Texto 1

TECSUP – PFR Procesos de Soldadura
ÍNDICE
Unidad I: “SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y EL

CORTE DE METALES”
1. Origen de peligros ...........................................................................................2

1.1 Prevención ...........................................................................................8
1.2 Actividad Nº 01 ................................................................................12
1.3 Normas de Seguridad .........................................................................13
1.4 Conozca los Primeros Auxilios............................................................18
1.5 Actividad Nº 02 .................................................................................20
1.6 Norma Técnica Peruana NTP 399.010 – 1 AWS Z49.1 .........................21
Unidad II: “OXICORTE DE METALES”
1. El Oxicorte ....................................................................................................23
1.1 Equipo de Oxicorte .............................................................................23
1.2 Los Accesorios de Oxicorte ..................................................................26
1.3 Selección de Boquillas Para Espesores Hasta 125 Mm. ..........................29
1.4 Seguridad con el Soplete.....................................................................29
1.5 Accesorios Auxiliares de Corte .............................................................31
1.6 Montaje y Desmontaje del Equipo de Oxicorte......................................33
1.7 Errores y Correcciones de Oxicorte ......................................................36
1.8 ¿Qué se Observa en un Corte Biselado? ...............................................37
1.9 Normas de Seguridad .......................................................................39
1.10 Actividad Nº 03 ................................................................................41
Unidad III: “PROCESOS DE SOLDADURAS MÁS COMUNES”
1. La Soldadura.................................................................................................43
1.1. Procesos de Soldadura ........................................................................45
1.2. Soldadura con Flama de Gas (OFW) OXY-FUEL WELDING .....................46
1.3. Soldadura por Arco Eléctrico................................................................48
1.4. Soldadura Eléctrica por Resistencia......................................................53
1.5. Actividad Nº 04 .................................................................................54
1.6. Trabajo Investigación Nº 01..............................................................55
Unidad IV: “LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OFW) OXY-FUEL GAS

WELDING”
1. Concepto ......................................................................................................57
1.1. Principio.............................................................................................57
1.2. Usos y Aplicaciones.............................................................................59
1.3. Ventajas y Limitaciones.......................................................................60
Procesos de Soldadura TECSUP – PFR
1.4. Métodos de Soldadura ........................................................................ 60

1.5. Actividad Nº 05................................................................................. 61
2. La Flama Oxiacetilénica ............................................................................... 63
2.1. Partes................................................................................................ 63
2.2. Tipos de Flama .................................................................................. 64
2.3. Aplicaciones:...................................................................................... 66
2.3.1. Encendido Regulación y Apagado ......................................... 67
2.4. Actividad Nº 06................................................................................. 67
3. Equipo Básico de Soldadura Oxiacetilénica...................................................... 69
3.1. Instalación De Un Reductor ................................................................ 72
3.2. Actividad Nº 07.................................................................................. 78
4. Los Gases para Soldar y Oxicortar.................................................................. 81
4.1. Oxigeno............................................................................................. 82
4.2. Acetileno ........................................................................................... 84
4.2.1. Reglamentos de Trabajo Importante .................................... 87
4.3. Propano............................................................................................. 87
4.4. Gas Natural (Gas de Tierra) ................................................................ 88
4.5. Gas Mapp .......................................................................................... 88
4.6. Hidrógeno.......................................................................................... 88
5. Técnicas Operativas ...................................................................................... 89
5.1. Protección Personal ........................................................................... 92
5.2. Actividad Nº 08.................................................................................. 94
Unidad V: “SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO

REVESTIDO (SMAW) SHIELDED METAL-ARC WELDING”
1. Descripción y Denominaciones....................................................................... 95
1.1. Principio ............................................................................................ 95
1.2. Usos y Aplicaciones ............................................................................ 96
1.3. Ventajas y Limitaciones ...................................................................... 98
1.4. Técnicas de Encendido ....................................................................... 99
1.5. Métodos de Encendido ....................................................................... 99
1.6. Guía Práctica para Soldar Aceros al Carbono ...................................... 100
1.7. Cálculo de Amperaje para Soldar....................................................... 101
1.8. Actividad Nº 09................................................................................ 101
2. El Arco Eléctrico.......................................................................................... 103
2.1. Es del Arco Eléctrico ......................................................................... 104
2.2. El Circuito Eléctrico........................................................................... 104
2.3. Principios de Electricidad ................................................................. 105
2.4. Clases de Corriente Eléctrica ............................................................. 106
2.5. Polaridad ......................................................................................... 107
2.6. Efectos de la Polaridad ..................................................................... 108
2.7. Soplo Magnético............................................................................... 110
2.8. Actividad Nº 10................................................................................ 112
3. Maquinas de Soldar por Arco con Electrodo Revestido ................................... 113
3.1. Máquinas de Soldar .......................................................................... 113
3.2. Partes de las Maquinas ..................................................................... 114
3.3. Clases de Maquinas .......................................................................... 115
3.3.1. Tipo Transformador: ......................................................... 115
3.3.2. Transformador Rectificador con Ventilador .......................... 116

3.3.3. Tipo Transformador – Rectificador ...................................... 117
3.4. Herramientas Adicionales .................................................................. 119
3.5. Accesorios........................................................................................ 119
3.6. Instalacion y Mantenimiento.............................................................. 120
3.7. Actividad Nº 11 ............................................................................... 122
Unidad VI: “LOS MATERIALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA”
1. Materiales de Aporte.................................................................................... 125

1.1. Material de Aportación Para El Procesos (OFW) .................................. 125
1.2. Identificación de Varillas de Aporte .................................................... 126
1.3. Elección de Varilla Para Soldar........................................................... 127
1.4. Materiales de Aporte Para el Proceso (SMAW) .................................... 128
1.5. Identificación Según la Norma AWS/ASME A5. 5-96......................... 129
1.6. Clasificación AWS para los Metales de Aporte de la Especificación AWS /
ASME A5. 5-96 ................................................................................ 131
1.6.1. Identificación Según Normas AWS , DIN e ISO.................. 131
1.7. Selección de Electrodo Revestido:...................................................... 134
1.8. Actividad Nº 12 ................................................................................ 135
Unidad VII: “UNIONES Y JUNTAS PARA SOLDADURA”
1. Uniones y Juntas para la Soldadura .............................................................. 237

1.1. Las Uniones ..................................................................................... 237
1.2. Representación de las Uniones para Soldar ........................................ 238
1.3. Las Juntas........................................................................................ 240
1.4. Partes de una Junta.......................................................................... 241
1.5. Descripción de Partes ....................................................................... 241
1.6. Usos y Aplicaciones ......................................................................... 242
1.7. Selección de las Juntas ..................................................................... 243
1.8. Posiciones de Soldadura.................................................................... 245
1.9. Homologaciones Según Norma ASME................................................. 246
1.10. Actividad Nº 13 ............................................................................... 252
Unidad VIII: “SÍMBOLOS DE SOLDADURA Y DE ENSAYOS”
1. Símbolos de Soldadura ................................................................................ 255

1.1. Símbolos Básicos de la Soldadura Según Norma ANSI/ AWS............... 256
1.2. Normas ASA Y DIN .......................................................................... 259
1.3. Simbología de la Soldadura Según Norma ISO.................................... 260
1.4. Ubicación de los Símbolos Sobre los Dibujos....................................... 261
1.4.1. Soldadura de Contorno (Periféricas).................................... 263
1.4.2. Soldadura en Obra............................................................. 263
1.4.3. Indicación del Procedimiento de Soldadura ......................... 263
1.5. Ejemplos de Aplicación...................................................................... 263
1.6. Uso del Símbolo Soldadura de Campo................................................ 264

1.7. Símbolo Completo de Pruebas (AWS) ................................................ 266
1.8. Actividad Nº 14............................................................................... 270
Unidad IX: “EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS”
1. Discontinuidades y Defectos en Soldadura.................................................... 273

1.1. Defectos en Proceso de Soldadura OFW ............................................ 274
1.2. Causas y Correcciones ...................................................................... 285
1.3. Actividad Nº 15............................................................................... 286
Unidad X: “ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS DE UNIONES

SOLDADAS”
1. Ensayos Destructivos y no Destructivos ........................................................ 289

1.1. Ensayos o Pruebas Destructivas (ED) ............................................... 290
1.2. Ensayos o Pruebas no Destructivas .................................................. 293
1.3. Actividad nº 16 ............................................................................... 298
Unidad XI: “SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO”
1. Soldabilidad De Los Aceros Al Carbono ......................................................... 299

1.1. El Acero........................................................................................... 299
1.2. Los Aceros al Carbono ...................................................................... 300
1.3. Aceros de Bajo Contenido de Carbono. (0,05-0,30% C ....................... 301
1.4. Aceros de Mediano Contenido de Carbono. (0,30-0,6% C) .................. 302
1.5. Aceros de Alto Contenido de Carbono. (0,6-1,7% C) .......................... 303
2. ¿Qué es Soldabilidad de los Aceros al Carbono? ............................................ 303
2.1. Determinación del Carbono Equivalente............................................. 304
2.2. Tipos de Soldabilidad........................................................................ 306
2.3. Elección de Materiales de Aporte Según el Material a Soldar ............... 306
2.4. Guía Práctica para Soldar Aceros al Carbono ...................................... 311
2.5. Actividad Nº 17................................................................................ 311
2.6. Siglas de Normas Internacionales...................................................... 316
Unidad I
SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE

SOLDADURA Y EL CORTE DE METALES
Seguridad en Procesos de Soldadura
La seguridad es protegerse a sí mismo y a otros de daños potenciales de soldaduras y

operaciones de corte de metales.
Las investigaciones de las compañías de seguros y organizaciones de seguridad han

demostrado que la soldadura y corte de metales, no es más peligrosa que cualquier
otra ocupación o trabajo artesanal. Sin embargo, igual que en cualquiera de ellos,
existen riesgos que se deben tomar en cuenta para la protección de uno mismo y de
los demás.
En esta unidad se mencionan las reglas generales de seguridad, aplicables en los

procesos de soldadura y corte de metales. Las reglas de seguridad específicas de cada
proceso de soldadura se describirán con detalle en las unidades correspondientes.
QUEMADURAS
DAÑO OCULAR
RUIDO
RIESGOS RIESGOS EN LOS
RESPIRATORIOS
PROCESOS DE SOLDADURA
y CORTE DE METALES
EXPLOSIONES
ERGONOMIA ENCENDIOS
SHOCK ELECTRCIO
Figura 1.1 Los riegos en los procesos de soldadura y corte de metales.
1
Los procesos de soldadura y corte de metales están en todo el sistema productivo que
realiza el hombre desde la operación más simple hasta los sistemas automatizados.
Por ello, estos presentan grandes riesgos para la salud del trabajador y de las personas
que se encuentran a sus alrededor.
Figura 1.2 Una persona soldando esta propenso a muchos riesgos.
1. ORIGEN DE PELIGROS
En los procesos de soldadura y corte de metales los peligros que se presentan

son las contaminaciones (gases y humos), radiaciones ópticas, incendios,
explosiones, peligros en el puesto de trabajo y de los equipos con los que se
trabaja.
Otros
Aluminio
5%
15%
Aceros
Inoxidables Aceros al
15% Carbono
65%
Figura 1.3 Se muestran los metales que más se trabajan

en los procesos de soldadura y corte y corte de metales.
2
• MATERIAL BASE Y RECUBRIMIENTOS
Los componentes y aleaciones del material base y según los recubrimientos

que lo protegen son los principales orígenes de peligro de contaminación.
CONTAMINANTES
ORIGEN DE LOS CONTAMINANTES
PRESENTES
Aceros al carbono Óxidos de Fe, Mn y otros
MATERIAL BASE Aceros aleados Óxidos de Cr, Ni y otros
Aluminio / Aleaciones Óxidos de Al, Cu y otros
Galvanizado Óxidos de Zn.
Cromado Óxidos de Cr.
RECUBRIMIENTOS Niquelado Óxidos de Ni.
DE METAL A SOLDAR Pintado Óxidos de Pb.
O CORTADOS Grasas Fosgeno
Aceites Acroleína
Tabla 1.1 Contaminantes presentes en todo proceso

de soldadura y corte de metales.1
• RIESGO DE INCENDIO - EXPLOSIÓN
Para que un material arda y/o explote, es necesario que estén presente los
tres elementos (Oxígeno, Combustible y Calor), por eso debemos de aislar al
menos uno de los elementos productores de este riesgo.
El Triangulo de la Combustión
COMBUSTIBLE
- gasolina
- kerosene
OXÍGENO
- petróleo
- aire
- gas propano
- etc.(Cualquier
producto
CALOR
- Chispa de oxicorte
- Calor de medio ambiente
- Fuego directo de cualquier tipo.
Figura 1.4 Representación del “triángulo de la combustión”
3
• ÁREA DE TRABAJO
Cuando se realiza un proceso de soldadura o corte de metales, es conveniente

tener en cuenta las debidas precauciones para evitar los accidentes, que
pueden ser fatales, para la persona que opera, la empresa y el país.
Figura 1.5 Aquí se muestra el alcance de las chispas de soldadura en el área de

trabajo de procesos de soldadura y corte de metales.
Figura 1.6 ¿Quién estará más expuesto a los riesgos?
En el Figura 1.6 podemos observar que todas las personas que intervienen en
el trabajo, directa o indirectamente están expuestos a los riesgos, debido a las
radiaciones ópticas, a los gases, chispas y humos desprendidos, no teniendo
en cuenta muchas veces otros riesgos que también están presentes.
4
• LOS RAYOS DE LUZ
Los rayos de luz están compuestos de radiación infrarroja, ultravioleta y visible

en los procesos de soldadura y corte de metales, pueden deslumbrar los ojos
y quemar la piel.
Figura 1.7 Nos muestra cómo protegernos del los rayos.
• LOS GASES COMPRIMIDOS
Que se encuentran almacenados en cilindros a altas presiones, éstas pueden

causar serios accidentes si los almacenan o transportan mal.
Figura 1.8 Los cilindros deben de almacenarse y transportarse sujetados.
5
• LOS VAPORES Y GASES
Pueden dañar los pulmones, el sistema respiratorio, y pueden causar asfixia si

se trabajan en espacios confinados.
Figura 1.9 Los humos y gases pueden causar la muerte.
• LOS METALES CALIENTES Y CHISPAS
Pueden quemar la piel no protegida y dañar los ojos, también pueden causar
explosiones e incendios.
Figura 1.10 No pase por zonas que estén trabajando
6
• EL RUIDO
Producidos por ciertos tipos de procesos de soldadura y corte de metales, la

exposición constante puede causar daños a la audición.
Figura 1.11 Use audífonos de seguridad.
• LA ELECTRICIDAD
Puede dañar o matar. Incluso una suave sacudida puede causar violentas
contracciones musculares y llevar a una caída.
Figura 1.12 Puede causar infarto.
7
1.1 PREVENCIÓN
• QUEMADURAS POR DESTELLOS
Proteja sus ojos de quemaduras causadas por chispas, calor, metal

fundido, rayos ultravioletas y cortes causados por chispas o salpicones.
Causados por exposición a la luz violeta del arco de soldadura, pueden
resultar en dolosas quemaduras a los ojos, conocidas como el "Destello
del soldador" o "Ojo del arco".
También, mirar a la luz intensa de un arco o flama de gas sin
protección en los ojos, puede causar permanentes daños a la vista.
Figura 1.13 Sólo dejará pasar los rayos luminosos
Use cascos, protectores de manos. Use gafas o lentes con vidrios

claros o de color y protectores laterales, dependiendo de cuanto esté
expuesto a la luz del arco en operaciones de soldaduras cercana.
Figura 1.14 Careta y lente de seguridad.
8
Use anteojos con protectores laterales y apropiados lentes con filtro.

Para soldadura de gas ligero, soldadura con soplete o inspección, se
deben usar los anteojos con protectores semi-laterales y apropiados
lentes con filtro.
Figura 1.15 Gafas con protectores
• USO DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Para evitar daños por calor, flama, chispas, metal fundido y rayos de
luz peligrosos.
Tú puedes necesitar:
a) CASCO.- Con lentes con filtro de seguridad.
b) LENTES DE SEGURIDAD
c) PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS Tapones u orejeras, dependiendo

del trabajo. Las orejeras proveen más protección de las chispas y el
calor.
d) GUANTES.- Hechos de cuero u otro tejido fuerte a prueba de

fuego.
e) MANDIL.- Hechos de cuero u otro tejido fuerte prueba de fuego.
f) ROPAS.- Hechas de cuero, rayón aluminado o lana resistente al

fuego o algodón.
g) ZAPATOS DE SEGURIDAD.- Con superficies altas, botas de

seguridad o polainas de cuero sobre los zapatos.
9
h) ESCOJA LA ROPA.- Dependiendo de cuan grande es el trabajo,

que estás haciendo, y donde va a ser hecho. Por ejemplo, usa cuero
para trabajo pesado; ropa fuerte y resistente al fuego para trabajos
ligeros.
Figura 1.16 Protéjase usted mismo.
• PUESTOS DE SOLDADURA
Los puestos de soldadura son lugares de trabajo que deben permitir un

trabajo seguro y ordenado
Cabina típica de soldadura por arco eléctrico
10
Figura 1.17 Puestos de trabajo de procesos de soldadura
NINGÚN TRABAJO ES TAN IMPORTANTE PARA QUE NO PODAMOS HACERLO CON

SEGURIDAD.
11
1.2 ACTIVIDAD Nº 01
1. El orden en el lugar de trabajo es una condición esencial para realizar

un buen trabajo.
Figura 1.18
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
2. COMENTE SOBRE LA SEGURIDAD, ORDEN Y LIMPIEZA EN EL

TRABAJO
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
.............................................................................................................
12
1.3 NORMAS DE SEGURIDAD.
Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una

serie de normas de seguridad que hacen referencia a la utilización de los
equipos de soldadura y corte de metales.
• Se prohíben realizar trabajos de soldadura y corte, en locales donde se

almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo
de explosión o en el interior de recipientes que hayan contenido
sustancias inflamables.
Figura 1.19 No suelde cilindros con productos inflamables
• Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas

o inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con
vapor de agua, por ejemplo. Además se comprobará con la ayuda de
un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la ausencia total
de gases.
Figura 1.20 Es un gran riesgo la soldadura de cilindros.
13
• Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o

caigan sobre las botellas, mangueras o líquidos inflamables.
Figura 1.21 No parchar las mangueras cámbialas.
• No utilizar el oxígeno para limpiar, soplar piezas o tuberías, etc., o para

ventilar un depósito, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo
de incendio.
Figura 1.22 Cuídelas, contienen gases a gran presión y/o inflamables.
• Los grifos y los reductores e presión (manómetros) de las botellas de

oxígeno deben estar siempre limpios de grasas, aceites o combustible
de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse espontáneamente por
acción del oxígeno.
Figura 1.23 Nunca use aceites o grasas.
14
• Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede

explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el
grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante horas.
Figura 1.24 Antes conectar los reductores, límpielos.
• PROTEGERSE DE VAPORES Y GASES:
VAPORES DE METAL producidos por soldadura en metales revestidos

con ciertos materiales.
ALGUNAS PINTURAS, las cuales pueden despedir vapores tóxicos

cuando son calentadas.
COMPUESTOS DE LIMPIEZAS usados en operaciones de

desengrasamiento y otros trabajos que comprometen solventes.
OZONO y óxidos de nitrógeno formados cuando la luz ultravioleta

reacciona con el aire.
LAS CAPAS DE LA BARRA DE SOLDADURA y los núcleos contienen

peligrosos compuestos tales como fluoruros, óxidos de metal e
hidróxidos.
Figura 1.25 Equipo respiratorio
15
• LA FIEBRE DEL VAPOR DE METAL
Causado por respirar vapores formados por la soldadura de metales.

Los síntomas ocurren unas pocas horas después de la exposición y
pueden durar más que un día. Ellos son:
• Sabor metálico en la boca.
• Nariz y garganta secas.
• Debilidad, * Fatiga, Fiebre, Frío, Nausea
• Dolor de músculos y articulaciones
Evita respirar vapores y gases.
Mantén una distancia segura del arco.
Lea y obedezca las etiquetas de precaución en todos los envases de los
materiales de soldadura.
Instale pantallas protectoras, así ellos no le bloquearan la ventilación.
Suelde sólo en áreas bien ventiladas. Use ventilación y/o escapes en el
arco de soldadura para quitar vapores y gases.
Al aire libre, suelde en contra de los vapores y gases.
• EL EQUIPO EXTINTOR DE INCENDIOS
Como baldes, mangueras, extintores para fuegos de clase A, B, C,

cerca de usted.
Figura 1.26 Mantener el extintor al alcance
16
• Si usted huele gas propano, acetileno u otros gases inflamables.
Figura 1.27 Comunicar a los encargados.
• Manipule o transporte los cilindros con mucho cuidado
Figura 1.28 Transportar en coche de cilindros y encadenar.
• NUNCA CONECTES
Un cable de tierra a circuitos eléctricos o a tuberías conteniendo

gases o líquidos inflamables.
Figura 1.29 Puede provocar incendios o explosiones.
17
1.4 CONOZCA LOS PRIMEROS AUXILIOS
Preparase para tratar:
• QUEMADURAS
Cubra las áreas quemadas con vendaje esterizado.

Mantenga a la víctima quieta.
Pida ayuda médica inmediatamente.
Eleve el miembro quemado.
Atiéndalo por Shock.
Figura 1.30 Acuda rápidamente al botiquín.
• INHALACIÓN DE GASES
Ponga a la víctima en aire fresco.

Aplique respiración artificial si su respiración se ha detenido.
Pida ayuda médica inmediatamente.
Mantenga a la víctima tibia y quieta.
Figura 1.31 Use respiradores al rescatar
18
• SHOCK
Trate la causa del shock (pérdida de sangre, dificultad al respirar, etc.

Mantenga a la víctima acostada y quieta.
Póngase al lado de la víctima si esta inconsciente.
Mantenga ventilada la habitación.
Obtenga ayuda médica inmediatamente.
Figura 1.32 Ayude y anime al accidentado.
• CONTAMINACIÓN DE LOS OJOS
Quite las pequeñas partículas del ojo, sube el párpado, deja que las
lágrimas quiten el objeto.
Lávese los ojos con agua si son irritados por el humo, gases o vapores.
Vea un doctor.
EMERGENCIAPARA
LAVADODEOJOS
Figura 1.33 Lave sus ojos con abundante agua limpia.
19
Y... ¡LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO DE SOLDADURA EMPIEZA

CON USTED!
• CONOZCA los riesgos que enfrenta.
• USE el equipo y la ropa protectora adecuado.
• MANTENGA su área de trabajo segura y con un buen orden y

limpieza.
• SIGA todas las reglas de seguridad que se apliquen a su trabajo.
Figura 1.34 En el taller de aprendizaje o en obra

trabaje con seguridad.
RECUERDE:
UN TRABAJO HECHO CON

SEGURIDAD ES UN TRABAJO BIEN
HECHO.
20
1. En grupo de 3 integrantes, analizar el siguiente Figura.
Figura 1.35 Muy común de los accidentes en el taller.

......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
2. Analizar y comentar en el mismo grupo de trabajo, el enunciado

siguiente:
“La urgencia de trabajar para reducir accidentes se comprende si se

hace un análisis de los perjuicios morales y económicos que acarrean
los accidentes a sus familiares a la empresa y al país”.
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
21
1.6 NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 399.010 – 1 AWS

Z49.1
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL TALLER DE SOLDADURA (1006)
Deberán cumplir obligatoriamente las siguientes normas:
1. Sólo se deberá ingresar con ropa de trabajo: camisa de ¡

manga larga sin partes sueltas, pantalón tipo Jean y/o
drill y zapatos de seguridad.
2. Obligatorio el uso permanente de lentes y/o gafas de

protección.
3. Los estudiantes con cabello largo deberán usar una malla ¡

para recogerse y cubrir la cabellera.
4. No se podrá utilizar objetos metálicos como

brazaletes, anillos, cadenas, relojes etc.
5. No se utilizarán objetos que interfieren la concentración

en el trabajo como radios, discman, walkman y
teléfonos celulares.
6. No está permitido ingerir alimentos en el taller ni ¡

ingresar con mochilas, bolsos, maletines, etc.
7. El Área de trabajo debe mantenerse con limpieza y ¡

orden y se debe trabajar responsablemente durante
todo el horario de trabajo, respetando la
Puntualidad.
8. Todo estudiante y participante deberá cumplir con las

¡
normas de seguridad específicas comunicadas por el
Profesor a cargo.
IMPORTANTE:
a. En caso de emergencia sísmica, fuego o similares, utilizar

los lugares y accesos de seguridad señalizados.
b. En caso de ocurrir un accidente por más pequeño que
sea, se debe comunicar inmediatamente al profesor.
NINGÚN TRABAJO ES TAN IMPORTANTE PARA QUE NO PODAMOS

HACERLO CON SEGURIDAD.
22
Unidad II
OXICORTE DE METALES
1. EL OXICORTE
El corte con oxiacetileno se le conoce como oxicorte, este procedimiento es

utilizado industrialmente para seccionar aceros al carbono, aceros de baja
aleación, de gran espesor y con diferentes formas.
• PRINCIPIO
En el proceso de oxicorte, se forma una flama de precalentamiento mezclando

oxígeno con un gas combustible (Acetileno o propano) en un soplete o en una
boquilla.
Figura 2.1 Forma del oxicortado.
La flama de precalentamiento se dirige hacia un punto del metal, calentando

hasta la temperatura superior a la ignición (temperatura a la cual el metal
reacciona con el oxígeno).
Entonces se inyecta un chorro de oxígeno puro, quien oxida rápidamente al

metal base. Produciéndose una combustión (quemado) y no una fusión.
• USOS Y APLICACIONES
Para cortar metales a un tamaño y forma deseados, principalmente para la

preparación de cordones en planchas - perfiles y tubos para calar elementos
de construcción de planchas. Desmantelar una estructura metálica, etc. La
suposición es que el material sea apropiado para ser cortado con gas.
23
1.1 EQUIPO DE OXICORTE
• EQUIPO DE OXICORTE - MANUAL
El equipo básico de oxicortar es similar al que se utiliza para la

soldadura oxiacetilénica. Muchas veces se utilizan el mismo equipo,
con excepción del soplete, boquilla de corte y accesorios.
Está compuesto por:
Figura 2.2a Equipo de oxicorte manual.
Figura 2.2b Equipo de protección personal.
24
• MAQUINAS DE OXICORTE SEMIAUTOMÁTICO
También existen máquinas de corte semiautomático, que utilizan como

combustible el acetileno o gas propano con oxígeno, para cada tipo de
gas de utilizan diferentes boquillas de corte.
Las máquinas pueden ser para cortar planchas, que tienen como guía
un riel por donde avanzan y las máquinas para cortar tubos se guían
sobre un riel circular o de cadena, ambos se muestran a continuación.
Estas máquinas se utilizan industrialmente acoplador con varias

boquillas de corte para realizar cortes simultáneos a distancias
determinadas.
Figura 2.3 Equipo de oxicorte semiautomático.
Existen dos procedimientos de corte, tomando en cuenta los gases

combustibles utilizados: propano y acetileno.
En este caso pueden avanzar las mesas o en otros el que avanza son
los sopletes.
Figura 2.4 Equipo de oxicorte industrial
25
1.2 LOS ACCESORIOS DE OXICORTE
Figura 2.5 Presentación de diversos accesorios de oxicorte
• EL SOPLETE DE CORTE
Implemento que proporciona un medio, para mezclar oxígeno con

propano o acetileno en proporciones correctas, produciendo una flama
de gran temperatura. Posee además un conducto adicional para el
oxígeno, que a alta presión, proporciona el corte del metal.
1. Boquilla de corte
2. Tobera
3. Mezclador de gases
4. Acople
5. Válvula de de oxígeno
6. Válvula de acetileno
7. Válvula de oxigeno para corte
8. Acople de oxígeno
9. Acople de acetileno.
Figura 2.6 Soplete de oxicorte.
26
Los sopletes de corte pueden ser de dos tipos: el acoplado a un mango

de soldar y e soplete de corte fijo.
El primero, se utiliza solamente en el corte con acetileno y el segundo

soplete fijo se utiliza tanto con propano como acetileno. En ambos
casos, la inclinación entre la boquilla y el cabezal puede ser de 75º y
90º.
Figura 2.7 Soplete fijo de oxicorte de cabezal inclinado a 75º.
Figura 2.8 Soplete de oxicorte intercambiable de cabezal inclinado a 90º.
También existen sopletes de aspiración para maquinas de oxicorte, que

tienen una boquilla de presión con tubo de mezcla, donde se mezclan
el oxigeno y el acetileno y son llevados hasta la boquilla de corte; o
bien sopletes para boquillas mezcladoras de gases. Las boquillas de
corte se dividen en:
• Boquillas tipo estándar: Hasta una presión de 6 bar aprox.
• Boquilla de corte rápido: Hasta una presión de oxigeno de corte

de 8 bar aprox.
• Boquilla de gran potencia: Hasta una presión de oxigeno de

corte de 11 bar aprox.
27
• LAS BOQUILLAS
Implemento que ajustado al cabezal del soplete, permite la creación de

una flama de caldeo, capaz de calentar el metal a cortar. Permite
además el paso de un chorro de oxígeno, de alta presión, para el
corte.
Figura 2.9 Boquilla de oxicorte y la tobera.
Figura 2.10 Boquillas fijas e intercambiables de oxicorte
Existen boquillas de corte para acetileno, así como también boquillas

para el corte con propano, la cual consta de dos piezas.
28
Figura 2.11 Boquillas de oxicorte
Para seleccionar la boquilla, se toma en consideración el espesor del

material a cortar.
1.3 SELECCIÓN DE BOQUILLAS PARA ESPESORES HASTA 125 MM.
Ejemplo para boquillas MA133
ESPESOR DEL Nº de PRESIÓN DE PRESIÓN DE

MATERIAL BOQUILLA OXIGENO ACETILENO
3 – 8 mm. 0 3 - 5 bar
10 – 15 mm. 1 5 – 6 bar
15 – 30 mm. 2 6 – 7 bar
0,2 – 0,8 bar
30 – 50 mm. 3 6,5 – 7,5 bar
50 – 70 mm. 4 7 – 7,5 bar
70 – 125 mm. 5 7- 9 bar
Tabla 2.1 Para seleccionar la boquilla y las presiones de oxígeno y acetileno.
1.4 SEGURIDAD CON EL SOPLETE
El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con

él.
En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de

actuación:
1. Abrir lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente

al oxígeno.
2. Abrir la válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de
3/4 de vuelta.
29
3. Encender la mezcla con un encendedor o flama piloto.

4. Aumentar la entrada del combustible hasta que la flama no despida
humo.
5. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades.
6. Verificar el manorreductor.
En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del

acetileno y después la del oxígeno.
No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.
No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes

cerrados.
La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.
Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad

acumulada facilita el retorno de la flama. Para limpiar las toberas se
puede utilizar una aguja de latón.
Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y

proceder a su reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno
en locales cerrados pueden ser muy peligrosas.
• RETORNO DE FLAMA
En caso de retorno de la flama se deben seguir los siguientes pasos:
a) Cerrar la llave de paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a

la flama interna.
b) Cerrar la llave de paso del acetileno y después las llaves de
alimentación de ambas botellas.
• En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el

paso del gas.
• Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y
proceder a solucionarlas.
Figura 2.12 En caso de un retroceso de la flama
30
• MANGUERAS
• Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de

uso y sólidamente fijadas a las tuercas de empalme.
• Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente
sabiendo que las de oxígeno son rojas y las de acetileno negras,
teniendo estas últimas un diámetro mayor que las primeras.
Figura 2.13 Cambie la mangueras deterioradas
• Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con

superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o caigan sobre
ellas chispas procurando que no formen bucles.
• Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos
o personas sin estar protegidas con apoyos de paso de suficiente
resistencia a la compresión.
• Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no
existen pérdidas en las conexiones de las mangueras utilizando
agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una flama para efectuar
la comprobación.
• No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros
o entre las piernas.
• Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las
botellas.
1.5 ACCESORIOS AUXILIARES DE CORTE
El oxicorte manual requiere accesorios, para mejorar las condiciones del

corte, entre éstos se pueden mencionar el carrete y el compás de corte.
Figura 2.14 Uso de carreta y el compás para el corte.
31
• CARRETE
Es un accesorio graduable, que mantiene la boquilla del soplete a una

altura uniforme, entre éstas y el material a cortar. Posee ruedas
metálicas, que facilitan el desplazamiento del soplete, en todo el
recorrido del corte. El carrete puede utilizarse solo o con guías, para
mantener la rectitud del corte.
• COMPÁS
El compás de corte es un implemento que se ajusta al soplete, de la

misma forma que el carrete se utiliza para cortar círculos y
semicírculos.
Por ejemplo: Corte de una brida

circular.
Zona de corte
32
Cortar con gas - acero (valores aproximados)
Código Distancia
Espesor Código de Presión Anchura
de la de Consumo Consumo Velocidad
De soplete de de la
tobera soplete a oxígeno acetileno de cortar
plancha para cortar oxígeno junta
calentar chapa
mm. Nº mm. mm. bar L/m I/h l/m I/h mm/min. mm
3-10 3-10 2,5 50 1500 10 300 500 1,5
10-25 10-25 3,5 150 2700 20 360 300 1,8 I

3 -60 5
25-40 25-40 5,0 250 3000 40 480 200 2,0
40-60 40-60 5,5 500 5400 70 700 180 2,2
Tabla 2.3 Para calcular el consumo de gases
El cálculo de consumo aproximado de los gases nos va a permitir estimar

los costos de una operación en soldadura o corte, así como poder realizar
los trabajos diversos, con un criterio más razonable, eligiendo el número
correcto de boquilla, en función del espesor del material o en función del
consumo.
1.6 MONTAJE Y DESMONTAJE DEL EQUIPO DE OXICORTE
Se hace lo mismo que para soldar; debemos:
a) Controlar que las conexiones esté limpias - eliminar – las impurezas.

b) Conectar y apretar las tuercas o tornillos.
c) Revisar la hermeticidad con un espumante.
Figura 2.17 Antes de colocar los manorreductores de presión, límpielo.
"AMARRE SIEMPRE LAS BOTELLAS"
33
• ENCENDIDO Y APAGADO DE LA FLAMA
• Una vez instalado el equipo se procede igual que para soldar; pero
se regula apretando la palanca.
• El chorro de oxígeno debe ser recto y limpio.
• Soltar la palanca de oxígeno de corte.
Figura 2.18 Oxicorte con cuidado y protección personal.
• APAGADO DE LA FLAMA
Para el apagado:
• Se suelta la palanca de corte.

• Se cierra primero la válvula de gas acetileno o propano.
• Luego la válvula de oxígeno en el soplete.
• Colgar la manguera en su lugar y tener cuidado que el soplete
caliente no haga contacto con la manguera.
Figura 2.19 Ajuste y desajuste sólo con su llave.
34
• INICIO DEL CORTE
Una vez que la pieza a trabajar esté colocada en forma correcta y la

flama ajustada correctamente, se precalienta el metal. Esto se realiza
alineando el soplete con la línea de corte y colocando el soplete encima
del extremo de la línea de corte con la flama mitad dentro y mitad
fuera del borde de la pieza de trabajo hasta que aparezca un punto
rojo brillante debajo de la flama. En ese momento apretar lentamente
la palanca de corte de oxígeno y mover gradualmente el soplete a lo
largo de la línea de corte.
• Apartar o quitar materiales inflamables del lugar de corte.

• Tener medios de seguridad contra incendios.
Figura 2.20 precaliente el borde e Inicie de oxicorte
Mantener el soplete perpendicular a la superficie del metal en los

primeros 10 milímetros de corte, luego inclinar el soplete un poco hacia
atrás de modo que la flama se dirija un poco hacia adelante en
dirección al corte.
El cono interno de la flama se debe mantener separado del metal

4mm. En todo momento.
• ALTURA DE CORTE
Figura 2.2 1 Altura adecuada de la boquilla.
35
• AVANCE DE CORTE
Figura 2.22 Velocidad de avance adecuado
1.7 ERRORES Y CORRECCIONES DE OXICORTE
Figura 2.23 Oxicortado de diversa planchas de acero
• CORTE PERFECTO:
Dejar una superficie regular con las líneas de corte ligeramente

marcadas. La superficie puede ser usada para muchas aplicaciones sin
tener qué maquinar.
Figura 2.24 Corte aceptable
36
• CORTE EN PRODUCCIÓN:
Presenta las líneas de corte moderadamente marcadas y una superficie

razonablemente tersa. Esta forma representa la mejor combinación en
cuanto a calidad y economía.
Figura 2.25 Corte de producción
1.8 ¿QUÉ SE OBSERVA EN UN CORTE BISELADO?
• BUENA CALIDAD:
Se muestra en el excelente acabado que abarca que abarca desde el

margen superior del corte, presentando una superficie extremadamente
tersa; la parte cortada es dimensionalmente exacta.
Figura 2.25 Corte buena calidad
• DEFECTOS DE CORTE MÁS COMUNES
• Boquilla sucia:
La tierra u hollín en la boquilla desvía el corro de oxígeno y causa
exceso de escoria en el fondo del corte, picaduras y falta de
penetración.
Figura 2.26 Corte de mala calidad por boquilla sucia.
37
• VELOCIDAD DE CORTE
• Demasiado rápido:
No se deja tiempo suficiente para permitir que la escoria sea
“soplada” fuera del corte. La superficie que deja ligeramente
cóncava.
• Ligeramente aprisa:
Forma las líneas ligeramente hacia atrás aunque se obtiene aún un
corte adecuado. La calidad de éste corte se considera satisfactorio
en trabajos de producción.
Figura 2.27 Corte aceptable
• Demasiado lento:
Produce marcas que muestran presión y que indican demasiado
oxígeno para el corte así efectuado.
Figura 2.28 Corte demasiado lento
• DISTANCIA DE LA BOQUILLA
• Demasiado cerca:
Produce surcos y líneas de corte profundas causadas por la acción
inestable del corte. Parte de la flama precalentadora, arde dentro
del surco cortado donde la excepción normal de los gases desvían el
chorro de oxígeno.
Figura 2.29 Corte con surcos
38
• DISTANCIA DE LA BOQUILLA
• Demasiado alta:
La parte superior del corte demuestra chisporroteo y gotas de metal
y redondez. La cara del corte no es pareja, muchas veces es
biselada. La eficacia del precalentamiento se pierde por la altura a
la que está la boquilla. Se pierde velocidad al cortar debido al
peligro de interrupciones constantes en la acción de corte.
Figura 2.30 Corte con chisporroteo
• AJUSTE DE GASES
• Demasiado calor al calentar:

La parte superior del corte se muestra redondeada por el exceso de
precalentamiento, el cual no aumenta la velocidad de corte y sólo
representa desperdicio en los gases.
Figura 2.31 Corte con demasiado calor
1.9 NORMAS DE SEGURIDAD
Norma Técnica Peruana NTP 399.010 – 1 AWS Z49.1
¡
Figura 2.32
39
• Retirar cualquier material inflamable que se encuentre cerca del área

de trabajo. Las chispas que saltan puede producir incendios.
Figura 2.33
• No coger con guantes las piezas calientes, y proteger en un lugar

seguro y marcado para que no se quemen otras personas.
Figura 2.34
Figura 2.35
40
Trabajando en grupo de 3 alumnos completar el cuestionario
1. ¿En qué se diferencia una boquilla de corte con una de soldadura?

________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
2. Mencione dos tipos de boquilla de corte:

a. _____________________ b. ___________________________
3. Explique el modo de encender, regular y apagar la flama para el

oxicorte:
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
4. ¿Qué factores se deben tener en cuenta para obtener un oxicorte

correcto?
a. ______________________________________________________
b. ______________________________________________________
c. ______________________________________________________
5. ¿Mencione algunas aplicaciones del oxicorte?

________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
6. Con la ayuda de la tabla, calcular el consumo de oxígeno para cortar

una plancha de 10 mm de espesor en 5 minutos utilizando una
boquilla de código 10 -25.
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
41
7. ¿Por qué es importante utilizar anteojos de protección y guantes al

momento de oxicortar?
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
________________________________________________________
8. ¿Cuál es la altura mínima que debe existir entre la tobera (boquilla) y

pieza de metal a cortar?
Para corte manual = ______________________________________

Para corte semiautomático = _______________________________
42
Unidad III
PROCESOS DE SOLDADURAS MÁS COMUNES
1. LA SOLDADURA
El concepto de la soldadura da referencia a un conjunto de piezas unidas entre sí

que forman una estructura. Como es el caso de los puentes, torres de alta
tensión, estructuras metálicas como bases de máquinas de producción,
embarcaciones, bases de plataformas petroleras, Líneas de tuberías, etc.
Pero, estas uniones se pueden realizar por diversos procedimientos de unión,

tales como son la sujeción mecánica (atornillado, remachado), enlaces
adhesivos (aglomerados, resinas pláticas) y por lo procesos de soldadura, tema
que esteremos desarrollando en esta unidad.
UNIÓN DE
MATERIALES
DE
INGENIERIA
Sujeción Por Sujeción

Mecánica Soldadura Adhesiva
Soldadura Soldadura Soldadura

por por por
Capilaridad Fusión Resistencia
Figura 3.1 Representación de los procesos de unión aplicables a los materiales de

ingeniería.
43
La principal ventaja del empleo de la soldadura para la construcción de piezas

estriba en que la unión es prácticamente continua y ofrece una buena
característica de resistencia y también de estanqueidad.
El término soldadura define una gran cantidad de procedimientos. En su aspecto

más amplio significa: unión permanente de metales. O aleaciones, mediante la
aplicación localizada del calor, ejerciendo o no presión sobre las partes a unir y
con o sin adición de un metal de aportación, de manera que el lugar de unión
queda como un todo, sólido, homogéneo e igual a las zonas laterales más
cercanas al punto de soldar durante todo el proceso o parte de él.
Figura 3.2 Representación de los diversos tipos de unión aplicables a los metales.
44
1.1. PROCESOS DE SOLDADURA
El adelanto de los procesos soldadura, tanto para fabricaciones como para

reparaciones, ha traído mejoras en los procesos para soldar. Muchos de
los cuales requieren de un equipo especializado. Cada nuevo proceso
resuelve una limitación, o problemas de los procesos existentes.
• En frío
Por forja • Por difusión
• Por forja
• Por fricción
• Por puntos
POR PRESIÓN • Por costura
• Por proyección
PROCESOS DE SOLDADURA
Por Resistencia • Por chisporroteo

• Por recalcado
• Por percusión
• Arco Carbón
• Electrodo revestido
(SMAW)
• MIG/MAG (GMAW)
Por arco
(FMAW)
eléctrico • TIG.(GTAW)
• Arco sumergido
(SAW)
POR FUSIÓN • Plasma (PAW)
• Espárragos
• Oxi-Acetileno (OFW)
Por gas • Oxi-Hidrógeno
• Oxi-Propánico
• De gas y presión
• Inducción.
OTROS • Láser.
• Termita, etc.
Figura 3.3 Representación de los principales procesos de soldadura.
Existen una gran cantidad de procesos de soldadura pero en esta unidad

nos centraremos en los principales procesos de soldadura que más se
utilizan industrialmente para la producción y mantenimiento. Los otros
procesos no son menos importantes sino que son específicos para cada
para un determinado trabajo.
Las principales diferencias en los procesos de soldadura y el equipo

creado, se relacionan con:
45
a. El tipo de material a unir (Aceros al carbono, aceros aleados,

fundiciones y metales no ferrosos).
b. La finalidad del proceso de soldadura (unir piezas metálicas o
recuperar partes de máquinas).
c. El tipo de proceso de soldadura para la cual es adecuada la
técnica (por presión o por fusión).
d. Formas de hacer el proceso de soldadura (a mano, mecánica y
automática)
Los procesos de soldadura más usadas pueden son:
• Soldadura Oxiacetilénica (autógena). OFW

• Soldadura sin fusión del metal base:
1. soldadura fuerte (BRAZING) y

2. soldadura blanda (SOLDERING).
• Soldadura eléctrica al arco. (SMAW, GMAW, GTAW, FMAW, PAW, etc.)

• Soldadura eléctrica por resistencia.
1.2. SOLDADURA CON FLAMA DE GAS (OFW) OXY-FUEL WELDING
La soldadura con gas fue lanzada como un resultado del desarrollo del
método Linde para la producción de oxígeno a partir del aire líquido en
1893 y el soplete oxiacetilénico inventado por. Fourche y Picard en 1903.
El calor necesario para la fusión del metal base y del metal de aportación
se produce por acción de la flama de un gas combustible (generalmente
acetileno) y oxígeno.
La soldadura oxiacetilénica es el proceso más común de soldadura con

flama de gas. La operación de soldadura puede realizarse con o sin metal
de aporte.
Las partes a unir pueden fundirse a medida que se va realizando la

operación de soldadura.
1. Material base
2. Boquilla
3. Varilla
4. Flama de
soldadura
Figura 3.4 Soldadura Oxiacetilénica.
46
• SOLDADURA SIN FUSIÓN DEL METAL BASE: SOLDADURA BLANDA Y

FUERTE
Para la soldadura blanda o fuerte solamente el material de aportación

se funde. El material de base tiene que quedar sólido, pero es posible
que los materiales de base tengan diferentes puntos de fusión para
unir.
• LA SOLDADURA BLANDA: (SOLDERING) Cuando el material de

aporte funde por debajo de los 450°C. Como ejemplo tenemos
las soldaduras con estaño y plomo por cautín.
Figura 3.5 Soldadura blanda.
Proceso al soldar. a) limpieza de las partes que se van a unir,

aplicación de líquido de soldar, b) limpieza del soldador, c) apretado
de las planchas, aplicación de la soldadura fundida.
• LA SOLDADURA FUERTE: (BRAZING) Cuando el material de

aporte funde por encima de los 450°C. Como ejemplo tenemos la
soldadura realizada con bronce y plata.
Figura 3.6 Soldadura fuerte.
47
1.3. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
La soldadura por arco eléctrico cualquier técnica que se emplea como

medio de calentamiento para la soldadura al arco eléctrico.
El nombre que se le da a cada uno de ellos es genérico del procedimiento

(por ejemplo: soldadura al arco en atmósfera de argón). En la práctica de
todos modos, como existen muchas fábricas que construyen aparatos
para la soldadura al arco eléctrico, cada uno designa su aparato con un
nombre comercial, que suele ser el más conocido.
• SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO DE CARBÓN
Bernardos fue el inventor de la soldadura eléctrica por fusión. Utilizaba

como electrodo una varilla ge carbón: el arco entre el electrodo y la
pieza.
El calor del arco eléctrico lograba la fusión del chaflán, .pero como se
producían pérdidas de metal, era preciso aportar éste
independientemente, mediante una varilla metálica (de modo
semejante a como se hace en la soldadura autógena)
Figura 3.7 Soldadura por Arco con electrodo de grafito
• SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO METÁLICO (SMAW)
Es el procedimiento utilizado corrientemente. La diferencia con el

anterior consiste en haber sustituido el electrodo de carbón por un
electrodo metálico, con lo cual no es preciso aportar metal
independiente, puesto que el mismo electrodo va fundiendo,
suministrando material a la soldadura.
Figura 3.8 Soldadura por Arco Eléctrico Manual
48
• SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)
Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento

fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de
material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se
pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo
sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy
económico.
Figura 3.9 Soldadura por Arco Sumergido.
F
Figura 3.10 Soldadura Por Arco Sumergido automatizado.
49
• SOLDADURA CON PROTECCIÓN GASEOSA CON ELECTRODO DE

TUNGSTENO (GTAW)
La soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza

un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG,
pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una
varilla refractaria de volframio. El metal de aportación puede
suministrarse acercando una varilla desnuda al electrodo.
Figura 3.11 Soldadura por Arco Con electrodo de tungsteno.
Figura 3.12 Soldadura TIG en la industria.
50
• SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA CON MATERIAL

DE APORTE CONSUMIBLE (GMAW)
Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la

atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre
soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG si utiliza un gas
activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y
helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En
ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o consumible que se
funde para rellenar la unión.
Figura 3.13 Soldadura con atmósfera protegida (GMAW).
Figura 3.14 Soldadura Oxiacetilénica.
51
• SOLDADURA POR ARCO DE PLASMA "PAW" (PLASMA ARC WELDING)
La soldadura de arco de plasma PAW, es un proceso muy similar al

proceso de soldadura TIG "GTAW", de hecho es una evolución de este
método, el cual esta diseñado para incrementar la productividad.
En la soldadura por arco de plasma PAW, el uso del gas es algo más
complejo, dos flujos de gases separados trabajan cada uno cumpliendo
un papel diferente.
Las partes que componen el proceso básico tenemos: un gas que fluye
envolviendo el electrodo de Tungsteno y por consiguiente formando el
núcleo del arco de plasma y el escudo de gas que provee protección a
la soldadura fundida.
Figura 3.15 Arco plasma.
Figura 3.16 Aplicación de arco plasma.
52
1.4. SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA
Se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su

resistencia al flujo de una corriente eléctrica (efecto Joule). Los electrodos
se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se
hace pasar por ellas una fuerte corriente eléctrica durante un instante. La
zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia
eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se
utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de
metal, y se adapta muy bien a la automatización.
Figura 3.17 Soldaduras de resistencia.
53
1.5. ACTIVIDAD Nº 04
1. Complete el siguiente Figura con ejemplos de los sistemas de Unión.
CA
… ..
EN
… ……
NI
.
…
…
…
…
CÁ
LA
…
…
… ……
…
CE
ME
…
…
…
… ……
…
AD
ÓN
…
…
…
… ……
HE
CI
…
…
SISTEMAS
…
JE
SIV
…
…
… …
DE
SU
…
…
O
…
UNION
…
...
…
PROCESO DE SOLDADURA
…………………………...
……………………………
…………………………...
Figura 3.18
2. En que se diferencian los procesos de soldadura de arco eléctrico

manual (SMAW), Soldadura con protección de gas MIG/MAG
(GMAW).
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
3. En que se diferencian los procesos de soldadura de arco eléctrico

manual (SMAW), Soldadura con protección de gas (GTAW).
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
......................................................................................................
4. En qué formas de trabajo se pueden emplear el proceso de

soldadura a gas (OFW).
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
.................................................................................................................
54
1.6. TRABAJO INVESTIGACIÓN Nº 01
1. Trabajando en equipo de 4 alumnos, buscar mayor información

sobre los procesos de soldadura. (Mínimo 20 procesos de soldadura).
• Trabajo en equipo
• Presentar como trabajo de investigación
• Cada proceso de soldadura debe contar con Figuras.
• La extensión de cada proceso de soldadura mas el Figura no debe
exceder de 1 hoja.
• Fecha de entrega (11 de septiembre 2006) sin otro plazo.
2. Lectura y resumen de “El reto de unir todo con todo“
http://industriaxxi.etsii.upm.es/revista/0803.pdf
Presentar adjunto en el mismo trabajo.
Máximo de hojas, 1
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55
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TECSUP – PFR Procesos de Soldadura

Unidad I: “SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA Y EL

1. Origen de peligros ...........................................................................................2

Unidad II: “OXICORTE DE METALES”

Unidad III: “PROCESOS DE SOLDADURAS MÁS COMUNES”

Unidad IV: “LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OFW) OXY-FUEL GAS

1.4. Métodos de Soldadura ........................................................................ 60

Unidad V: “SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO

3.3.2. Transformador Rectificador con Ventilador .......................... 116

Unidad VI: “LOS MATERIALES DE APORTE PARA LA SOLDADURA”

1. Materiales de Aporte.................................................................................... 125

Unidad VII: “UNIONES Y JUNTAS PARA SOLDADURA”

1. Uniones y Juntas para la Soldadura .............................................................. 237

Unidad VIII: “SÍMBOLOS DE SOLDADURA Y DE ENSAYOS”

1. Símbolos de Soldadura ................................................................................ 255

1.6. Uso del Símbolo Soldadura de Campo................................................ 264

Unidad IX: “EVALUACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS”

1. Discontinuidades y Defectos en Soldadura.................................................... 273

Unidad X: “ENSAYOS DESTRUCTIVOS Y NO DESTRUCTIVOS DE UNIONES

1. Ensayos Destructivos y no Destructivos ........................................................ 289

Unidad XI: “SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO”

1. Soldabilidad De Los Aceros Al Carbono ......................................................... 299

SEGURIDAD E HIGIENE EN LOS PROCESOS DE

Seguridad en Procesos de Soldadura

La seguridad es protegerse a sí mismo y a otros de daños potenciales de soldaduras y

Las investigaciones de las compañías de seguros y organizaciones de seguridad han

En esta unidad se mencionan las reglas generales de seguridad, aplicables en los

Figura 1.1 Los riegos en los procesos de soldadura y corte de metales.

Figura 1.2 Una persona soldando esta propenso a muchos riesgos.

En los procesos de soldadura y corte de metales los peligros que se presentan

Figura 1.3 Se muestran los metales que más se trabajan

• MATERIAL BASE Y RECUBRIMIENTOS

Los componentes y aleaciones del material base y según los recubrimientos

Tabla 1.1 Contaminantes presentes en todo proceso

• RIESGO DE INCENDIO - EXPLOSIÓN

Figura 1.4 Representación del “triángulo de la combustión”

Cuando se realiza un proceso de soldadura o corte de metales, es conveniente

Figura 1.5 Aquí se muestra el alcance de las chispas de soldadura en el área de

Figura 1.6 ¿Quién estará más expuesto a los riesgos?

• LOS RAYOS DE LUZ

Los rayos de luz están compuestos de radiación infrarroja, ultravioleta y visible

Figura 1.7 Nos muestra cómo protegernos del los rayos.

• LOS GASES COMPRIMIDOS

Que se encuentran almacenados en cilindros a altas presiones, éstas pueden

Figura 1.8 Los cilindros deben de almacenarse y transportarse sujetados.

• LOS VAPORES Y GASES

Pueden dañar los pulmones, el sistema respiratorio, y pueden causar asfixia si

Figura 1.9 Los humos y gases pueden causar la muerte.

• LOS METALES CALIENTES Y CHISPAS

Figura 1.10 No pase por zonas que estén trabajando

Producidos por ciertos tipos de procesos de soldadura y corte de metales, la

Figura 1.11 Use audífonos de seguridad.

Figura 1.12 Puede causar infarto.

• QUEMADURAS POR DESTELLOS

Proteja sus ojos de quemaduras causadas por chispas, calor, metal

Figura 1.13 Sólo dejará pasar los rayos luminosos

Use cascos, protectores de manos. Use gafas o lentes con vidrios

Figura 1.14 Careta y lente de seguridad.

Use anteojos con protectores laterales y apropiados lentes con filtro.

Figura 1.15 Gafas con protectores

• USO DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL

a) CASCO.- Con lentes con filtro de seguridad.

c) PROTECCIÓN DE LOS OÍDOS Tapones u orejeras, dependiendo