas gotas, en caso contrario, rellene con aceite si es necesario.
- Verifique la Válvula de Pie (absorbedor de lodo), se encuentre sin obstrucciones,
limpie si es necesario y verifique que se encuentre inmerso en el recipiente con
agua o lodo.
- Conectar línea de salida (H2) desde la llave de paso con la conexión (H2) de la
Caja del Agua ubicada en la parte delantera de la Unidad de Rotación

35
 SISTEMA ÓLEO HIDRÁULICO

- En la Unidad de Bomba de Lodo, desde de la parte superior del Motor

Hidráulico (B A, BB), retire los tapones y conecte las mangueras a la unidad de
mando (B A, BB).
- Recuerde que una vez puesta en servicio la maquina debe comprobar la posición
del selector de winche o bomba de lodo, ubique en la posición deseada
- En la Manguera de la válvula de pie, un Terminal se conecta al punto H1 y la
Terminal de la válvula de pie se conecta al depósito de lodos.

BA

BB

ADVERTENCIA
Asegúrese que el equipo este detenido antes de ejecutar cualquier trabajo de reparación
y que sus sistemas hidráulicos estén totalmente despresurizados

36
 WINCHE
ROTACION CILINDRO DE AVANCE PRENSA BOMBA DE
RÁPIDO Y LENTO LODOS
R Q = 40 l

Q = 25 l
Q = 76 l Q = 80 l Q = 38 l

A
B
B

A
B
A
A
A

B
B
B

A
A

A
A
A
B

B
B
B

A
B

B
220 bar

S
240 bar 220 bar 220 bar 140 bar 140 bar 97 bar

LS
PLANO HIDRÁULICO

ENFRIADOR T P

FILTRO DE ALTA PRESION UNIDAD DE FUERZA

Q = 330 lpm x
P = 12 bar
FILTRO Q = 250 lpm x
P = 400 bar 30 bar
260bar
MOTOR ELÉCTRICO
Q = 10 lpm P= 60 HP
P = 350 bar n= 1760rpm
Q= 131 lt M
R UNIDAD DE ROTACIÓN V= 440 volt
F= 60 Hertz
TANQUE
50 l

37
 PLANO ELÉCTRICO

L1L2L3 KM1 KM3 KM2

1 3 5

0
0
0
161518
F2
R F1
L1 L2 L3
U V W Z X Y

U V W 470 24
440
M 420
400 0

X Y Z T
220 23

0 0
24

38
 PLANO DE MANDO

23
F3
F2

S2

S1 KM1

KA1

KM3 KM2
I1 I2

KM1 H
18 KA1 KM2 KM3
15
24

DESIGNACION EN EL PLANO
Nº DESCRIPCIÓN
ELÉCTRICO
1 Relé protegido por fusibles F2
2 Contactor tripolar KM1
3 Contactor tripolar KM2
4 Contactor tripolar KM3
5 Interruptor termo magnético F1
6 Temporizador KA1
7 Relé tripolar térmico R
8 Transformador 440 - 200v T
9 Lámpara activada por sobre tensión I2
10 Lámpara encendida (equipo en funcionamiento) I1
11 Pulsador “OFF” S2
12 Pulsador “ON” S1
13 Horómetro H

39
 ESQUEMA PICTÓRICO ELÉCTRICO

8
5

7
10 11 12
2 13

1
9

40
 PRUEBA DE ACCIONAMIENTOS DE UNIDAD DE MANDO

Antes de poner en marcha la unidad de perforación del equipo, se debe verificar que las
conexiones cumplan los siguientes movimientos:
Accione de una a la vez cada manilla de mando y observe el resultado de su movimiento

EMPUJE

TIRE

ITEM NOMBRE EMPUJE TIRE

1 Manilla de Rotación Atornillado o perforación Desatornillado
2 Manilla de Avance Rápido Avance de introducción Retroceso o sacar barras
3 Manilla de Avance Lento Avance de perforación Retroceso
Manilla de Bomba lodos Bombeo de Lodos -
4
Manilla de Winche Desenrollado Enrollado
5 Manilla de Prensa Cerrar Abrir

Compruebe que la instalación de las conexiones hidráulicas se ha hecho completamente, en

forma correcta y según el procedimiento correspondiente (ver instrucciones de instalación de
Unidad de Fuerza).
En caso de existir movimientos cambiados de orientación, por ejemplo:
La prensa Empujo adelante y cierra las mordazas, tiro hacia mi cuerpo y abre las mordazas
(erróneo)
Solucione el problema intercambiando las mangueras PA y PB

RECUERDE

Si más de una persona opera el equipo,

es necesario que sepa cada acción y movimiento del equipo a la
perfección.
Un error de instalación puede causar un movimiento no deseado.

41
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

UNIDAD DE FUERZA

Cada
Actividad Acción
50 horas 250 h 500 h 1000 h
Filtro de retorno Cambiar X* X
Filtro de alta presión Cambiar X* X
Aceite hidráulico Cambiar X* X
Estanque hidráulico Lavar X* X
X*: Solo por las primeras horas de funcionamiento.

- Filtro de retorno y Filtro de alta presión

Filtro de Alta
Presión

Filtro de
Retorno

Tanque

42
UNIDAD DE BOMBEO

Cada
Actividad Acción
300 horas 500 horas 1000 horas
Aceite de la bomba Cambiar
X* X
de lodo
Bomba de lodo Inspeccionar X* X

X*: Solo por las primeras horas de funcionamiento.

NIVEL DE ACEITE

43
UNIDAD DE PERFORACIÓN

Cada
Actividad Acción
250 horas 500 h 1000 h 3000 h
Rodamientos y
Cambiar X
retenes

Observación:

El cambio de aceite y lavado del estanque hidráulico en la unidad de fuerza se realizará a

las primeras 50 horas de funcionamiento, después cada 1000 horas.

44
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO- DIARIO

UNIDAD DE FUERZA

- Controlar el nivel y temperatura de aceite hidráulico, el nivel correcto es entre el punto medio
de la mirilla y la parte superior, rellene si es necesario; la temperatura máxima de admisión es
55º C, cualquier valor por debajo de este es considerado apropiado.

NIVEL RECOMENDADO

- Revise la existencia de fugas en la tapa del tanque con el equipo en funcionamiento.

VERIFICAR FUGAS POR LOS

COSTADOS DE LAS TAPAS

45
Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen.

46
- Con la unidad de fuerza en funcionamiento, inspeccione visualmente el nivel de saturación
del filtro de retorno.

Controlar que el manómetro

no sobrepase la línea
amarilla, de lo contrario,
cambiar elemento de filtro

MANÓMETRO QUE INDICA EL NIVEL

DE SATURACIÓN

47
- Con la unidad de fuerza en funcionamiento, inspeccione visualmente el nivel de saturación
del filtro de alta presión.

Cuidar que la manecilla del presostato quede

en verde, y si se ven indicios de un color
rosa o un rosa total cambiar inmediatamente.

- Inspeccionar el buen funcionamiento del enfriador verificando a través del nivel de aceite del
tanque, cerciorándose de que no hay agua en su interior, esta prueba comprobara que el
agua del enfriador no se mete en el tanque.

EN EL NIVEL DE
ACEITE NO DEBE
HABER AGUA

48
UNIDAD DE BOMBEO

- Inspeccionar diariamente el funcionamiento correcto de la bomba de lodos, que incluye

recepción, circulación y expulsión correcta del lodo.

ACEITE

EXPULSION

RECEPCION

- Revise las uniones de la bomba de lodos, elimine fugas si existen.

49
- Revise el nivel de aceite de la bomba de lodos y rellene si es necesario.

50
UNIDAD DE PERFORACIÓN

- Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen.

UNIONES DE
ROTACIÓN

UNIONES DE LA
PRENSA

UNIONES DEL CILINDRO UNIONES DEL WINCHE

DE AVANCE Y POSICIONAMIENTO

- Inspeccione visualmente el estado de mordazas de la prensa de barras y verifique si

corresponden al tipo de de barra que este usando (EN ESTE CASO, LA DISTANCIA ES
42mm-VERIFICAR SEGUNDO GRÁFICO).

OBSERVAR
DESDE ACA

51
 VERIFICAR ESTADO DE LAS
MORDAZAS

42 mm

MORDAZA INFERIOR -
FIJA

- Verificar el estado y ajuste de los pernos de la placa base; verificar que no se encuentren
doblados ni rotos.

PERNOS DEL CARRO DE AVANCE

PERNOS DEL CARRO DE AVANCE

52
- Inspeccione visualmente el estado de las villas y resortes del extractor de barras y verifique si
corresponden al tipo de de barra que este usando.

53
- Controle el desgaste del buje centrador de barras, hay un buje para cada tipo de barra (62
mm. DE DIÁMETRO EN EL ORIFICIO PARA BQ).

- Verificar diariamente la hermeticidad del inyector de lodos (Water Swivel).

INYECTOR DE AGUA

54
- Inspeccionar que la posición del guiador de barras y la barra de perforación, debe estar
perfectamente situados.

LÍNEA DE
REFERENCIA A LA
ALINEACION

- Inspeccionar que la rosca del acople a TUBERÍA se encuentre en buen estado.

ACOPLE

55
INSPECCION DE CABLES DE ACERO

Verificar el buen estado del cable del winche; de vez en cuando, los cables de acero deben
limpiarse por fuera. Esto se aplica especialmente a los cables que se usan en condiciones
abrasivas y corrosivas.
Se debe limpiar con un cepillo de alambre suave o con aire comprimido.
Se puede combinar con la lubricación.
La inspección debe ser una evaluación visual de la mayor parte posible de los cables incluidos
los puntos de unión al equipo.
Si durante la inspección se detectan puntas de cables rotos que podrían cruzarse por encima de
los cables adyacentes y destruirlos al deslizarse sobre las poleas estas puntas de cables rotos
deben ser eliminadas.
En ningún caso se las debe eliminar apretándolas con un alicate. El mejor método es mover las
puntas de cables hacia atrás y hacia delante hasta que se corten en lo profundo de la cavidad
entre los dos torones exteriores.

CRITERIOS PARA DESECHAR UN CABLE

Un cable de acero debe ser desechado cuando presentan una o más de las siguientes
situaciones:

A. Alambres rotos

Un cable debe ser desechado cuando cuatro o mas alambres rotos quedan a la vista en un largo
de 10 veces el diámetro del cable.

EJEMPLO D: 14mm L= 140mm

B. Reducción del diámetro

La reducción del diámetro se puede producir por abrasión, corrosión o una falla local del alma del
cable. El cable debe ser desechado si el diámetro externo se ha reducido en 1mm o más.

C. Corrosión

La corrosión puede ser externa o interna general o localizada. Un cable debe ser desechado
cuando la superficie de los alambres esta seriamente endurecida o picada, o cuando los
alambres están sueltos dentro de los torones debido al desgaste.

56
D. Deformación del cable

Aspecto ondulante

Cuando el cable permanece sobre una superficie plana y sin

carga, la altura máxima de la onda no debe ser mayor que el
diámetro nominal del cable de otro modo este debe dejar de
usarse.

Jaula de pájaros

(Deformación tipo canasta)

Los cables con jaula de pájaros se deben desechar.

Formaciones de nudo

Un alambre o grupo de alambres pueden formar una línea de

nudos paralela al eje del cable. Esta formación
frecuentemente se produce por cargar de golpe. Las
formaciones de nudo justifican que el cable debe ser desechado.

Alambres sueltos

Cuando se encuentran alambres externos sueltos sin ningún

daño mecánico adyacente, lo más probable es que se deba a
una corrosión por lo que el cable debe dejar de usarse.

Nódulos

Un nódulo es un crecimiento local del diámetro del cable

cuya alma se percibe fácilmente entre varias hebras que lo
cubren. La presencia de un nódulo justifica que el cable sea
desechado.

Adelgazamiento del cable

El adelgazamiento es una reducción del diámetro del cable

en un trecho corto. La causa más probable de esto es la
rotación que permite que el cable se destuerza lo que
produce una sobrecarga y reducción del diámetro.

Cocas

Los cables con cocas se deben desechar

57
 Áreas planas

PANEL DE COMANDO

- Revise las uniones del sistema hidráulico, elimine fugas si existen.

58
MANGUERAS

- Inspeccione el estado de las mangueras hidráulicas exteriormente, una rotura repentina por
efecto de alguna rajadura o picadura puede provocar un accidente y un daño severo al medio
ambiente, reemplace si es necesario.

59
- Verificar el buen estado de los manómetros, calibrar si es necesario tanto el manómetro
indicador de avance como el de rotación.

MANÓMETROS

60
 LISTA DE CHEQUEO

Nombre del Equipo: Perforadora diamantina Explorer Jr.

Frecuencia: Diaria

L
I
U
N L
B
A S I
R
J P M
I
U E P
REQUIERE C ESPECIFICACIONES
S C I
A
T C E
C
E I Z
I
Ó A
Ó
N
N
Unidad de Fuerza
Campana de acople x
Spider x Rotura
Filtro de retorno/ indicador de
x Estado del indicador
saturación
Estanque hidráulico x
Tablero eléctrico x
Intercambiador de calor x Fugas
Filtro de alta presión/ Indicador de
x Estado del indicador
saturación
Unidad de Perforación
Rodamientos x
Buje centrador x Desgaste
Perno de anclaje x x
Mordaza de sujeción x x
Cable del winche x
Pernos de fijación de la UR x
Buje centrador x x
Unidad de Bombeo
Bomba de lodo T-41 x Nivel de aceite
Spider x Rotura
Panel de Comando
Set de mangueras hidráulicas x Fugas, roturas.
Manómetro indicador de avance x Descalibrado
Manómetro indicador de rotación x Descalibrado
Palancas de control x
Válvulas de mando x Fugas externas

61
 REGULACIONES Y AJUSTES

1. BOMBA DE PERFORACION

1.1. Regulaciones con la Unidad de Fuerza Eléctrica, 440volts, 60 Hertz

Presión Stand by (LS) : 25 a 30 bar (regulable)

Caudal máximo : 100 - 130 litros por minuto (regulable)
Presión máxima (PB) : 170 a 260 bar (regulable)
Motor Eléctrico : 1750 RPM (sin regulación)

1.2. Regulaciones de Unidad de mando ( Válvula PVG32-5 )

(Centro Cerrado)

NOMBRE DESIGNACION REGULACION FUNCIÓN

Válvula de Alivio de
Válvula de Alivio P 10 % mayor que P
Seguridad
Rotación R1 240bar Rotación en perforación
Rotación R2 240 bar Rotación en desenrosque
Avance A1 140 bar Avance adelante
Avance A2 75 bar Avance atrás

* Winche W1 140 bar Winche enrollado

* Winche W2 140 bar Winche desenrollado
* Bomba de lodos BL1 80 bar Bomba de lodo giro Derecho
* Bomba de lodos BL2 80 bar Bomba de lodo giro Izquierdo
Prensa de barras PB1 105 bar Prensa cerrada
Prensa de barras PB2 105 bar Prensa abierta

* Con una sola manilla se operan ambos movimientos, en combinación con válvula de
botón, por tanto su regulación es en el mismo elemento, cuarto cuerpo de la válvula
principal (De derecha a izquierda)

1.3. Regulaciones de Unidad de Bomba de Lodo

Motor Hidráulico Bomba lodo : 650 RPM

Válvula de Alivio Lodo : 20 - 30 bares

62
 GUIA DE PROBLEMAS POSIBLES

La unidad de rotación se desliza hacia delante con las

Ninguna reacción al accionar la palanca de mando

El motor hidráulico no funciona en baja velocidad

Mal funcionamiento al apretar o aflojar barras (no

El motor hidráulico no funciona en alta velocidad
Reacción lenta o tardía al accionar la palanca de

Rango de velocidad rápida del alimentador

Rango de velocidad lenta del alimentador
Baja velocidad de rotación o no funciona

Mal funcionamiento al aflojar las barras

Movimiento irregular del alimentador
FALLA

Falta de presión o caudal hidráulico

palancas en posición neutra

No hay avance en el pistón

Perforación lenta
CAUSA
mando

flota)
Bajo nivel de aceite Controle el nivel de
x x
hidráulico aceite
Aire en la línea de Purgar la línea de
x x
señal señal en la bomba
Presión muy baja del Ajustar el regulador de
x x x
sistema presión a 260 bar.
Motor hidráulico de la Ajustar el reglaje de la
x
U.R. mal regulado presión a 240 bar.
Motor hidráulico de la Cambiar motor
x x x
U.R. defectuoso hidráulico
Cambiar el cilindro
Falla en el cilindro del
x x x alimentador, la barra
alimentador
del pistón o el aislante
Válvula guía de la
Limpiar o cambiar la
mordaza sucia o x x
válvula check
dañada
Regular la L.S. a 30
Presión L.S. muy baja x x
bar.
Corona gastada o
x Cambiar corona
quemada
Válvulas de control
x Revisar las válvulas
cerradas
Carro de perforación Revise y repare el
x
trabado carro
Filtro de retorno Cambiar el elemento
x
tapado del filtro de retorno
Machón de acople de
Desarme acople y
la bomba suelto o x
revise
gastado
Mangueras
Verificar las
hidráulicas x
conexiones hidráulicas
desconectadas
Pasador gastado del
x Cambiar pasador
motor hidráulico
Válvulas del panel de Inspeccionar el estado
x
comando dañadas de las válvulas

63