TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

¿Qué es la filtración?

La Filtración es una operación en la que se separa el componente sólido insoluble de una suspensión sólido-líquido, haciendo
pasar la suspensión a través de una membrana porosa que retiene las partículas sólidas en su superficie superior o dentro de su
estructura o ambas cosas a la vez.

La suspensión de sólidos en líquido se conoce por papilla de alimentación, al líquido que pasa a través de la membrana se lo conoce
como filtrado y a la membrana se le conoce por medio de filtración. Los sólidos separados se conocen por torta de filtración.

Esquema básico de un filtro

Consiste en un recipiente que tiene un soporte perforado sobre el cual se

coloca el medio de filtración o la membrana filtrante. Esta última tiene
poros y puede tener diferentes características que se detallarán más
adelante.

Por la parte superior se introduce la papilla de alimentación. A medida que

va atravesando el filtro, el medio de filtración ira reteniendo los sólidos e
irá escurriendo el filtrado que es el producto de la operación.

Los sólidos retenidos se van a ir acumulando con el transcurso del tiempo

por encima del medio y van a formar lo que se denomina como torta de
filtración.

La filtración de partículas es
para partículas de tamaño
entre 1-1000 µ (micras) como
por ejemplo células de
levadura, arena de playa,
algunas bacterias, polvo,
harinas, etc.

Para partículas más pequeñas

se utilizan otros procesos
como Microfiltración.
Ultrafiltración y Ósmosis
inversa.

Mecanismos de la filtración

La filtración usualmente es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero complementarios: transporte y
adherencia. Inicialmente, las partículas por remover son transportadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio
filtrante. El medio filtrante está constituido por granos y espacios huecos entre ellos llamados poros. Pero también estos
fenómenos pueden ocurrir en la torta de filtración ya que está también ésta, a medida que se va formando, estará constituida por
granos y espacios huecos o intersticios.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Las partículas permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción de las fuerzas de cizallamiento debidas a las
condiciones hidrodinámicas del escurrimiento.

El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico que se refiere al acercamiento del material suspendido hasta los
granos del medio filtrante. El transporte está afectado principalmente por los parámetros que gobiernan la transferencia de
masas. La adherencia entre partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción superficial, que es influenciado por
parámetros físicos y químicos. La adherencia tiene como objetivo que las partículas se adhieran a los granos para que el fluido que
escurre no las arrastre.

Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:

1) cernido;
2) sedimentación;
3) intercepción;
4) difusión;
5) impacto inercial;
6) acción hidrodinámica, y
7) mecanismos de transporte combinados.

Los mecanismos de adherencia son los siguientes:

1) fuerzas de Van der Waals;

2) fuerzas electroquímicas;
3) puente químico.

1)Cernido

Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del lecho filtrante, puede quedar atrapada en los
intersticios.

El cernido, en general, actúa solo en las capas más superficiales del lecho y con partículas relativamente fuertes, capaces de resistir
los esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las constricciones. Estas partículas deben ser lo
suficientemente fuertes porque los esfuerzos de corte producidos por el fluido que se encuentra en la parte anterior a la partícula
genere que ésta se rompa en partículas más pequeñas.

2)Intercepción

Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo tanto, las partículas se mueven a lo largo de
las líneas de corriente. Las líneas de corriente se llaman así porque unen puntos del fluido que están a igual velocidad. Debido a
que las partículas suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la del agua, ellas serán removidas de la suspensión
cuando, en relación con la superficie de los granos del medio filtrante, las líneas de corriente están a una distancia menor que la
mitad del diámetro de las partículas suspendidas. O sea, cuando la mitad de la longitud característica de la partícula (diámetro en
el caso de una partícula esférica) sea mayor a la distancia de las líneas de corriente y la pared del grano, la partícula será retenida
por intercepción.

3)Sedimentación

Toda partícula en el seno de un fluido alcanza rápidamente velocidades de separación constantes que se denominan velocidades
límites de sedimentación que se debe a la diferencia de densidad entre las partículas y el fluido en la cual se encuentran
suspendidas.
Una partícula cualquiera puede alcanzar esa velocidad límite de sedimentación y separarse. Si se recuerda el perfil de
velocidades de un fluido que circula por una tubería o canal, en régimen laminar, se tendrá que contra la pared del canal la
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

velocidad será cero y será máxima en el centro. Por esto es común que las partículas que estén siendo transportadas cerca de la
superficie viajen a velocidades más bajas de fluido y tengan mayor tendencia a alcanzar la velocidad límite de sedimentación.

4) Impacto inercial

Durante el escurrimiento, las líneas de corriente divergen al estar cerca de los granos
del medio filtrante, de modo que las partículas suspendidas, con cantidad de
movimiento suficiente para mantener su trayectoria, colisionan con los granos, según
se muestra en la figura 9-2.

Hay partículas que tienen tanta masa que no pueden adaptarse al cambio de dirección
de la línea de corriente de manera que en vez de doblar impacta contra el grano.

5)Difusión

Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un movimiento errático cuando se encuentran suspendidas
en un medio líquido (figura 9-1). Este fenómeno, resultado de un bombardeo intenso a las partículas suspendidas por las moléculas
de agua, es conocido como movimiento browniano, y se debe al aumento de la energía termodinámica y a la disminución de la
viscosidad del agua.

El mecanismo de difusión actúa sobre partículas muy pequeñas. Debido al movimiento browniano que tienen las partículas se
acercan a zonas de baja velocidad y quedan retenidas. La difusión es un fenómeno que se produce por diferencias de
concentración de manera que las partículas se mueven de zonas de mayor concentración a zonas de menor concentración.

6)Acción hidrodinámica

La remoción de partículas floculentas de tamaño relativamente grande (~ 10 μm)

es atribuida a la acción hidrodinámica, según se muestra en la figura 9-3.
La comprensión de este mecanismo se facilita cuando se considera un
escurrimiento en el que el gradiente de velocidad es constante.
Una partícula suspendida en un fluido que escurre en estas condiciones estará
sometida, como muestra la figura 9-4, a velocidades tangenciales variables en
dirección perpendicular a la del escurrimiento (ya que el perfil de velocidades
varía desde pared a pared del grano).
La diferencia entre Va y Vb tiende a hacer que la partícula gire y produzca una
diferencia de presión en dirección perpendicular al escurrimiento, lo que hará
que la partícula sea conducida a una región de velocidad más baja o sea a la
pared del grano.

Todos los mecanismos antes descritos generalmente actúan en forma conjunta. Algunos mecanismos pueden predominar en
mayor medida.

Por otra parte, tenemos los mecanismos de adherencia.

La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada, principalmente, por las características de las
superficies de las partículas suspendidas y de los granos. Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la superficie de
los granos como a partículas previamente retenidas.
La adherencia se atribuye a dos tipos de fenómenos: interacción entre las fuerzas eléctricas y las de Van der Waals, y al enlace
químico entre las partículas y la superficie de los granos de un material intermediario.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

A medida que se va llevando a cabo la filtración voy obteniendo el filtrado y los sólidos van a ir quedando retenidos formando la
torta. El flujo del filtrado se puede lograr por:

● Acción de la fuerza de gravedad: utilizando Filtros de gravedad.

● Aplicación de presión en la parte anterior del medio de filtración: utilizando Filtros de presión.
● Aplicación de vacío en la parte posterior del medio de filtración: utilizando filtros de vacío.
● Acción de fuerzas centrífugas: utilizando filtros centrífugos.

Filtración

A medida que escurre, el filtrado se encuentra con 3 clases de resistencias, cada una de las cuales genera una caída de presión.
Estas resistencias son:

● La ofrecida por las entradas, salidas y canales del filtro en si (aparato de filtración): -∆pa
● La ofrecida por la torta de filtración: -∆pc
● La ofrecida por el medio de filtración: -∆pm

La caída de presión total estará dada por:

−∆𝑝 = (−∆𝑝𝑎 ) + (−∆𝑝𝑐 ) + (−∆𝑝𝑚 ) (1)

Resistencia de la torta de filtración

La caída de presión a través de la torta de filtración está relacionada con la velocidad de flujo del filtrado, por la siguiente
expresión:
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Dónde:

(-Δpc) = caída de presión a través de la torta (Kgf /m2)

μ = viscosidad del filtrado (Kg/m seg)
ω = masa de sólido depositada sobre el medio de filtración por unidad de volumen de filtrado (“concentración” de la
suspensión) (Kg/m3)
V = volumen de filtrado (m3)
t = tiempo de filtrado (seg)
dV/dt = velocidad de flujo del filtrado (m3/seg)
A = área del filtro normal a la dirección de flujo del filtrado (m2). El área del filtro se opone a la velocidad de flujo del filtrado. Es
un área perpendicular a la dirección del flujo.
gc = factor de conversión de la Ley de Newton (9.8 Kg m/Kgf seg2). Este factor aparece porque en la deducción de esta ecuación
interviene la Segunda ley de Newton.
α = resistencia específica de la torta (m/Kg)

α también se relaciona con otras propiedades de la torta.

A medida que se va formando la torta sobre el medio filtrante los granos que compongan la misma se van a ir deformando por el
peso de las capas superiores que soportan y se van a ir deformando. De esta forma los intersticios o poros se van a hacer cada
vez más pequeños y pueden obturarse.
Entonces si las partículas que componen la torta se deforman el flujo del filtrado va a ser cada vez menor y la caída de presión
originada por esta resistencia será cada vez mayor.

ε = porosidad de la torta (fracción del volumen total que está hueco)

S0= área superficial específica de las partículas sólidas en la torta (m2/m3)

ρs = densidad de los sólidos (Kg/m3)

k = constante (k = 5 para partículas situadas arbitrariamente, de forma y tamaños definidos)

● Si las partículas de la torta son sólidas e indeformables α es independiente de la caída de presión que actúa sobre la torta
(-∆pc) ➔ LA TORTA ES INCOMPRESIBLE. Es una torta muy fácil de operar ya que como las partículas son rígidas y no se
deforman, los canales mantienen su forma a medida que se realiza la filtración (no se obturan ni se hacen más pequeños)
y la resistencia de la torta si bien varía no lo hace de manera rápida.

● Si las partículas de la torta son flexibles y deformables o son aglomerados de partículas sólidas α varia con la caída de
presión (-∆pc) y con la profundidad de la torta ➔ LA TORTA ES COMPRESIBLE.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

La ecuación que relaciona α con (-∆pc) es:

Dónde:

s= coeficiente de compresibilidad. Indica cuán rápido se deforma o no la torta.

α0 y s se determinan empíricamente graficando

Todos los fluidos alimenticios forman tortas compresibles con lo cual se tendrán tiempos o ciclos de filtración más cortos ya que
los poros tenderán a cerrarse y obturarse.

Resistencia del medio de filtración

La ecuación que describe la caída de presión a través del medio de filtración es:

Dónde:

-Δpm = caída de presión a través del medio (Kgf /m2)

Rm = resistencia del medio de filtración (m-1)

Se supone que Rm es constante durante todo el ciclo de filtración y su valor se determina experimentalmente ∴ se incluye en Rm
la resistencia ofrecida por los canales del filtro.

Reemplazando las ecuaciones [2] y [3] en la [1], resulta:

Velocidad de flujo de
filtrado

*-∆pa no se coloca en la sumatoria porque está incluida en Rm

En la filtración se puede trabajar de dos maneras: a presión constante o a velocidad constante.

● Filtración a presión constante

TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Sea una filtración a (-Δp) = cte., despejando dt de la ecuación 4 resulta:

Integrando desde el tiempo inicial al

tiempo final de filtración resulta:

Obtengo así el tiempo que va a durar el ciclo de filtrado o el tiempo que va a tardar la operación luego de que pase un volumen
determinado.
La ecuación anterior es muy importante ya que se necesita para hacer cambios de escala. Sin embargo, para aplicarla es necesario
conocer los valores de α y Rm de la torta y del medio con el que estoy operando.

Determinación de α y Rm

La ecuación 5 se puede escribir como:

Si se representa gráficamente dt/dV frente a V se obtiene:

En la práctica, si se lleva a cabo una filtración a presión constante y se toman datos de V para varios valores de t, se puede
construir una gráfica similar a la anterior, representando en ordenadas la relación t/V en función de V.

Siendo
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

En K está el valor de α y en B está el valor de Rm.

● Filtración a velocidad constante

Cuando trabajo a velocidad constante significa que las presiones van variando. La presión se puede variar aplicando presión en la
parte anterior del medio filtrante o haciendo vacío en la parte posterior, de manera que se puede lograr una velocidad de filtrado
constante.

En este caso:
𝑑𝑉 𝑉
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 =
𝑑𝑡 𝑡
Despejando (-∆p) de la ecuación (6) se obtiene:

Que se puede escribir:

Conociendo K’ y B’ se puede calcular α y Rm.

Como se dijo anteriormente α y Rm permiten calcular el tiempo de filtración o los ciclos de filtrado.

Puede suceder que trabajando con diferentes delta de t los resultados de alfa difieran; esto quiere decir que la torta es compresible
y en ese caso se tiene que trabajar con la ecuación logarítmica planteada más arriba.

Medios filtrantes

La función principal de los medios de filtración es promover la formación de una torta de sólidos y servir de soporte, una vez
formada. El medio debe ofrecer la mínima resistencia al flujo compatible con la formación rápida de una torta y resistir las
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

condiciones extremas que se presenten durante la operación. Las características de su superficie deben ser tales que faciliten la
extracción de la torta.

Otras características importantes del medio de filtración son:

● Retener eficientemente las partículas sólidas de tamaño definido.

● Ofrecer una mínima resistencia al flujo. (Esta resistencia no debe ser elevada porque de lo contrario se prolongarán los
tiempos de filtrado)
● Suficientemente resistente
● Poseer características superficiales que favorezcan la extracción de la torta.
● No tóxico
● Químicamente compatible
● Bajo costo.

Tipos de medios filtrantes

Los medios de filtración pueden ser:

Coadyuvantes de la filtración

¿Cómo se hace para prolongar el ciclo de filtrado cuando las tortas son compresibles? Utilizando coadyuvantes.

Cuando los sólidos a ser filtrados están muy finamente divididos y son de características muy compresibles y delgadas, el medio
de filtración tiende a obturarse rápidamente haciendo posible solo experimentos muy cortos. En tales circunstancias se utilizan
corrientemente los materiales conocidos como coadyuvantes de la filtración, que están compuestos de partículas sólidas no
compresibles, inertes y grandes con formas diferentes.

Se las puede utilizar mezclándolas con la papilla de filtración o suspendiéndolos en un líquido. El coadyuvante forma un enrejado
rígido sobre el medio y proporciona numerosos canales a través de los que puede fluir el filtrado, disminuyendo con ello la
obturación del medio y prolongando el ciclo de filtrado.

Los coadyuvantes más empleados son:

● Tierras de diatomeas (Kieselguhr)

● Pulpa de papel
● Carbón
● Tierras arcillosas
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Los coadyuvantes se pueden emplear de dos formas:

● Mezclados con la papilla de alimentación.

● Suspendidos en un líquido claro (pre-capa). En este caso se denomina filtración con pre-capa

Tierras de diatomeas (Kieselguhr, diatomito, tierra de infusorios o celite)

Son una clase de algas unicelulares microscópicas, organismos fotosintetizadores que viven en agua dulce o marina
constituyendo una parte muy importante del fitoplancton.
Uno de los rasgos característicos de estas células es la presencia de una cubierta de silicatos (que extraen del agua) llamada
frústulo. Los frústulos muestran una gran diversidad de formas, y generalmente constan de dos partes asimétricas o valvas con
una división entre ellas.
Muchas especies aparecen formando encadenamientos u otros agregados ordenados.
Los frústulos sedimentan cuando la célula muere, dando origen a rocas sedimentarias. A través de las eras, estos caparazones se
fueron acumulando en el fondo del mar. Se fosilizaron y comprimieron, creando un polvo de tiza de roca llamado tierra de
diatomea. Las propiedades de esos materiales, formados por partículas microscópicas, intrincadas y muy regulares en tamaño,
los han hecho atractivos para diversos usos.

Equipos de filtración

Tipos de filtros

● Filtros de gravedad Filtros de arena

Filtros de placa vertical, filtro-prensa o de placa y marco

● Filtros de presión Filtros de placa horizontal
Filtros de caja y hoja

Filtros de tambor rotatorio

● Filtros de vacío
Filtros de disco rotatorio

Filtros de gravedad

Constan de un tanque con el eje mayor dispuesto

verticalmente. Posee un soporte perforado por debajo
del cual puede poseer tuberías de aire que sirven para
reordenar el medio de filtración.

En el caso de este ejemplo se utiliza un medio filtrante

rígido y no fijo (arena fina, arena gruesa y grava
clasificada).

El agua sin filtrar entra por la parte superior del tanque

y por acción de la gravedad va a ir escurriendo por los
distintos medios hasta llegar al soporte perforado donde
sale el agua filtrada. La alimentación se mezcla con
arcilla para favorecer la formación de flóculos.

A medida que la filtración transcurra la arena fina se va

a ir introduciendo en los huecos de la arena gruesa y
esta última irá introduciéndose en la grava clasificada. Además, muchas de las partículas del agua sin filtrar quedarán retenidas
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

no solo en la superficie del medio sino también en su interior. Todo esto conlleva a que los poros, canales o intersticios del medio
de filtración se vayan obturando.

Muchas veces al agua sin filtrar se le añade sustancias floculantes para que las partículas dispersas formen flóculos y sean más
fácil de separar porque van a tener mayor tamaño.

Para lavar el medio de filtración se cierran las válvulas que están en blanco y se abren las válvulas que están en negro. Se circula
agua de lavado en sentidos ascendente, es decir en sentido contrario a como escurre el filtrado. Al hacer el desplazamiento
ascendente empieza a reordenarse el medio de filtración (las arenas y la grava pasan a tomar sus lugares correspondientes).
El agua de lavado se desecha.

Ventajas: son filtros sencillos, económicos y efectivos.

Filtros de presión

En los filtros de presión, se ejerce, por encima del medio, una presión superior a la atmosférica, a fin de inducir el flujo de filtrado
a través del sistema. Esta presión se consigue bombeando la papilla de alimentación al filtro. El proceso se puede llevar a cabo a
una presión constante durante toda la filtración o aumentando paulatinamente la presión, a fin de mantener una velocidad de
flujo de filtrado constante.

Para la utilización de este tipo de filtros es necesario utilizar bombas que impulsen a la papilla y la misma atraviese el filtro, y a
su vez que favorezca la descarga del filtrado. Para este caso se utilizan bombas centrífugas porque se bombea una papilla con
sólidos en suspensión (las bombas positivas no pueden bombear fluidos con sólidos en suspensión. Las alternativas porque
tienen válvulas y se romperían, y las rotatorias porque las partículas se podrían atascar).
Por otra parte, las bombas rotatorias Moino se pueden utilizar para bombear fluidos con sólidos en suspensión, pero con un
determinado tamaño de partícula que indica el fabricante de la bomba.

● Filtro de presión de placa vertical

En un filtro de placa vertical, el elemento básico de filtración es una placa vertical, que soporta al medio de filtración.
Corrientemente se les denomina «filtros de placas y marcos». En ellos, alternan placas acanaladas, cubiertas a ambos lados por
medio de filtración, con marcos (Fig. 6.3). El conjunto de placas y marcos se ensamblan herméticamente, por medio de tornillos
o mecanismos hidráulicos o neumáticos, a fin de formar una unidad cerrada herméticamente para los líquidos. El medio de
filtración actúa también de junta, impidiendo las fugas entre placas y marcos.
Tanto las placas como los marcos contienen agujeros, o escotaduras en ángulo, que se convierten en canales cuando se cierra el
filtro. A través de ellos, entra la papilla de alimentación. Además, el centro hueco de cada marco se conecta a este canal de
alimentación, por medio de un canal auxiliar (Fig. 6.4). La papilla de alimentación entra en el marco y la torta se forma en el
centro hueco del mismo. El filtrado pasa a través del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro, de donde sale al
exterior por el canal de descarga que tiene cada placa. La filtración se continúa, hasta que el flujo de filtrado es inferior que
cierto límite práctico, o hasta que la presión alcanza un valor excesivamente alto, debido al empaquetamiento denso de la torta
en los marcos. Después de la filtración, se puede lavar la
torta, sustituyendo la papilla de alimentación por el
líquido de lavado. Sin embargo, se consigue un lavado más
eficaz utilizando placas de lavado especiales (Fig. 6.4), que
se montan en la prensa, de forma que una de cada dos
placas sea de lavado. Durante la filtración estas placas de
lavado actúan como placas fijas. Durante el lavado, las
salidas de las placas de lavado están cerradas y el líquido
de lavado alcanza sus superficies a través de un canal de
carga especial. En la Fig. 6.5, se muestran las trayectorias
seguidas por el líquido durante la filtración y el lavado
cuando se emplean placas de lavado. La torta se retira
manualmente, para lo que es preciso abrir la prensa.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

La papilla ingresa primeramente al marco por los orificios que posee en la esquina e
inmediatamente toma contacto con medio de filtración a ambos lados. El medio ira
reteniendo las partículas y dejara pasar filtrado. Esta última ira a la placa filtrante cuyo
ranurado permite que el medio filtrante no se aplaste contra la placa filtrante y el
filtrado pueda escurrir por los canales formados entre el medio y la placa. El filtrado se
retira por válvulas que se encuentran en la esquina inferior de la placa filtrante.

Llegará un momento en que la torta formada será tan grande que la presión necesaria
para hacer circular el fluido será alta o el filtrado tendrá una velocidad muy baja.
Entonces se tendrá que detener el proceso y en algunos casos proceder al lavado

El lavado se hace principalmente cuando se quiere recuperar las partículas que están
depositadas en la torta o algún soluto que pudo haber quedado retenido en los poros.
Para lavar se utilizan las placas de lavado por donde ingresa el agua de lavado. El agua atraviesa por ambos lados medios filtrantes,
marcos y descarga por las ranuras de la placa de filtración.

Luego de lavar se deben descomprimir las placas y marcos, separarlos y hacer caer la torta retenida.

Ventajas:

● Sencillos en diseño y operación

● Compactos. Ocupan poco espacio en relación con la capacidad que tienen.
● De fácil limpieza
● Versátiles. Se pueden utilizar en distintos tipos de productos.
● Flexibles. Se puede añadir más placas y marcos aumentando la capacidad.
● Resisten presiones elevadas de trabajo.
● Relativamente de bajo costo.

Desventajas:

● Operan en forma discontinua. Cuando el ciclo de filtrado termina se debe proceder al lavado. Debido a esto en una planta
se necesitaran dos de estos equipos ya que mientras uno filtra el otro se limpia.
● Elevada mano de obra.
● Alto consumo de medios filtrantes

Aplicaciones: cervecerías, azucareras, aceiteras, producción de bebidas alcohólicas.

TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

● Filtros de presión de placa horizontal

Este tipo de filtro está compuesto por cierto número de placas horizontales, diseñadas de forma que permitan el
desplazamiento libre del líquido, montadas formando un bloque vertical, dentro de un recipiente cilíndrico, resistente a la
presión. El medio de filtración cubre la parte superior de las placas. La papilla de alimentación ingresa por un conducto central
(como se muestra en la Fig. 6.7), o a través de un conducto de entrada anular. La torta se va edificando sobre el medio y el
filtrado pasa a través del mismo, hacia las placas de drenaje, y descarga a través de tubos anulares o centrales. Después de la
filtración, la papilla de alimentación se sustituye por el líquido de lavado. Cuando se precisa, se inyecta bajo la torta vapor de
agua o aire. Para extraer la torta, lo que se hace normalmente es elevar verticalmente las placas, hasta sacarlas de la carcasa, y
separar luego los sólidos manualmente. Algunos aparatos tienen sistemas mecánicos para facilitar la extracción de la torta.
El filtro de placa horizontal es compacto. Las placas horizontales promueven la formación uniforme de torta. Las unidades se
limpian o esterilizan fácilmente, según se precise, y el lavado de la torta es bueno. Las unidades sencillas requieren
relativamente mucha mano de obra y, corrientemente, sólo se encuentran en tamaños relativamente pequeños; por ejemplo,
de hasta 76,2 cm de diámetro y 24 placas por unidad. Son muy útiles cuando los sólidos a retener están poco concentrados
(filtros de afinado) o para ciclos cortos, particularmente cuando es importante operar en condiciones de rigurosa limpieza.

Placas circulares con leve conicidad para que escurran hacia afuera. Para ponerla en régimen. Se abre la válvula de aireamiento y
se cierra cuando sale el líquido. Esto sirve para sellar la bomba.

Ventajas:

● Sencillos en diseño y operación

● Compactos
● De fácil limpieza
● Resistente a presiones elevadas de
trabajo
● Relativamente de bajo costo
● Lavado efectivo de las tortas (es mejor
que en los filtros de presión vertical).

Desventajas:

● Operan en forma discontinua

● Elevada mano de obra
● No son flexibles ni versátiles. No son
flexibles porque están limitadas por el tacho
que tiene una capacidad máximas de placas y
marcos que se pueden colocar. No son
versátiles porque no son aplicables a cualquier
tipo de producto.
● Alto consumo en medios filtrantes

Aplicaciones: Refinamiento de aceites comestibles, harineras (separación de gluten y almidón), cervecerías, azucareras,
clarificadoras de jugos.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Filtros de vacío

En los filtros a vacío, se mantiene en la parte posterior del medio, una presión inferior a la atmosférica, y presión atmosférica en
la parte anterior del mismo.

La caída de presión a través del filtro está limitada a una atmósfera.

Estos tipos de filtros trabajan de manera continua; no es necesario detener el proceso ya que a medida que se filtra y se forma la
torta esta se descarga. El filtrado también escurre de manera continua.

● Filtro a vacío, de tambor rotatorio, continuo

Como su nombre indica, este tipo de filtro está

compuesto por un tambor rotatorio cilíndrico, que
gira en torno a un eje horizontal. El eje mayor está
dispuesto en forma horizontal.

El tambor está dividido en compartimentos. Cada

compartimento está conectado por medio de una
o más tuberías, a una válvula rotatoria automática,
situada en el centro que hace que los fluidos sean
retirados en el otro extremo del tambor.

En toda la superficie del tambor se tiene un

soporte perforado en forma de malla y sobre éste
se encuentra el medio de filtración (generalmente
se utiliza un medio rígido granulado como la tierra
de diatomea).

El tambor está sumergido parcialmente en un

tanque de papilla abierto. A medida que gira, cada
compartimento va tomando contacto con la
papilla. Debido a que el canal está conectado a un
sistema de vacío, la papilla es aspirada, queda
retenida sobre el medio y el filtrado fluye a través
del medio y sale del compartimento por el tubo de
drenaje, siendo dirigido por la válvula hacia el
depósito de filtrado.

En la superficie exterior del medio, se forma, así una torta, que es liberada del filtrado por succión, cuando el compartimento
emerge de la papilla (cuando el compartimento emerge del tanque de papilla y si se sigue aplicando vacío se produce un efecto
de secado de la torta ya que se succiona el resto de filtrado que está retenido en ella).

Luego, mediante el uso de agua de lavado, se lava la torta y el medio. El líquido de lavado va por canales hacia otro tanque
diferente al del filtrado.

Más adelante en el ciclo, el compartimento se desconecta de la fuente de vacío y se introduce aire comprimido bajo el medio de
filtración, durante poco tiempo, con lo cual se separa la torta de la superficie del medio.

Finalmente se desprende la torta del medio de filtración con la ayuda de una cuchilla.
TEMA II: FILTRACIÓN Esteche Sofía Magalí 2020

Resulta, así, que cada compartimento se comporta como un filtro individual, operando en una secuencia tal que la operación se
convierte en una descarga continua de filtrado y de torta de filtración.

Para poner en régimen este tipo de filtros primeramente se debe poner en contacto los compartimentos con una suspensión del
medio de filtración (tierras de diatomeas por ejemplo) y tenemos que asegurarnos de que el medio se distribuye de forma pareja
en toda la superficie del tambor.
Otra complicación durante la filtración es formar una torta de espesor parejo porque de lo contrario la papilla o el filtrado busquen
escurrir por las zonas de menor espesor y como habrá diferencias de presión la torta y el medio se puede romper. Así, la eficiencia
del filtrado será diferente en distintos puntos del tambor.

Ventajas:

● Operan en forma continua y automatizada.

● Bajo costo de mano de obra.
● Compactos Ocupa poco espacio y tiene elevada capacidad de filtración
● Flexibilidad en el espesor de la torta.

Desventajas:

● Elevado costo
● Limitados al uso de papillas que forman tortas permeables y fáciles
● de descargar
● No apto para líquidos viscosos. Ya que estoy limitada con el vacío por la presión atmosfé rica de modo que estos filtros
no trabajan bien con líquidos viscosos.
● Inadecuado para manipulación de sustancias volátiles.
● Baja superficie efectiva de filtración
● Bajos caudales de operación.

Aplicaciones: Tratamiento de suspensiones de gluten y almidón, purificación de jarabes, clarificación de jugos (filtros de tambor
de recubrimiento.

Aplicaciones de los aparatos de filtración en la industria alimentaria

􀂾 Filtración de suspensiones de gluten.

􀂾 Tratamiento de suspensiones de almidón.
􀂾 Extracción y refinamiento de aceites comestibles.
􀂾 Liberación del aceite crudo de restos de semillas.
􀂾 Clarificar líquidos alimenticios tales como: cerveza, vinos, aceites, salmueras, jarabes de azúcar y gelatina.
􀂾 Separación de microorganismos (levaduras y ciertas bacterias) en vinos, cervezas, jugos de frutas y extractos de levadura.
 TEMA II: PRENSADO

Es una operación que recibe distintos nombres dependiendo de los equipos que se utilicen, del material al que se aplique o del
objetivo del proceso. Se define como prensado, estrujamiento mecánico o expresión (exprimir: aplicado para la obtención de
zumo o jugo de frutas) a la separación de los líquidos contenidos en la estructura de los productos sólidos, mediante la aplicación
de fuerzas de compresión. Con esto se produce una reducción del volumen de la materia prima provocando la expulsión de los
líquidos.
Es propia de la industria de los alimentos ya que lo que se estruja o prensa son materias primas alimenticias, que consisten
generalmente en material celular que forma parte de tejidos que constituyen semillas, vegetales o frutas.
Estos tejidos a su vez contienen líquidos, que es lo que queremos separar de la estructura aplicando las fuerzas de compresión.
Antes de realizar la operación misma de prensado sobre la materia prima se aplican una serie de pretratamientos, que pueden
ser mecánicos o térmicos, los cuales tienen como objetivo reducir el tamaño (otra operación) del material a tratar y facilitar la
expulsión de la fase líquida al alterar los tejidos y paredes celulares.
Como pretratamiento mecánico se puede hacer picado, triturado, molido o una papilla de la materia prima, entre otras y tiene
como objetivo la reducción de tamaño. Mientras que el térmico lo que se hace es elevar la temperatura de la materia prima por
transferencia de calor y tiene como objetivos ablandar los tejidos y disminuir la viscosidad de los líquidos que voy a querer extraer
posteriormente.
Los factores a considerar dentro de estos pretratamientos son:
1. Tamaño de los elementos obtenidos: cada elemento tiene su tamaño óptimo que permite que el líquido escurra. Cuanto más
reduzca el tamaño de mi fruta, semilla o de mi vegetal, más células rompo y mayores son las posibilidades de liberar el líquido
contenido en las estructuras ósea más líquido que voy a poder separar. Pero esto se contrapone con que a medida que voy
reduciendo el tamaño del material a tratar, denominado torta, se me puede ir apelmazando. Ósea a ese líquido yo lo tengo que
ir separando de la célula, pero una vez logrado eso se tiene que escurrir para que yo lo pueda colectar, pero si yo reduzco
intensamente el tamaño de mi material a tratar puede suceder que esos canales que se me formaban antes en un determinado
tamaño del material que permitían que el líquido escurra, se cierren, obturándose, y entonces no escurra suficiente cantidad de
líquido.
A MENOR TAMAÑO MAYOR CANTIDAD DE LÍQUIDO EXPRIMIDO.
A MENOR TAMAÑO MENOR FACILIDAD DE ESCURRIMIENTO (SE COMPACTA)
En conclusión, tenemos que ver siempre cual es el tamaño óptimo hasta el cual se puede obtener una buena cantidad de líquido
separado y a la vez que ese líquido escurra (fase experimental antes de realizar el pretratamiento para saber hasta dónde hago la
reducción de tamaño).
2. Grado de alteración de los tejidos: AFECTA EL RENDIMIENTO DE LA OPERACIÓN. Cuanto más altere (rompa, ablande) los
tejidos, más liquido voy a separar y por lo tanto el rendimiento va a ser mayor. Pero también si degrado o altero mucho los
tejidos puede haber componentes, antes separados por esas estructuras, que se pongan en contacto unos con otros y esto
pueden producir sabores o aromas desagradables. Un ejemplo de esto son las frutas cítricas, como la naranja que si yo la rompo
mucho, la parte amarga de los albedos (saquitos de la estructura que contiene flavonoides) pasa al jugo, y con esto se ve afectada
la calidad del mismo con sabores indeseables.

EL LÍMITE EN AMBOS ESTÁ ENTONCES EN LA CALIDAD Y LA FACILIDAD QUE LOS LÍQUIDOS PUEDAN ESCURRIR.

VARIABLES DEL PRENSADO QUE AFECTAN LOS REND IMIENTOS DE EXTRACCIÓN

Presión: al estar hablando de una compresión.
Son las más relevantes, las primeras en
Tiempo: analizar.
Velocidad de incremento de la presión.
Grosor del material.
Temperatura del material.
Resistencia de los sólidos a la deformación
Calidad de la materia prima y contenido de humedad.
Grado de ruptura de la estructura celular.
Porosidad de la torta de material.

1.INFLUENCIA DE LA PRESIÓN
Se determinó experimentalmente que la relación entre rendimiento y la presión que se aplica esta dada por la ecuación de una
curva exponencial:

η∞= rendimiento máximo

k y p = constantes empíricas
Para pulpa de manzana por ejemplo cuando se aplican presiones entre 1< p < 18 bares, se obtienen valores de n= 0.2 y de k=0.488

En la gráfica podemos ver que la curva tiende a una asíntota para presiones altas, y si yo aumento la presión entre 15 y 20 bares,
ese incremento del rendimiento que se produce es muy bajo. Esto indica que llegado un momento el aumento de la presión no
genera un aumento de rendimiento significativo, más aún si tenemos en cuenta que el hecho de incrementar la presión representa
un costo importante para la industria. Es por esto que lo que nos conviene es conocer primero experimentalmente que presión
aplicamos en relación al rendimiento que queremos obtener.

2.INFLUENCIA DEL TIEMPO DE PRENSADO

Experimentalmente se encontró que la relación entre rendimiento y el tiempo de prensado está dada por la ecuación:

Graficando a presión constante, valor que ya conocemos por la experiencia anterior, vemos que en esta grafica la curva tiende
más rápidamente a un comportamiento asintótico, donde si aumentamos los tiempos luego de los 80 o 90 minutos observamos
que el rendimiento se mantiene prácticamente constante, ósea que por más que siga prensando el rendimiento no va a variar
significativamente. Sucede que transcurrido ese tiempo de prensado, la torta se vuelve incompresible y se hace imposible
continuar con el exprimido el zumo. Es por esto que se debe conocer experimentalmente el tiempo óptimo de operación, dado
que es una variable de costo también.
Esto explica que el rendimiento de la extracción es el resultado del producto de dos funciones asintóticas cuyas variables son la
presión y el tiempo. Así, un rendimiento máximo es inalcanzable por razones económicas, de modo que deben optimizarse la
presión y el tiempo según criterios financieros.
COMPRESIÓN EN ETAPAS

Analizando la presión y el tiempo se observó la conveniencia de comprimir o prensar en etapas. Esto consiste en incrementar la
presión lentamente hasta un determinado valor (A), mantener esa presión (B) y luego liberamos el material de esa presión (D).
Al comprimir las partículas se van deformando, cuando descomprimo, este material alimenticio que generalmente tiene
propiedades viscoelásticas recupera más o menos su forma inicial, reacomodándose, formándose nuevos canales por donde se
escurre el líquido y al volver a comprimir en un segundo ciclo igual al primero se ve que aumenta la cantidad de líquido. Y con
esto obtener rendimientos superiores a los que obtendría si sólo comprimiría en una sola etapa.

(viscoelástica, una parte viscosa que cede a la presión deformándose y una parte elástica que cuando la presión deja de actuar
recupera algo de su forma inicial)

Curva superior: caudal que separo

Curva inferior: presión del equipo
Caudal Presión
Acá vemos que si seguiríamos aumentando la
presión la cantidad del líquido extraído
tendería a un comportamiento asintótico (no
extraeríamos mucho), entonces alcanzada un
determinada presión se mantiene por un
determinado tiempo, se libera y vemos que
allí se escurre una gran cantidad de líquido, es
decir se separa. (El líquido estaba separado
físicamente pero retenido en la estructura sin
poder escurrirse)

La presencia de jugo al inicio se debe a la aplicación de los

pretratamientos, por lo que hay jugo antes de comprimir.

Luego de una serie de etapas manteniendo la misma

presión (4 etapas aproximadamente), se eleva y llega
un momento que el rendimiento no varía más, por lo
que no conviene aumentar más la presión o
comprimirlo por más tiempo.
Se aplica muchas veces cuando el alimento a
comprimir tiende a compactarse.
3. INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD DE INCREMENTO DE LA PRESIÓN
•En el rendimiento en relación con las características de la materia prima.
•En el tiempo total del proceso.
Si yo trabajo con un incremento rápido de la presión me puedo arriesgar a generar compactamientos más rápidos todavía que lo
que normalmente se general sobre la materia prima sobre la que trabajo, produciendo se reduzca el rendimiento del proceso.
Pero si la velocidad de incremento es muy lenta genera que el proceso sea muy prolongado, es decir aumenta el tiempo total del
proceso lo que se traduce en el costo de la operación.
Es por esto que se debe conocer primero experimentalmente cuál sería la velocidad óptima del incremento de la presión.

4. INFLUENCIA DEL GROSOR DE LA CAPA DE MATERIAL

En algunos casos el material a tratar se divide en capas, y se vio que el tiempo de operación es proporcional al cuadrado del grosor
de la capa del material sobre el cual actúa el prensado. (Más grueso, más tiempo)
t ∝ z2
Donde z = grosor de la capa
Para disminuir el tiempo, podemos dividir en más capas el material para que el espesor sea más pequeño.

5. INFLUENCIA DE LA RESISTENCIA A LA DEFORMACIÓN

● Influye en el rendimiento de la extracción.
Cuando un material sea más resistente a ser deformado o cizallado (viscoelasticidad) los rendimientos del proceso van a ser
menores. Ej (inentendible en el audio)

6. INFLUENCIA DE LA CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

•En el contenido de material extraíble (Ej: cantidad de jugo de la fruta)
•En la facilidad con que los mismos pueden ser separados de la matriz. (Ej: cuando hacemos girara un limón sobre una superficie
sólida antes de cortarlo y así facilitamos que el líquido escurra)
También se puede hacer referencia a la parte genética de la materia prima con la que trabajamos, las características de la variedad
que estamos utilizando, el estado de madurez de la materia ya que tiene influencia sobre la cantidad de jugo que podemos extraer
(en el caso de las frutas cítricas se mide el ratio que nos da una idea de la cantidad de jugo que voy a poder obtener o separar de
la materia prima), el tratamiento que la fruta o el material vegetal experimento desde que fue cosechado hasta que fue trasladado
a la planta. Todo esto tiene que ver con la calidad de la materia prima y con la cantidad de material líquido vamos a obtener.

7. INFLUENCIA DEL GRADO DE RUPTURA CELULAR

•En el rendimiento de extracción
Tamaño óptimo para obtener un buen rendimiento. Conocer cuál es el tamaño óptimo para el cual los rendimientos son máximos,
ya que si se trabaja con tamaños mayores puedo no separar todo el líquido que hay en la estructura y si se trabaja con tamaños
menores puede ser que no se escurra todo el líquido. Además, se debe agregar también la relación con la calidad del líquido
extraído o prensado. Se analiza cuando hacemos referencia a los pretratamientos.

8. INFLUENCIA DE LA POROSIDAD
•Está relacionado con la facilidad de escurrimiento
Hace referencia a la porosidad de la torta que se forma una vez que aplique los pretratamientos. No solo tengo que separar los
líquidos del material, sino que también tengo que favorecer el escurrimiento. Y esta porosidad se relaciona con la formación de
canales o intersticios por donde escurre el líquido, por eso es necesario que el material sea poroso (muchos huecos, MÁS
porosidad, MÁS canales, MÁS escurrimiento).

9. INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DEL MATERIAL

•Influye en la viscosidad del líquido de escurrimiento.

Al aumentar la temperatura la viscosidad del líquido que quiero separar disminuye y entonces estos escurren más fácil y
rápidamente, aumentando así los rendimientos. Pero esto se ve limitado por la termosensibilidad de los componentes de los
alimentos. En muchos casos cuando aplico un proceso de prensado la fricción entre los materiales físicos del equipo y el alimento
tiene gran importancia, lo que contribuye a un aumento de temperatura del material y por lo tanto a la disminución de la
viscosidad del líquido de escurrimiento, facilitando la separación del mismo (fenómeno que muchas veces debemos controlar).
EQUIPOS DE PRENSADO

Los diferentes equipos de prensado se pueden clasificar según el mecanismo de generación de la presión:
● Manuales
● Hidráulicos (Liquidos)
● Neumáticos (Aire comprimido)
● De Tornillo
● De Rodillos

O el modo de operar:
• Discontinuos: Carga y descarga.
-Prensa de platos (manual o hidráulico)
-Prensa de jaula (hidráulico)
- Prensa de membranas (hidráulico).

• Continuos: Permanentemente estamos alimentando con una determinada carga al equipo del proceso a la vez que vamos
retirando material, en este caso solo los líquidos. Mientras que los sólidos o torta que se van formando se retiran de forma
discontinua o por etapas. Es una ventaja trabajar de esta forma.
-Prensa de rodillo
- Prensa de Tornillo.

Los equipos más delicados se utilizan para prensado de frutas, mientras que los más robustos o duros están aplicados a la parte
de semillas.

PRENSA DE PLATOS (DISCONTINUA)

Son las más antiguas. Consiste en una serie de
platos o placas acanaladas con una determinada
pendiente montados en pilas verticales, sobres los
cuales se coloca el material a tratar dividido en
bolsas de telas resistentes permeables (porosas).
Ese conjunto de platos se comprime por algún
mecanismo manual (similar a un gato de auto) o
hidráulico (mejora, logrando una mayor presión
sobre el material a tratar). Suponiendo que este
material ya sufrió una reducción de tamaño (picado,
cortado, papilla) al aplicarle la presión
correspondiente se genera la separación o
expulsión de los líquidos y estos últimos son los que
se colectan en los laterales de las torres y
finalmente se descargan en la parte inferior sobre
bandejas de recolección.
Una vez transcurridos cierto tiempo aplicando una
determinada presión, podríamos liberar y volver a
comprimir, así prensando en etapas, aunque no es común trabajar así en este tipo de prensas. Lo más común es tras aplicar una
determinada presión durante un tiempo directamente de descomprime, se descargan las bolsas y se vuelven a cargar con nuevas
bolsas de material.
Si se divide el material a tratar en sacos (más sacos de menos material), los tiempos de operación son menores, por eso es
conveniente reducir el espesor del material a tratar para acelerar los tiempos. La presión debe aumentar gradualmente porque
los cambios rápidos pueden producir una disminución de la velocidad de drenaje (compactación).
La carga, compresión, apertura y limpieza, de estas unidades discontinuas requieren mucha mano de obra. Son de bajo costo y
fáciles de operar. Son versátiles, es decir se pueden utilizar para muchos alimentos.
Ej: aceite de oliva.

PRENSA DE JAULA (DISCONTINUA)

También llamado de sesta, pudiendo ser de forma horizontal o vertical. Consiste en un cilindro de paredes perforadas, dentro del
cual operan un plato fijo y uno que se mueve por acción de una fuerza manual o hidráulica hacia adelante o hacia tras para generar
la presión, los cuales están unidos por cuerdas (de plástico en la actualidad) que tiene como objetivo ayudar a desprender la torta
y que cuando el proceso de prensado se hace en etapas en la fase de liberación de la presión los hilos se tensan, generando que
se rompen la compacidad (compacto) de la torta formándose nuevos canales o me permiten escurrir más líquido, haciéndose
posible volver a comprimirla. La carga se hace desde la parte superior y entre los platos se coloca el material a tratar, el plato
móvil realiza la presión y el jugo se recolecta en la bandeja de licor.
Ej: zumo de uva, aceite.

PRENSA DE MEMBRANA (DISCONTINUA)

Son las más actuales, se utilizan mucho en alimentos y trabajan muy bien en etapas. Consiste en un cilindro horizontal (siempre)
en cuyo espacio interior se encuentra una membrana donde se le hace llegar aire comprimido por un lado y por dentro de la
misma colocamos el material a tratar. Ese aire comprimido genera la compresión suave (suave: útil para no destruir tanto el
material o que se pasen sustancias externas de un tejido a otro) del material colocado dentro de la misma y así el líquido va
escurriendo hacia el colector de líquido.
Algunos de estos equipos tienen la posibilidad de rotar o girar sobre su eje longitudinal, lo que favorece aún más a la ruptura de
la torta y un aumento de la porosidad de la misma para que los líquidos separados puedan escurrir. El equipo al rotar permite
abrir una compuerta que provoca además la evacuación del sólido comprimido.
También a veces dentro de la misma torta de un determinado material pueden existir mangueras o conductos que no solo ayuden
a romper más el material sino también favorecer el escurrido de los líquidos.
Son herméticas, cerradas por lo que tienen la ventaja de evitar la contaminación. Son automatizadas en ciclos, pero aun así son
discontinuas.
Se utiliza para materiales delicados o materiales que se degradan fácilmente por el contacto con componentes que originalmente
no estaban pero que por acción de las grandes presiones se generan reacciones indeseables, como es el caso de la uva (vinos
finos).

PRENSA DE RODILLOS (CONTINUA)

Consisten en tres tambores o cilindros horizontales muy pesados denominados rodillos, donde la alimentación ingresa por un
extremo y es forzada a pasar a través del primer y segundo rodillo que están muy próximos situados entre sí. Esto genera la
compresión del material y la expulsión de los líquidos contenidos en esa estructura. Finalmente, el material es obligado a pasar
entre el primer y tercer rodillo donde la compresión es generalmente mayor y ahí logramos obtener más líquido separado. Entre
los rodillos hay una malla o membrana que permite el escurrido de líquido. Del
tercer rodillo, el de salida, los sólidos comprimidos se desprenden con una
cuchilla de separación regulable.
En este caso la prensa tiene 3 rodillos, donde generalmente se le da movimiento
a 1 o 2 y el otro resulta arrastrado por uno de ellos. Al comienzo los tambores
tenían paredes lisas pero luego se observó que si tenían superficies acanaladas
o rugosas se favorecía que los líquidos que se van separando puedan escurrirse,
el problema de esto es que a su vez genera un aumento en la fricción que se
intenta controlar refrigerando los rodillos por el lado de adentro haciendo llegar
agua fría o algún refrigerante. Lo que hace que constructivamente sea más Malla o membrana fija
complicado, pero consigue estabilizar la temperatura en la operación.
La ventaja es que tienen una alimentación continua. Se puede usar como
pretratamiento de semillas
Estas prensas tienen una aplicación muy particular prensado de la caña de
azúcar en la producción de azúcar, ya que se procesan volúmenes muy grandes
de material vegetal y por esto es más conveniente utilizar este método.

PRENSA DE TORNILLO (CONTINUO) O EXPELLER

Consiste en una cámara troncocónica con un diámetro decreciente en el sentido de avance del flujo (aumento de presión sobre
el material) que contiene un eje con un tornillo que consta de álabes que forman una rosca decreciente y gira en un sentido
determinado. La distancia entre dos pasos de álabes consecutivos, marca lo que se denomina como paso de rosca y ese paso de
rosca es cada vez menor (decreciente) en el sentido de la dirección de flujo del material, es decir la distancia entre los álabes es
cada vez menos, lo que provoca un aumento de compresión sobre el mismo.
La alimentación ingresa por un extremo, el material es atrapado entre el tornillo y la parte interior de la cámara. Las paredes de
esta cámara troncocónica tienen perforaciones que, al comprimir el sólido, el líquido contenido en esa estructura se separa y
escurre por las mismas hacia abajo y se retira por la parte inferior. La torta escurrida abandona el equipo por medio de una
compuerta cónica de descarga ajustable, haciendo que si la velocidad de descarga de los sólidos sea lenta me genere un aumento
de la presión interior importante. Esto además provoca que el licor arrastre una gran cantidad de partículas finas y muchas veces
son necesarios tratamientos posteriores de separación para eliminar estos sólidos (filtración, centrifugación). Son versátiles, pero
no flexibles. Requieren poca mano de obra y son de fácil operación.
Ej: se utilizan para el prensado del poroto de soja (elaboración de aceite de soja) y de otras semillas oleaginosas.
Gira a velocidades bajas/intermedias. Una mayor presión implica mayor fricción ósea un aumento de la temperatura.