Mantenibilidad y Fiabilidad de los Equipos

Desde hace varios años se practican estudios y pruebas con objeto de minimizar
todas las funciones de conservación industrial, como el tiempo dedicado al
mantenimiento programable, los tiempos de paro, la cantidad de refracciones o
repuestos, la falta de conocimientos y habilidad del personal que interviene en la
máquina (instalación, operación y conservación) y en fin, todo aquello que de una
u otra forma tiene que hacerse para permitir que los recursos sujetos a
conservación continué operando satisfactoria y económicamente durante todo su
ciclo de vida (CCL) dentro de la calidad esperada. Esto produce, como
consecuencia, que los fabricantes y diseñadores de equipos formen sus criterios
de especificación y diseño utilizando un conjunto de ciencias como administración,
ingeniería y finanzas, y a esta combinación se le llama “terotecnología” cuya
aplicación trata de llevar al máximo dos de los más importantes atributos que
deben tener los activos fijos de una empresa: su Mantenibilidad y su fiabilidad.

Mantenibilidad

Es la rapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en los equipos son
diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito.

Durante el diseño, debe procurarse que el equipo cuente, en lo posible, con lo siguiente:

1.-Las partes y componentes deben ser estandarizados, para permitir su minimización e

intercambio en forma sencilla y rápida.

2. Las herramientas necesarias para intervenir la máquina debe ser, en lo posible,

comunes y no especializadas, ya que esto último haría surgir la necesidad de tener una
gran cantidad de herramientas, con los consiguientes problemas de mano de obra y
control complicados.

3. Los conectores que unen a los diferentes subsistemas deben estar hechos de tal modo,
que no puedan ser intercambiados por error.

4. Las labores de operación y conservación pueden ser ejecutadas sin poner en peligro a
las personas, al equipo o a otros equipos cuyo funcionamiento dependa del primero.

5. El equipo debe tener soportes, asas, apoyos y sujetadores que permitan mover sus
partes con facilidad y apoyarlas sin peligro, mientras se interviene.

6. El equipo debe poseer ayudas de diagnóstico o elementos de auto diagnóstico que

permitan una rápida identificación de la causa de la falla.
7. El equipo debe contar con un sistema adecuado de identificación de puntos de prueba
y componentes que sean fácilmente vistos e interpretados.

Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo no falle, es decir, funcione

satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida y para un tiempo de operación estipulado, teniendo como condición que
el equipo se utilice para el fin y como la carga para la que fue diseñado.
Conforme un equipo está operando, su confiabilidad disminuye, es decir, aumenta
la probabilidad de que falle; las rutinas de reservación y mantenimiento preventivo
tienen la misión de diagnosticar y restablecer la fiabilidad pérdida

Fiabilidad en serie.

Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a continuación de

otro, por lo que el servicio pasa del primero al segundo y así sucesivamente;como
esta disposición, si cualquiera de los equipos deja de funcionar, se afecta de
inmediato el servicio.
La fiabilidad de un sistema con componentes en serie (Fss) es igual al producto de
las fiabilidades de sus componentes.
Supongamos que tenemos un sistema integrado por cuatro componentes en serie:
a, b, c y d, cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc y Fd.

El valor de la fiabilidad del sistema en serie (Fss) es:

Fss = 0.98 x 0.91 x 0.97 x 0.99 = 0.86

Por ello, la fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor

con respecto a la menor de cualquiera de sus componentes.
 Fiabilidad en paralelo.
Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que está
instalado junto con otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal
manera que si cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continúa
suministrándose sin pérdida de calidad.

SERVICIO
Supongamos que se tiene un sistema integrado por cuatro componentes
en paralelo: a, b, c y d; cuyos valores de fiabilidad son Fa, Fb, Fc y Fd.
Equipo d
Fd= 0.240
Nd=0.760
Equipo a
Fa= 0.990
Na= 0.010

Equipo b
Fb= 0.110
Nb=0.890
Fsp
Fsp= 1 - Nsp
Fsp= 1 – 0.003
Fsp= 0.997
Equipo c
Fc= 0.590
Nc= 0.410

La fiabilidad de

un sistema con componentes en paralelo (Fsp) se calcula restando de la fiabilidad

ideal, la no fiabilidad del sistema (Nsp).

La no fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo (Nsp) es igual al no

producto de las fiabilidades de cada uno de sus componentes.

Por ello, el valor de la no fiabilidad de un sistema en paralelo (Nsp) es:

Nsp = Na x Nb x Nc x Nd = 0.01 x 0.89 x 0.41 x 0.76 = 0.003

Como la fiabilidad de un sistema con componentes en paralelo es la respuesta de

la fiabilidad ideal (igual a 1), menos la no fiabilidad del sistema, entonces:

Fsp = 1 – Nsp = 1 – 0.003 = 0.997

Con esto podemos ver que la fiabilidad de un sistema conectado en paralelo es

mayor con respecto a la mayor de cualquiera de sus componentes

Donde:
pe: periodo de evaluación
hT: Horas trabajadas o de marcha durante el período de evaluación.

hT = pe - hp
p: Número de paros durante el período de evaluación.
hp: Horas de paro Totales durante el período de
evaluación(programadas y no programadas)
D: disponibilidad de un equipo