BLUEFIELDS INDIAN & CARIBBEAN UNIVERSITY

BICU

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
MATERIALES DE CONSTRUCCION

Prácticas de laboratorio de Materiales de Construcción

Integrantes:
 Julio Andrés Granados Obando
 Janina Isabel Flores Leiva
 Melkin Alvarado Espinoza
 Daneshca Jayrinza Espinoza Jirón
 Kevin Antonio Sequeira

Docente practico:
 Ing. Karen Castellón

Managua, Nicaragua
Noviembre ,2023

“La educación es la mejor opción para el desarrollo de los pueblos”

I. Introducción.....................................................................................................................3

II. Objetivos......................................................................................................................3

2.1 Objetivo general...........................................................................................................3

Comprender los procesos de estudio y análisis de cada laboratorio de materiales de

construcción con el fin de ver las condiciones que presentan.................................................3

2.2 Objetivos específicos...................................................................................................3

III. Ensayos de laboratorios...............................................................................................4

3.1 Laboratorio Nº1: Determinación del análisis granulométrico de los agregados finos y
gruesos ASTM C-136, ASTM T-127......................................................................................4

3.1.1 Materiales y equipos.................................................................................................4

Procedimiento de análisis granulométrico para el agregado fino...........................................5

Procedimiento de análisis granulométrico para el agregado grueso.......................................6

3.2 Laboratorio Nº2: determinación de los pesos unitarios seco sueltos y seco compacto
de los agregados gruesos ASTM C-29 AASHTO T 19...........................................................9

3.2.1 Materiales y equipos.................................................................................................9

Procedimiento para calibrar el recipiente volumétrico.........................................................11

Procedimiento para determinar el peso unitario o peso volumétrico....................................12

Peso volumétrico seco suelto (PVSS)...................................................................................12

Peso volumétrico seco compacto (PVSC)............................................................................13

Ecuación N°11:.....................................................................................................................16

Ecuación N°12......................................................................................................................16

Ecuación N°13......................................................................................................................16

Ecuación N°14:.....................................................................................................................18
3.3 Laboratorio Nº 3: determinación de la gravedad especifica y porcentaje de absorción
del agregado fino ASTM C 128 AASHTO T 84...................................................................19

3.3.1 Materiales y Equipos..............................................................................................19

Agregado fino (arena)...........................................................................................................19

Ecuación N°15:.....................................................................................................................24

Ecuación N°16:.....................................................................................................................24

Ecuación N°17:.....................................................................................................................25

Ecuación N°18:.....................................................................................................................25

Ecuación N°19:.....................................................................................................................25

3.4 Laboratorio Nº 5: Determinación de la consistencia normal de pasta de cemento

AASHTO T 129-88...............................................................................................................26

Materiales y equipo...............................................................................................................26

Procedimiento para la determinación de la consistencia normal del cemento......................27

Método manual.....................................................................................................................27

Método mecánico..................................................................................................................28

3.5 Laboratorio Nº6: control de calidad en concreto fresco ASTM C 192......................31

3.5.3 Procedimiento.........................................................................................................31

3.6 La prueba de revenimiento (consistencia) basada en la norma ASTM C143/C143M

33

3.6.1 Materiales y equipo................................................................................................33

3.6.2 Procedimiento.........................................................................................................33

3.7 Elaboración y curado del concreto Fresco ASTM C 192..........................................35

3.7.1 Materiales y equipo................................................................................................35

3.7.2 Procedimiento.........................................................................................................35
IV. Conclusión.................................................................................................................37

V. Anexos...........................................................................................................................38

Referencias............................................................................................................................39

I. Introducción
Las practicas de laboratorios de materiales de construcción desempeñan un papel
fundamental en la industria de la construcción ya que permite evaluar y analizar las
propiedades y características de los materiales utilizados en la edificación. Las practicas de
laboratorio realizadas se llevaron a cabo en un entorno controlado, utilizando equipos
especializados y siguiendo las normas ASTM y AASHTO que son las que establecen
procedimientos y criterios para realizar las pruebas.

Este documento contiene los resultados y análisis de seis ensayos los cuales se realizaron
como práctica de laboratorio, con el fin de conocer sus propiedades y condiciones en estado
seco y húmedo, de cada ensayo realizado se obtuvo datos importantes los cuales están
presentados en tablas con su respectivos análisis de calculo

II. Objetivos
II.1 Objetivo general
Comprender los procesos de estudio y análisis de cada laboratorio de materiales de
construcción con el fin de ver las condiciones que presentan.
II.2 Objetivos específicos
 Elaborar la gráfica granulométrica de los agregados finos y gruesos ASTM C-136,
ASTM T-127.
 Determinar los pesos unitarios seco sueltos y seco compacto de los agregados
gruesos ASTM C-29 AASHTO T 19.
 Calcular de la gravedad especifica y porcentaje de absorción del agregado fino
ASTM C 128 AASHTO T 84.
  Verificar el tiempo de fraguado del cemento por el método de la aguja de vicat
ASTM C 191, y conocer del peso específico relativo del cemento hidráulico ASTM
C 188.
 Evaluar las condiciones de la consistencia normal de pasta de cemento AASHTO T
129-88.
 Determinar las condiciones de calidad y manejabilidad de los concretos frescos
mediante los procesos correspondientes.

III.Ensayos de laboratorios
III.1 Laboratorio Nº1: Determinación del análisis granulométrico de los agregados
finos y gruesos ASTM C-136, ASTM T-127
III.1.1 Materiales y equipos
 Agregados finos (arena)
 Agregados gruesos (grava)
 Balanzas: deben ser legibles y exactas como sigue:
a. Para el agregado fino, legible a 0.1 g y precisión de 0.1 g o
0.1 % de la carga de prueba, la que sea mayor, en cualquier
punto dentro del rango de uso.
b. Para agregado grueso, o mezclas de agregado grueso y fino,
será legible y precisa en 0.5 g o 0.1 % de la carga de prueba,
la que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango de
uso.
 Mallas o tamices
 Charolas y cucharones
 Horno 110 ± 5℃. (230 ± 9°F).
 Agitador mecánico
 Tabla 1.Tamaño de la abertura de tamices para graduación fina.

Tamices Abertura libre del tamiz
Pulgadas Milímetros
3/8 0.3748 9.52
 N°4 0.1870 4.75
N°8 0.0937 2.38
N°16 0.0468 1.19
N°30 0.0232 0.59
N°50 0.0116 0.297
N°100 0.0058 0.149
N°200 0.00295 0.075


 Tabla 2. Tamaño de la abertura de tamices para graduación
gruesa.
Tamices Abertura libre del tamiz
Pulgadas Milímetros
3” 3 76.2
2 ½” 2.5 63.5
2” 2 50.8
1 ½” 1.5 38.1
1” 1 25.4
¾” 0.7677 19.1
½” 0.50 12.7
3/8” 0.3748 9.52
¼” 0.25 6.35
N°4 0.1870 4.75
N°8 0.0937 2.38

Procedimiento de análisis granulométrico para el agregado fino

Muestreo: muestrear el agregado de acuerdo con la Práctica D 75 y

reducir a tamaño de ensayo usando el procedimiento descrito en la
Práctica C 702. El tamaño de la muestra de ensayo, después del
secado, será de 300 g como mínimo para agregado fino.

 Tomar una muestra representativa de la arena a ensayar

 (aproximadamente 2000 gramos).
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110
±5°C. De la muestra seca. Deposite la muestra en una tara y
cúbrala con agua, luego lavar la muestra saturada, por el
tamiz No. 200, hasta que el agua pase limpia o trasparente a
través del tamiz.
 El material retenido en el tamiz No. 200, regresarlo a la tara y
depositarlo en el horno a la temperatura de 110 ± 5 °C, hasta
determinar peso seco constante.
 Colocar los tamices de mayor a menor diámetro (en orden
descendente) de la siguiente manera: 3/8”, N°.4, N°.8, N°.16,
N°.30, N°.50, N°.100, N°.200, y un fondo. Depositar el
material seco y lavado sobre el juego de tamices numerados
anteriormente.
 Cribar el material por medio de movimiento de vaivén por un
período de aproximadamente cinco minutos por el tamizado
mecánico y 10 a 15 minutos si es por el método manual.
Estos movimientos facilitan que las partículas del árido
queden distribuidas en los diferentes tamices de acuerdo con
su tamaño.
 Pese los retenidos en cada tamiz y registre los pesos en la
tabla de recolección de datos de laboratorio.
 Calcule los porcentajes retenidos en cada tamiz y los
porcentajes que pasan con las siguientes ecuaciones.

Procedimiento de análisis granulométrico para el agregado grueso

 Muestreo: muestrear el agregado de acuerdo con la

Práctica D 75 y reducir a tamaño de ensayo usando el
procedimiento descrito en la Práctica C 702.
Tabla 3. El tamaño de la muestra de ensayo de agregado grueso.

Preparación de la muestra

 Tomar una muestra representativa (mediante homogenización

y cuarteo) de la grava a ensayar tomando en cuenta los datos
establecidos en la tabla anterior.
 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 ±5°C.
 Coloque los tamices en el siguiente orden de arriba hacia
abajo, 3ʺ, 2.5ʺ, 2ʺ, 1.5ʺ, 1ʺ, ¾ʺ, ½ʺ, 3/8ʺ, ¼ ʺ, No. 8 al final se
colocará una charola para recoger el fino (fondo). El uso de
tamices anteriores estará regido por el tamaño del material a
utilizar.
 Deposite el material sobre la serie de tamices, e inicie el
proceso de tamizado o cribado ya sea por el método mecánico
o manual.
 Pese el material retenido en cada tamiz y registre el peso en la
tabla de recolección de datos.
 Calcule los porcentajes retenidos parcial, retenido parcial
 acumulado y porcentaje que pasa.
 Tabla de análisis granulométrico de agregado grueso

MASA MASA
ABERTURA MASA MATERIAL
TAMIZ RETENIDA RETENIDA
(mm) RETENIDA QUE PASA
% ACUMULADO

3/8" 9.5 0 0.00 0 100.00

Nº4 4.75 25.33 1.39 1.39 98.61
Nº8 2.36 614.2 33.71 35.10 64.90
Nº16 1.18 522.97 28.70 63.80 36.20
Nº30 600 um 292.53 16.05464055 79.86 20.14
Nº50 300 um 162.16 8.899670159 88.75 11.25
Nº100 150 um 104.18 5.717609997 94.47 5.53
Fondo 100.72 5.52771817 100.00 0.00
TOTAL 1822.09

120.00 Grafica de granulometrico

100.00

80.00
& que pasa

60.00

40.00

20.00

0.00
3/8" Nº4 Nº8 Nº16 Nº30 Nº50 Nº100 Fondo

Serie de tamices

. El análisis granulométrico de los agregados finos y gruesos según las

normas ASTM C-136 y ASTM T-127 es crucial en la industria de la
construcción. Esta técnica evalúa la distribución de tamaños de partículas en
los agregados, lo que afecta directamente las propiedades del concreto.
 La ASTM C-136 se centra en los agregados finos (arena), mientras que la
ASTM T-127 aborda los agregados gruesos (grava). Determina la proporción
de partículas de diferentes tamaños presentes en una muestra, esencial para
ajustar las mezclas de concreto y asegurar la calidad del material.

La importancia radica en que la distribución adecuada de tamaños mejora la

trabajabilidad, resistencia y durabilidad del concreto. Los resultados del
análisis proporcionan información clave sobre la gradación de los agregados,
permitiendo a los ingenieros ajustar las mezclas para cumplir con
especificaciones precisas, garantizando así un rendimiento óptimo del
concreto en la construcción.

III.2 Laboratorio Nº2: determinación de los pesos unitarios seco sueltos y seco
compacto de los agregados gruesos ASTM C-29 AASHTO T 19
III.2.1 Materiales y equipos
 Agregado grueso y/o fino en cantidad suficiente que exceda la capacidad
del molde (de 125 a 200% del volumen del molde).
 Agua potable a 23±2°C.

 Balanza: con una precisión de 0.1 % de la carga de ensayo y para

cualquier punto dentro del rango de uso, con una graduación de al menos
0.1 lb (0.05 Kg). El rango de uso deberá ser considerado para extenderlo
de la masa del medidor vaciarlo a la masa del medidor adicional a su

contenido en 120 lb/pie3 (1920 Kg/m3).

 Varilla Compactadora redonda: Varilla de acero de 5/8 pulgadas (16 mm)
de diámetro y de aproximadamente de 24 pulgadas (600 mm) de longitud
teniendo un extremo o ambos redondeados a una punta semiesférica
(conocida como punta de bala), el diámetro del cual es 5/8 pulgadas (16
mm).
 Recipiente Volumétrico: recipiente cilíndrico metálico, preferiblemente
provisto con asas. Deberá ser impermeable con la parte superior y la
inferior planos y nivelados, y suficientemente rígido para mantener su
forma bajo uso pesado. El recipiente deberá tener una altura igual al
diámetro, pero en ningún caso la altura será menor del 80 % ni mayor del
150% del diámetro. La capacidad del recipiente estará conforme a los
límites de la Tabla No.4 para el tamaño del agregado a ser ensayado.
 Cucharon: de tamaño conveniente para llenar el depósito con agregado

 Charolas o taras

 Equipo de calibración: Una pieza o placa de vidrio, preferiblemente con

espesor de al menos ¼ pulgadas (6 mm) y de al menos 1 pulgada. (25
mm) más largo que el diámetro del depósito a ser calibrado.

Tabla 6. Capacidad del recipiente volumétrico.

Tamaño máximo nominal del agregado capacidad del recipiente

 Pulgadas mm Pie³ Litros M³
½ 12.5 1/10 2.8 0.0028
1 25.0 1/3 9.3 0.0093
1 1/2 37.5 1/2 14 0.014
3 75.0 1 28 0.028
4 100 2 1/2 70 0.070

Procedimiento para calibrar el recipiente volumétrico

 Pesar el molde y anotar su peso.

 Llenar el recipiente volumétrico con agua a temperatura ambiente

enrasarlo con una placa de vidrio de tal manera que se eliminen las
burbujas y exceso de agua.
 Determinar el peso del agua + molde usando una balanza.

 Con ayuda de un termómetro mida la temperatura del agua y determine

su densidad usando la Tabla N°6 interpolar si es necesario.
 Calcular el volumen del recipiente dividiendo el peso de agua
requerida para llenar el recipiente por su densidad a la temperatura de
ensaye. Adicionalmente calcular el factor de calibración que no es más
que (1/V) dividir la densidad del agua a la temperatura de ensaye por el
peso requerida para llenar el recipiente volumétrico.

Tabla 7. Densidad del agua.

Temperatura Densidad del agua

°F °C Lb/pie³ Kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
 65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

Procedimiento para determinar el peso unitario o peso volumétrico.

 Muestreo de agregado: Muestrear el agregado de acuerdo con la

Práctica D 75 y reducir a tamaño de ensayo usando el procedimiento
descrito en la Práctica C 702.
Peso volumétrico seco suelto (PVSS).

 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de

muestreo (ASTM D 702) haya sido secada al horno.
 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado según el tamaño
del agregado a ensayar
 En un recipiente depositar el material, con ayuda de un cucharón
utilizando una altura constante sobre la parte superior del molde
que no exceda de cinco centímetros (el puño de la mano). Una
vez llenado el recipiente enrasarlo, para realizar esta operación si
el material es grava utilice los dedos de la mano, si es arena con
ayuda de un enrasador.
  Pese el recipiente con el material contenido y registre el
peso en su hoja de recopilación de datos de laboratorio.
 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo.

Peso volumétrico seco compacto (PVSC)

A continuación, se detallan dos métodos para determinar PVSC

dependiendo del tamaño del agregado que va a ensayar.

Peso Volumétrico seco varillado

Este método es aplicable para agregados con tamaño máximo nominal de 1 ½”.

 Seleccionar una muestra representativa mediante el proceso de

muestreo (ASTM D 702).
 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de
muestreo haya sido secada al horno.
 Determine el peso del recipiente volumétrico a utilizar.

 Depositar material en el recipiente, en tres capas procurando

efectuar esta operación con ayuda de un cucharón utilizando una altura
constante sobre la parte superior del molde, que no exceda de cinco
centímetros (el puño de la mano).
 La primera capa de material hasta un tercio de capacidad del
recipiente, aplicándole veinticinco golpes con ayuda de la varilla punta
de bala, distribuir los golpes en toda el área, procurando que la varilla
no golpee el fondo del recipiente.
 Posteriormente se llena con material hasta el segundo tercio de la
capacidad del recipiente y aplicar nuevamente 25 golpes con la varilla
 punta de bala, procurando que la varilla penetre una pulgada de la capa
anterior.
 Llenar completamente el recipiente hasta rebalsarlo y varillar de
nuevo con 25 golpes igual que en las capas anteriores.

 Nivelar la superficie del agregado; para realizar esta operación

si el material es grava utilizar los dedos de la mano, si es arena con
ayuda del enrasador.
 Pesar el recipiente con el material contenido y registrar el peso.

 Repetir el procedimiento tres veces como mínimo.

Peso Volumétrico seco compactado

Este método es aplicable para agregados con tamaño comprendido entre 2” – 4”

 Garantizar que la muestra obtenida mediante el proceso de

muestreo (ASTM D 702) haya sido secada al horno.
 Seleccionar el recipiente volumétrico adecuado y determinar su peso

 Llenar el recipiente en tres capas, cada capa corresponderá a un

tercio de la altura del recipiente
 Compactar cada capa mediante golpeo del recipiente en
diferentes posiciones, desde una altura de 5 cm, dejar caer el recipiente
por su propio peso golpeando el piso, alternar las caídas en dos de sus
bordes diametralmente opuestos, de tal manera que se generen 25
caídas de cada lado hasta completar 50 golpes en total por capa.
 Una vez finalizado el compactado en la tercera capa, enrasar el
recipiente con el fin de equilibrar los huecos con los salientes que
tenga el agregado.
 Determinar el peso del material más el recipiente y registre dicho
dato su hoja de “Datos recopilados en laboratorio”
  Repetir este procedimiento mínimo tres veces.

Cálculo del Peso

Volumétrico Seco
Suelto Ecuación
N°10:

𝑃𝑉𝑆𝑆 (𝑘𝑔 (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 + 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒) − (𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒)

3) =
𝑚 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
Ecuación N°11:

Donde:

PVSS: Peso volumétrico seco suelto, en Kg/m3

𝑊𝑠: Peso del material seco suelto contenido en el recipiente

𝑉𝑜𝑙: Volumen del recipiente (m3)

Cálculo del material seco contenido en el recipiente

Ecuación N°12.

𝑊𝑠 = (𝑊𝑚 + 𝑊𝑚𝑎𝑡) − 𝑊𝑚

Donde:
𝑊𝑠: Peso del material seco contenido en el recipiente

𝑊𝑚 + 𝑊𝑚𝑎𝑡: Peso del molde más material seco

𝑊𝑚: Peso del molde

 Cálculo del Peso Volumétrico Seco Compacto

Ecuación N°13.

Donde:

PVSC: Peso volumétrico seco compacto, en Kg/m3

𝑊𝑠: Peso del material seco compacto contenido en el recipiente
 𝑉𝑜𝑙: Volumen del recipiente (m3)

 Cálculo del contenido de vacíos.

Ecuación N°14:

Donde:

%vacíos: porcentaje de vacíos

𝐺𝑒: Gravedad específica del agregado (retomar dato de la práctica N°2)

𝛾𝑤: Densidad del agua en kg/m3, a una temperatura

de 23 ± 4 ºC PVSC: Peso volumétrico seco compacto,

en Kg/m3
Tabla de recolección de datos.

Masa molde (g) 5,906 2,481 5,906 2,481

Vol. Del molde (cm3) 3,000.81 3,039.04 3,000.81 3,039.04
Condición PVSS PVSS PVSC PVSC
Masa seca + molde (g) 10,795 7,233.5 10,901 7,557.5
Altura del molde (cm) 15.7 15.9 15.7 15.9
Diámetro del molde 16.6 15.6 16.6 15.6
(cm)

Tabla de recolección de datos de agregados finos

Masa molde (g) 5,908 2,482 5,908 2,482

Vol. Del molde (cm3) 2,481.7 3,039.04 2,981.7 3,039.04
Condición PVSS PVSS PVSC PVSC
 Masa seca + molde (g) 11,602 7,945 11,691 8,330
Altura del molde (cm) 15.6cm 15.9 15.6 15.9
Diámetro del molde 15.6 15.6 15.6 15.6
(cm)
Código del molde A B A B

La determinación de los pesos unitarios seco sueltos y seco compacto de los agregados
gruesos, según las normas ASTM C-29 y AASHTO T 19, es esencial en la industria de la
construcción. Estos parámetros proporcionan información crítica sobre la densidad y la
capacidad de compactación de los materiales. (Jimenez, 2023)

En términos simples, el peso unitario seco suelto representa la densidad de los agregados
sin compactar, mientras que el peso unitario seco compacto refleja la densidad después de
la compactación. La diferencia entre estos valores revela la capacidad del agregado para
compactarse eficientemente.

La importancia de estos datos radica en su influencia directa en la calidad del concreto. Un

peso unitario adecuado garantiza la resistencia y la estabilidad de las mezclas de concreto,
lo que es esencial para la construcción de estructuras duraderas.

El análisis de resultados implica comparar los pesos unitarios obtenidos con los requisitos
específicos de diseño, ajustando las proporciones de los materiales según sea necesario para
lograr un concreto con las propiedades deseadas. Esto contribuye a la optimización de las
mezclas y, en última instancia, a la calidad y seguridad de las estructuras construidas.

III.3 Laboratorio Nº 3: determinación de la gravedad especifica y porcentaje de

absorción del agregado fino ASTM C 128 AASHTO T 84
III.3.1 Materiales y Equipos
Agregado
fino
(arena).
 Balanza: que tenga una capacidad de 1.0 kg o más, sensibilidad a 0.1 g.
  Matraz aforado de cuello largo (Procedimiento
Gravimétrico): con capacidad de 250 ó 500 ml. El volumen del
recipiente lleno a la marca será al menos 50% mayor que el
espacio requerido para acomodar la muestra de ensayo.

 Frasco Le’Chatelier (Procedimiento Volumétrico): como se

describe en el Método de Ensayo C 188 es satisfactorio para una
muestra de ensayo de aproximadamente 55 g.

 Molde cónico y apisonador: molde de metal, con forma de un

cono truncado con las siguientes dimensiones: diámetro interno
superior: 40 ± 3 mm; diámetro interno inferior: 90 ± 3 mm;
altura: 75± 3 mm; espesor del metal del
como: Mínimo de 0.8 mm.

El apisonador debe tener una masa de 340

± 15 g y una cara apisonadora circular y
plana con un diámetro de 25 ± 3 mm.

 Un dispositivo que proporcione una corriente de aire

caliente. Puede ser una cocina (eléctrica o de gas) ò un secador
de cabello.
 Horno: de tamaño suficiente, capaz de mantener una
temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).Tamiz No. 4 (4.75 mm)

 Termómetro

Procedimiento para determinar gravedad específica y porcentaje de

absorción de los agregados finos (arena).
 Muestreo de agregado: se debe de muestrear el agregado y cribarlo por
el tamiz N°4, lo que pase reducirla para obtener un espécimen de ensayo
según los parámetros establecidos.

Preparación de muestra:

 Mediante homogenización y cuarteo tome una muestra de

aproximadamente de 1500 gr del agregado fino a ensayar.
 La muestra se debe colocar en una bandeja, posteriormente es
llevada al horno para secarla, a una temperatura de 110 ± 5°,
luego dejar enfriar la muestra hasta una temperatura confortable
para su manejo en un lapso de 1 a 3 horas.
 La muestra es sumergida en agua por un periodo de 24 ± 4 h
(proceso de saturación).

Nota: Los valores de absorción y de densidad relativa (gravedad

específica) pueden ser más altos para el árido no secado en horno antes
del remojo que para el mismo agregado tratado de acuerdo con inciso.

 Decantar el exceso de agua con cuidado para evitar la pérdida de finos, y

poner la muestra sobre una superficie plana no absorbente expuesta a
una suave corriente de aire caliente, mientras se revuelve continuamente
para conseguir un secado homogéneo, esta operación debe continuar
hasta que el árido fluya libremente sin adherirse entre sí las partículas.
 Se coloca una porción de agregado fino parcialmente seco y suelto
dentro del molde cónico llenándolo hasta que se desborde sosteniendo el
molde cónico con los dedos de la mano. Ligeramente apisonar el
agregado fino dentro del molde con 25 golpes ligeros del pisón. Iniciar
cada caída 5 mm arriba de la superficie del agregado fino.
 Levante el molde verticalmente, si existe humedad superficial el
agregado tomará forma del molde cónico, y debe seguir secándose,
es decir revolviéndose mientras está
 �
𝐺𝐸 = �
�
�

−
Ecuación N°15:
�
�

Dónde:
A= peso de la
muestra seca.
B= peso de la muestra en la condición de
saturada superficialmente seca. C= peso de
frasco seco y limpio.
d= peso de frasco más peso del
material más peso agua añadida. V=
Capacidad de Frasco.
W= Agua Añadida al Frasco.

Ecuación
N°16: 𝑊 = 𝑑 − (𝐵 + 𝐶)
 GEsss (gravedad especifica en condición de saturado superficialmente seca)

Ecuación
N°17: 𝐴
𝐺𝐸𝑠𝑠𝑠 =
𝑣−𝑤

GEa (gravedad especifica aparente)

Ecuación
N°18: 𝐴
𝐺𝐸𝑎 =
(𝑉 − 𝑊) − (𝐵 − 𝐴)

Determine el porcentaje de absorción del agregado fino con la siguiente formula.

Ecuación
N°19: 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 % = [(500 − 𝐴)/𝐴] ∗ 100
 III.4 Laboratorio Nº 5: Determinación de la consistencia normal de pasta de cemento AASHTO T
129-88
Materiales y equipo.

 Cemento (650 g).

 Agua potable a temperatura de 23 ± 2 °C.
 Balanzas: precisa, legible y sensitiva del 0.1%.
 Probeta Graduada de 200 o 250 ml de capacidad.
 Aparato de Vicat
 Espátula de longitud entre 100 a 150 mm.
 Cucharas de albañilería.
 Placa de vidrio. Para mezclar el cemento.
 Batidora. Si se usa el método mecánico descrito en ASTM C 305.
 Guantes.
 Cronómetros.
 Toallas o paños.
 Termómetro.
Procedimiento para la determinación de la consistencia normal del cemento.

Garantizar la temperatura del aire ambiente en la sala de trabajo, la zona de mezclado, el

cemento seco, los moldes y placas de base, excepto la del agua debe mantenerse entre 23 ± 4°C.

Además, la temperatura del agua de mezclado debe ser de 23 ± 2°C (ASTM C511). Y la
humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%.

Método manual

1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo sobre la placa de vidrio, formar un cono cráter
central con ayuda de una espátula.
2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye. (multiplica los 650 gramos de cemento por un
porcentaje de agua que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta la cantidad de agua en
ml.
3. Añadir el agua limpia en el cráter del cono durante un periodo de 30 segundos.

4. Dejar reposar la mezcla por 30 segundos, para que el cemento absorba el agua.

5. Hacer uso de guantes, humedecer ligeramente los guantes de hule y proceder a amasar la
pasta de cemento con las manos durante un período de 90 segundos a fin de lograr una
pasta homogénea.
6. Transcurrido este tiempo, hacer una pelota en forma ovalada y bolear de una mano a la otra,
seis veces, en una distancia aproximada de 15 centímetros.
7. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la base mayor el
molde, sostenido en la otra mano, quitar el exceso en esta base (enraselo). Colocar la placa
de vidrio H sobre la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado de no comprimir
la muestra en el molde.
 8. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y centrar debajo
del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el extremo del émbolo C haga contacto
con la superficie de la pasta y fijar en esta posición por medio del tornillo E. Leer la
posición inicial en la escala o desplazar hasta que coincida con el cero (0) superior; afloje
el tornillo de presión y deje descender el vástago durante
30 segundos después, cuidando que el aparato no esté sometido a ninguna vibración durante
el ensayo. Pasado los 30 segundos tome la lectura y regístrela.

9. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo penetra 10

± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado. Si no se obtiene la consistencia normal

en el primer ensayo, repetir toda la operación, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla;
cada vez hay que emplear cemento nuevo.

Nota 2: El tiempo máximo del proceso de preparación de la mezcla del cemento y la toma
de lectura de la penetración es de 4 ½ minutos. Cualquier prueba realizada en un tiempo
mayor, no es confiable y deberá repetirse. En cada intento debe utilizarse cemento fresco,
no debe remodelarse la pasta para un nuevo volumen de agua.

Método mecánico

1. Pesar 650 gramos de cemento y colocarlo en una tara

2. Calcular la cantidad de agua para el ensaye multiplicando los 650 gramos de cemento por
un porcentaje de agua que oscile entre 20 y 33%. Medir en una probeta la cantidad de agua
en ml.
3. Preparar la pasta de cemento según la norma ASTM C 305:
-Ajustar el aspa y el tazón adecuadamente a la mezcladora. Luego introducir los materiales en el
tazón mezclador y proceder a mezclarlos a como se indica en los siguientes pasos
-Colocar toda el agua que utilizará para la mezcla dentro del tazón.

-Agregar el cemento sobre el agua y dejar transcurrir un tiempo de 30 seg para

que este absorba.
-Pasados los 30 segundos, empezar la mezcla a una velocidad baja (140±5 r/minutos) por un
periodo de 30 segundos.
-Detener el proceso de mezcla por 15 segundos y durante este tiempo raspar hacia abajo cualquier
residuo de pasta que haya quedado adherido al tazón.
-Reiniciar nuevamente la mezcla, esta vez a una velocidad media (285 ± 10 r/minuto), durante
de un minuto.

4. Transcurrido este tiempo hacer una pelota en forma ovalada y bolear de una mano a la otra
seis veces, a una distancia aproximada de 15 centímetros.
5. Con la muestra que permanece en una mano, llenar completamente por la base mayor el
molde, sostenido en la otra mano, quitar el exceso en esta base (enraselo). Colocar la placa
de vidrio H sobre la base mayor, voltear el conjunto y con ayuda de una espátula quitar el
exceso en la base menor. Durante estas operaciones se debe tener cuidado de no comprimir
la muestra en el molde.
6. Llevar el conjunto constituido por la placa, la pasta y el molde al aparato y centrar debajo
del vástago B, hacer descender el mismo hasta que el extremo del émbolo C haga contacto
con la superficie de la pasta y fijar en esta posición por medio del tornillo E. Leer la
posición inicial en la escala o desplazar hasta que coincida con el cero (0) superior; afloje
el tornillo de presión y deje descender el vástago durante
30 segundos después, cuidando que el aparato no esté sometido a ninguna vibración
durante el ensayo. Pasado los 30 segundos tome la lectura y regístrela.
 7. Se considera que la pasta tiene consistencia normal cuando el émbolo
penetra 10

± 1 mm, 30 segundos después de haber sido soltado. Si no se

obtiene la consistencia normal en el primer ensayo, repetir toda
la operación, variando la cantidad de agua, hasta obtenerla;
cada vez hay que emplear cemento nuevo.
TABLA DE RESULTADOS

Nº Tiempo (min) Penetración de la aguja de

vicat (mm)
1 30 40
2 45 40
3 60 40
4 75 40
5 90 40
6 105 39
7 120 37
8 135 21
Tiempo de fraguado

H−E
TF= × ( C−25 ) + E
C−D

135−120
TF= × ( 21−25 )+ 120=125.75=2 horas
21−37

Donde E: tiempo en min ≥ cercano a 25 mm

H: tiempo en min¿ pero más cercano a 25 mm

C: penetración en mm ≤ pero más cercano a 25 mm

D: penetración en mm¿ pero más cercano a 25 mm

La determinación del tiempo de fraguado del cemento mediante el método de la aguja

de Vicat, según la norma ASTM C 191, y la determinación del peso específico relativo
del cemento hidráulico, según la norma ASTM C 188, son procedimientos clave en la
evaluación de las propiedades del cemento. Aquí tienes una explicación breve sobre
cada uno:
1. *Tiempo de Fraguado (ASTM C 191):*

- *Definición: * El tiempo de fraguado es el intervalo desde el momento en que se

mezcla el agua con el cemento hasta que la pasta de cemento alcanza una cierta
resistencia y rigidez. (Perez, 2021)

- *Importancia:* Este parámetro es crítico para determinar el momento adecuado para

manipular y colocar el concreto durante la construcción. Proporciona información sobre
la trabajabilidad y el tiempo disponible para el manejo del concreto antes de que
comience el fraguado.

- *Análisis de Resultados:* Los resultados indican la rapidez con la que el cemento

fragua y establece la rigidez. Los tiempos de fraguado se comparan con los requisitos de
diseño para asegurar que el concreto cumpla con las especificaciones.

III.5 Laboratorio Nº6: control de calidad en concreto fresco ASTM C 192

Temperatura del concreto fresco ASTM C1064/C1064M

III.5.1 Materiales y equipo

III.5.2 Materiales y equipo
 Carretilla
 Cuchara
 Pala
 Termómetro

III.5.3 Procedimiento
1. Obtenga una muestra representativa de concreto recién mezclado y debe
colocar en un contenedor no absorbente, de tamaño suficiente para
proveer al menos 75 mm (3 in) de recubrimiento de concreto alrededor del
sensor del dispositivo de medición en todas las direcciones.

2. Utilice un termómetro con una exactitud de ± 0.5 °C (± 1.0 °F) dentro de un rango
de 0
°C a 50 °C (30 °F a 120 °F)
3. Coloque el dispositivo de medición dentro de la muestra cubriendo el
sensor con un mínimo de 75 mm (3 in) en todas las direcciones. Cierre el
hueco dejado por la colocación del dispositivo de medición mediante una
 suave presión del concreto alrededor del dispositivo de medición de
temperatura para así prevenir que la temperatura ambiente afecte la
lectura en el instrumento.

4. Tomar la lectura de temperatura durante al menos 2 minutos o hasta que la

lectura se estabilice, pero no debe ser un tiempo mayor a 5 minutos. No
remueva el dispositivo de medición del concreto cuando está leyendo la
temperatura.

5. Lea y registre la temperatura al 0.5 °C (1.0 °F) más cercano.

Elaboración de concreto fresco

Toma de temperatura
Al concluir la elaboración la mezcla de concreto fresco se procedió a tomar la
temperatura del mismo, se introdujo el termómetro en la mezcla por 2 minutos hasta que
el termómetro se estabilizo la cual contaba con una temperatura de 29.8°C.

III.6 La prueba de revenimiento (consistencia) basada en la norma

ASTM C143/C143M

III.6.1 Materiales y equipo

 Cono de Abrams.
 Placa base
 Cinta métrica
 Varilla punta de bala
 Cucharon

III.6.2 Procedimiento
1. Se coloca el molde sobre una superficie plana que no sea absorbente.
2. El molde se llena usando tres capas de mezcla de aproximadamente 4ʺ
cada una. Cada capa se compacta con 25 golpes de la varilla distribuidos
uniformemente. La última capa se empareja por medio de un palustre o
bien con una cuchara de albañilería.
3. Después de llenar el molde como se indica, se retira este con un
movimiento vertical. Inmediatamente después se determina por medio de
una regla el asentamiento de la muestra con relación a la altura inicial
4. Realice el ensayo completo desde el inicio del llenado hasta el retiro del
molde sin interrupción y termine dentro de un lapso de 2 ½ min.
Es esta prueba de revenimiento sed utilizo una mezcla de concreto fresco el
cual presento Slump de 7”. Esto puede ser por distintas razones una de las
principales es el mal calculo de las porciones de los agregados al momento de
realizar la mezcla tales como arena, agua, grava y cemento.
SLUMP: 7"

III.7 Elaboración y curado del concreto Fresco ASTM C 192

III.7.1 Materiales y equipo

 Varilla de acero
 Molde de especímenes cilíndricos de 4” x 8” o 6” x 12”
 Cucharon
 Cuarto húmedo de temperatura controlada para curado
 Mazo de goma.

III.7.2 Procedimiento
1. El concreto se deposita en el molde, en tres capas, aplicando 25 golpes
con la varilla punta de bala en tres capas, distribuidas uniformemente en
la sección en planta del molde.
2. Las muestras se toman del concreto que va hacer usado en la obra,
teniendo cuidado de que tales muestras sean representativas. Después de
aplicar los golpes a la última capa y antes de enrazar, se golpea con la
varilla punta de bala de 5 a 10 veces en dos costados opuestos del molde.
3. Permanecen en el lugar donde se fabricaron durante 24 horas, pasado ese
tiempo se pueden trasladar sin golpearse, se desmoldan y pasan a un
proceso de curado en una pileta con agua, y la temperatura deberá
permanecer entre 18°C y 24 °C en el lugar de almacenamiento.

Los resultados de resistencia obtenidos de muestras preparadas y curadas de

manera estandarizada son adecuados para pruebas de aceptación de
resistencias específicas para el diseño de mezclas, para control de calidad y
para verificar la dosificación de la resistencia de la mezcla.

Como bien sabemos el concreto consiste en una mezcla de cemento, arena,

agregado grueso; durante la practica en la elaboración de la mezcla se observó
con determinación su manejabilidad, en la cual se determinó que la calidad de
esta (concreto fresco) ira en dependencia de las proporciones que se les indica
de acuerdo a los cálculos siendo fuente de guía para estos procesos la ASTM
C-192.

El control de calidad en el concreto fresco según la norma ASTM C 192 y la medición

de la temperatura del concreto fresco según la norma ASTM C1064/C1064M son
aspectos críticos para garantizar la consistencia y la calidad del concreto durante el
proceso de colocación. Aquí hay una breve descripción de cada uno:

1. *Control de Calidad en Concreto Fresco (ASTM C 192):*

- *Definición: * Esta norma establece los procedimientos para el ensayo de control de

calidad del concreto fresco en el lugar de construcción.

- *Importancia: * Evalúa propiedades como la consistencia, el asentamiento y la

aireación del concreto fresco. Asegura que el concreto cumpla con los requisitos de
diseño y especificaciones.

2. *Temperatura del Concreto Fresco (ASTM C1064/C1064M): *

- *Definición: * Establece métodos para medir la temperatura del concreto fresco

durante la colocación.

- *Importancia: * La temperatura del concreto afecta la trabajabilidad y el tiempo de

fraguado. Controlar la temperatura es crucial para garantizar la calidad y la resistencia
del concreto final. (Torres, 2019)
Ambas normas son fundamentales para el proceso constructivo, ya que el control de
calidad en el concreto fresco permite ajustes in situ para cumplir con las
especificaciones, mientras que la medición de la temperatura es esencial para gestionar
adecuadamente la manipulación y el endurecimiento del concreto.

En conjunto, estas prácticas contribuyen a la producción de concreto de alta calidad y

aseguran que cumpla con los estándares requeridos para garantizar la durabilidad y el
rendimiento deseado en la estructura final.

IV. Conclusión
En conclusión, cada prueba y practica de laboratorio realizada, se llevó a cabo
siguiendo las normativas AASHTO y ASTM en donde el cual mediante se realizaba
los diferente estudios de cada ensayo se logró identificar las condiciones que
presentaba cada material en los diferentes estados como lo es seco y húmedo, lavado
seco y lavado húmedo, a partir de los datos obtenidos del ensayo de granulometría de
los agregados gruesos logramos graficar el porcentaje que pasa con el número de
tamices para ver la variación de estas, de igual forma determinamos el peso unitario
del suelo seco suelto y el suelo seco compacto con el fin de conocer los cambios del
peso de la masa al pesarse suelto y luego el del peso compacto.

Los resultados del ensayo de la gravedad específica para agregado fino nos dieron a
conocer mediante el cálculo el porcentaje de absorción del material; durante el
proceso del siguiente ensayo sobre las pastas de cemento se conoció el peso
específico relativo del cemento hidráulico del mismo modo se verifico el tiempo en
el que este realiza su fraguado mediante el proceso de la aguja de vicat y al realizar
los cálculos se llegó al resultado que su tiempo fue de 2 horas. En cuanto al siguiente
ensayo se evaluó las condiciones de la consistencia normal de la pasta para conocer
el comportamiento que esta presenta y si es una pasta que cumple con las
condiciones y parámetros para utilizarse.

V. Anexos
Referencias
Jimenez, J. A. (25 de 4 de 2023). Obtenido de
https://es.slideshare.net/ngelUribeRamos/ensayo-de-determinacion-del-peso-
unitario

Perez, J. (11 de 9 de 2021). Obtenido de

https://www.google.com/amp/s/blog.structuralia.com/granulometria-suelos-
cimentaciones%3fhs_amp=true

Torres, w. (1 de Febrero de 2019). Obtenido de

https://es.slideshare.net/williamhuachacatorres/control-de-calidad-del-concreto-
4413588