UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE NAYARIT

INGENIERIA EN MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

IMI-81

RCM Y AMEF A MOTOR ELECTRICO 2 HP

MATERIA:
TPM Y RCM

ALUMNO:
FLORES GARCIA JOSE JAVIER

DOCENTE:
LUIS ALBERTO RODRIGUEZ GUTIERREZ

FECHA DE ENTREGA:
12/04/2024
Índice
DESARROLLO................................................................................................................................
1. Identificación del sistema................................................................................................
2. Identificación de funciones y fallos potenciales...........................................................
3. Análisis de las causas y consecuencias.........................................................................
4. Estrategias de mantenimiento...........................................................................................
5. Tareas de mantenimiento, monitoreo y ajuste continuo...........................................
Prueba de Análisis de Vibraciones.................................................................................
Pasos para realizar un análisis de vibración................................................................
Ventajas de aplicar metodología RCM a motor eléctrico 2hp.......................................
Elaboración de AMEF.............................................................................................................
Glosario.........................................................................................................................................
 DESARROLLO
1. Identificación del sistema
CÓDIGO: 102313 CLAVE: MOE-2A
Motor eléctrico monofásico de 2 HP,
alta velocidad, Truper

2. Identificación de funciones y fallos potenciales.

Funciones de un Motor Eléctrico:

 Proporcionar Energía Mecánica: La función principal de un motor
eléctrico es convertir la energía eléctrica en energía mecánica para
accionar maquinaria o equipos, como una sierra circular.
  Operación Eficiente: El motor debe funcionar con la eficiencia
adecuada, lo que significa convertir la mayor cantidad de energía
eléctrica en energía mecánica con el menor desperdicio posible.
 Control de Velocidad: Los motores eléctricos suelen tener la
capacidad de funcionar a diferentes velocidades según los requisitos
de la aplicación.
 Confiabilidad: El motor debe operar de manera confiable bajo
diversas condiciones de carga y temperatura sin fallas inesperadas.
 Arranque Suave: Para ciertas aplicaciones, el motor debe arrancar
suavemente para evitar sobrecargas en el sistema eléctrico o en la
maquinaria.
 Detenerse de Manera Segura: El motor debe detenerse de manera
segura y controlada cuando sea necesario, evitando paradas bruscas
que puedan dañar el equipo o la máquina.

Fallos Potenciales de un Motor Eléctrico:

 Sobrecarga: Cuando el motor está sometido a cargas excesivas
durante períodos prolongados, puede sobrecalentarse y dañarse.
 Fallas Eléctricas: Las fallas en el cableado, conexiones sueltas, o
componentes eléctricos (como los contactores) pueden provocar
cortocircuitos o pérdida de energía.
 Desgaste de Componentes: Los componentes mecánicos del motor,
como los rodamientos, pueden desgastarse con el tiempo, lo que
puede provocar ruidos, vibraciones y fallas.
 Sobrecalentamiento: Los motores pueden sobrecalentarse debido a
una ventilación inadecuada, carga excesiva, o un problema interno en
el motor.
 Fallas de Aislamiento: El aislamiento eléctrico en las bobinas puede
degradarse con el tiempo, lo que puede provocar cortocircuitos o fallas
en el motor.
 Fallas de Escobillas: En motores de corriente continua con
escobillas, el desgaste de las escobillas puede provocar una mala
conducción eléctrica.
 Fallas de Arranque: Los problemas con los arrancadores o con el
propio motor pueden causar dificultades para iniciar el motor.
  Vibraciones Anormales: Las vibraciones excesivas pueden ser un
síntoma de problemas mecánicos, como desequilibrio del rotor o
desgaste de los rodamientos.
 Ruido Anormal: Los ruidos inusuales pueden indicar problemas como
desgastes, rodamientos dañados o problemas de alineación.
 Desgaste Prematuro: Un mantenimiento inadecuado o condiciones
de operación adversas pueden provocar un desgaste prematuro de los
componentes del motor.

3. Análisis de las causas y consecuencias

Sobrecarga
Causas:
 Sobrecarga mecánica debido a una carga excesiva en el motor.
 Desgaste de componentes del motor que disminuye su
capacidad para manejar cargas.
 Problemas de diseño o instalación que causan que el motor
trabaje por encima de su capacidad nominal.
Fallas Eléctricas
Causas:
 Conexiones eléctricas sueltas, corroídas o mal realizadas.
 Cortocircuitos en el cableado interno o externo al motor.
 Desgaste de contactores o interruptores.
 Sobretensiones o variaciones inadecuadas en el suministro
eléctrico.
Desgaste de Componentes
Causas:
 Falta de lubricación o lubricación insuficiente de rodamientos u
otros componentes.
 Condiciones de operación adversas (como vibraciones,
impactos o temperaturas extremas).
 Vida útil normal de los componentes alcanzada.
  Exposición a partículas abrasivas, polvo o humedad.
Sobrecalentamiento
Causas:
 Falta de ventilación adecuada alrededor del motor.
 Sobrecarga continua que produce un aumento en la
temperatura.
 Desgaste de componentes que genera fricción y calor adicional.
 Fallas eléctricas que generan un consumo excesivo de
corriente y calor.
Fallas de Aislamiento
Causas:
 Envejecimiento natural del aislamiento con el tiempo.
 Exposición a temperaturas extremas que deterioran el
aislamiento.
 Exposición a humedad, aceite o productos químicos que
debilitan el aislamiento.
 Sobrecargas eléctricas o cortocircuitos que dañan el
aislamiento.
Fallas de Escobillas
Causas:
 Desgaste natural de las escobillas con el uso.
 Sobrecarga que genera un desgaste acelerado.
 Contaminación o suciedad en la zona de escobillas que afecta
la conducción.
 Mal alineamiento o desgaste del colector, afectando el contacto
de las escobillas.
Fallas de Arranque
Causas:
 Fallas en los arrancadores eléctricos o componentes de control.
  Problemas mecánicos, como un rotor atascado o rodamientos
dañados.
 Fallas en el suministro eléctrico o en las conexiones.
 Fusibles o disyuntores que se activan debido a corrientes
excesivas.
Vibraciones Anormales
Causas:
 Desgaste o daño de los rodamientos.
 Desbalance en el rotor o el eje del motor.
 Mal acoplamiento entre el motor y la carga.
 Problemas de alineación o montaje incorrecto del motor.
Ruido Anormal
Causas:
 Desgaste de los rodamientos o falta de lubricación.
 Desbalance o desalineación del rotor o de otras partes
mecánicas.
 Conexiones sueltas o componentes eléctricos defectuosos.
 Impacto o daño físico en el motor o en la maquinaria acoplada.
Desgaste Prematuro
Causas:
 Falta de mantenimiento adecuado o irregular.
 Operación del motor fuera de sus especificaciones de diseño
(por ejemplo, a una carga o velocidad inadecuada).
 Exposición a condiciones de operación adversas (polvo,
humedad, calor).
 Uso excesivo o ciclado frecuente del motor.

Consecuencias.
Sobrecarga
 Consecuencias:
 Sobrecalentamiento del motor, lo que puede causar daños en el
aislamiento y los componentes.
 Desgaste prematuro de los rodamientos y otras piezas
mecánicas.
 Reducción de la eficiencia y la vida útil del motor.
 Riesgo de cortocircuitos y fallas eléctricas.
Fallas Eléctricas
Consecuencias:
 Cortocircuitos que pueden dañar el motor o la maquinaria
conectada.
 Riesgo de incendios o daños en el sistema eléctrico.
 Pérdida de energía o apagones inesperados.
 Interrupción del proceso productivo y posibles tiempos de
inactividad.
Desgaste de Componentes
Consecuencias:
 Vibraciones y ruidos anormales que pueden causar más daños.
 Posible falla total del motor o paradas inesperadas.
 Desgaste de otros componentes relacionados con el motor.
 Mayor necesidad de mantenimiento correctivo.
Sobrecalentamiento
Consecuencias:
 Daños en el aislamiento eléctrico, que puede llevar a
cortocircuitos.
 Reducción en la eficiencia y vida útil del motor.
 Pérdida de potencia y rendimiento del motor.
 Riesgo de incendios si el calor extremo afecta materiales
cercanos.
Fallas de Aislamiento
 Consecuencias:
 Cortocircuitos dentro del motor, que pueden dañar las bobinas.
 Posibles descargas eléctricas que representan riesgos de
seguridad.
 Pérdida de rendimiento y eficiencia del motor.
 Riesgo de incendios eléctricos.
Fallas de Escobillas
Consecuencias:
 Pérdida de contacto eléctrico, lo que puede resultar en un mal
funcionamiento del motor.
 Sobrecalentamiento o desgaste prematuro de las escobillas y el
colector.
 Desgaste irregular del colector, lo que afecta la eficiencia del
motor.
 Ruido y vibraciones adicionales durante el funcionamiento.
Fallas de Arranque
Consecuencias:
 Iniciación difícil o imposibilidad de iniciar el motor.
 Sobrecargas eléctricas en el motor o el sistema eléctrico.
 Daño a otros componentes eléctricos como arrancadores o
relés.
 Interrupción de la producción debido a la incapacidad de
arrancar el motor.
Vibraciones Anormales
Consecuencias:
 Daños en los rodamientos y otros componentes mecánicos.
 Desgaste acelerado de piezas acopladas al motor.
 Desgaste prematuro del motor y posibles fallas.
 Aumento de la fatiga del material en el equipo circundante.
Ruido Anormal
 Consecuencias:
 Indicativo de problemas mecánicos o eléctricos que pueden
provocar fallas.
 Molestias para los trabajadores y posibles riesgos de
seguridad.
 Daños a largo plazo en los componentes si no se abordan las
causas del ruido.
 Reducción de la eficiencia del motor.
Desgaste Prematuro
Consecuencias:
 Reducción de la vida útil del motor.
 Mayor probabilidad de fallas inesperadas.
 Aumento de los costos de mantenimiento y reparación.
 Posibles tiempos de inactividad y reducción de la productividad.

4. Estrategias de mantenimiento

Sobrecarga
Estrategias de Mantenimiento:
 Monitoreo de carga: Supervisar las cargas a las que está
sometido el motor para asegurarse de que no excedan su
capacidad nominal.
 Inspecciones regulares: Verificar visualmente el motor para
detectar signos de sobrecarga, como sobrecalentamiento.
 Capacitación de operadores: Instruir a los operadores para
que utilicen el motor dentro de los límites de carga
recomendados.
Fallas Eléctricas
Estrategias de Mantenimiento:
  Inspección de conexiones: Revisar las conexiones eléctricas
para detectar corrosión o conexiones sueltas.
 Mantenimiento del sistema eléctrico: Comprobar
interruptores, contactores y otros componentes eléctricos para
garantizar un funcionamiento adecuado.
 Protección contra sobretensiones: Instalar dispositivos de
protección contra sobretensiones para evitar daños eléctricos.
Desgaste de Componentes
Estrategias de Mantenimiento:
 Lubricación regular: Aplicar lubricantes a los rodamientos y
otras partes móviles según las recomendaciones del fabricante.
 Reemplazo programado: Cambiar componentes propensos al
desgaste, como rodamientos, según un programa establecido.
 Monitoreo de vibraciones: Utilizar técnicas de análisis de
vibraciones para detectar signos de desgaste temprano.
Sobrecalentamiento
Estrategias de Mantenimiento:
 Limpieza y ventilación: Mantener limpias las rejillas de
ventilación y verificar que haya suficiente flujo de aire alrededor
del motor.
 Monitoreo de temperatura: Utilizar sensores de temperatura
para detectar puntos calientes y actuar si se encuentran
temperaturas excesivas.
 Inspección de carga: Asegurarse de que el motor opere dentro
de los límites de carga recomendados.
Fallas de Aislamiento
Estrategias de Mantenimiento:
 Pruebas de aislamiento: Realizar pruebas periódicas para
verificar la integridad del aislamiento eléctrico.
 Control de temperatura: Mantener la temperatura del motor en
niveles seguros para evitar la degradación del aislamiento.
  Mantenimiento preventivo: Inspeccionar y limpiar el motor
para prevenir la acumulación de polvo o humedad que pueda
afectar el aislamiento.
Fallas de Escobillas
Estrategias de Mantenimiento:
 Inspección de escobillas: Verificar el estado y la longitud de
las escobillas para detectar desgaste prematuro.
 Limpieza del colector: Mantener el colector limpio y libre de
residuos que puedan afectar el contacto de las escobillas.
 Reemplazo programado: Reemplazar las escobillas según las
recomendaciones del fabricante o cuando se observe desgaste
significativo.
Fallas de Arranque
Estrategias de Mantenimiento:
 Revisar los arrancadores: Inspeccionar y mantener los
dispositivos de arranque para asegurar su correcto
funcionamiento.
 Monitoreo de voltaje: Verificar el suministro eléctrico para
garantizar que está dentro de los rangos adecuados.
 Inspección mecánica: Revisar que no haya obstrucciones
mecánicas que impidan el arranque suave.
Vibraciones Anormales
Estrategias de Mantenimiento:
 Análisis de vibraciones: Realizar análisis periódicos de
vibraciones para detectar desbalances o problemas de
alineación.
 Inspección de rodamientos: Verificar el estado de los
rodamientos y reemplazarlos si están desgastados.
 Alineación: Asegurarse de que el motor y la maquinaria
acoplada estén correctamente alineados.
Ruido Anormal
Estrategias de Mantenimiento:
  Inspección auditiva: Prestar atención a los ruidos inusuales y
realizar inspecciones para identificar su causa.
 Verificar rodamientos: Revisar los rodamientos para detectar
desgaste o daño que pueda causar ruido.
 Monitoreo de carga: Asegurarse de que el motor no esté
sometido a cargas inusuales que puedan provocar ruido.
Desgaste Prematuro
Estrategias de Mantenimiento:
 Mantenimiento preventivo: Realizar mantenimientos
regulares, como inspecciones, lubricación y limpieza, para
prevenir el desgaste prematuro.
 Inspección visual: Verificar regularmente el estado del motor y
sus componentes para detectar signos de desgaste.
 Reemplazo programado: Cambiar componentes críticos como
rodamientos o escobillas según un calendario de
mantenimiento.

5. Tareas de mantenimiento, monitoreo y ajuste continuo.

Prueba de Análisis de Vibraciones

El análisis de vibraciones implica medir las vibraciones de un motor eléctrico
mientras está en funcionamiento y analizar los datos para determinar la
condición del motor. Las vibraciones pueden generarse por diversas causas,
como desequilibrios, desalineaciones, problemas en los cojinetes, fallas del
rotor o estator, entre otros.
Objetivos del Análisis de Vibraciones:
1. Detectar Problemas Tempranamente: El análisis de vibraciones
permite identificar problemas en etapas tempranas, antes de que
provoquen fallas graves.
2. Determinar Causas de Vibraciones Anormales: Mediante el análisis
de las frecuencias de vibración y amplitudes, es posible determinar las
causas de las vibraciones anormales.
 3. Planificar el Mantenimiento: Los datos obtenidos ayudan a planificar
el mantenimiento preventivo o correctivo del motor según sea
necesario.
4. Reducir el Tiempo de Inactividad: Al identificar problemas
tempranamente, se puede minimizar el tiempo de inactividad no
planificado.
5. Prolongar la Vida Útil del Motor: Mediante la detección y corrección
de problemas, se puede prolongar la vida útil del motor.

Componentes del Análisis de Vibraciones:

 Sensores de Vibración (Acelerómetros): Los acelerómetros miden
la aceleración de las vibraciones en las direcciones axial, horizontal y
vertical.

 Equipo de Adquisición de Datos: Este equipo captura las señales

de los sensores y las convierte en datos que pueden analizarse.
  Software de Análisis: El software realiza análisis espectrales y de
frecuencia para identificar patrones de vibración y posibles problemas.

Pasos para realizar un análisis de vibración

Paso 1: Preparación
Reunir herramientas y equipos: Asegúrate de tener los equipos
necesarios, incluidos un medidor de vibraciones, acelerómetros, cables
de conexión y un software de análisis.
Capacitación y seguridad: Asegúrate de que las personas que
realizarán el análisis estén capacitadas en el uso del equipo y los
procedimientos de seguridad.
Identificación del motor: Asegúrate de identificar correctamente el motor
de 2 HP, incluyendo su número de modelo, ubicación y condiciones de
operación.
Planificar la prueba: Determina los puntos de medición de vibraciones
(generalmente los cojinetes) y las condiciones de operación del motor
(por ejemplo, a plena carga).

Paso 2: Configuración
Instalar los sensores: Coloca los sensores de vibraciones
(acelerómetros) en los puntos de medición identificados, normalmente
cerca de los cojinetes del motor, en la dirección axial, horizontal y vertical.
Asegurar los sensores: Asegura los acelerómetros de manera firme
para evitar lecturas erróneas. Puedes usar adhesivo, tornillos o imanes
según el tipo de acelerómetro.
Conectar el equipo: Conecta los acelerómetros al medidor de
vibraciones o al equipo de adquisición de datos.

Paso 3: Realización de la medición

Iniciar el motor: Enciende el motor y deja que alcance su velocidad
normal de operación.
Realizar mediciones: Utiliza el medidor de vibraciones o el equipo de
adquisición de datos para medir las vibraciones en los puntos
seleccionados.
 Registrar datos: Recoge los datos de vibraciones, que normalmente se
registran como lecturas de amplitud (g) o aceleración (m/s²) en las
direcciones axial, horizontal y vertical.

Paso 4: Análisis de datos

Análisis espectral: Utiliza el software de análisis para realizar un análisis
espectral de los datos de vibración. Esto mostrará las frecuencias
dominantes de vibración y las amplitudes asociadas.
Identificación de problemas: Compara los datos obtenidos con
estándares o tablas de referencia para identificar posibles problemas,
como desequilibrios, desalineaciones, problemas de cojinetes, o fallas del
rotor o estator.

Paso 5: Interpretación y acción

Interpretación de resultados: Examina los resultados del análisis para
determinar si hay problemas de vibración que deban abordarse.
Recomendaciones: Si se detectan problemas, proporciona
recomendaciones para resolverlos, como equilibrar el rotor, alinear el
motor, o reemplazar rodamientos.
Registro de resultados: Documenta los resultados de la prueba y las
acciones recomendadas para futuras referencias.

Paso 6: Seguimiento
Programar próximas pruebas: Establece un calendario para futuras
pruebas de análisis de vibraciones según los resultados y las
recomendaciones.
Monitoreo continuo: Considera la posibilidad de instalar sistemas de
monitoreo en línea para el análisis continuo de vibraciones si el motor es
crítico para las operaciones.

Ventajas de aplicar metodología RCM a motor eléctrico 2hp

 Mayor confiabilidad: Al identificar y abordar los modos de falla más
críticos, se mejora la confiabilidad del motor. Esto puede traducirse en
menos tiempo de inactividad y una mayor capacidad para cumplir con los
objetivos de producción.
Optimización del mantenimiento: El enfoque RCM ayuda a determinar
las tareas de mantenimiento más efectivas basadas en los riesgos de
falla. Esto puede resultar en una reducción de tareas de mantenimiento
innecesarias y en una mayor eficiencia de los recursos de mantenimiento.
Reducción de costos: Al minimizar el riesgo de fallas inesperadas y al
optimizar las tareas de mantenimiento, los costos asociados con paradas
de producción, reparaciones y mantenimiento pueden reducirse
significativamente.
Mayor vida útil del motor: Con un mantenimiento adecuado y oportuno,
el motor eléctrico de 2 HP puede tener una vida útil más prolongada, lo
que significa una mayor rentabilidad de la inversión.
Mejora de la seguridad: Al identificar y mitigar los modos de falla, se
reduce el riesgo de accidentes y daños a las personas y al equipo.
Información para la toma de decisiones: El análisis realizado durante el
proceso RCM proporciona datos e información valiosa para la toma de
decisiones estratégicas relacionadas con el mantenimiento y la operación
del motor.
Mayor eficiencia energética: Un motor eléctrico bien mantenido funciona
de manera más eficiente, lo que puede resultar en ahorros de energía a lo
largo del tiempo.

Ventajas de la prueba de análisis de vibraciones

Detección temprana de problemas: El análisis de vibraciones puede
identificar problemas en sus etapas iniciales, antes de que se conviertan en
fallas graves. Esto permite tomar medidas correctivas oportunas y evitar
paradas inesperadas.
Identificación de problemas específicos: El análisis de vibraciones
puede ayudar a determinar la causa exacta de las vibraciones excesivas,
como problemas de desequilibrio, desalineación, holguras mecánicas,
desgaste de rodamientos o defectos en el rotor.
Mantenimiento predictivo: Al monitorear las vibraciones regularmente, se
pueden predecir posibles fallas y programar el mantenimiento en
momentos óptimos, evitando el tiempo de inactividad no planificado.
Mayor vida útil del motor: Al abordar problemas antes de que se
conviertan en fallas importantes, el análisis de vibraciones puede contribuir
a extender la vida útil del motor.
Reducción de costos: El mantenimiento predictivo basado en análisis de
vibraciones puede reducir los costos asociados con reparaciones de
emergencia y tiempo de inactividad, además de minimizar el riesgo de
daños colaterales en otros equipos.
Mejora de la seguridad: Al detectar problemas en etapas tempranas, se
reduce el riesgo de accidentes relacionados con fallas catastróficas del
motor.
Eficiencia energética: Los motores con problemas de vibración pueden
funcionar con menor eficiencia. Al resolver estos problemas, se puede
mejorar la eficiencia energética del motor.
Documentación y trazabilidad: El análisis de vibraciones ofrece registros
y datos históricos sobre el rendimiento del motor, lo que facilita la toma de
decisiones informadas sobre el mantenimiento y el reemplazo.
Elaboración de AMEF
1.Descripción del motor eléctrico:
Un motor eléctrico de 2 hp utilizado en aplicaciones industriales o
comerciales para mover equipos mecánicos.

2. Componentes del motor eléctrico a analizar:

 Bobinado
 Rodamientos
 Eje
 Estator
 Rotor
 Carcasa
 Condensador (si es un motor de fase única)
 Sistema de arranque
3. Identificación de fallos, causas y efectos: A continuación, se muestra un
AMEF aplicado a un motor eléctrico de 2 hp.
Ítem. Modo de Causa de Efecto de Severidad Probabilidad Detectabilida RPN Acciones
fallo. fallo. fallo. d recomendadas
Bobinado. Sobre carga Perdida de 9 4 7 72 Verificar
eléctrica potencia conexiones y
sobrecarga
Rodamientos. Desgaste Falta de Ruido y 6 4 2 48 Lubricar
excesivo. lubricación vibración regularmente
excesiva
Eje. Desalineación Golpe o Vibración, 6 3 3 54 Inspección
instalación desgaste de regular y
incorrecta otros alineación
componentes
Condensador. Fallo del Envejecimiento Incapacidad 8 4 3 96 Verificar estado
condensador natural o para arrancar y reemplazar si
defecto o funcionar es necesario
Estator. Sobre- Exceso de Daño 7 3 2 42 Monitoreo
calentamiento corriente estructural regular de
temperatura
Sistema de Fallo en el Desgaste o Incapacidad 8 3 3 72 Revisión
arranque. sistema fallo eléctrico. para periódica
arrancar.

Tabla AMEF.
4. Acciones correctivas
 Realizar un mantenimiento preventivo regularmente (limpieza, lubricación, revisión de conexiones eléctricas).
 Monitorear y registrar la temperatura del motor para identificar posibles sobrecalentamientos.
 Inspeccionar regularmente el estado del aislamiento, los rodamientos y el condensador, y reemplazarlos según sea
necesario.
 Asegurarse de que el motor esté instalado correctamente y que el eje esté alineado adecuadamente.
 Implementar controles de sobrecarga para evitar cortocircuitos o fallos en el bobinado
Glosario.
Análisis Modal de Efectos y Fallos (AMEF): Herramienta de análisis de
riesgos que identifica posibles fallos, sus causas, efectos y estrategias de
mitigación.
Modo de fallo: Forma específica en la que un sistema, componente o proceso
puede fallar.
Causa de fallo: La razón o factor que provoca un fallo en un sistema o
proceso.
Efecto de fallo: Las consecuencias o resultados de un fallo en un sistema o
proceso.
Severidad: Grado de impacto negativo que un modo de fallo puede tener en la
seguridad, calidad o rendimiento.
Probabilidad: La probabilidad de que un modo de fallo ocurra.
Detectabilidad: La capacidad de detectar un modo de fallo antes de que
ocurra.
Índice de Prioridad de Riesgo (RPN): Valor numérico que se calcula
multiplicando la severidad, probabilidad y detectabilidad de un modo de fallo.
Se utiliza para priorizar acciones de mejora.
Acciones recomendadas: Medidas propuestas para prevenir, detectar o
mitigar los efectos de los fallos identificados.
Equipo multidisciplinario: Grupo de personas de diferentes disciplinas o
áreas de experiencia que trabajan juntos en la implementación del AMEF.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM): Enfoque de
mantenimiento que se centra en maximizar la confiabilidad de un sistema o
equipo mediante la identificación y gestión de posibles fallos.
Función: La tarea específica o propósito que un sistema o equipo debe
cumplir.
Modo de fallo: La forma en que un sistema o equipo puede fallar para no
cumplir su función prevista.
Efecto del fallo: La consecuencia que un fallo tiene sobre el sistema, la
operación o la seguridad.
Consecuencia del fallo: El impacto del efecto de un fallo, puede ser en
términos de seguridad, ambiental, operativa o económica.
Estrategias de mantenimiento: Las tácticas diseñadas para prevenir, detectar
o gestionar los fallos de los sistemas o equipos, que incluyen mantenimiento
preventivo, correctivo, predictivo o proactivo.
Confiabilidad: La capacidad de un sistema o equipo para desempeñar su
función sin fallar durante un período determinado.