Foro III Corte

1) Explique cuáles son los tipos de averías que existen y cuáles son los factores que las pueden
generar dentro de una Planta Industrial.

2) A su criterio, Las Paradas de Planta en una Industria son necesarias? Por qué y cuál es su
utilidad. (Relacione, tiempo, costo y Talento Humano) 

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Fecha Límite de entrega: Viernes 19 de Febrero de 2016 a las 11:55 PM

1) Explique cuáles son los tipos de averías que existen y cuáles son los factores que las pueden
generar dentro de una Planta Industrial.

Una avería (de un elemento) es la incapacidad para realizar la función requerida debido a un
estado interno.

La avería de un elemento es el resultado de un fallo, bien del elemento mismo o de cualquier

etapa precedente del ciclo de vida (especificación, diseño, fabricación o mantenimiento, por
ejemplo).

El tipo de avería puede asociarse a un tipo de fallo (por ejemplo, avería por desgaste o fallo por
desgaste).

El término “averiado” indica un elemento que tiene una o más averías.

Algunos tipos de averías son:

Avería permanente (de un elemento): avería que persiste hasta que no se elimina por una
intervención. La intervención puede ser una modificación o una operación de mantenimiento.

Avería intermitente (de un elemento): avería temporal cuya manifestación se repite.

Avería latente (de un elemento): avería que no se hace aparente. Una avería latente puede
eventualmente revelarse por métodos de diagnósticos o por un fallo.

Avería sistemática (de un elemento): avería que se produce cada vez que concurren condiciones
de utilización particulares.

Cuando se produce una avería, el personal generalmente está trabajando en otras, y tiene una
cierta carga de trabajo acumulada. Se hace necesario, crear un sistema que permita identificar qué
averías son más urgentes y deben ser atendidas de forma prioritaria.

Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero en casi todas las plantas que
poseen un sistema de asignación de prioridades se establecen al menos estos tres niveles:
 a) Averías Urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente, sin esperas, pues
causan un grave perjuicio a las empresas.
b) Averías Importantes: que aunque causan un trastorno al normal funcionamiento de la
planta pueden esperar a que todas las averías urgentes estén resueltas.
c) Averías cuya solución puede programarse: puede que sea conveniente esperar a una
parada del equipo, o simplemente que el trastorno que causan es pequeño, y es mas
interesante acumular otras ordenes sobre el mismo equipo.

Estos niveles suelen subdividirse en tantos como pueda ser más aconsejable para una buena
gestión del mantenimiento correctivo.

Una vez definidos los niveles de prioridad, es necesario definir un sistema para asignar prioridades
a cada avería. Muchas empresas no definen con claridad este sistema, dejándolo al juicio subjetivo
de alguien (operador, jefe de mantenimiento, un administrativo, etc.). La consecuencia en muchos
casos es que la mayor parte de las averías que se comunican tienen la prioridad máxima.

El sistema de asignación de prioridades debe ser diseñado al establecer los niveles, pero al menos
debería tener en cuenta, al menos lo siguiente:

- Una avería que afecte la seguridad de las personas debe ser considerada urgente.
- Las averías que puedan suponer una parada de planta deben ser atendidas de forma
preferente.
- En aquellos equipos en los que se detecte un problema cuya resolución suponga la parada
de planta, pero que puedan seguir funcionando con alguna medida provisional, la
reparación del problema debe esperar a una parada programada.
- En equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo duplicado, se pasa a una
situación de criticidad temporal del equipo que presta servicio.

2) A su criterio, Las Paradas de Planta en una Industria son necesarias? Por qué y cuál es su
utilidad. (Relacione, tiempo, costo y Talento Humano) 

Una parada de planta consiste en realizar un OVERHAUL o mantenimiento mayor planificado y

programado a un equipo, sistema o instalaciones de un proceso productivo, o de toda la planta en
general, y en la cual se interrumpe completamente el funcionamiento para realizar la intervención.
Se realiza principalmente, por ejemplo: a plantas cuyo proceso productivo es de flujo continuo y
en cual no se cuenta con los equipos de respaldo (SPARE) dentro de la estructura funcional, para
que mientras se realicen los trabajos, se pueda continuar con la operación. Esta decisión tiene que
ver con la relación costo-beneficio, debido a que la colocación de equipamiento adicional durante
la ingeniería Básica y de Detalle resulta excesivamente costoso, tal es el caso por poner un ejemplo
sencillo: una planta de olefinas, amoniaco, urea, etc. También es válido para aquellas plantas
donde su proceso productivo se lleva a cabo durante la temporada de recolección. Esto es, la
planta opera mientras está la temporada de cosecha de un rubro cualesquiera, y la misma trabaja
a fondo hasta agotar toda la materia prima. Tal es el caso por dar un ejemplo: pulpa de tomate,
cambur, arroz, azúcar, etc. Es importante, no confundir un trabajo de emergencia de otro que es
planificado y programado.

Para realizar una parada de planta, la misma debe responder a una serie de interrogantes: Qué
hacer, A qué hacerlo, Con qué hacerlo, Por Qué hacerlo, Con quién hacerlo, Con cuánto tiempo y
dinero, Cuándo hacerlo, Para Qué hacerlo y con Cuáles Condiciones de Seguridad. Todas estas
preguntas hay que tomarla en cuenta durante las cuatro etapas de la parada: la Planificación
propiamente dicha, Programación, Ejecución y Cierre. Significa, todo lo que hay que hacer en: “el
antes, durante y el después de la parada.

A continuación listaré los veinte puntos de la serie de consideraciones principales sin ningún orden
de importancia que hay tomar en cuenta para llevar a cabo este proyecto de parada, que por lo
demás, no deja de ser un gran reto y el cual contempla cinco aspectos: tiempo, costo, seguridad,
confiablidad de los trabajos y posibles penalizaciones por no concluir con la fecha fijada para la
terminación:

o Estructura organizativa de la parada (responsables por especialidad)

o Listado de equipos, sistemas e instalaciones a intervenir.
o Listado y codificación de cada uno los trabajos (eléctricos, mecánicos, soldadura,
instrumentación, tuberías, hidráulicos, neumáticos, pintura, otros), por equipos, sistemas
e instalaciones.
o Tiempo estimado de los trabajos (ajustar según el PERT-CPM).
o Materiales, partes y repuestos registrados en el catálogo del almacén por cada trabajo
(tanto nacionales e internacionales y aquellos otros que no son de stock).
o Estudios de costos preliminares.
o Compras y certificación de garantías.
o Herramientas menores y mayores por cada trabajo.
o Manuales, procedimientos de desarme arme, desinstalación e instalación existentes,
planos generales y de detalle.
o Secuencia preliminar de intervención de los trabajos.
o Elaboración del PERT-CPM y/o Gantt según sea el caso. (Ubicación del software de
Planificación)
o Condiciones y protocolos de seguridad (operativa y personal).
o Equipos de soportes a contratar.
o Pruebas de chequeo, ensayos y análisis (formatos y equipos de monitoreo de
condiciones).
o Revisión, ajustes y control de calidad.
o Contratación de empresas de apoyo de ser necesarias (nacionales e internacionales).
o Calibraciones, pruebas de arranques y monitoreo (formatos generales), previo al
arranque durante la etapa de calentamiento, por secciones o etapas).
 o Captura de información y seguimiento del pert-cpm y los ajustes necesarios de acuerdo a
las desviaciones en los tiempos y costos.
o Documentación de la parada (formatos generales).
o Reuniones preliminares, coordinación y de seguimiento (antes, durante y después de la
parada).

¿Cuándo realizar una Parada de Planta?

Esta es una decisión que compete a la alta gerencia. Las normas internacionales indican que una
parada de planta para plantas de refinación, químicas petroquímicas debe realizarse cada cuatro
años, sin embargo, también es el resultado de conocer de alguna manera que hay un incremento
significativo de fallas de equipos, sistemas e instalaciones, que pueden poner en riesgo la
seguridad de las personas, equipos, ambiente y producción. También porque es el momento de
realizar las intervenciones preventivas según las indicaciones de los fabricantes y manuales de
operación y mantenimiento; y aquellas otras correctivas mayores que por su magnitud no pueden
realizarse durante una parada planificada y programada; y que de seguir postergando su
intervención pueden impactar considerablemente con resultados irreversibles y por consiguiente,
el fracaso de una gerencia de calidad.

Las paradas de planta proveen la oportunidad única para intervenir los activos que normalmente
no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un breve o escaso período de
parada. La capacidad de pérdida puede ser recuperada hasta una funcionalidad superior durante
una parada de planta.

En los procesos de Parada de Planta se requiere manejar una óptima comunicación con todos los
involucrados, además, del adecuado y oportuno almacenamiento y procesamiento de la
información con intercambio de conocimiento y experiencias en tiempo real, de allí la importancia
del uso de las tecnologías de la información y el manejo de las comunicaciones por parte de todas
las organizaciones involucradas en la parada, trabajando así en equipo para un mayor
aprovechamiento de los recursos materiales, financieros, humanos.

El mantenimiento con paro de la planta es un mantenimiento periódico en el que las plantas se

paran para permitir inspecciones, reparaciones, reemplazos y reparaciones generales que solo
pueden efectuarse cuando los activos (instalaciones de la planta) se dejan fuera de servicio.
Durante el mantenimiento con paro de la planta, se realizaran los siguientes tipos de trabajo:

- Trabajo sobre un equipo que no puede hacerse a menos que se pare toda la planta.
- Trabajo que puede hacerse mientras el equipo está en operación, pero que requiere de un
periodo de mantenimiento largo y un gran número de personal de mantenimiento.
- Trabajo para corregir defectos que se señalaron durante la operación pero que no
pudieron ser reparados.

El objetivo general del mantenimiento con paro de la planta es hacer que todo el equipo opere de
manera correcta y segura a fin de aumentar al máximo la capacidad de producción.
Los costos de mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.
representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo para el
empresario quien realiza esta inversión se le revertirá en mejoras en su producción, sino también
el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e índices de accidentalidad bajos.

Por otra parte es importante tener un conjunto convenido de medidas del funcionamiento de la
parada de planta mediante el cual se mida la ejecución y el desempeño.

Como con todas las medidas, un solo índice puede con frecuencia ser engañoso y es por ello, que
es necesario diseñar un grupo de medidas que proporcionen una indicación equilibrada del
funcionamiento.

Es necesario tener en cuenta como se realiza una parada de planta y una programación de
mantenimiento para realizarlos adecuadamente sin pérdidas de producción.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos94/costos-mantenimiento-y-parada-

planta/costos-mantenimiento-y-parada-planta.shtml#ixzz40S7e0QqI