FASE V

DESARROLLO INTEGRAL DE OBJETIVOS

5.1. Cálculo de la fuerza necesaria para corte, utilizando como base el

material a cortar y el área transversal de corte.

Se calculará la fuerza de corte requerida considerando el área transversal a

cortar y el esfuerzo de fluencia del material, por su similitud a los parales de un
automóvil se utilizará un perfil rectangular, cuyas dimensiones se indican en la
siguiente figura:

36 mm

30 mm

Fig. 5.1. Dimensiones del perfil a cortar. (En mm)

Fuente: Los Autores (2014)

El área de la sección transversal mostrada en la figura anterior es de

2 2
396 mm (3,96 cm ).

37
 Considerando que se realizará el corte de láminas de metal de carrocería y que
las mismas usualmente son fabricadas con metales dúctiles, se calculará la fuerza
requerida para el corte evaluando al metal como si fuese un Acero SAE 1010, el cual
tiene baja resistencia última de tracción.

Según el texto “Handbook of machining and metalworking calculations”,

Walsh, R. (2001) [5.5], el esfuerzo requerido para cortar metal (c) se calcula
tomando del 45% al 55% del esfuerzo último en tracción del material (Sy).
En el Anexo [D.1] se muestran directamente los valores de esfuerzos de corte para
diversos materiales. Para el Acero SAE 1010 el esfuerzo de corte requerido es de

adm
(
= 21.500 psi. 1511,45
kg
cm
2 )
La ecuación 5.1 describe el esfuerzo de corte del elemento en diseño:

F max (Ec. 5.1)

=
A

Donde F= Fuerza y A= Área

Según el libro de Diseño de Elementos de Maquinas. Mott, R. (2006)

pág. 92. [5.3].

Despejando la Ec. (5.1) se tiene:

F = ×A= 1511,45
( kgf
cm
2)( 3,96 cm2 )

F = 5985,34 kgf

38
 A continuación se evaluara la fuerza requerida para el corte si se considera
que el material a cortar tiene una geometría de placa metálica con las dimensiones de
la Fig. 5.2, y teniendo en cuenta el esfuerzo ultimo del Acero SAE 1010, la fuerza
resultante será la necesaria para cortar el material, es decir, la fuerza necesaria a
aplicar por ambas cuchillas para lograr el cizallado.

3 mm

120 mm
Fig. 5.2. Dimensiones de la lámina a Cortar
Fuente: Los Autores (2014)

A = 120 mm × 3 mm = 360 mm 2 ( 3,6 cm2 )

Entonces la fuerza requerida para cortar el material considerando una

geometría de placa metálica sería:

(
F = ×A= 1511,45
kgf
cm
2)( 3,6 cm2 )

F = 5.441,22 kgf .

Se debe comparar la fuerza requerida para cortar un perfil de geometría

rectangular, con la fuerza requerida para el corte de una lámina metálica, la fuerza
mayor será seleccionada como la fuerza de diseño.

Se observa que para el primer caso se requiere una fuerza mayor, por tal
motivo se empleara dicha fuerza (5985,34 kgf) para el diseño.

5.2. Análisis del perno que une las dos cuchillas.

39
 Con la fuerza obtenida (5985,34 kgf ) de la Tabla 5.1 se selecciona un perno
que pueda resistir dicha fuerza:

Tabla 5.1. Fuerzas mínimas de tracción (Tb) en los pernos.

Fuente: Diseño de estructuras metálicas, pág. 100. Fratelli, M. (2003) [5.6]

Por tener una resistencia mínima a la tracción de 8620 kg, (  5985,34 kgf ) se
seleccionó un Perno A325 cuyo diámetro será de 16mm. Se colocara una arandela
biselada para compensar pérdidas de paralelismo mayores al 5% respecto al plano.

De la Tabla 5.2 se seleccionan las dimensiones nominales del agujero.

Tabla 5.2. Dimensiones nominales de agujero

Fuente: Diseño de estructuras metálicas, pág. 101. Fratelli, M. (2003) [5.6]

Siendo el diámetro del perno 16 mm, por tabla se selecciona un diámetro de

agujero de 17,5 mm.

40
 De la Tabla 5.3. Se obtiene la capacidad de resistencia, en los pernos. Para
cálculos de comprobaciones.

Tabla 5.3. Capacidad resistente de los pernos

Fuente: Diseño de estructuras metálicas, pág. 116. Fratelli, M. (2003) [5.6]

Dónde: TA=Esfuerzo de corte en condiciones tipo aplastamiento y ∅=Factor

de resistencia=0.70

kgf
σ a =3370 2
cm

π 2 3,1416 2 2
Área del perno = ×d = ×(1,6 ) = 2,01 cm (Ec. 5.2)
4 4

La ecuación 5.4 describe el comportamiento de los pernos en comparación

con la fuerza que debe soportar.

F ≤ ∅ × A perno × σa × n perno × m (Ec. 5.3)

Donde: m = número de planos de corte, nperno = número de pernos y F =Fuerza

que debe soportar los pernos.

41
 Fig. 5.3. Planos de corte en el perno.
Fuente: Los Autores (2014)

Calculando, teniendo en cuenta 3 planos de corte.

2
(
5985,34 kgf ≤ ( 0.70 ) × ( 2,01 cm ) × 3370
kgf
cm
2 )
× (1 ) × ( 3 )

5.985,34 kgf ≤ 14.224 kgf

Se verifica que la fuerza aplicada sobre el perno es menos a la fuerza que

resiste, lo que demuestra que el perno A325 de 16 mm de diámetro soportara las
cargas aplicadas.

Una vez que se ha verificado la resistencia del perno central se debe verificar
la resistencia de las cuchillas, las dimensiones son las siguientes:

42
 Fig. 5.4. Dimensiones de la cuchilla
Fuente: Los Autores (2014)

El espesor de la cuchilla es de 25,4 mm (s), ahora bien, la geometría de la

cuchilla es compuesta y posee concentradores de esfuerzos, de modo que el método
más adecuado para evaluar los esfuerzos y deformaciones presentes en ella es el de
elementos finitos. Para aplicar este método se evaluara la carga de corte como lineal
distribuida sobre la sección filosa que corresponde a 120 mm. La magnitud de la
carga linealmente distribuida sería:

F 5895,34 kg kg N
W= = = 49,877 =488,775
L 120 mm mm mm

43
 Fig. 5.5. Simulación de desplazamientos,
Fuente: Elaboración Propia (2014), mediante AutoCAD Mechanical FEM.

En la anterior figura se presentan los desplazamientos nodales, el material

utilizado en la simulación es acero SAE 1045, la deformación se ha amplificado a
objeto de que se aprecie mejor, la máxima deformación es de 0,2085 mm, y el
coeficiente de seguridad que se obtiene con 25,4 mm (1 in) de espesor es de
Coeff: 53,424. Por tanto se verifica la resistencia de la cuchilla.

En la siguiente figura se presenta la distribución de esfuerzos sobre la

cuchilla, se puede observar que el empalme de la cuchilla con la geometría circular
destinada al orificio para el perno principal es un concentrador de esfuerzos. Se
recomienda reforzar esta área con aporte de metal.

44
 Figura 5.6. Perfil de Esfuerzos,
Fuente: Elaboración Propia (2014), mediante AutoCAD Mechanical FEM.

El esfuerzo representado en la Figura 5.6 se computa a través de la Teoría de

Energía de la Distorsión, también conocida como de Teoría de Von Mises, esta teoría
es más representativa ya que computa los esfuerzos combinados. El máximo esfuerzo
es de 214,46 N/mm2, mientras que el esfuerzo de fluencia del material SAE 1045 es de
310 N/mm2 y su esfuerzo de rotura es de 565 N/mm2. Se garantiza la resistencia de la
cuchilla sometida esfuerzos combinados.

45
5.3. Cálculo de la fuerza que debe ejercer el cilindro hidráulico sobre las
cizallas para que el corte pueda realizarse.

Fc M
Pasador
Fc
Perno

Fig. 5.7 Diagrama de cuerpo libre (D.C.L.) de las fuerzas del cilindro a la cizalla.
Fuentes: Los Autores (2014).

Siendo: FH1 = Fuerza hidráulica y F c= Fuerza de corte = 5985,34 kgf, la

formula obtenida del análisis de diagrama es FC = F1 + F3.

La fuerza de corte (Fc) se transmite al mecanismo donde se encuentra el

pasador, esta se descompone en F1 y F3, se procede a analizar el punto N donde se
encuentra el pasador.

46
 H

N M
Pasador
Perno

Fig. 5.8. D.C.L de las fuerzas especificas pasador-perno.

Fuente Los Autores (2014).

Se observa que a medida que se hace mayor el ángulo ∝ mayor es F1.

F1 = F3 y FH1 =F2
Por tanto.

Fc Ec. 5.4)
F1= × sen ( 90° ) = 2299,2 kgf
2
Se puede observar también que FH1=F2.

5.4. Análisis de fuerzas en punto M.

Ahora se analizara el punto “M” donde se encuentra el perno, en este se

genera un torque que viene dado por la longitud efectiva de la tijera y la fuerza F .

47
 r
α d

Fig. 5.9. Diagrama de fuerza N-F1.

Fuente: Los Autores (2014).

En la figura 5.9 se presenta un esquema de las fuerza actuando en el

mecanismo, se puede observar que ⃗F generará un torque de magnitud r × F. A
pesar de que la distancia “d” se mantiene constante pues es la longitud geométrica de
la articulación, la distancia “r” varía con el ángulo “α”. En la figura se encuentra
señalado en rojo un triángulo rectángulo cuya hipotenusa corresponde a la distancia
“d”. A partir de las relaciones trigonométricas del triángulo antes mencionado se
obtiene la siguiente ecuación:

r=d× cos α (Ec. 5.5)

El diseño se plantea para que el máximo ángulo de apertura de las cuchillas

sea de 40° cada una, además, la longitud de la articulación será de 155 mm. Entonces
la longitud efectiva para el máximo ángulo máximo de apertura de las cuchillas será:

r=155 mm× cos 40°

r=118,73 mm

48
 Se realizó el cálculo de la longitud efectiva usando la Ecuación 5.5, se
utilizara ahora la misma longitud efectiva para obtener el torque generado por el
mecanismo. El torque se obtiene utilizando la ecuación 5.6.

T = F × r (Ec. 5.6)

T = 5895,34 kg × 0,118 m = 699,994 kg.m

Analizando el punto H, por dinámica se genera el siguiente diagrama:

10
0m
HH m
m
5m
15

N M 100,87mm
P
F1

Fig.5.10 Diagrama de Dinámica de Fuerzas en el Punto H.

Fuente: Los Autores (2014).

Aplicando la ley de torque en el punto “M”.

∑ T M =0

- ( F1 × 100,87 mm ) + ( FH × 100 mm ) = 0 (Ec. 5.7)

49
 ( 2299,2 kgf ) ( 100,87 mm )
FH=
( 100 mm )

F H =2319,20304 kgf

5.5. Cálculo de la fuerza generada por el cilindro al desplazarse (118,73 mm).

La fuerza generada por el cilindro hidráulico llega al punto “P” en el cual se

genera otro triángulo.
m

H
5m
15

N
P

118,73 mm

Fig. 5.11. Diagrama de dinámica de fuerzas en el punto P.

Fuente: Los Autores (2014).

Calculando , para obtener la fuerza cuando el cilindro se ha desplazado

118,73 mm.

Cos =
NP
=
NH 155 (
118,73
) (Ec. 5.8)

Despejando :

50
 = cos -1 (118,73
155 mmm )
mm
= 40 °

Entonces mediante la ecuación 5.9, calculamos la fuerza:

F Hi = F H × Cos ( ) (Ec. 5.9)

F H1 = ( 2319,20304 kgf ) ×cos ( 40° ) =1938,18 kgf

Es esta la fuerza apropiada para que cuando el cilindro hidráulico alcanza la

distancia de 11,73 cm pueda lograrse el corte.

5.6. Selección del cilindro hidráulico.

Una vez calculada la dinámica de la máquina, fuerzas requeridas para el

accionamiento y verificación de los esfuerzos en los elementos, se procede a la
selección del cilindro hidráulico. Para lo que se requiere la fuerza
FHi= 1938,18 kgf ( 1,93 Toneladas ) para accionar la máquina.

El diseño de la máquina requiere un cilindro hidráulico con una longitud de

carrera de 11,87 cm. El esquema del sistema hidráulico requerido se muestra en la
siguiente figura.

51
 Fig. 5.12. Circuito hidráulico básico.
Fuente: Blog Informático Sabelotodos.org [3.6]

Todo sistema hidráulico consta al menos de los siguientes elementos:

recipiente de fluido, bomba, mangueras o canales hidráulicos, válvula de control y
cilindro hidráulico; el filtro es opcional, aunque es recomendable en la mayoría de las
aplicaciones.

El cilindro a seleccionar será de doble efecto para garantizar que la

herramienta de corte tenga la fuerza requerida tanto en el movimiento de apertura de
las cuchillas como en el movimiento de cierre o corte de material.

Se seleccionará un cilindro hidráulico Diprax®, (puede emplearse cualquier

cilindro comercial que cumpla con las especificaciones requeridas), se utilizara este
por las extensas especificaciones de sus catálogos. Los cilindros de doble efecto
tienen la siguiente nomenclatura para sus dimensiones. Ver Figura 5.13.

52
 Fig. 5.13. Nomenclaturas para dimensiones de un cilindro hidráulico Diprax.
Fuente: Catalogo General, Cilindro y Cromados, S.L. (2007) [6.1]

Una de las principales variables de selección es la carrera del cilindro (z), que
debe ser lo más próxima a 11,87 cm.

El dimensionamiento del cilindro se facilita empleando las gráficas

(Figura 5.14) proporcionadas por el catalogo Diprax ®; las variables a tomar en
cuenta son: la presión requerida por el sistema, los diámetros efectivos “A” y “B” del
cilindro, y la longitud de pandeo del vástago bajo determina presión, de acuerdo a la
Figura 5.13.

Considerando que el mecanismo será portátil, se debe seleccionar, el cilindro

más ligero que cumpla con las especificaciones requeridas tanto en fuerza de tracción
como en fuerza de empuje.

53
 Punto
De
Operación

Fig. 5.14. Selección de cilindro según la fuerza de empuje y fuerza de tracción.

Fuente: Catalogo General, Cilindro y Cromados, S.L. (2007) [6.1]

En la Figura 5.14, se han señalado con las líneas azules, las horizontales que
representan la carga requerida de 1,93 Toneladas. Por tratarse de un cilindro de doble
efecto, se emplea como referencia el gráfico de la derecha, en el cual se encuentra el
punto de operación al intersecar la línea azul con la menor línea roja; que este caso
corresponde al cilindro con diámetros Ø30 mm/Ø50 mm y presión 150 bar.

54
 Fig. 5.15. Cuadro para selección de cilindro, según el riesgo de pandeo.
Fuente: Catalogo General, Cilindro y Cromados, S.L. (2007) [6.1]

La línea azul indica el estado de carga de 150 bares encontrado a partir del
gráfico anterior, dado que la carrera requerida para el corte de la HHR es de
11,87 cm (118,73 mm): no existe intersección con las curva de pandeo del cilindro
con dimensiones Ø30 mm/Ø50 mm, se comprueba que es segura la selección.

55
 Fig. 5.16. Selección del cilindro según la carrera.
Fuente: Catalogo General, Cilindro y Cromados, S.L. (2007) [6.1]

Obsérvese que no existe un cilindro comercial con una carrera de 11,87 mm

exactamente, por esta razón se ha seleccionado el cilindro con la carrera más
cercana; en este caso es 100 mm. Se compensan los 18 mm en el conector,
cilindro-articulaciones, modificación que reducirá el ángulo de apertura.

5.7. Cálculo del caudal de trabajo.

El caudal de fluido hidráulico requerido para operar la máquina depende de la

velocidad requerida es decir del tiempo en el cual se completa la operación. Para
calcular la velocidad se emplea la ecuación:

C (Ec. 5.10)
V=
t
Dónde:
C = Carrera del cilindro .
t = tiempo de operación .

56
 La carrera del cilindro ya es conocida, no obstante, es necesario establecer un
tiempo de operación. A menor tiempo de operación, mayor será el caudal requerido y
mayor será la potencia de la bomba en el sistema. En base a máquinas similares se ha
seleccionado un tiempo de compactación de 5 segundos. De modo que la velocidad
de compactación seria:

0,10 m
V=
5 seg

m
V=0,02
seg

El caudal de consumo se calcula según la ecuación 5.11.:

Q=V×A (Ec. 5.11)

Dónde:

A = área efectiva del cilindro y V = velocidad de operación.

Sustituyendo:

m
× ( 1,9634×10 m )
-3 2
Q = 0,02
seg

3
-5 m
Q = 3,9269× 10 ( 0,6 gpm )
seg

57
5.8. Cálculo de la potencia requerida por el sistema.

Para efectuar el corte se necesitara un suministro de energía, la bomba deberá

ser accionada por un motor. Para esta aplicación se usará un motor eléctrico que
accionará la bomba. Ya calculado la presión y el caudal que deberá suministrar la
bomba, se calculará la potencia requerida para accionar la bomba; con esta potencia
se seleccionará el motor eléctrico. La potencia se calcula según la ecuación 5.12.:

P×Q (Ec. 5.12)

W=
η

Dónde:

P = presión expresada en Pascales, Q = Caudal expresado en m 3/seg y η = %

de eficiencia de la bomba (0,8 para bombas de engranajes).

Evaluando:

150 bar = 15 Mpa

( )
3
( 15× 106 Pa ) × 3,9269× 10-5 m
seg
W=
0,8

W=736,29 Watts = 0,736 K W ¿

58
5.9. Selección de la bomba.

El caudal requerido por el sistema para completar la compactación es de

3
-5 m 2,35 litros ¿
3,9269× 10 ( .
seg min

Por tratarse de un caudal bajo ha de seleccionar una bomba con bajo

desplazamiento volumétrico. Las bombas ideales, y universalmente usadas, para los
sistemas hidráulicos que requieren de alta presión son las bombas de desplazamiento
positivo, pues permiten elevar la presión hasta valores más altos que las bombas de
centrifugas, se empleará una bomba de desplazamiento de engranajes. Para la
selección se ha de tener muy en cuenta las rpm del motor, pues este tipo de bombas
varían sensiblemente su caudal en función de las rpm del motor.

Fig. 5.17. Selección de la bomba.

Fuente: Catalogo Hidráulica Industrial, Parker Co. (2002) [6.2]

La bomba seleccionada en la Figura 5.17, tiene un desplazamiento

volumétrico, de 14 cm3/rpm. Tiene una presión de descarga máxima continua de
207 bar lo cual cumple con los requerimientos pues la presión esperada de 150 bar
(15 Mpa).

59
 La velocidad de giro del motor que conducirá la bomba se calcula a través de
la siguiente Ecuacion:

( )
3
cm
Cilindrada ×RPM (Ecu. 5.13)
rev
Q bomba =
1000

Se realiza la división entre mil para transformar de cm 3 a litro, se simplifica

para mejor comprensión, y se realiza la sustitución con el valor de desplazamiento
(cilindrada) obtenido en la Figura 5.17 para la bomba seleccionada, obteniendo como
resultado la siguiente operación:

3
cm 1 litro
Q bomba =14,4 ×RPM× 3
rev 1000 cm

En la ecuación anterior la única incógnita son las “RPM” que representa la

velocidad de giro del motor, despejando RMP se tiene:

litros
2,35
min
RMP= 3
=163,19 rpm
cm 1 litro
14,4 ×
rev 1000 cm3

Se debe seleccionar un motor eléctrico, con bajos niveles de RPM, y se

conectara el mismo a un variador de frecuencia, que disminuya la ofrecida por el
generador eléctrico, el cual podrá ser cualquiera de 60 Hz.

5.10. Selección del motor.

60
 Una vez calculada la potencia requerida se procede a la selección del motor.
La potencia necesaria para accionar la bomba del sistema hidráulico que activara el
mecanismo es de 1 HP.

Fig. 5.18 Selección del Motor

Fuente: Catálogo de motores WEG (2013) [6.3]

Consta de VIII Polos, a 60 Hz, trabajando a 0,75 Kw, que es la potencia

requerida, influyo en su selección el hecho de ser el de menos RPM en el catalago, lo
cual facilitara la reducción de 5,5:1 que deberá realizar el variador de frecuiencia.

5.11. Selección de Variador de Frecuencia:

El variador de frecuencia tendrá como función disminuir las RPM del motor,
al variar la frecuencia eléctrica que recibe el mismo, para evitar una sobrecarga a la
bomba. Para la selección del variador se deben tomar en cuenta dos aspectos
fundamentales, la potencia que manejara el sistema y la magnitud del voltaje.

Fig. 5.19. Selección del Variador de Frecuencia.

61
 Fuente: Catálogo de Variadores ABB (2009) [6.4]

Se selecciona el modelo ACS350-03X-02ª4-4 dado que funciona a la

potencia requerida por cálculos teóricos, (0,75 kw 1HP) y cumple con los
requisitos de voltaje anteriormente planteados. Por ser un variador sumamente
automatizado simplemente deberá ser programado en su pantalla LCD, para realizar
una reducción de 5,5:1. Permitiendo así proveer los 163,19 rpm ideales para el
funcionamiento del sistema.

62