Mantenimiento Industrial II

Tema 2 Políticas de Manejo de Fallas-----30 horas

(el tema 2 está formado por el presente apunte y por el tema “Técnicas de Mantenimiento Predictivo”)

Mantenimiento Correctivo.
Inspecciones(preventivas o predictivas??)
Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento Predictivo.
Mantenimiento Detectivo.
Cero Mantenimiento(Vida Util del componente > Vida Util del bien)
Mantenimiento a Cero Kilómetro
Definiciones especiales(sistemático, etc.)
Intervalo P-F y P-F neto. Confección de Patrones de Fallas.
Cálculo de Intervalo de Testing y
Redundacia.Probabilidad de Falla Múltiple

POLITICAS DE MANEJO DE FALLAS/DEFINICIONES

MANTENIMIENTO CORRECTIVO:Actividad realizada para corregir una falla que ocurrió o está en proceso de ocurrencia.
Reparaciones, restauraciones, reemplazo de algún componente.

a) MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO EN SITUACIONES NORMALES(no lo esperaba, no tenía nada

preparado pero, no hay riesgos ni grandes exigencias. Costo=una vez y media mayor que el planificado o más)

b) MANTENIMIENTO CORRECTIVO NO PLANIFICADO EN SITUACIONES DE EMERGENCIA(no lo esperaba, no tenía

nada preparado pero, hay grandes riesgos y hay grandes exigencias. Costo=tres veces mayor que el planificado o
más)

c) MANTENIMIENTO CORRECTIVO PLANIFICADO(estoy preparado para la falla, conozco: procedimientos de trabajo,

hay documentos y se ha estimado y asegurado la disponibilidad de materiales, herramientas, equipos y otros recursos.

Cuando una planificación la incluímos en una agenda, hablamos de Mantenimiento CORRECTIVO Programado.

Sabemos:
“quién está disponible”
“dónde están los repuestos”
“quién lo hizo la última vez”
“dónde están los procedimientos y los planos”
“por qué falló esta vez”
“cuánto tiempo tenemos para resolverlo”
“qué precauciones debo tomar”

Existen efectos y consecuencias de la falla(ocurren cosas y esas cosas tienen una importancia determinada).

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Basado en un tiempo de operación o en un evento o en un calendario sin importar el estado
del componente. Cambios de aceite periódicos, reemplazo de piezas a intervalos fijos, restauraciones o ajustes anuales o con
cualquier otra periodicidad definida.
Preventivo:Independiente de la Condición.

-TENEMOS QUE CONOCER O SUPONER ALGUN PATRON DE FALLA QUE TENGA QUE VER CON EL AUMENTO DE LA
PROBABILIDAD DE FALLA CON LA EDAD
-TENEMOS QUE ENTENDER LOS GRAFICOS DE PATRONES DE FALLA

Patrones de Falla:

DIVERSOS PATRONES DE FALLA (

VEMOS QUE ESTADISTICAMENTE,

PATRON Y 4% CUMPLEN CON EL P

4%

2%
Ver archivo de Power Point “20100407-Construcción de curvas de Patrones de falla.ppt”

5% Página 2 de 8
MANTENIMIENTO PREDICTIVO O BASADO EN LA CONDICION:Basado en la medición del estado y operatividad de las
instalaciones mediante el conocimiento de los valores de ciertas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para
aplicar este mantenimiento es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo(es decir que es necesario poder identificar
una condición clara de Falla Potencial). Es posible concebir un plan de Mantenimiento Predictivo con Instrumental de medición
especial ,o registrando variables de proceso en forma continua, o teniendo en cuenta los sentidos(oído, tacto, olfato, vista).

MANTENIMIENTO PREDICTIVO=BASADO EN LA CONDICION:

-TENEMOS QUE CONOCER O CREER EN ALGUN INTERVALO PF o WT Y ENCONTRAR ALGUNA VARIABLE PARA
VIGILAR(MEDIR EN FORMA PROGRAMADA O MONITOREAR CONTINUAMENTE)
-ENTENDER LOS GRAFICOS DE PF y Pfneto (WT y WT neto)
-TENEMOS QUE APRENDER LAS TECNICAS DISPONIBLES DE ESTUDIO O MONITOREO DE LA
CONDICION(VIBRACIONES;TERMOGRAFIA;ANALISIS DE ACEITES,ETC)
-NO DEBEMOS OLVIDAR LOS SENTIDOS(OIDO; OLFATO; VISTA; TACTO).

Warning time to failure o INTERVA

FUNCIONAMIENTO ADECUADO
Performance(lts/hora;KW,etc.)

Tiempo de funcionamiento adecuado

INSTANTE P

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Tiempo
 Qué pasa si necesito una parte del intervalo
necesaria para evitar la consecuencia de la fa
el tiempo hasta el colapso, no puedo aprovec
menor y lo llamamos “P-F neto”. Por tanto, c
instante F, debo disminuir el intervalo entre i
que el intervalo “P-F neto”.
Performance(lts/hora;

Tiempo de funcionamiento adec

MANTENIMIENTO DETECTIVO O TESTING: También denominadas Tareas de búsqueda de fallas o Pruebas Funcionales.
Son rutinas de inspección diseñadas para fallas ocultas. Debe aclararse que una falla oculta es una situación tal en la cual el
componente ya falló. Sucede que no vemos el efecto ni la consecuencia.No lo sabemos. Ejemplo: No puedo esperar a un
incendio para descubrir que un sensor de humo no funciona. Tengo que salir todos los meses a buscar sensores fallados. No
confundir con el Predictivo que busca evitar que ocurra la falla.

ENTONCES:
INSTANTE P
KW,etc.)

-Búsqueda de fallas o Pruebas Funcionales(Aplicado a dispositivos de protección. Tenga en cuenta que una unidad redundante
también es un dispositivo de protección).
-El componente ya falló. Sucede que no vemos el efecto y aún no hay consecuencias.
-No confundir con el Predictivo que busca evitar que ocurra la falla.
-LA CLAVE ES LA FRECUENCIA DE TESTEO
-LA FRECUENCIA ESTA RELACIONADA CON LA DISPONIBILIDAD DESEADA Y LA TASA DE FALLA DEL DISPOSITIVO
DE PROTECCION

Vale aclarar al menos con un ejemplo:

Está claro que un sensor de humo es un elemento de protección que debemos probar periódicamente para asegurarnos que
no se encuentre en estado de falla.
Si tengo 100 sensores a los cuales le aplico una rutina de MANTENIMIENTO DETECTIVO una vez por mes y en 100 meses
encontré 10 sensores fallados, es sabido que el TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS será de 1000 meses entre cada falla.
También es indiscutible que los 10 sensores fallados han estado así por un lapso menor que un mes. Es válido suponer que en
promedio los 10 sensores han estado 15 días cada uno en estado de falla.

Tiempo
Es decir que el tiempo total de sensores en estado de falla es igual a la mitad del intervalo de testing multiplicado por los 10
sensores encontrados en estado de falla.
La indisponibilidad será entonces, ese tiempo total de sensores en estado de falla dividido el tiempo total de operación.

INDISPONIBILIDAD = 0,5 x INTERVALO DE TESTING x NUMERO DE FALLAS ENCONTRADAS / TIEMPO TOTAL DE

OPERACIÓN

Que es lo mismo que colocar:

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 INDISPONIBILIDAD = 0,5 x INTERVALO DE TESTING / TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS

Si la indisponibilidad es mayor que la admitida puedo disminuir el Intervalo de Testing o buscar un sensor que falle menos(que
tenga un Tiempo Medio entre Fallas mayor…cosa que a veces, es muy difícil).

POSIBILIDAD DE REDUNDANCIA
Qué pasa si no puedo conseguir un dispositivo de protección más confiable(de TMEF más extendido) y tampoco
acepto achicar mi INTERVALO DE INSPECCIONES??

Si la INDISPONIBILIDAD del dispositivo de protección es excesiva, se verá reflejada en la PFM(probabilidad de

falla múltiple).

Si considero esa indisponibilidad excesiva, la PFM quedará:

Probabilidad de falla múltiple admitida < Pevento x INDISPONIBILIDAD del dispositivo de

protección

Es necesario reducir el miembro derecho de la desigualdad hasta que se haga igual o menor que el miembro
izquierdo de la desigualdad.

Vimos que si materializamos una redundancia de igual TMEF y con igual INTERVALO DE INSPECCIÖN,
tendríamos lo siguiente(para lograr la igualdad):

2
PFM = Pevento x (INDISPONIBILIDAD de los dispositivos)

Entonces la INDISPONIBILIDAD necesaria de los dispositivos de protección sería:

PFM = INDISPONIBILIDAD de los dispositivos redundantes

Pevento

En el caso en que se admita una PFM máxima de 1/100.000 y tengamos una máquina que ha fallado 2 veces en
30 años de operación, la Pevento será 2/30 años=1/15.

Entonces PFM / Pevento = 0,00015 si cuenta con un solo dispositivo de protección(pide 99,985% de
disponibilidad!!!!!)

En cambio, si materializamos una redundancia colocando dos dispositivos de protección, quedará:

PFM / Pevento = 0,01225(en este caso la exigencia de disponibilidad bajó a 98,775%)

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Vean que si yo tengo un dispositivo de protección cuyo TMEF es de 5 años y deseo inspeccionarlo buscando
fallas ocultas una vez por mes, entonces la INDISPONIBILIDAD será igual a 0,0083.
De lo anterior se concluye que con un solo dispositivo excedemos el valor 0,00015 pero con una redundancia,
estaremos por debajo del valor 0,01225.
Hasta podríamos extender el intervalo de inspección a 44 días(si bien, no parece un intervalo de inspección muy
práctico).

¿Qué nivel de seguridad necesito?

Está asociado a la probabilidad de que alguien pueda morir en el lugar de trabajo.

Lamentablemente, probabilidad igual a cero es inalcanzable. Aún caminando en una vereda tenemos
probabilidades de morir.
Un valor que puede orientarnos y es considerado bajo, es alcanzar el riesgo de muerte en un entorno
de oficina pero para el propio lugar de trabajo con máquinas, o en un proceso industrial, o en una
mina.
Esto es, 1 en 100.000 en cualquier año
Esta posibilidad que cualquiera pueda morir en su lugar de trabajo debe llevarse al contexto
específico considerando la cantidad de fallas letales y la cantidad de compañeros de trabajo
expuestos al mismo riesgo.
1 en 100.000 se debe multiplicar por la cantidad de personas del sector (Ej.: 10) para obtener el
riesgo total Ej.: 1 en 10.000
Este valor debe dividirse entre la cantidad de fallas que pueden causar la muerte. Si son 5 en este
caso, debemos alcanzar entonces: 1 en 50.000 para cada una de las fallas para que la sumatoria de
las 5 vuelva a dar el riesgo total que el grupo está dispuesto a tolerar.
Este valor es el que debe compararse con cualquier sistema de seguridad que se desee
implementar.
Debemos comparar este riesgo objetivo que toleramos por falla respecto de la probabilidad que nos
brinda el sistema de protección.

ANTICIPARSE O NO ANTICIPARSE:

MANTENIMIENTO PROACTIVO Y MANTENIMIENTO REACTIVO

Reactivo: reaccionamos ante la evidencia o la consecuencia de una falla(Es el CORRECTIVO PLANIFICADO o NO

PLANIFICADO)

Proactivo:Busca anticiparse a la consecuencia de una falla(Es el PREVENTIVO, el PREDICTIVO y el TESTING (Ojo: el

TESTING busca fallas que ya ocurrieron pero antes que suframos las CONSECUENCIAS)

Mto. Reactivo a Mto.Proactivo: Hay que pasar obligadamente de uno al otro??(aparentemente, en la historia se fue haciendo
eso…o no???)
Pregunta:Tengo que hacerle reemplazos anticipados, inspecciones predictivas, pruebas de funcionamiento a todos(todos!!) mis
equipos e instalaciones????

No lo sabemos…

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Cómo decidimos cual es la más adecuada política de manejo de fallas???....Dejamos esto para más adelante.

Y para finalizar, Algunos Casos Especiales

Algunos autores hablan de casos especiales del Mantenimiento(nuestro desafío será aceptarlos como tales o
encuadrarlos en lo anteriormente citado):

Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la condición del equipo;
realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizaremos otras tareas de mayor enverga-
dura; y, por ultimo, resolveremos las averías que surjan.
Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de
mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un
equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo
que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Un ejemplo de equipo sujeto a este
modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de
una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una
nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser
fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que se hayan presentado algún
síntoma de fallo.
Otros ejemplos:
— El tren de aterrizaje de un avión
— El motor de un avión
Se contemplan:
Inspecciones visuales.
Lubricación.
Mantenimiento Preventivo Sistemático.
Mantenimiento teniendo en cuenta la Condición.
Reparación de averías observadas.

Modelo de Alta Disponibilidad

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto
pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de
disponibilidad altísimos, por encima del 90%.
La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es, en general, el alto coste en producción que tiene una avería.
Con una exigencia tan alta no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo).
Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan
conocer el estado del equipo con él en marcha, y programar paradas, que supondrán una revisión general
completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas
aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a
dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene por qué ser exactamente iguales año tras
año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en
este equipo es cero averías, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que
ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener
el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la puesta a cero anual debe incluir la resolución
de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.
Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:
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— Turbinas de producción de energía eléctrica.
— Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el
consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado.
— Equipos rotativos que trabajan de forma continua.
— Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban
mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.
Contempla:
Inspecciones visuales.
Lubricación.
Reparación de averías.
Mantenimiento de acuerdo a la Condición.
Mantenimiento Preventivo.
Puesta a cero periódica, en fecha determinada (Parada).

Otras consideraciones especiales:

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que
afectan a algunos equipos en particular.

1-REGULACIONES ESPECIALES
En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales u otras regulaciones que ordenan el
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.
Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La ley exige la realización de
una serie de tareas, pruebas e inspecciones. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de
Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicar.

2-PERSONAL ESPECIALIZADO Y AUTORIZADO PARA LAS TAREAS

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de
mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requieren de conocimientos y/o medios específicos que solo
están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo. A veces se exigen licencias
especiales o autorizaciones especiales para realizar el mantenimiento(ejemplo;ascensores, equipos de GNC).

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

Equipos y aparatos a presión(pruebas hidráulicas certificadas por profesional matriculado).

Instalaciones de alta y media tensión.Sistemas de Puesta a Tierra.(ídem anterior)
Chimeneas,desagües, cloacas(inspecciones municipales o de reparticiones provinciales, etc),
Determinados medios de elevación, de cargas o de personas(ejemplo del mantenimiento mensual de ascensores).
Vehículos(Caso de la VTV).
Instalaciones contraincendios(inspecciones de las Compañías de Seguros, Inspecciones de Bomberos para
habilitación municipal).
Tanques de almacenamiento de combustibles y/o determinados productos químicos(en el caso de combustibles,
la Secretaría de Combustibles exige una auditoría realizada por Auditor certificado).

Nota:Algunos autores hablan de Mantenimiento de cero horas y de Mantenimiento cero. Normalmente se

refieren en el primer caso a restauraciones o ajustes o reemplazos preventivos que ponen a 0km el equipo. Ya
sabemos que eso es Mantenimiento Preventivo.
En el segundo caso se refieren a equipos cuyos componentes tienen una vida útil similar o superior al conjunto y
no se consideran en las tareas de Mantenimiento(generalmente ocurre con los electrodomésticos modernos).

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