Cap 9 Filtración

278 CAPITULO 9: FILTRACIÓN
CAPÍTULO IX
9. FILTRACIÓN
9.1 INTRODUCCIÓN
La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en una

suspensión acuosa que escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración es la
operación final de clarificación que se realiza en una planta de tratamiento de agua y, por
consiguiente, es la responsable principal de la producción de agua de calidad coincidente con los
estándares de potabilidad.
La filtración puede efectuarse de muchas formas: Con alta carga superficial (filtros rápidos), en
medios porosos (pastas arcillosas, papel filtro), o en medios granulares (arena, antracita, granate
o combinados, con flujo ascendente de abajo hacia arriba o descenderte de arriba hacia abajo y
mixto (parte ascendente y parte descendente). Por último, el filtro puede trabajar a presión o por
gravedad, según sea la magnitud de la carga hidráulica que exista sobre el lecho filtrante. La tabla
8.1 presenta una clasificación de los filtros basada en estas ideas.
Tabla 9.1
Clasificación de los filtros
Según la Según el medio Según el Según la

velocidad filtrante usado sentido del carga
de flujo sobre el
filtración lecho
Rápidos: 1. Arena (h =60- 5 cm) Ascendentes Por gravedad

120 – 360 m3/m2/día 2. Antracita (h =60-75 cm) Descendentes
3. Mixtos: Por presión
Arena (h =20-35 cm) Flujo mixto
Antracita (h =35-50 cm)
Descendentes Por gravedad

Lentos: Arena ( h =60-100 cm) Ascendentes
7-14 m3/m2/día Horizontal
La filtración se identifica por la velocidad de pasaje del agua a través del manto filtrante o del manto
poroso, medida como carga superficial qf, o sea el cociente entre el caudal, Q, y el área filtrante Af:
Q
qf 
Af
SISTEMAS DE POTABILIZACION Roberto Salazar C 279
9.2 MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN
Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión adheridas a las
superficies de los granos del medio filtrante son activas para distancias relativamente pequeñas
(algunos ángstroms), la filtración usualmente es considerada como el resultado de dos mecanismos
distintos pero complementarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover
son transportadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas
permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción de las fuerzas de cizallamiento
debidas a las condiciones hidrodinámicas del escurrimiento.
El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado principalmente por los

parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La adherencia entre partículas y granos es
básicamente un fenómeno de acción superficial, que es influenciado por parámetros físicos y
químicos.
Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:
a) cernido;
b) sedimentación;
c) intercepción;
d) difusión;
e) impacto inercial;
f) acción hidrodinámica, y
g) mecanismos de transporte combinados.
Los mecanismos de adherencia son los siguientes:
a) fuerzas de Van der Waals;

b) fuerzas electroquímicas;
c) puente químico.
Cuál de estos mecanismos es el que controla el proceso de filtración ha sido asunto de largos
debates. Es indudable que no todos necesariamente tienen que actuar al mismo tiempo y que, en
algunos casos, la contribución de uno o varios de ellos para retener el material suspendido es
quizás desdeñable.
Pero hay que tener en cuenta que, dada la complejidad del fenómeno, más de un mecanismo
deberá entrar en acción para transportar los diferentes tamaños de partículas hasta la superficie de
los granos del medio filtrante y adherirlas.
9.2.1 MECANISMOS DE TRANSPORTE
Los distintos mecanismos que pueden realizar transporte de las partículas dentro de los poros del
medio filtrante están esquematizados en la figura 9-1. En ella se ve cómo simultáneamente pueden
actuar varias causas para aproximar el material suspendido hasta los granos del medio filtrante. Es
interesante destacar que estas causas varían si la filtración se produce en las capas superficiales
o en la profundidad del medio filtrante.
En el primer caso, la acción física de cernido es el factor dominante, mientras que en el segundo
caso es el de menor importancia.
Figura 9.1Diferentes mecanismos que pueden realizar transporte
9.2.1.1 Cernido
Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del lecho filtrante,
puede quedar atrapada en los intersticios. El cernido, en general, actúa solo en las capas más
superficiales del lecho y con partículas relativamente fuertes, capaces de resistir los esfuerzos
cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta en las constricciones.
9.2.1.2 Sedimentación
La remoción de las partículas menores que los tamaños de los poros puede ser debido al efecto de
la gravedad, que hace que se sedimenten sobre la superficie de los granos. Esta superficie es muy
grande, por ejemplo, Hazen (15) calcula que 1m 3 de arena de 0,35mm de diámetro, tiene un área
superficial aprovechable para la sedimentación de 444 m 2. Este mecanismo, sin embargo, no
explica el porque un filtro remueve partículas con una densidad cercana a la del agua, o partículas
como virus o bacterias cuya velocidad de sedimentación es sumamente baja, ni porque el material
que se ha sedimentado no es nuevamente arrastrado por el flujo. Por esto la sedimentación
solamente puede producirse con un material sólido relativamente grande y denso, y en zonas del
lecho donde la carga hidráulica sea baja.
Ives (1965) sugiere que algunas partículas más pequeñas y floculentas pueden quedar retenidas
en regiones donde la velocidad de escurrimiento sea pequeña debido a la distribución parabólica
de velocidad en el régimen laminar.
9.2.1.3 Intercepción
Cuando la velocidad de escurrimiento es baja y las partículas suspendidas tienen densidades

aproximadamente iguales a la del agua, estas viajan a lo largo de líneas de flujo. Camp y Stein (15)
trabajando con un modelo de filtración, llegaron a la conclusión de que la remoción de floc dentro
del lecho es llevada a cabo inicialmente por contacto de las partículas floc con la superficie de los
granos o con floc ya depositado o adherido a ellos; el estrechamiento de las líneas de flujo en la
constricción obliga a las partículas en suspensión a ponerse en contacto entre si y con el medio
filtrante, quedando interceptadas. Inicialmente el floc comienza a pegarse a la cara superior de los
granos hasta llegar a cubrirlos completamente, formando una película que va creciendo con el
tiempo, disminuyendo el tamaño de las constricciones por lo que aumentan el esfuerzo cortante, lo
cual hace aparecer segmentos que cuelgan de los granos hasta que eventualmente se rompen
para ser retenidos por granos mas profundos que se encuentran menos recubiertos. Este proceso
de arrastre de la película se hace cada vez mayor, con lo que la colmatación del medio filtrante
progresa en profundidad.
9.2.1.4 Difusión
Debido al movimiento browniano, existe una tendencia de las partículas pequeñas a difundirse
desde zonas de mayor concentración a zonas de menor concentración. Si se tiene en cuenta que
la mayor parte de las partículas que entran en un filtro tienen un tamaño menor que 10 u (15), la
difusión se constituye en una causa importante de la remoción de arcilla, mas que todo en zonas
donde la velocidad de flujo es prácticamente cero.
La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la temperatura e
inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.
9.2.1.5 Impacto inercial
Durante el escurrimiento, las líneas de flujo se curvan en la proximidad de los granos del medio
filtrante; si la velocidad es alta y las partículas suspendidas relativamente grandes, la inercia que
poseen hace que estas puedan seguir trayectorias diferentes a las líneas de flujo, continuando con
su recorrido original lo cual hace que choquen con los granos del lecho para quedar adheridas a
ellos, tal como puede observarse en la figura 9.2.
Figura 9.2. Mecanismo de impacto inercial
9.2.1.6 Acción hidrodinámica
La remoción de partículas flocúlenlas de tamaño relativamente grande (~ 10 µm) es atribuida a

la acción hidrodinámica, según se muestra en la figura 9-3. La comprensión de este mecanismo se
facilita cuando se considera un escurrimiento en el que el gradiente de velocidad es constante.
Figura 9.3 Mecanismo de acción hidrodinámica

Una partícula suspendida en un fluido que escurre en estas condiciones estará sometida, como
muestra la figura 9-4, a velocidades tangenciales variables en dirección perpendicular a la del
escurrimiento. La diferencia entre Va y Vb tiende a hacer que la partícula gire y produzca una
diferencia de presión en dirección perpendicular al escurrimiento, lo que hará que la partícula sea
conducida a una región de velocidad más baja. A pesar de no tener exactamente las condiciones
descritas anteriormente, en la práctica de la filtración, el fenómeno es análogo y es válido para
explicar la remoción de partículas de un tamaño del orden de 10 µm.
Figura 9.4Acción de la tensión de cizallamiento
9.2.1.7 Mecanismos de transporte combinados
Es probable que todos los mecanismos actúen simultáneamente durante la filtración; sin embargo,
el grado de importancia de cada uno de ellos depende de las características de la suspensión y del
medio filtrante. Normalmente se ha dado poca importancia a los efectos de la acción física de
cernido y de impacto inercial durante la filtración. La eficiencia del medio filtrante para remover
partículas de la suspensión por acción de los mecanismos de transporte puede expresarse
adecuadamente como una función de la intercepción, difusión, sedimentación y acción
hidrodinámica.
Yao y sus colaboradores estudiaron el efecto combinado de la sedimentación, intercepción y

difusión y verificaron que, para las partículas de densidad igual a 1,05 g/cm 3, la eficiencia de
colección de un grano aislado presenta un valor mínimo cuando el tamaño de las partículas
suspendidas es del orden de 1,4 µm, como se muestra en la figura 9-5.
Figura 9.5 Eficiencia del transporte de partículas

De un modo general, se puede concluir que la eficacia de colección de las partículas suspendidas
es inversamente proporcional a la velocidad de aproximación V, al diámetro de los granos del medio
filtrante D y a la viscosidad µ, y que la eficiencia de colección es una función de las características
de la suspensión.
9.2.2 MECANISMOS DE ADHERENCIA
La adherencia entre las partículas transportadas y los granos está gobernada, principalmente, por
las características de las superficies de las partículas suspendidas y de los granos. Las partículas
se pueden adherir directamente tanto a la superficie de los granos como a partículas previamente
retenidas. La importancia de las características de las superficies es evidente cuando se considera
la filtración de una suspensión de arcilla en un lecho de arena con una velocidad de aproximación
del orden de 1,5 mm/s. La eficiencia de remoción es inferior a 20% cuando no se emplea
coagulante; por lo tanto, la filtración de la misma suspensión coagulada con una sal de Al+++ o
Fe+++ puede producir una eficiencia de remoción superior a 95%. En el primer caso, se tiene una
cantidad elevada de partículas estables, en tanto que, en el segundo caso, la mayor parte de las
partículas fueron desestabilizadas.
La adherencia es atribuida más que ha mecanismos puramente físicos, a una serie de factores
químicos y electroquímicos, siendo los mas importantes las fuerzas de Van der Waals, las fuerzas
electrocinéticas y el puente químico. Se ha sugerido, inclusive, que la filtración no es más que un
caso especial de la floculación, donde algunas partículas son fijas (aquellas adheridas inicialmente
a los granos) y otras suspendidas.
9.2.2.1 Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las de Van

der Waals
De un modo general, las partículas sólidas sumergidas en agua presentan cargas en sus
superficies, debido a una o más de las siguientes razones:
• Disociación de iones en la superficie de las partículas.

• Cargas no balanceadas debido a las imperfecciones de la estructura del cristal.
• Reacciones químicas con iones específicos de la suspensión, con formación de enlaces químicos.
• Sustitución isomórfica en la estructura del cristal. En la interfaz sólido-líquido existe una capa de
iones de carga opuesta a la del sólido, conocida como capa estacionaria o compacta, y otra de
iones esparcidos, también de carga opuesta, denominada capa difusa. Esta capa electroquímica
doble establece un potencial de repulsión entre las partículas de la suspensión con cargas
eléctricas semejantes. La magnitud de este potencial de repulsión y la distancia a la cual se
extiende su campo de acción son afectadas por la composición química de la suspensión.
9.2.2.2 Fuerzas de Van der Waals.
Las fuerzas de Van der Waals son altamente responsables de la adhesión de partículas a los
granos de filtro. Dentro de una pequeñísima distancia desde la superficie de los granos, las fuerzas
de adhesión son operativas, existiendo un volumen alrededor de cada grano que se llama espacio
de adhesión. Las partículas suspendidas que entran en él pueden ser removidas del flujo, a medida
que sean atraídas para adherirse a la superficie de los granos.
9.2.2.3 Fuerzas electrostáticas.
Las fuerzas electrostáticas combinadas con las de Van der Waals son las que determinan la
adsorción entre partículas. Teniendo en cuenta la carga eléctrica de los granos y las partículas se
pueden presentar tres situaciones:
- Los granos son negativos y las partículas positivas. En este caso existe una fuerza atractiva
entre el medio filtrante y las partículas, lo que hace que la sola aproximación pueda producción
atracción y adhesión.
- Los granos son negativos y las partículas neutras. En este caso la barrera de energía ha
desaparecido y todo contacto puede producir adhesión.
- Los granos son negativos y las partículas también. En este caso existe repulsión. No obstante,
las fuerzas hidrodinámicas pueden vencer la barrera de energía y aproximar suficientemente las
partículas a los granos para que sean efectivas las fuerzas de Van der Waals, aunque la
probabilidad de adhesión en esta situación es menor que en las anteriores.
9.2.2.4 Puente químico
Las cadenas poliméricas adheridas a la superficie de las partículas dejan sus segmentos activos
extendidos en el agua. Dichos segmentos pueden ser absorbidos por otras partículas o por sitios
vacantes en la superficie de los granos. Este fenómeno es independiente de las fuerzas de Van der
Waals y de las cargas electrostáticas. Este fenómeno se acrecienta al atravesar las partículas las
constricciones del lecho. El uso de ayudantes de filtración o polielectrolitos inyectados en el afluente
al filtro puede, por eso, ser de gran utilidad para aumentar la adhesión de la materia suspendida al
medio filtrante. La figura 9.4 esquematiza el fenómeno del puente químico.
Figura 9.4. Esquema del puente químico
9.3 CINÉTICA DE LA FILTRACIÓN
9.3.1 INTRODUCCIÓN
No obstante, el extenso conocimiento de los mecanismos de la filtración, no se ha podido llegar a

encontrar un modelo matemático que describa con precisión el comportamiento de los diferentes
parámetros de operación de los filtros. No existe, hasta ahora, ninguna fórmula o conjunto de
fórmulas con las cuales, asumidos determinados valores, se puedan calcular los diferentes
parámetros que inciden en el funcionamiento de un filtro.
Obviamente, esta dificultad no limita el hecho de poder determinar los parámetros del proceso de
filtración experimentalmente. Resulta, entonces, conveniente realizar estudios con filtros piloto,
cuando se quiera conocer el comportamiento de un determinado filtro con una cierta suspensión,
ya que cualquier alteración en esta o el medio filtrante significa un cambio en los parámetros del
proceso.
Sin embargo, los modelos matemáticos resultan útiles para la mejor comprensión del proceso de
filtración. Un gran número de autores ha desarrollado expresiones matemáticas que establecen
relaciones entre las diferentes variables del proceso.
9.3.2 BALANCE DE MASAS
En principio, el balance de masas tiene una doble finalidad: permite representar matemáticamente
la distribución de los depósitos de material en el medio filtrante en función de la profundidad y del
tiempo y conduce a una expresión que posibilita conocer la cantidad de sólidos removidos por
unidad de volumen del lecho filtrante.
FIGURA 9.5. Elemento de lecho filtrante
La figura 9.5 representa un elemento de volumen de medio filtrante, de área A y espesor L
La variación de la concertación de la suspensión esta dada por:
- C = ( C2 - C1)
Donde:
C = Variación de la concertación de partículas (volumen de partículas suspendidas por volumen

de suspensión).
C1 = Concertación de partículas suspendidas en el afluente.
C2 = Concertación de partículas suspendidas en el efluente.
Sea Q el caudal de la suspensión que ocurre a través del elemento y a el deposito especifico
absoluto (volumen de sólidos / volumen del lecho filtrante). Admitiéndose que el depósito específico
aumenta en  a , después de transcurrir el intervalo de tiempo t, se tiene que:
El volumen de las partículas removidas de la suspensión es:- C. Q. t
El volumen de partículas acumuladas es:  a * A * L
Como ambas cantidades son iguales:  C * Q * t   a * A * L [9.1]
Donde:
Q = Caudal
t = Intervalo de tiempo
 a = Variación del deposito especifico absoluto
A = Área en planta del elemento volumen
L = Espesor del elemento
Reagrupando la ecuación 9.1, se obtiene la forma diferencial, según la siguiente ecuación:
C  a
q 0 [9.2]
L t
a  Depósito específico absoluto

q = Velocidad de aproximación
L = Espesor del lecho filtrante
La ecuación 9.2 presenta la relación entre la variación de la concentración de las partículas en

suspensión con la profundidad del lecho y la variación del deposito especifico absoluto con el
tiempo, para una velocidad de aproximación determinada.
Considerando el depósito especifico efectivo, que refleja el volumen efectivamente ocupado por las
partículas removidas y teniendo en cuenta de esta forma la porosidad de los depósitos, se establece
la siguiente ecuación.
   a [9.3]
Donde:
 Deposito específico efectivo
 =Relación entre el volumen de los depósitos y el volumen de los sólidos contenidos en los
depósitos (   1)
Teniendo en cuenta la perdida de porosidad el lecho debido al deposito especifico efectivo, al cabo
de un determinado tiempo la porosidad instantánea esta dada por:
p = po -  [9.4]
Donde:
p = Porosidad instantánea o local
po = Porosidad inicial (volumen de vacíos / volumen total del lecho)
Reemplazando 9.2 en 9.3 se obtiene:
C 1 
  . [9.5]
L q t
La ecuación 9.5 representa la variación de la concentración en función del espesor y muestra que
la tasa de variación de la concentración disminuye a medida que el depósito especifico aumenta
con el tiempo de operación del filtro.
Combinando 9.4 y 9.5 se obtiene:
C 1 p
 . [9.6]
L q t
La ecuación 9.6 muestra que la tasa de variación de la concentración de la suspensión en función

del espesor disminuye a medida que la porosidad disminuye con el tiempo de operación del filtro.
9.3.3 MODELOS PARA REMOCIÓN DE PARTÍCULAS SUSPENDIDAS.
Existe un gran numero de modelos para describir la variación de la concentración de la suspensión

al largo del medio filtrante. Estos modelos representan la siguiente forma general (18):
C
  f (C ,  , parámetros.del. mod elo ) [9.7]
L
La ecuación 9.7 establece que la reducción de la concentración de partículas C, a lo largo del

espesor del lecho filtrante L, es función de la concentración de partículas C, del deposito especifico
 , y los parámetros propios del modelo utilizado.
Diferentes autores han desarrollado expresiones matemáticas que establecen relaciones entre las
diferentes variables del proceso; cabe mencionar a Iwasaki, Ives, Mackrle, Mintz, Yao, Habibbian y
O’Melia entre otros.
La primera tentativa para determinar la función f, fue hecha en 1937 por Iwasaki (18), quien con
base en experimentos realizados con una variedad de partículas discretas, sin aplicación de
coagulante y con velocidad de filtración menor que 12 m 3/m2.d, propuso la siguiente ecuación:
C
  C [9.8]
L
Donde:
  Modulo de impedimento o eficiencia de la capa dL del filtro

C = Concertación volumétrica remanente de la suspensión.
El coeficiente  es un factor de proporcionalidad que puede calcularse así:
C1  C 2
  dL [9.9]
C1
En la ecuación 9.9 C1 y C2 son las concentraciones volumétricas de partículas (volumen de sólidos

por volumen unitario de liquido) en la parte superior e inferior de cada una de las capas en que se
considera subdividido el lecho filtrante, tal como puede observarse en la figura 9.6.
Figura 9.6 Concentraciones volumétricas de partículas en al parte superior e inferior de una capa.
La ecuación 9.8 fue desarrollada para los filtros lentos donde el cernido es el mecanismo
dominante.
Tabla 9.2
AUTOR AÑO EXPRESION VARIABLES

Iwasaki 1937 dI/dL= + λI I=concentración por cm²
Ives 1962 dC/dL=- λC σ, C, p0
λ= λt Kσ - θσ²/p0 - σ
Ives 1969 λ = λt(1+ βσ/p0)γ * (1+ σ/ p0)² (1+ β, σ, p0

σ/ σv)²
Deb 1970 C, p0
C=( v/(p0- σ)) (dC/dL) + dC/dt
Andin y 1970 F=capacidad del filtro

rebhun J=gradiente hidráulico
Kf, K2=coeficiente de
Dσ/dt =Kf C (F- σ) – K2 σ J adherencia y
desprendimiento C, σ
Ginn y 1992 d= diámetro del grano.

otros n0 =eficiencia de remoción
dC/dZ = 1.5 ( 1-p0 / dC ) α n0 C del colector.
α= factor de eficiencia de
las colisiones.
A partir de esa fecha han sido desarrollados diferentes modelos que relacionan  con  los cuales
pueden ser expresados a través de la ecuación [9.10] siempre que sean seleccionados
adecuadamente los exponentes x, y, z y los parámetros involucrados.
y z x
  b       
 1   1   1  
0 
[9.10]
p0   po  p0
Donde:
0 = Modulo de impedimento inicial
b = Grado de colmatación = po/ (1- po)
u = Deposito específico saturado
x, y, z = Exponentes que varían según el modelo
La mayor dificultad en la aplicación de los modelos matemáticos radica en la determinación de los

coeficientes, para lo cual hay que realizar experimentación en filtros piloto, lo que hace poco
práctico su uso como instrumento de diseño.
9.3.4 ECUACIONES PARA DETERMINAR LA PÉRDIDA DE CARGA EN EL LECHO

FILTRANTE.
Al pasar el agua a través de un lecho filtrante de profundidad L, se produce una pérdida de carga
h generada por la fricción del liquido a la circular por los poros, tal como se muestra en la figura
9.7.
Al comienzo del proceso de filtración, los granos del lecho están limpios y la pérdida de carga es
debido solamente a la viscosidad y velocidad del agua y a las características granulométricas del
medio filtrante como son la porosidad, el tamaño y la forma de los granos, es decir hay una perdida
de carga inicial que es la mínima que produce el filtro y que se denota como ho . Como el agua
contiene sólidos es suspensión, estos quedarán retenidos, recubriendo los granos y por lo tanto
hay un aumento de su diámetro y una disminución de la porosidad p o en un valor  , decreciendo
el área de paso del flujo, con lo cual de incrementa paulatinamente la perdida de carga por la
colmatación en función del tiempo, y que se denota por h
DIS TR IBUCION DE PR E S ION

HIDR OS TATICA CON E L
TIE MPO
PR E S ION HIDR OS TATICA

CON VALVULA DE S ALIDA
ZONA DE hf CE R R ADA
NEGATIVA
PR E S ION
PARA t 4 HIDR OS TATICA
INICIAL
t4 t3 t2 t1 t0
Figura 9.7 Perdida de carga versus profundidad del lecho
Por consiguiente, la pérdida de carga final hf esta expresada por:
h f  h0  h [9.11]
Existen un sinnúmero de modelos matemáticos para calcular la pérdida de carga final en función
del depósito específico, uno de los cuales, el de Ives (18), presenta la siguiente forma:
L
h f  h0     dL [9.12]
0
Donde:
 = Constante.
9.3.4.1 Pérdida de carga inicial

La perdida de carga inicial del lecho, h o puede ser obtenida mediante la siguiente expresión
matemática propuesta por Fair y Hatch (15):
f ' Lo v (1  p 0 ) 2  A 
2
ho    q [9.13]
g p o3  V 
Donde:
f´ = Permeabilidad; constante experimental adimensional, generalmente igual a cinco
v = Viscosidad cinemática [cm/s2]
Lo = Profundidad del lecho [cm]
g = Gravedad [cm/s2]
q = Velocidad de filtración [cm/s]
V = Volumen de granos [cm3]
A = Área de los granos [cm2]
En la aplicación de la formula 9.13 hay que considerar dos casos:

- Cuando los granos no son esféricos ni uniformes y no están estratificados en el lecho, como en
los filtros lentos.
- Cuando los granos no son esféricos ni uniformes y están estratificados en el lecho, como en los
filtros rápidos.
La determinación de la pérdida de carga inicial es de vital importancia en el diseño y en la operación

del filtro, por lo cual el manejo de la ecuación 9.13 se discute en el numeral 9.5.5.
9.3.4.2 Pérdida de carga por colmatación.

Esta perdida acumulativa es función de la forma como se distribuyen los depósitos específicos en
el lecho filtrante disminuyendo su porosidad inicial. Contrariamente a la pérdida de carga inicial que
es lineal, la perdida de carga por colmatación aumenta en la medida en que las partículas son
retenidas por los poros, cantidad que varia de una capa a otra en el mismo instante t, por lo que la
línea de pérdida de carga se torna no lineal, tal como puede observarse en la figura 9.8. La filtración
puede ser suspendida cuando la línea de carga hidráulica toca el eje vertical en el punto A, para
evitar que se presenten dentro del lecho zonas de presión negativa que hacen que el oxigeno
disuelto que contiene el agua sea liberado, ocupando los poros del lecho, lo cual puede ocasionar
su taponamiento. La pérdida de carga final por colmatación en un filtro se presenta en un tiempo
más o menos largo, dependiendo básicamente de las condiciones de concentración de partículas
del agua influente y de la tasa de filtración empleada y puede ser hallada en el diseño, tal como se
aclara en el numeral 9.5.5
9.4 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA FILTRACIÓN

La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la suspensión, del medio
filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del efluente.
Por ejemplo, la filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de agua coagulada en filtros
rápidos de arena resultan de interacciones distintas entre los granos del medio filtrante y las
partículas suspendidas, pues un factor importante en la filtración lenta puede, muchas veces, no
ser importante para la filtración rápida. Se presentan a continuación los principales factores que
influyen en la filtración rápida.
9.4.1 CARACTERÍSTICAS DE LA SUSPENSIÓN
De modo general, la eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un medio filtrante está

relacionada con las siguientes características de la suspensión:
a) tipo de partículas suspendidas;

b) tamaño de partículas suspendidas;
c) densidad de partículas suspendidas;
d) resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos);
e) temperatura del agua por filtrar;
g) potencial zeta de la suspensión; y
h) pH del afluente.
9.4.1.1 Tipos de partículas suspendidas
La filtración de flóculos que no sedimentan en una planta de tratamiento difiere sustancialmente del
caso en que se tienen flóculos provenientes de un pretratamiento con un coagulante de una sal de
hierro o aluminio. Por otro lado, el tipo de partículas primarias presentes en el agua cruda influye
en la eficiencia de la filtración. Por ejemplo, la existencia de algas en el afluente influye en la
formación de curvas de pérdida de carga de manera más acentuada que aquellos casos en que el
afluente solo posee partículas suspendidas coaguladas de arcilla o sílice.
9.4.1.2 Tamaño de las partículas suspendidas

Existe un tamaño crítico de partículas suspendidas, del orden de 1 µm, el cual genera menos
oportunidad de contacto entre la partícula suspendida y el grano del medio filtrante. Este hecho se
puede observar desde el principio, cuando el medio filtrante está limpio, hasta el final de la carrera
de filtración. Algunos productos químicos, como los coagulantes tradicionales y los polímeros,
pueden usarse para ajustar el tamaño de las partículas suspendidas de modo de obtener una
eficiencia mayor. Las partículas menores que el tamaño crítico serán removidas eficientemente,
debido, principalmente, a la difusión; mientras que las mayores también serán removidas
eficientemente debido a la acción de otros mecanismos, como la intercepción y la sedimentación.
9.4.1.3 Densidad de las partículas suspendidas

Cuanto mayor sea la densidad de las partículas suspendidas, mayor será la eficiencia de remoción
de las partículas de tamaño superior al tamaño crítico, mencionado anteriormente. La densidad
influye además en la adhesividad del floc y en consecuencia en la profundidad de su penetración
dentro del lecho y por consiguiente en la forma de la curva de pérdida de carga.
9.4.1.4 Resistencia o dureza de los flóculos
La dureza del floc es otro factor importante en la filtración rápida, pues los flóculos frágiles tienden
a fragmentarse y penetrar fácilmente en el interior del lecho filtrante, con lo cual, si bien favorece la
distribución de la perdida de carga y con ello el aumento de la carrera o tiempo de filtración útil,
contribuye a que se sobrepase más rápidamente la turbiedad limite por la aparición del floc en el
efluente de filtración. Por le contrario los flóculos duros y resistentes producen un efecto contrario
y ocasionan una pérdida de carga mayor. La figura 9.8 muestra tres condiciones que deben
considerarse al respecto:
MAXIMA PE R DIDA DE
PE R DIDA DE CAR GA [m]
t
2
CAR GA PE R MIS IBLE

TUR BIE DAD [U J ]
MAXIMA TUR BIE DAD

PE R MIS IBLE
DO
UA
EC
IL AD R TE
EB OC E
D FL C FU
OC F LO
FL
t 1 t 2 t
1
TIE MPO [h]
Figura 9.8Dureza del floc
Que la máxima turbiedad efluente se produzca antes de que se alcance la máxima perdida de
carga, (t1 < t2), ocasionada por floc débil o blando;
Que se produzca al mismo tiempo, (t1 = t2), ocasionada por floc adecuado;
Que se produzca después de la máxima perdida de carga, (t1 > t2), ocasionada por floc fuerte.
Mintz (15) propone como índice de filtración la relación:
t1
I [ 9.14]
t2
Donde:
t1 = Periodo de protección efectiva del filtro.
t2 = Periodo en el cual la pérdida de carga alcanza su máximo operacional.
Cuanto más grande sea t1 respecto a t2, mayor seguridad se tiene que no aparecerá turbiedad por
encima de la máxima admisible en el efluente del filtro, antes de que se alcance la máxima pérdida
de carga. Desde el punto de vista práctico lo más económico en que t 1 sea igual a t2.
Normalmente los filtros de una planta de tratamiento reciben a veces un floc blando y a veces uno
fuerte, dependiendo de la dosis y el tiempo del coagulante, condiciones de mezcla rápida, la
turbiedad del agua cruda, la temperatura del agua., etc.
9.4.1.5 Temperatura
En general, un aumento de temperatura conduce a una mayor eficiencia, pues aumenta la energía
termodinámica de las moléculas de agua y con ello la difusión se convierte en un mecanismo
importante para la remoción de partículas suspendidas submicroscópicas. Por otro lado, la
disminución de la viscosidad facilita la acción del mecanismo de sedimentación de partículas
mayores a 1 m
9.4.1.6 Potencial zeta y pH

Hay que distinguir entre la potencial zeta de la suspensión y el de los granos del lecho filtrante, Las
arcillas en suspensión son electronegativas, y cuando se les agrega un coagulante metálico su
potencial disminuye hasta cero e incluso llega a ser positivo bajo una sobredosis; los granos de
arena del lecho sumergidos en el agua, son electronegativos, por lo que su potencial zeta también
lo es. Por consiguiente deberían existir entre los granos del lecho y las partículas suspendidas,
fuerzas repulsivas; sin embargo, según investigaciones de Eduards y Monke ( 15) las capas
superficiales del lecho son electropositivas, situación que puede deberse a la delgada capa
superficial de materia orgánica (bacterias, algas, etc ) llamada schmutzdecke que se forma en él,
lo cual explica en parte la mayor remoción que se presenta en los primeros 3 cm de profundidad,
las capas más profundas si son electronegativas.
Durante el proceso de filtración, el potencial de los granos disminuye hasta el punto isoeléctrico,
independientemente del tipo de carga, disminución que es mucho más rápida para un pH = 7. La
figura 9.10 aclara esta situación: a medida que el pH del agua aumenta, la concentración de iónes
[ OH-] aumenta y por lo tanto el potencial zeta es más electronegativo; paralelamente la turbiedad
efluente va disminuyendo hasta alcanzar un valor óptimo a un pH  7, a partir del cual la turbiedad
del filtrado se hace mayor con el aumento del pH. Se concluye que existe un valor óptimo de pH
para filtrar el agua que no es necesariamente igual al óptimo para coagular o sedimentar.
(+)
PZ
Turbiedad Efluente [UJ]

POTENCIAL ZETA
SU
TE
SP
EN
EN
U
SIO
EFL
N
AD
IED
(-) PZ
M
RB
ED
I
TU
O
FI
LT
RA
NT
E
3 4 5 6 7 8 9 10 pH
100 75 50 25 0 Dosis de coagulantes
Figura 9.9Relación entre pH, pZ y eficiencia del filtro
9.4.2 CARACTERÍSTICAS DEL MEDIO FILTRANTE
Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración, se destacan:
a) tipo del medio filtrante;

b) características granulométricas del material filtrante;
c) peso específico del material filtrante; y
d) espesor de la capa filtrante.
9.4.2.1 Tipo del medio filtrante

El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se desea para el agua filtrada.
Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración de la carrera de filtración (capacidad de
retención) y la facilidad de lavado. Un medio filtrante ideal es aquel de granulometría determinada
y cierto peso específico, que requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera
eficiente y que es capaz de remover la mayor cantidad posible de partículas suspendidas, para
producir un efluente de buena calidad.
La arena ha sido el medio filtrante comúnmente empleado. A pesar de producir un efluente de mejor
calidad, la arena de granulometría menor presenta una carrera de filtración más corta que la de
granulometría mayor. En todo caso, la estratificación de la arena se da en un filtro rápido como
consecuencia del lavado en contracorriente, con los granos de menor tamaño en las capas
superiores y los de mayor tamaño en las inferiores. La estratificación, por lo tanto, favorece la
retención de la mayor parte de partículas en las capas superiores, lo que hace posible que exista
presión inferior a la atmosférica en el interior del medio filtrante, situación indeseable no solo por la
posibilidad de formación de burbujas de aire sino también por la compactación de parte del medio
filtrante; de este modo, se perjudica el proceso de filtración y se dificulta el lavado. El problema
producido por la estratificación puede controlarse usando arena con coeficiente de uniformidad
próximo a la unidad y arena preparada entre dos mallas consecutivas; por ejemplo, entre las de
aberturas iguales a 0,42 y 0,59 mm. A pesar de ser esta la condición ideal, pues se ahorra agua
para el lavado, la preparación de la arena no resultaría económicamente ventajosa. En la práctica,
lo común es especificar la arena con un coeficiente de uniformidad inferior a 1,5.
Hace más de 30 años, Conley y Pitman realizaron investigaciones empleando una capa de
antracita, de granulometría mayor, dispuesta sobre la arena de granulometría menor. Como el peso
específico de la antracita es inferior al de la arena, los inconvenientes de la estratificación, así como
los del medio filtrante constituido exclusivamente de arena, se controlan en forma satisfactoria.
Debido a que cuando se usan tasas de filtración elevadas, la calidad del agua filtrada no puede ser
inferior a la obtenida con filtros de un solo medio de arena, los filtros de medios múltiples fueron
investigados con mayor profundidad, y se llegó a medios filtrantes constituidos por cinco capas con
los siguientes materiales: poliestireno, antracita, arena, granate y magnetita. A pesar de que la
calidad del efluente es sustancialmente superior y la pérdida de carga considerablemente inferior
a la del filtro de medio único de arena, los filtros de tres, cuatro o cinco capas no se han utilizado
comúnmente en las plantas de tratamiento porque, además de la dificultad para adquirir los
materiales, existe el inconveniente de la intermezcla excesiva de los granos mayores con los
menores, entre las capas adyacentes de materiales diferentes.
La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y arena, es, desde todo punto de
vista, superior a la filtración en medios constituidos únicamente por arena, como lo demuestran los
trabajos de investigación realizados en instalaciones piloto y en prototipos, publicados por la Water
Research Association, en Inglaterra.
La elección del medio filtrante depende de innumerables factores. Entre los más importantes figuran
la calidad deseada para el efluente, los costos y la facilidad de adquisición de los materiales en el
mercado, y la existencia de personal calificado para operar las instalaciones de filtración.
9.4.2.2 Características granulométricas del material filtrante
Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no quede duda alguna
sobre su granulometría. Los parámetros que se deben emplear para este fin son los siguientes:
• Tamaño efectivo: en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que pasa por las mallas de
una serie granulométrica, el tamaño efectivo se refiere al tamaño de granos correspondiente al
porcentaje de 10%. D10
• Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso acumulado) que pasa
por las mallas de una serie granulométrica, el coeficiente de uniformidad es igual a la relación entre
el tamaño de los granos correspondientes a 60% y el tamaño de los granos correspondiente a 10%.
Sería mejor que este coeficiente se llamase de desuniformidad, pues su valor se incrementa a
medida que el material granular es menos uniforme.
Abertura del tamiz que deja pasar el 60% (mm) D60

Cu  
Abertura del tamiz que deja pasar el 10% (mm) D10
• Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del coeficiente de esfericidad
(Ce). El coeficiente de esfericidad de una partícula se define como el resultado de la división del
área superficial de la esfera de igual volumen a la del grano por el área superficial de la partícula
considerada. Como es obvio, este valor resulta igual a la unidad para las partículas esféricas y
menor de uno para las irregulares.
• Tamaño mínimo: tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos en el medio filtrante.
• Tamaño máximo: tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos en el medio filtrante.
Cuando se trata de seleccionar el material para lechos múltiples, debe hacerlo con el criterio de
obtener un grado de intermezcla que no disminuya sustancialmente la porosidad en la región común
entre las capas adyacentes de materiales diferentes. Específicamente para el caso de lechos
dobles de arena y antracita, se recomienda considerar las siguientes relaciones:
• El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que pasa) y el
tamaño de los granos de arena correspondiente a 10% en peso (referente al que pasa = tamaño
efectivo) deben mantener una relación de 3,0.
• El tamaño de los granos de antracita correspondiente a 90% en peso (referente al que pasa) y el
tamaño de los granos de arena correspondiente a 10% en peso (referente al que pasa) deben
mantener una relación de 2.
Normalmente, la antracita se prepara entre las mallas de la serie Tyler de aberturas 0,59 y 1,68 ó
2,00 mm. La arena normalmente es preparada entre las mallas de aberturas entre 0,42 y 1,19 ó
1,41 mm.
El filtro puede ser de un solo medio (arena o antracita), de medio dual (arena y antracita) o lechos
mezclados. Puede ser de profundidad convencional de 0.6 m a 0.9 m o de capa profunda de más de
0.9 m de altura.
Las partículas deben ser duras, resistentes, de forma preferiblemente redondeada sin esquistos ni
partículas extrañas, libre de lodo, arcilla o materias orgánicas.
9.4.2.3 El peso específico del material filtrante
El peso específico (Pe) del material es igual al peso de los granos dividido por el volumen efectivo
que ocupan los granos. La tabla 9.3 muestra valores normales para el coeficiente de esfericidad y
peso específico de los materiales filtrantes más usuales.
Tabla 9.3. Valores normales de materiales filtrantes
Material Coeficiente de Peso

esfericidad especifico(g/cm³)
Arena 0.75 – 0.80 2.65 – 2.67
Antracita 0.70 - 0.75 1.50 – 1.70
Granate 0.75 – 0.85 4.00 – 4.20
9.4.2.4 El espesor de la capa filtrante
En una planta de tratamiento de agua con filtros de dos o más capas, es relativamente difícil fijar
un espesor de medio filtrante para el cual los filtros funcionen constantemente en condiciones
ideales, porque la calidad del afluente varía considerablemente durante el año. La experiencia ha
demostrado que existe una relación entre el espesor de la capa de arena y la de antracita en un
filtro de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa de 60 a 80%; y la
arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De este modo, un medio filtrante de 70 cm
de espesor tendrá aproximadamente 50 cm de antracita y 20 cm de arena. Asimismo, para el caso
de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas investigaciones han permitido establecer
espesores recomendados para diferentes casos: filtración de agua decantada, filtración directa o
filtración descendente o ascendente.
Soporte del medio filtrante
El lecho de soporte que sustenta la arena debe ser de grava, con unas dimensiones y características
que dependen del sistema de drenaje adoptado. Las partículas deben ser de material duro y
resistente a golpes y a la abrasión, de superficie lisa y deben tener en conjunto un mínimo porcentaje
de formas alargadas o planas.
Las características físicas y químicas de la grava, muestreo, ensayos, y embarque, deben cumplir
la Norma Técnica Colombiana NTC 2572. Este lecho puede remplazarse por placas porosas de
diseño especial garantizado.
9.4.3 CARACTERÍSTICAS HIDRÁULICA

Las características hidráulicas que influyen en la eficiencia de la filtración son las siguientes:
a) tasa de filtración;
b) carga hidráulica disponible para la filtración;
c) método de control de los filtros;
d) calidad del efluente.
9.4.3.1 Tasa de filtración
El empleo de tasas de filtración bajas no asegura, necesariamente, la producción de agua filtrada

de mejor calidad y mayor volumen de agua producida por carrera de filtración. La calidad del
efluente depende básicamente del tipo de pretratamiento utilizado.
Se nota después de lavado un filtro, que luego de algunos minutos, que filtros trabajando con
diferentes tasas de filtración, la calidad del efluente es prácticamente la misma cuando el
pretratamiento se realiza con eficiencia. Sin embargo, cuando el pretratamiento es deficiente, la
calidad del efluente filtrado es mejor para tasas de filtración más bajas. Además, se consiguen
mejoras en la calidad del agua filtrada cuando se aplican pequeñas dosis de polielectrolitos en el
afluente. Las variaciones de la tasa de filtración durante una carrera de filtración son muchas veces
inevitables y pueden afectar sustancialmente la calidad del efluente.
De modo general, los efectos de las variaciones de tasa de filtración dependen, principalmente, de
la magnitud de la variación producida, de la tasa de filtración, de la pérdida de carga presentada
por el filtro en el momento en que ocurre la variación de la tasa de filtración y de la forma en la que
se realiza la variación.
La tasa de filtración debe depender de la calidad del agua, de las características de la filtración y de
los recursos de operación y control. La tasa normal debe garantizar la eficiencia del proceso. Para
el diseño deben adoptarse las siguientes tasas:
- Para lechos de arena o antracita sola con Te de 0.45 mm a 0.55 mm y una profundidad máxima
de 0.75 m, la tasa debe ser inferior a 120 m 3/(m2.día).
- Para lechos de antracita sobre arena y profundidad estándar, la tasa máxima es de 300
m3/(m2.día), siempre y cuando la calidad del floc lo permita.
- Para lechos de arena sola o antracita sola de tamaño grueso, con profundidad mayor de 0.9 m,
la tasa de filtración máxima es de 400 m 3/(m2.día).
Tasas de filtración mayores a 360 m 3/(m2.día) deben determinarse en filtros pilotos, siempre que la
calidad del floc lo permita.
9.4.3.2 Carga hidráulica disponible para la filtración
La carga hidráulica que se debe fijar en un filtro influye significativamente en la duración de la

carrera de filtración. Este parámetro es empírico y normalmente es seleccionado por el proyectista.
Sin embargo, estudios realizados por Di Bernardo y Cleasby mostraron que los filtros de tasa
declinante producen carreras de filtración más largas que los de tasa constante para una misma
pérdida de carga en el medio filtrante y la misma tasa de filtración promedio. Esto significa que los
filtros de tasa constante necesitarían una carga hidráulica disponible superior a los de tasa
declinante para obtener carreras de filtración de la misma duración.
Por otro lado, fijar la carga hidráulica con la que un filtro o un sistema de filtración deben operar
depende de otros factores, como el espesor y la granulometría del medio filtrante, aspectos
económicos, etcétera. Con cargas hidráulicas disponibles mayores, las carreras de filtración
resultan más largas, pero, por otro lado, están los inconvenientes de compactación del medio
filtrante que dificultan el lavado.
9.4.3.3 El método de control operacional de los filtros
El método de control de los filtros también influye en la eficiencia de estas unidades. Los métodos
de control operacional más utilizados son tasa constante y tasa declinante. Mientras que, en un
filtro operado con tasa constante, este es forzado, hacia el final de su carrera de filtración, a operar
con la misma tasa que al inicio de ella, es evidente que se obtendrá de él un agua filtrada de menor
calidad que la que se obtiene de un filtro operado bajo la condición de que no se fuerce a la unidad
a trabajar con una tasa mayor a su capacidad de filtración, definida por el nivel de colmatación del
medio filtrante. Esta última descripción corresponde al caso de filtros que se operan con tasa
declinante. Es una forma de operación en la que cada unidad tomará el caudal que está en
capacidad de filtrar.
El método de operación de los filtros depende esencialmente de la forma como la carga hidráulica
es aplicada. La tasa de filtración esta relacionada con la carga hidráulica disponible y la resistencia
del filtro, incluyendo ésta última la pérdida de carga en el medio filtrante, en las tuberías, canales,
orificios, accesorios y la pérdida de carga en el deposito controlador, mediante la siguiente
expresión:
c arg a hidráulica..disponible
Tasa de Filtración  [9.15]
resistenci a .del filtro
Con base en esta relación, cuatro situaciones pueden presentarse, las cuales se tratan a
continuación.
9.4.3.3.1 Carga hidráulica disponible constante y resistencia del filtro

variable.
En este caso la carga total disponible es mantenida constante durante toda la carrera. Al comienzo
de la misma, la resistencia del lecho es pequeña, resultando una alta tasa de filtración, con el
transcurso del tiempo, la colmatación incrementa la resistencia y la tasa disminuye. Este sistema
de operación se conoce como tasa declinante verdadera, en la figura 9.10 se muestra la tasa de
filtración según este método de operación.
CARGA
HIDRAULICA
CONSTANTE
Tasa de filtración
Tiempo de filtración
Figura 9.10Tasa declinante verdadera
9.4.3.3.2 Carga hidráulica disponible constante y resistencia del filtro constante.

En este método de operación el nivel de agua en los filtros de gravedad no varía mucho. Se puede
considerar la carga hidráulica disponible aproximadamente constante. Manteniéndose constante la
resistencia del filtro, se tiene como resultado un valor aproximadamente constante de la tasa de
filtración.
Al inicio de la carrera de filtración, el medio filtrante está limpio, y para que la resistencia total del
filtro sea mantenida constante, es necesario un dispositivo controlador que genere un valor de
pérdida de carga igual a la diferencia entre la carga hidráulica total disponible y la suma de las
pérdidas de carga en el sistema (pérdida de carga inicial en el medio filtrante, pérdida de carga en
el lecho de soporte y pérdida de carga en drenaje, tuberías y accesorios). A medida que progresa
la carrera de filtración, aumenta la pérdida de carga (ht) en el medio filtrante debido a la retención
de partículas y, como resultado, la pérdida de carga introducida por el dispositivo controlador debe
disminuir, como lo muestra la figura 9.11, para la filtración rápida descendente. Cuando el
dispositivo controlador genere el menor valor posible de pérdida de carga referente a la tasa de
filtración fijada, el filtro debe ser lavado, pues de aquel momento en adelante, cualquier aumento
de la pérdida de carga en el medio filtrante no será compensado por el dispositivo controlador.
Si es que el valor total afluente a la instalación de filtración fuera constante, el nivel de agua prefijado
en los filtros permanecerá aproximadamente constante durante la carrera de filtración debido a la
acción del control del caudal, y sufrirá aumentos como consecuencia del lavado de los otros filtros
de la misma batería. Este aumento de nivel es proporcional al número de filtros de la misma batería
y al tiempo que el filtro por lavar permanece fuera de operación. Para evitar esos aumentos de
nivel, algunos equipos poseen también un dispositivo de control de nivel, los cuales son accionados
en esas ocasiones. Si la suma de los caudales efluentes de los filtros no fuera exactamente igual
al caudal total afluente, el nivel del agua en el interior de algunos filtros subirá o bajará lentamente.
En estas condiciones, el operador intentará ajustar el controlador de modo de evitar el rebosamiento
o vaciamiento de los filtros. Normalmente, se ajusta uno o más controladores de caudal, de manera
que la suma de los caudales efluentes de los filtros iguale el caudal total afluente. Estos ajustes,
que se realizan de manera automática por lo general se realizan abruptamente, y pueden perjudicar
la calidad de los efluentes de los filtros.
TASA DE FILTRACION
VALOR FIJO
PERDIDA DE CARGA
INICIAL EN EL
CONTROLADOR
DISMINUCION DE LA
PERDIDA DE CARGA
EN EL CONTROLADOR
CARGA DISPONIBLE
CONSTANTE
PERDIDA DE CARGA
AUMENTO DE LA PERDIDA
DE CARGA EN EL FILTRO
PERDIDA DE CARGA
INICIAL EN EL
FILTRO
TIEMPO DE FILTRACION
Figura 9.11Variación de la pérdida de carga en función del tiempo para tasa de filtración constante y nivel de
agua constante
Generalmente, los controladores de caudal y nivel utilizados en la práctica permiten una variación
relativamente pequeña para ajuste de nivel. De este modo, cuando un filtro de la batería es retirado
de operación para que se le efectúe el lavado, el nivel de agua intenta subir en los demás y, en
consecuencia, el dispositivo de control de nivel acciona el controlador de caudal y permite que un
caudal mayor sea filtrado. Existe la posibilidad de que esas variaciones de caudal sean bruscas y
perjudiquen la calidad de los efluentes de los filtros en operación. Los dispositivos de control de
caudal instalados en la tubería efluente funcionan según el principio de causa y efecto; es decir,
ninguna corrección se hace a menos que ocurra una variación del parámetro controlado.
Básicamente, los dispositivos de control disponen de un medidor de caudal, un transmisor, una

válvula de control y un fijador de caudal. La conexión entre los dispositivos puede ser mecánica,
neumática, eléctrica, hidráulica o el resultado de la combinación de dos o más medios de conexión.
El medidor de caudal puede ser un Venturi, de boquilla o de orificio. Como el caudal en estos
medidores es proporcional a la diferencia de presión a la válvula de control, la válvula de control
permitirá que el caudal sea corregido siempre que el valor medido fuera diferente de aquel
preestablecido por el fijador. Además de estos componentes, los dispositivos de control de caudal
y nivel poseen un medidor de nivel que también podrá accionar la válvula de control. La figura 9-
12 presenta el esquema de un filtro con un controlador de caudal y nivel instalado en la tubería
efluente.
Figura 9.12Filtro de tasa y nivel constante
Los principales inconvenientes de los filtros operados con tasa y nivel constantes son los siguientes:
a) Costo elevado de equipos.
b) Costo elevado de operación y mantenimiento.
c) Necesidad de control de nivel, automático o manual.
d) Posibilidad de deterioro del efluente producido por los ajustes de nivel realizados por los equipos.
e) El principal inconveniente de la tasa de filtración constante que produce este método es que en
la parte final de la carrera la obstrucción de poros del lecho puede producir ruptura del floc por
incremento de los esfuerzos cortantes y paso de materia suspendida al efluente.
9.4.3.3.3 Carga hidráulica disponible variable y resistencia del filtro constante.
Este método de operación es semejante al anterior descrito. Para mantener constante la tasa de
filtración el controlador deberá hacer que la suma de la pérdida de carga en el lecho y la carga
disponible en un momento determinado, sea constante.
9.4.3.3.4 Carga hidráulica disponible variable y resistencia del filtro variable.
En este caso la tasa de filtración puede ser constante o declinante, según las características de la
entrada y la salida de los filtros.
Tasa de filtración constante. Para este caso, el caudal total de filtración es dividido
equitativamente entre cada una de las unidades, permitiéndose que el nivel del agua en el interior
de cada filtro varié independientemente de los demás. La tasa de filtración es constante ya que la
entrada de agua también lo es, y el aumento de resistencia del filtro es compensado con el aumento
del nivel del agua a partir de un valor mínimo, cuando el filtro está limpio, hasta un valor máximo
cuando el filtro debe ser lavado. La figura 9.13 muestra un esquema de un filtro de tasa constante.
Figura 9.13. Arreglo típico de entrada y salida de los filtros de tasa constante y nivel variable
Esta forma de operación presenta diversas ventajas respecto al método de tasa y nivel constante:
a) Considerando que el caudal total afluente es constante, la tasa de filtración se mantiene

constante sin el empleo de equipos de control.
b) El caudal es distribuido en proporciones iguales entre los diversos filtros por medio de
dispositivos simples, como un vertedero.
c) Cuando un filtro es retirado de operación para ser lavado, el caudal correspondiente al mismo es
distribuido igualmente entre los filtros restantes de la misma batería, de modo que el nivel en cada
filtro aumente gradualmente hasta que haya carga suficiente para filtrar el nuevo caudal (de este
modo, el aumento de filtración es gradual, sin perjuicio sustancial de la calidad del afluente).
d) Después del inicio de operación de un filtro lavado, la disminución de la tasa de filtración en los
demás filtros también es gradual, sin que ocurra perjuicio de la calidad efluente.
e) La pérdida de carga de un filtro cualquiera es visual y depende solamente del operador la
verificación de la ocurrencia del nivel máximo permitido para que se proceda al lavado del mismo.
f) La ubicación de la cresta del vertedero de salida arriba de la cima de la capa filtrante elimina la
posibilidad de ocurrencia de presión inferior a la atmosférica en el interior del lecho filtrante, hecho
común en el sistema de filtración operado con tasa y nivel constante.
g) El caudal en cada filtro es fácilmente medido en el vertedero de entrada.
La principal desventaja de este sistema, en relación con los demás de tasa de filtración constante,
es la altura adicional de la caja del filtro debida al vertedero de entrada, que debe tener descarga
libre.
Tasa de filtración variable. Otro sistema de operación consiste en aquel donde la carga hidráulica
disponible es íntegramente aplicada desde el inicio hasta el final de la carrera de filtración, lo que
conlleva, con el transcurso del tiempo, una disminución gradual del caudal filtrado. Se sabe también
que la calidad del efluente con tasa declinante es superior, con carreras de filtración más largas,
en relación con la obtenida en filtros operados con tasa constante.
En este caso la distribución del agua a los diferentes filtros es hecha, por ejemplo, mediante un
canal común de dimensiones relativamente grandes para que la pérdida de carga en esta estructura
sea prácticamente despreciable; la entrada a cada unidad se efectúa a través de uno o varios
orificios sumergidos localizados por debajo del nivel mínimo en cada filtro, con lo cual el nivel del
agua en cada unidad resulta prácticamente constante cuando están todas en operación. Esta
situación permite que cada filtro independiente trabaje con una tasa diferente según el grado de
colmatación alcanzado, desde un valor alto al comienzo de la carrera, hasta un valor bajo al final
de la misma, siendo recibido el caudal que progresivamente no logra pasar por una unidad, por
aquellas que en un mismo instante están menos colmatadas y por consiguiente ofrecen menos
resistencia; es por esto que este sistema de filtración recibe el nombre de tasa declinante. Figura
9.14
Figura 9.14Esquema de un filtro de tasa declinante
En estas unidades se identifican tres niveles de operación, N 1, N2 y N3. El nivel N2 (nivel máximo)
corresponde al instante en que un filtro de la batería debe ser lavado. También se denomina a este
nivel de operación nivel máximo de operación de los filtros, que viene a ser el instante en el que se
ha utilizado la totalidad de la carga hidráulica disponible para la filtración en la batería.
Durante el lavado de un filtro, los restantes de la batería deben absorber el caudal del filtro retirado
de operación y, de este modo, el nivel de agua en ellos sube hasta alcanzar el valor máximo N 3.
Finalmente, cuando el filtro recién lavado es puesto en operación, este filtra un caudal superior a
aquel obtenido cuando fue retirado para lavado y, en consecuencia, el nivel de agua en toda la
batería, incluido el canal común de distribución, disminuye del nivel N 3 hasta alcanzar un valor
mínimo, que es el nivel N1. De ahí en adelante, el nivel de agua en la batería de los filtros subirá
progresivamente debido a la retención de impurezas en los filtros, hasta que el nivel N 2 sea
nuevamente alcanzado. Esto significará que otro filtro habrá concluido con la carrera de filtración y
deberá ser retirado para su lavado. El filtro que se retirará para el lavado será aquel que tenga el
mayor número de horas en operación de filtración. Figura 9.15
ALIME NTACIÓN DE LOS
Nivel N3
NIVE L E N E L CANAL
Nivel N2
COMÚN DE
F ILTR OS
Nivel N1
F1 F4 F3 F2 F1
q max
TAS A DE F ILTR ACIÓN
F2 F1 F4 F3 F2
qa
F3 F2 F1 F4 F3
qb
F4 F3 F2 F1 F4
q min
F1 F4 F3 F2 F1
10 11 11' 12 12' 13 13' 14 14'
TIE MPO
Figura 9.15Configuración típica de un sistema de filtración con tasa declinante.
Altura del agua sobre el lecho
La altura del agua sobre el lecho puede ser variable o constante, según el tipo de control que se
use pero no puede ser inferior a 0.5 m. El lecho filtrante en ningún momento debe trabajar seco.
Pérdida de carga
La hidráulica del filtro debe diseñarse para que como mínimo pueda disponer de 2 m de pérdida de
carga durante la carrera de filtración. La sumatoria de los descensos de nivel en un filtro de tasa
variable declinante durante la carrera debe ser por lo menos igual a 2.0 m.
9.4.4 Calidad del efluente

Los patrones de potabilidad varían en los diferentes países, pero de un modo general, la turbiedad
del efluente de un filtro debe ser inferior a 1UTN. Es deseable que el agua filtrada no presente color,
aunque son tolerados valores por debajo de 15UC. Desde el punto de vista bacteriológico, los filtros
constituyen una barrera sanitaria, obteniéndose eficiencias de remoción de microorganismos del
orden del 99%. La calidad del agua filtrada no es constante desde el comienzo hasta el final de la
carrera de filtración, ya que inicialmente hay un deterioro de la misma como resultado del lavado
en contracorriente, y finalmente una desmejora de la calidad debido a la colmatación. La Figura
9.16 presenta dicha situación.
Calidad
Tiempo
Figura 9.16 Variación de la calidad del efluente durante la carrera de filtración

9.5 UNIDADES DE FILTRACION
La finalidad de los filtros en una planta de tratamiento de filtración rápida es la separación de las partículas y
los microorganismos que no han sido removidos en el proceso de sedimentación. Se hace referencia en este
capítulo a los filtros rápidos descendentes, de medio doble de arena y antracita y de tasa declinante.
En el diseño de la unidad deben considerarse los siguientes componentes:

 Sistema de entrada de agua
 Medio filtrante
 Caja del filtro
 Sistema de drenaje
 Sistema efluente
 Sistema de lavado del filtro
9.5.1 Componentes de un filtro
La Figura 9.16 muestra el esquema de un filtro rápido de tasa declinante, el cual está compuesto por un lecho
filtrante que constituye la parte activa del proceso de filtración, una grava de soporte que retiene el lecho y un
falso fondo que recoge el agua filtrada y distribuye uniformemente el agua de lavado; adicionalmente existe
una estructura de distribución e ingreso del agua, en este caso un canal común a todos los filtros que tiene
orificios sumergidos para la alimentación de cada unidad, una o varias canaletas de lavado que recolectan el
agua ascendente mediante la cual se limpia el lecho filtrante, un canal de agua de lavado por medio del cual
se evacua el agua proveniente del lavado y un vertedero de salida que fija el nivel mínimo de agua en el filtro
y crea la cabeza necesaria para efectuar el lavado de una unidad con el agua de las otras a través del canal
de interconexión.
CANAL DE DISTRIBUCION
N. MAXIMO
AGUA DECANTADA
DECANTADOR N. MINIMO VERTEDERO DE

SALIDA
ENTRADA
SUMERGIDA CANALETA DE LAVADO
AGUA PARA
LAVADO
TANQUE
SALIDA DE AGUA
DE LAVADO
CANAL DE AGUA
DE LAVADO
GRAVA DE SOPORTE
SISTEMA DE DRENAJE CANAL DE INTERCONEXION

DE FILTROS
DRENAJE
FIGURA 9.16. Componentes de un filtro
9.5.1.1 Lecho filtrante

Un lecho filtrante funciona de la siguiente forma: Inicialmente el lecho está limpio y el agua sedimentada
es obligada a pasar a través del filtro por acción de la gravedad. Por la combinación de los mecanismos
que gobiernan la filtración, el material suspendido es retenido en el lecho filtrante hasta que llega un
momento en que éste se colmara, es decir se obstruyen los poros por donde circula el agua, aumentando
la pérdida de carga, esto es la altura de la lámina de agua dentro de la caja del filtro, hasta valores que
hacen necesario lavado. Para esto, lo que se hace es invertir el sentido del flujo haciendo que el agua
pase de abajo hacia arriba logrando con esto que los granos del lecho se fluidifiquen, es decir, queden
suspendidos por la corriente ascendente sometidos a una fuerza de cizalladura que despega y arrastra
el material por ellos retenido, efectuándose de esta manera su limpieza. Después del primer lavado que
se hace al filtro, al asentarse nuevamente los granos, el lecho se estratifica quedando las partículas
pequeñas arriba y las grandes abajo y como consecuencia, espacios interparticulares (vacíos) de mayor
tamaño abajo que arriba. Por la forma como el agua pasa por el filtro, flujo descendente, el lecho filtrante
no se utiliza adecuadamente debido a que las partículas suspendidas quedan retenidas en la parte
superior precisamente donde el tamaño de los espacios interparticulares es menor, lo cual aumenta la
posibilidad de contacto entre las partículas de la suspensión y los granos del lecho, esto es mayor
eficiencia remocional pero simultáneamente menor es el espacio de vacíos y por consiguiente, existe
menor capacidad de almacenamiento de sólidos, es decir, los sólidos suspendidos colmatan el filtro en
las capas superiores y no se logra utilizar la parte inferior del lecho, Para resolver este problema, se
emplean los lechos filtrantes múltiples, En el caso de los lechos dobles, se coloca una capa de antracita
en la parte superior, encima de la arena y debido a su mayor tamaño efectivo y a su mayor tamaño de
espacios interparticulares, la antracita permite que el floc penetre más profundamente dentro del lecho
haciendo que el filtro no se cólmate solamente en las capas superiores; el material suspendido que logre
atravesar la antracita, es retenido en la arena aumentándose de esta forma la capacidad de
almacenamiento de flóculos ya que los sólidos removidos son distribuidos más uniformemente entre las
capas más profundas del lecho; la antracita que es de menor densidad tiende a permanecer sobre la
capa de arena después del lavado en sentido ascendente. La disposición de las capas de antracita y
arena con granulometrías diferentes permite conseguir en forma parcial que los vacíos interparticulares
del lecho disminuyan en el sentido del flujo del agua.
Composición de los lechos filtrantes (RAS )

Debe desarrollarse un estudio de alternativas multicriterio, con el fin de definir el tipo de
tecnología de filtración que se utilizará. Teniendo en cuenta la turbiedad objetivo de salida, el
dimensionamiento de las unidades deberá tener como referencia los criterios de la tabla 10 y
la tabla
Tabla 9.4Características de Filtración convencional
Parámetro Filtración Filtración Filtración rápida

lenta con rápida con con lecho mixto
lecho lecho
simple simple
Tasa de filtración 7-14 < 120 180 – 350
3 2
(m /m /d)
Profundidad del 0,8 - 1,0 0,6 - 0,9 Antracita: 0,4 - 0,6
medio (m) Arena: 0,15 - 0,3
El filtro puede ser de un solo medio (arena o antracita), de medio dual (arena y antracita) o lechos
mezclados. Puede ser de profundidad convencional de 0.6 m a 0.9 m o de capa profunda de más
de 0.9 m de altura.
Las partículas deben ser duras, resistentes, de forma preferiblemente redondeada sin esquistos ni
partículas extrañas, libre de lodo, arcilla o materias orgánicas.
1. Lechos de arena
La arena (fina, estándar o gruesa) debe estar dentro de los límites señalados en la tabla 9.5
Tabla 9.5
Caract Tamaño efectivo Coeficiente de

erístic Mínimo (mm) Máximo (mm) uniformidad
Mínimo Máximo
a de laFina
Arena 0.35 0.45
arena, estándar
Arena 0.45 0.65 1.35 1.70
para
Arena gruesa 0.65 0.85
filtros
rápido
La arena fina (0.35 mm - 0.45 mm) solamente se recomienda en los siguientes casos:
s
a) Cuando el pretratamiento sea poco satisfactorio.
b) Cuando se requiera un alto grado de remoción.
c) Cuando se pueda operar con periodos cortos de filtración y no sea importante el ahorro de agua
de lavado.
d) Cuando el sistema de lavado esté diseñado únicamente para arena fina.
La arena estándar (0.45 mm - 0.65 mm) se recomienda cuando las condiciones del agua se
encuentren entre las que se especifique para arena fina y gruesa.
La arena gruesa (0.65 mm - 0.85 mm) se recomienda en los siguientes casos:
a) Cuando el pretratamiento sea satisfactorio.
b) Cuando no se requiera un alto grado de remoción.
c) Cuando se requieran periodos largos en los filtros y ahorro de agua de lavado.
d) Cuando el filtro sea diseñado para altas tasas de lavado.
2. Lechos de antracita
Para los lechos de antracita, este material debe tener un contenido bajo de cenizas y material volátil,
baja friabilidad, alto contenido de carbono fijo y atraxilón (fósiles coloidales), y además libre de mica,
polvo, arcilla, sulfuro de hierro, limo y materiales extraños. Las partículas deben ser piramidales con
el fin de obtener una mayor área superficial por unidad de volumen, con una densidad no inferior a
1450 kg/m3 y una dureza de 3.5 en la escala de Mohs. La antracita puede reemplazar la arena parcial
o totalmente como lecho filtrante.
Las características físicas y químicas de los medios filtrantes, muestreo, ensayos, embarque y
colocación del material filtrante, deben cumplir la Norma Técnica Colombiana NTC 2572.
3. Lechos mezclados de arena y antracita
Para este tipo de lecho debe formarse una interfase de los dos materiales donde ellos se juntan, que no
puede ser mayor a 0.15 m. Por tanto, los tamaños de los granos de cada lecho deben ser tales que el
diámetro del medio de antracita más grueso (que va encima: d 2) sea como máximo cuatro a seis veces
mayor que el diámetro del medio menor de arena (d3) que va debajo. (d2 = 4 a 6 d3).
Las características de los materiales que conforman el lecho doble se definen mediante el tamaño
efectivo (TE), él coeficiente de uniformidad {CU) y el espesor de cada capa; la Tabla 9.5 presenta algunas
características usuales para lecho doble de arena y antracita.
Tabla 9.6Características usuales de los medios filtrantes dobles (27)
Altura (cm.) TE (mm) Densidad CU

Material
Máxima Usual Máxima Usual Máxima Usual Máxima Usual
Antracita 45-50 45 0,80-1,40 0,80-1,00 1,65 1,40 1,80 1,50
Arena 15-45 15-30 0,45-0,60 0,50-0,60 2,65 2,60 1,35-1,70 1,50-1,70
Adicionalmente los materiales deben cumplir las siguientes especificaciones (15):
- Arena. Debe estar compuesta de material silíceo, con una dureza de 7 en la escala de Mohs, debe
ser limpia: sin barro ni materia orgánica; no más del 1% del material puede ser laminar o micáceo,
la solubilidad en HCl al 40% durante 24h tiene que ser menor del 5%.
- Antracita. Debe tener una dureza mayor o igual que 3.5 en la escala de Mohs, la solubilidad en HCl
al 40% durante 24h debe ser despreciable, y no más del 2% debe perderse en una solución al 1 %
de NaOH; el máximo porcentaje de partículas planas debe ser del 30%.
Un aspecto muy importante en la selección de las características de los medios filtrantes es el hecho de
que en la interfase arena-antracita se presenta una expansión diferente para cada material lo que
ocasiona una mayor o menor intermezcla. La importancia que dicha intermezcla tiene en la filtración no
esta bien definida: Camp (15) afirma que la arena ejerce mayor remoción de sólidos, si no se mezcla
con la antracita; Conley (15) considera que la intermezcla favorece la disminución, de la pérdida de
carga, hipótesis Confirmada por Robeck y Kreissl (15). La tendencia actual es escoger los medios
filtrantes para que haya una intermezcla de 10 a 15cm (32); suponiendo una distribución de tamaño de
los granos de ambos materiales como lo indica la Figura 9.17:
d1
ANTRACITA
d2
d3
ARENA
d4
Figura 9.17Diámetros de la interfase de lecho doble
La relación de tamaños d2/d3 de medios granulares que alcanzan igual expansión al ser lavados con una
velocidad ascensional va, es función solamente de sus densidades y del régimen de flujo que establezcan
(15) y puede ser hallada con la siguiente fórmula:
n
d 2  3   
 
d 3   2   
[9.16]
Donde:
d2 = Diámetro mayor de la antracita [mm]
d3 = Diámetro menor de la arena [mm]
3 = Densidad de la arena; [g/cm 3]
2 = Densidad de la antracita [g/cm 3]
 = Densidad del agua [g/cm3]
n¡ = Coeficiente igual a 0,5 para flujo laminar, 1.0 para flujo turbulento y 0,5 a 1,0 para flujo de
transición
El régimen de flujo para los medios granulares utilizados en filtración es de transición, con 2 < R e < 500
(15). Por consiguiente 0,5  n  1,0. Para lechos dobles de arena y antracita puede hacerse 0,5  n 
0,55.
Para este tipo de lecho debe formarse una interfase de los dos materiales donde ellos se juntan, que no
puede ser mayor a 0.15 m. Por tanto los tamaño de los granos de cada lecho deben ser tales que el
diámetro del medio de antracita más grueso (que va encima: d 2) sea como máximo cuatro a seis veces
mayor que el diámetro del medio menor de arena (d3) que va debajo. (d2 = 4 a 6 d3).
Algunos investigadores especifican los medios filtrantes de tal manera que la expansión de las partículas
más finas de arena y antracita satisfaga la condición (32):
 d 3   1.0 a 1.2 d 2  [9.17]
Donde:
(d3) = Expansión de la capa superior de arena
(d1) = Expansión de la capa superior de antracita
Existe otro criterio para la selección de los materiales, mediante la utilización de la siguiente expresión
(27):
d90 (antracita) = C.dlO (arena)
Donde:
d90 (antracita) = Abertura del cedazo ideal que deja pasar el 90% del material
dIO (arena) = Abertura del cedazo ideal que deja pasar el 10% del material
C = Coeficiente cuyo valor está dado en la Tabla 9.7.
Tabla 9.7. Valores del coeficiente C (27)
Condiciones Valore
de de C
mezcla
Sin 2,5
Parcial 3,0 1
Sustancial 4,0
1Recomendado
La profundidad total del lecho filtrante usualmente se adopta entre 0,60 y 0,80 m (32), El espesor relativo
de cada una de las capas influye en la duración de la carrera de filtración, siendo mayor el tiempo entre
lavados consecutivos en cuanto mayor es la relación entre el volumen de antracita y el volumen de
arena.
Se han obtenido buenos resultados con un lecho constituido por 60% en volumen de antracita y 40% de
arena (32). Existe otro criterio de elección, de los porcentajes volumétricos relativos de ambos medios
(27):
TEa TE A
 [9.18]
Xa XA
X a  X A  100 %
Donde:
TEa = Tamaño efectivo de la arena [mm]

TEA = Tamaño efectivo de la antracita [mm]
Xa = Porcentaje en volumen de arena
XA = Porcentaje en volumen de antracita
Debido al gran número de variables que intervienen en la selección de los materiales para filtros con
medios dobles, resulta lo más aconsejable construir una planta piloto que trabaje bajo las mismas
condiciones que desea que prevalezcan en el prototipo. En tal estructura experimental puede
observarse, el comportamiento de los medios filtrantes para diferentes combinaciones de materiales. Sin
embargo la construcción y, seguimiento de estas instalaciones son por lo general costosos y requieren
un tiempo relativamente largo de experimentación motivo por el cual se debe recurrir en la mayoría de
los casos al diseño con base en especificaciones de tipo general.
9.5.1.2 Grava de soporte

La grava de soporte se coloca sobre el sistema de drenaje cuando éste lo requiere y tiene un doble
propósito:
- Servir de soporte al medio filtrante para que no se pierda por el drenaje durante La filtración; y
- Hacer que se distribuya el agua de lavado, evitando la formación de chorros.
El lecho de soporte que sustenta la arena debe ser de grava, con unas dimensiones y características
que dependen del sistema de drenaje adoptado. Las partículas deben ser de material duro y resistente
a golpes y a la abrasión, de superficie lisa y deben tener en conjunto un mínimo porcentaje de formas
alargadas o planas.
Las características físicas y químicas de la grava, muestreo, ensayos, y embarque, deben cumplir la
Norma Técnica Colombiana NTC 2572. Este lecho puede remplazarse por placas porosas de diseño
especial garantizado.
El tipo y el tamaño de la grava de soporte están condicionados por el falso fondo que sea utilizado,
existiendo situaciones en que no se requiere como el caso del falso fondo de tipo permeable o el de
boquillas especiales; debe ser colocada manualmente durante la construcción del filtro. Para el caso de
un subdrenaje constituido por tubería perforada, se utiliza de 0,50 m a 0,55 m de grava de diferentes
tamaños, tal como se muestra en la Tabla 9.8.
Tabla 9.8. Tamaños típicos de grava
Posición Espesor1 Tamaño1 Espesor2 Tamaño2

(cm.) (mm) (cm.) (mm)
En el fondo 15 38,0 - 75,0 10 25,4 - 50,0

Segunda capa 10 19,0 - 38,0 5 12,7 - 25,4
Tercera capa 5 12,7 - 19,0 5 6,4 - 12,7
Cuarta capa 9 6,4 - 12,7 10 3,2 - 6,4
Quinta capa 9 3,2 - 6,4 5 6,4 - 12,7
Sexta capa 7 2,4 - 3,2 5 12,7 - 25,5
Séptima capa - - 10 25,4 - 50,0
1Lavado solo con agua

2Lavado con aire y agua
La capa superior de gravilla es la más importante ya que en ella se originan mayores problemas de
operación de los filtros debido a que pueden presentarse en la misma fuertes corrientes de agua que
incluso llegan a moverla y a abrirle agujeros por donde posteriormente se introduce la arena hasta el
drenaje. Por consiguiente la gravilla debe seleccionarse con un peso especifico mayor o igual que 2,65,
sin partículas micáceas o de menor densidad y un mínimo de elementos planos para evitar su
entremezcla con la arena. Una buena solución para evitar el desarreglo de la grava durante el lavado de
los filtros es colocar unas capas más gruesas en la parte superior; en este caso parte de la arena gruesa
penetra en las capas gruesas de grava hasta encontrar una capa de menor tamaño.
9.5.1.3 Sistema de drenaje

La función del sistema de drenaje que se coloca en el fondo del filtro es doble:
- Recolectar y extraer uniformemente el agua filtrada; y
- Distribuir el agua de lavado con presión uniforme.
Los sistemas de drenaje pueden clasificarse en tres tipos: tuberías perforadas, falsos fondos y placas
porosas. Cada tipo de drenaje tiene especificaciones, tamaños y formas diferentes que dependen de las
casas matrices, 'en caso de que sean estructuras patentadas, o de los planos de construcción que
originan un proceso de cálculo, cuando éstas son dimensionadas por el proyectista. Se presentan en las
Figuras 9.18, 9.19, 9.20, 9.21 algunos de los principales tipos de drenajes.
Figura 9.18Falso fondo con viguetas prefabricadas
Figura 9.19Tuberías perforadas para trabajo con grava Fuente el autor

Figura 9.20Fondo Leopold Fuente Romero (2006)
En el caso del falso fondo con viguetas en forma de V invertida, denominado fondo californiano, la grava de
soporte recomendada se presenta en la tabla 9.9.
Tabla 9.9 Grava de soporte. Fondo californiano (59, p. 84)
Espesor Tamaño
Posición
(cm.) (mm)
Fond
o 10,0 - 15,0 25,4 - 50,0
2 7,5 - 10,0 12,7 - 25,4
3 7,5 - 10,0 6,4 - 12,7
4 7,5 - 10,0 3,2 - 6,4
5 7,5 - 10,0 1,7 - 3,2
En el caso del bloque plástico para lavado con aire y agua, la composición de la grava de soporte esta dada
por la tabla 9.9.
m
0m
100
Ø6.4mm
300mm Ø3.2mm
Ø5.6mm
Ø19mm
300
mm
Figura 9.21 Bloque plástico para lavado con aire y agua (59, p. 87)
Tabla 9.10
Grava de soporte. Bloques plásticos (59, p. 84)
Espesor Tamaño
Posición
(cm.) (mm)
Superior 5 19,0 - 12,7

2 5 12,7 - 6,4
3 5 6,4 - 3,2
4 5 3,2 - 1,6
5 5 3,2 - 6,4
6 5 6,4 - 12,7
7 5 12,7 - 19,0
En la tabla 9.11 se especifican los tipos de drenes aceptados en el RAS 2000

Tabla 9.11 Sistemas de drenaje
Tipo Consiste en Se usa con

Tubo principal y laterales Lavado con solo agua, con o
Tubería perforada perforados, se emplea con sin lavado superficial para alta
grava, bloques difusores o o baja velocidad descendente
boquillas insertadas
Lavado con solo agua, con o
Bloques perforados de arcilla sin lavado superficial para alta
velocidad ascendente
Bloques o canaletas perforadas Lavado con aire primero y agua
en acero o plástico para uso después o con aire y agua
con o sin grava simultáneamente, con alta o
baja tasa de lavado.
Boquillas de cola corta Lavado con solo agua y alta
velocidad ascendente con o sin
Falsos fondos lavado superficial
Boquillas de cola larga Lavado con aire y agua
simultáneamente para baja
velocidad ascendente
Prefabricados de concreto para Lavado mutuo con agua de un
uso con grava filtro con el flujo de los otros,
para velocidad ascendente.
Para el lavado mutuo pueden
utilizarse los otros sistemas
adecuándolos debidamente
Placas flexibles para reemplazo Lavado con aire y agua o agua
de grava sola según el dren y alta
Placas porosas velocidad ascendente
9.5.2 Tasa de filtración

La tasa de filtración debe ser cuidadosamente escogida teniendo en cuenta las características del
lecho filtrante, las condiciones de operación de la planta y la calidad del agua que se desea producir.
De una forma general, es preferible utilizar altas tasas de filtración si se tienen en cuenta los
resultados de los experimentos de Baylis (15) realizados en filtros de arena:
- La eficiencia remocional de bacterias de los filtros operados a 300 m 3/m2.d es la misma que para
filtros operados a 120 m 3/m2.d;
- La turbiedad residual del agua filtradas a 240 – 300 m3/m2.d no es apreciablemente mayor que la
obtenida con 120 m 3/m2.d; y
- A medida que se filtra a una tasa mayor, la cantidad de agua entre lavado y lavado aumenta. En
otras palabras, lo que debe considerarse es el volumen total de agua que se logra durante el
periodo de servicio del filtro. Se puede obtener el mismo volumen con baja tasa y largas carreras
o con altas tasas y cortas carreras.
- A mayor tasa de filtración .se presenta una penetración más profunda del lecho de impurezas en
el lecho filtrante, lo cual aumenta la carrera de filtración (59).
Adicionalmente hay que considerar que la tasa de filtración más alta posible produce la mínima
área superficial y con ello el mínimo costo inicial. En efecto, los filtros con lecho doble se usan
generalmente para trabajar con altas tasas de filtración, preferentemente entre 300 y 360 m 3/m2,d;
algunas plantas operan satisfactoriamente con tasas hasta de 600 m 3/m2,d (15).
La tasa de filtración debe depender de la calidad del agua, de las características de la filtración y
de los recursos de operación y control. La tasa normal debe garantizar la eficiencia del proceso.
Para el diseño deben adoptarse las siguientes tasas:
Para lechos de arena o antracita sola con Te de 0.45 mm a 0.55 mm y una profundidad máxima de
0.75 m, la tasa debe ser inferior a 120 m 3/(m2.día).
Para lechos de antracita sobre arena y profundidad estándar, la tasa máxima es de 300 m 3/(m2.día),
siempre y cuando la calidad del floc lo permita.
Para lechos de arena sola o antracita sola de tamaño grueso, con profundidad mayor de 0.9 m, la
tasa de filtración máxima es de 400 m 3/(m2.día).
Tasas de filtración mayores a 360 m3/(m2.día) deben determinarse en filtros pilotos, siempre que la
calidad del floc lo permita.
En un sistema de tasa declinante, la tasa de filtración decrece en forma escalonada, permaneciendo

constante para cada unidad entre lavados sucesivos, esto es, el filtro más limpio comienza a filtrar
con la tasa máxima hasta el momento en que se lava la segunda unidad y ésta entra nuevamente
en operación. A partir de ese momento dicho filtro disminuye la tasa de filtración la cual permanece
constante hasta que sea lavada y puesta nuevamente en operación la tercera unidad, y así
sucesivamente hasta llegar a una tasa mínima de filtración, que indica que dicho filtro debe ser
.lavado. Se pueden considerar entonces dentro del periodo de producción de agua o carrera de
filtración una tasa de filtración media denominada q, una tasa de filtración mínima q min y una tasa
de filtración máxima qmax, las cuales pueden relacionarse mediante el coeficiente de mayoración o
minoración de la siguiente forma (27):
qmin = (1 – C).q [9.19]
qmax = (1 + C).q [9.20]
Donde:
C = Coeficiente de mayoración o minoración
El valor de C esta dentro del siguiente rango (53): 0.25  C. 0.50
En ausencia de datos experimentales en filtros pilotos, se puede adoptar los siguientes valores de la
tasa de filtración para filtros de tasa declinante (27)*:
qmin  180 m3/m2,d
q = 265 m3/m2/d
qmax = 350 m3/m2/d (sin ayudantes de filtración)
qmax = 360 – 600 m3/m2/d (con ayudantes de filtración)
No obstante la existencia de recomendaciones de tipo general, se considera que la forma más

racional de determinar la tasa de filtración es mediante la experimentación en plantas piloto que
trabajen en condiciones similares a las que se requiere que prevalezcan en el proyecto.
9.5.3 Número de filtros

El número mínimo de unidades depende del tamaño que se quiera dar a cada una y de la tasa de filtración,
para un determinado caudal de diseño de la planta. Lo más económico seria hacer una sola unidad, pues
el número de tabiques, válvulas, etc. seria mínimo. Sin embargo, por razones de operación deben existir
varias unidades, de forma que el caudal que filtra una unidad cualquiera pueda ser distribuido entre las
demás, en caso de reparación, mantenimiento o limpieza, sin que se llegue a sobrepasar el valor de la
máxima tasa de filtración permisible. Por otra parte, considerando la operación de lavado, es preferible tener
varias unidades de filtración ya que esto reduce el caudal de agua necesario para producir una determinada
expansión del lecho, así, en el caso de utilizarse el sistema de filtros autolavantes, se requieren por lo menos
cuatro unidades para que las tres unidades que permanecen en operación sean capaces de abastecer el
caudal de lavado de aquella que está en mantenimiento.
Cuando el lavado de los filtros se hace con fuente externa (tanque de lavado), el número mínimo de
unidades deben ser tres; y para lavado mutuo el número mínimo de unidades debe ser cuatro.
Existen varias fórmulas para calcular el número de filtros, tal como la propuesta por Morril y Wallace (15):
N  0.044 Q [9.21]
Donde:
N = Número de filtros
Q = Caudal total de filtración [m 3/d]
Otra forma de determinar el número de filtros teniendo en cuenta la tasa de filtración y la velocidad
de lavado es (27):
v a  q max
N [9.22]
q max
Donde:
Va = Velocidad de lavado [m/d]

qmax = Velocidad máxima de filtración [m 3/m2.d]
En el caso particular de una batería autolavante de filtros, el número de unidades está determinado por
la condición que el caudal requerido para lavar una unidad sea como máximo igual al caudal nominal de
diseño de la planta.
9.5.4 Forma y dimensiones de los filtros

Los filtros usualmente son de planta cuadrada o rectangular. Las dimensiones en planta son establecidas
teniendo en cuenta que la geometría de los filtros se acomode al esquema general de la planta tratando
de aprovechar los muros de las otras unidades, con lo que se logra máxima economía de la estructura.
El largo y el ancho del área superficial pueden definirse utilizando las siguientes relaciones (27):
B N 1
 [9.23]
L 2N
L
1  3 [9.24]
B
Donde:
N = Número de filtros
B = Ancho del filtro [m]
L = Largo del filtro [m]
El área superficial total de filtros se determina mediante la siguiente fórmula:
Q
AT  [9.25]
q
Donde:
AT = Area total de filtración [m 2)
Q = Caudal de la planta [m3/d]
q = Velocidad de filtración media [m3/m2.d]
Una vez hallada el área total de filtración y definido el número de unidades se puede encontrar el área
superficial de cada filtro.
Profundidad de las unidades:
La profundidad de las unidades está determinada por la altura de la estructura de drenaje, el espesor de
la grava de soporte y del lecho filtrante, el nivel máximo de la altura del agua dentro del filtro y el borde
libre. Por lo general la altura total de un filtro autolavante está comprendida entre 4,0 y 4,5 m.
Altura del agua sobre el lecho.
La altura del agua sobre el lecho puede ser variable o constante, según el tipo de control que se use
pero no puede ser inferior a 0.5 m. El lecho filtrante en ningún momento debe trabajar seco.
Pérdida de carga.
La hidráulica del filtro debe diseñarse para que como mínimo pueda disponer de 2 m de pérdida de carga
durante la carrera de filtración. La sumatoria de los descensos de nivel en un filtro de tasa variable
declinante durante la carrera debe ser por lo menos igual a 2.0 m.
9.5.5 Hidráulica de la filtración

Tal como es considerado en el numeral 9.3.4, durante el proceso de filtración se presentan en el lecho
dos tipos de pérdida de carga: una pérdida de carga inicial y una pérdida de carga acumulada debida a
su colmatación.
La pérdida de carga inicial se presenta adicionalmente en la grava de soporte, en la estructura de drenaje

y en las estructuras, pasos, compuertas. etc. que conduce el agua filtrada.
La pérdida de carga inicial en el lecho puede hallarse mediante la ecuación 9.13, la cual, cuando los
granos no son esféricos ni de diámetro uniforme pero esta estratificados en lecho como es el caso de
los filtros rápidos después del primer lavado, toma la siguiente forma:
f '.v 1  p0  36
2 n
x
h0   3
 2  L0   i2  q 9.26]
g p0 Ce i 1 d i
Donde:
Ce = Coeficiente de esfericidad (C. = 0,82 para arena; C. = 0,73 para antracita)
Xi = Tanto por ciento del material del lecho (arena o antracita) retenido entre dos mallas
consecutivas cuando se hace el cribado experimental de una muestra de lecho.
di = Diámetro promedio entre dos mallas consecutivas (diámetro promedio de los granos de una
capa) [cm.]
d i  d1 .d 2 [9.27]
Donde:
di = Tamaño de la abertura de la malla inferior
d2 = Tamaño de la abertura de la malla superior
Las demás variables están definidas anteriormente en la ecuación 9:20.

La ecuación 9.26 permite calcular la pérdida de carga inicial total h 0 como la suma de la pérdida de carga
en cada capa, entendiéndose por capa las partículas comprendidas entre dos mallas consecutivas. La
pérdida de carga inicial en el lecho será la suma de la que se produce en la arena y en la antracita.
La fórmula anterior es de difícil aplicación porque requiere de los resultados de un análisis

granulométrico, por lo que Ricther (33) sugiere el empleo de fórmulas simplificadas aproximadas para el
cálculo de la pérdida de carga, siempre y cuando se utilicen medios de las siguientes especificaciones
o características:
- Antracita: 0,9  TE  1,0mm

CU  1,4
- Arena: 0,4  TE  0.5mm

CU  1,65
Las fórmulas propuestas son las siguientes:
- Para arena:
h0  5  10 3.q.L0 [9.28]
- Para antracita:
h0  0.9  10 3.q.L0 [9.29]
Donde:
q = Tasa de filtración [m 3/m2.d]

L0 = Espesor del lecho [m]
Pérez (27) sugiere la utilización de fórmulas aproximadas cuya utilidad se limita al

predimensionamiento:
- Para arena:
h0 = L0 [9.30]
- Para antracita
h0 = 0,25 L0 [9.31]
Donde:
L0 = Espesor del lecho [m]
Sin embargo se recomienda la utilización de la ecuación 9:26.
La pérdida de carga en la grava de soporte puede hallarse por medio de la siguiente fórmula (15):
q.L
hG  [9.32]
3
Donde:
hG = Pérdida de carga [m]

q = Velocidad [m/min.]
L = Espesor total del lecho de grava [m]
La pérdida de carga en la estructura de drenaje depende del tipo utilizado. En el caso de emplear
viguetas prefabricadas, la pérdida de carga en los orificios del falso fondo está dada por la siguiente
expresión:
Q02
hD  [9.33]
C 2 . A 2 .2 g
Donde:
hD = Pérdida de carga [m]
Q0 = Caudal que pasa por cada orificio
C = Coeficiente de descarga
A = Area de cada orificio [m 2]
La perdida de carga en accesorios, tuberías etc. puede calcularse por el método de longitud de
tubería equivalente hTE.
Por lo tanto la pérdida de carga inicial total es entonces:
h0T = h0 + hG + hD + hTE [9.34]
El agua que pasa a través del filtro es evacuada mediante un vertedero de salida, el cual fija el nivel
dentro de la estructura. Se dan entonces dos situaciones:
- Nivel estático. Se presenta cuando no hay flujo y la altura de la lámina de agua es justamente el
nivel de la cresta del vertedero; y
- Nivel mínimo de operación. Se presenta cuando todos los filtros están limpios y por consiguiente
trabajan con la tasa media de filtración. En este caso la altura de la lámina de agua dentro de la caja
del filtro es igual al nivel estático, más la altura de la lámina de agua sobre la cresta del vertedero,
más la pérdida de carga inicial total.
Adicionalmente se presentan el nivel de equilibrio o nivel dinámico mínimo, el nivel de colmatación y el

nivel de lavado, los cuales se tratan a continuación.
La pérdida de carga por colmatación h(t), debida a la retención de impurezas por parte del lecho hace
que el nivel del agua tanto en la caja del filtro como en el canal de distribución, se vaya incrementando
con el tiempo hasta alcanzar un valor máximo admisible que indica que la unidad más colmatada debe
ser sacada de servicio para someterla a la operación de lavado. Adicionalmente, cuando se termina el
lavado de dicha unidad, se presenta en aquellas que continúan en operación un incremento del nivel del
agua debido al aumento da la tasa de filtración. Posteriormente, cuando el caudal afluente es igual al
efluente, después de poner en operación el filtro recién lavado, la batería adquiere el nivel de equilibrio.
Todo esto fue analizado por Di Bernardo y Cleasby (53) mediante experimentación en filtros piloto y en
plantas en funcionamiento, estudios que les permitieron proponer un método para definir en el filtro la
altura máxima de agua por colmatación, que indica la necesidad de lavado, la altura adicional de agua
que se presenta durante el proceso mismo de lavado y el nivel dinámico mínimo; después de lavar una
unidad. Dicho método se presenta a continuación para el caso de una batería de cuatro unidades que
trabajan con tasa declinante, de sistema autolavante y sin capacidad de almacenamiento en el canal de
distribución de agua a los filtros. Se generaliza el método para el caso de un número cualquiera de
unidades. El sistema autoIavante se describe en el numeral 9.5.6.5.3.
Di Bernardo y C1easby, trabajando en instalaciones piloto donde la capacidad de almacenamiento en la

estructura de entrada de los filtros es prácticamente despreciable, verificaron que la retirada de un filtro
para el lavado ocasiona alteraciones rápidas en aquellos que permanecen filtrando, presentándose
simultáneamente un aumento del nivel del agua, en el caso que cada uno de los filtros de la batería
posea un vertedero individual de salida de agua filtrada o que el lavado se efectúe con agua de un
tanque, y un aumento de la tasa de filtración.
Considerando el caso mostrado en la Figura 9.22, esto es, una batería de cuatro filtros de tasa declinante
con pequeña capacidad de almacenamiento en las estructuras agua arriba de los filtros, como es el caso
en el que las canaletas de recolección de agua decantada trabajan con descarga libre al canal común
de distribución de agua a los filtros, se presenta que las variaciones de nivel y las tasas de filtración son
semejantes a las mostradas en la Figura 9.23, donde son pequeños los intervalos de tiempo entre la
retirada de un filtro para su lavado y el instante en que el caudal total efluente es igual al afluente,
después de haber puesto nuevamente en servicio la unidad. En la anterior figura también pueden
observarse las variaciones de nivel y las tasas de filtración. El nivel N 1 es el nivel dinámico mínimo y
ocurre después de que el filtro recién lavado entra en operación y se da la igualdad de caudales afluente
y efluente; este nivel queda establecido por el filtro recién lavado. El nivel N 2 se refiere al nivel en que el
filtro más sucio debe ser lavado, esto es la diferencia N2 – N1 corresponde al aumento de nivel, h0’ entre
lavados sucesivos y representa la pérdida de carga por colmatación. El nivel máximo N 3 es el que se
presenta en el canal de distribución inmediatamente antes de que el filtro recién lavado entre en
operación.
La Figura 9.24 muestra las curvas de pérdida de carga en el medio filtrante limpio y la grava de soporte,
esto es, las pérdidas laminares (curva 1) y en el sistema de drenaje, entrada de agua al filtro, accesorios
y paso del agua sobre el vertedero individual de salida, esto es, las perdidas turbulentas (curva 2). La
curva 3 representa la suma de las pérdidas laminares y turbulentas. En dicha figura el punto 0 se refiere
a la cresta del vertedero individual.
Canal Común de distribución de agua de los filtros
DESCARGA
LIBRE
AGUA DECANTADA N3
h
N2
VERTEDERO
DECANTADOR N1 h'0 Carga hidraulica
INDIVIDUAL
H
CANALETA DE LAVADO
ENTRADA
SUMERGIDA
AGUA PARA
LAVADO TANQUE
DESCARGA
LECHO FILTRANTE
FALSO FONDO
DRENAJE
Figura 9.22 Esquema de un sistema de filtración con tasa declinante sin almacenamiento sustancial
aguas arriba de los filtros
(53, p. 263).
ALIME NTACIÓN DE LOS

Nivel N3
NIVE L E N E L CANAL
Nivel N2
COMÚN DE
F ILTR OS
Nivel N1
F1 F4 F3 F2 F1
q max
TAS A DE F ILTR ACIÓN

F2 F1 F4 F3 F2
qa
F3 F2 F1 F4 F3
qb
F4 F3 F2 F1 F4
q min
F1 F4 F3 F2 F1
10 11 11' 12 12' 13 13' 14 14'
TIE MPO
Figura 9.23 Configuración típica de un sistema de filtración con tasa declinante (53, p. 263)
Figura 9.24 Configuración típica de un sistema de filtración con tasa declinante (53, p. 263)
Considerando que todos los filtros son idénticos, se analiza el caso del filtro F 1: después de lavado. el
filtro F1 comienza trabajando con una tasa qmax en el intervalo t0 – t1, qa en t1' – t2:, qb en t:2'- t3 y qmin en
t3' - t4. Como puede observarse en la Figura 9.23, los lapsos t 1 – t1', t2 – t:2', t3 - t3' Y t4 - t4' corresponden
al tiempo transcurrido entre el momento en que el filtro más sucio (en su orden F 4, F3, F2 y F1) se saca
de servicio para su lavado, hasta que se vuelve a poner en operación y se presenta la igualdad de
caudales.
La Tabla 9.11 muestra dicho proceso repetitivo conforme a las Figuras 9.23 y 9.24.
Tal como puede observarse en la Tabla 9.12, se asume que la constante de resistividad k. debida a la
retención de impurezas, permanece constante durante el periodo de lavado y puesta en operación de
una unidad, considerando que la cantidad de material retenido por los filtros que continúan filtrando
durante este corto periodo es insignificante. Luego la constante k 0 debida a la retención de impurezas
en el filtro F1 en el nivel N2 es la misma en el momento en que dicho filtro alcance nuevamente el nivel
N1, después de que el filtro F1 recién lavado entre en operación.
Tabla 9.12. Tasas de filtración y pérdidas de carga en el proceso repetitivo (53, p. 264)
Pérdida de Coeficiente de
Tasa de carga debida a resistividad debido
Nivel Filtro Observaciones
filtración retención de a retención de
impurezas impurezas
N1 F1 qmax cero cero Condición inicial

F2 qa ha Ko
F3 qb hb Ka
F4 qmin hmax Kb
N2 F1 qmax ho' Ko Antes del lavado

F2 qa ha + ho' Ka de F4
F3 qb hb - ho' Kb
F4 qmin hmax + ho' Kmax
N1 F4 qmax cero cero

Después de que F4 entra
F1 qa ha Ko
en operación y se da la
F2 qb hb Ka condición de equilibrio
F3 qmin hmax Kb
Tal como fue verificado por Cleasby y Bauman. Conley y Hsiung, Robeck y Kreissl (53), el escurrimiento
en un medio filtrante es laminar ya sea en bajos o en altos estados de colmatación, por consiguiente se
pueden considerar las ecuaciones consignadas en la Tabla 9.11 que se refieren al filtro F 1.
Si el nivel N2 se supone, es posible iniciar un proceso de cálculo que permita conocer las tasas de
filtración y las pérdidas de carga involucradas. Varios investigadores han demostrado que cuando la
relación entre la tasa máxima de filtración y la tasa media de filtración está comprendida entre 1,3 y 1,5,
las carreras de filtración tienen una duración satisfactoria (53). De esta manera, es posible fijar a priori
el nivel N2 y al final verificar 1,3qmax/qmed1,5.
El valor de N2, esto es, de la carga hidráulica para la filtración, está relacionado con q0 de acuerdo con
la siguiente ecuación:

H  K '.qo  K ' '.qo [9.35]
Tabla 9.13 Ecuaciones de escurrimiento laminar en el filtro F1 (53, p.264)
Tiempo Nivel Condición Ecuación
ho  0
'
to N1 Inicio [9.36]
ho  K 0 .q max
'
[9.37]
t1 N2 Antes del lavado de F4
t1' N1 Después de que F4 (limpio) ha  K o .qa [9.38]
entra en operación
De 9.37 y 9.38:
qa
ha  ho .
'
q max [9.39]
ha  ho  K a. q a
'
[9.40]
t2' N1 Después de que F3 (limpio) h b  K a. qb [9.41]
entra en operación
De 6.40 y 6.41:
qb [9.42]
h b  ( ho  ha ).
'
qa
h b  ho  K b. qb
'
[9.43]
t3' N1 Después de que F2 (limpio) hmax  K b. q min [9.44]
entra en operación
De 6.43 y 6.44:
q m in
h m ax  (hb  ho ).
'
[9.45]
qb
Final de la carrera de
t4 N2 filtración de F1 [9.46]
(hmax  ho )  K max.qmin
'
Donde:
H = Carga hidráulica disponible [m]
K'.q0 = Pérdidas de carga turbulentas [m]
K".q0 = Pérdidas de carga laminares [m]
q0 = Tasa de filtración sin retención de impurezas [m 3/m2.d]
Como el filtro recién lavado no puede iniciar la operación de filtración en el nivel N 2 la tasa máxima
correspondiente, qmax debe ser una fracción de q0. Cleasby, Di Bernardo y Arboleda recomiendan:
qmax = F.qo
Donde:
0,7  F  1,0
Para esta tasa máxima se cumple:

H  K ' qi  K '' .qi  ho  hi
'
[9.47]
Reemplazando el valor de qmax en 9.47 se encuentra el valor de h0' que reemplazado en la ecuación
9.37 permite el cálculo de k0.
Después de que el filtro recién lavado entra en operación y se alcanza el nivel N 1 se tiene:
H  h0 '  K '.qa  K ' '.qa  ha [9.48]
Donde:
H – h0’ = Nível dinámico mínimo [m]
Combinando la ecuación 9.48 y la ecuación 9.38 o 9.39 se obtienen ha y qa.

Con la ecuación 9.40 se determina ka y así sucesivamente hasta encontrar todos los valores de las tasas
de filtración cuya suma debe cumplir que:
qmax  qa  qb  qmin  4.qmed
Si se cumple la anterior condición el problema está resuelto. En caso contrario hay que suponer otro
valor de H o de qmax, repitiéndose el procedimiento de cálculo.
El mismo procedimiento se sigue para la determinación del nivel N 3 y de las tasas de filtración en las
unidades que continúan filtrando durante el proceso de lavado de una de ellas.
En filtros piloto resultan valores considerables para h = N3 - N2, por la ausencia de almacenamiento
aguas arriba. En plantas reales esta situación ocurre raramente, debido a que se da un cierto
almacenamiento en el canal de distribución.
Por consiguiente, el nivel N3 obtenido bajo la hipótesis de que el caudal total afluente es igual al efluente,
es la condición más desfavorable que puede ocurrir en una planta.
Estudios experimentales desarrollados por Di Bernardo en instalaciones piloto y en prototipos permiten

desarrollar modelos matemáticos que facilitan el diseño de estas unidades.
Se presenta un programa para computador en el análisis del problema.

CANAL DE DISTRIBUCION
N. MAXIMO
AGUA DECANTADA
DECANTADOR N. MINIMO VERTEDERO DE

SALIDA
ENTRADA
SUMERGIDA CANALETA DE LAVADO
AGUA PARA
LAVADO
TANQUE
SALIDA DE AGUA
DE LAVADO
CANAL DE AGUA
DE LAVADO
GRAVA DE SOPORTE
SISTEMA DE DRENAJE CANAL DE INTERCONEXION

DE FILTROS
DRENAJE
9.5.6 HIDRÁULICA DEL LAVADO
El lavado es la operación en que se suspende la filtración en una de las unidades y se invierte en ella el
sentido del flujo con una velocidad tal que se produzca una expansión del lecho, suficiente para que se
desprenda todo el material que ha quedado retenido en éste durante la operación de filtrado. Dicha
limpieza se debe ejecutar cada vez que la pérdida de carga en cualquier unidad sea igual a la altura
máxima del agua sobre el lecho o cuando la calidad del efluente de alguna de ellas se desmejore.
Cuando el lavado de los filtros rápidos se hace con fuente externa o tanque de lavado, el número mínimo
de unidades debe ser tres; y para lavado mutuo el número mínimo de unidades debe ser cuatro, y su
velocidad ascensional no menor de 0,6 m/min.
9.5.6.1 Expansión del lecho filtrante

Al inyectar agua por el fondo de un lecho granular pueden ocurrir tres cosas:
- Si la velocidad ascensional de lavado es menor que la velocidad de asentamiento de las partículas

del medio filtrante, el lecho no se expande y por lo tanto no hay un lavado adecuado;
- Si se sigue aumentando la velocidad de lavado hasta hacer que la velocidad ascensional sea mayor
que la velocidad de asentamiento de los granos, el lecho se expande, aumenta su porosidad y el
lavado es efectuado completamente; y
- Si la velocidad de lavado sobrepasa un cierto valor critico, los granos del lecho son arrastrados por
el agua, perdiéndose por las canaletas de recolección de agua de lavado; además la excesiva
separación entre los granos en nada beneficia su limpieza.
Lo más adecuado es inyectar agua con una cierta velocidad ascensional que haga que el medio filtrante
alcance una expansión óptima para que de esta manera se realice la limpieza con la menor cantidad de
agua, lo cual conduce a la máxima economía de operación, si se tiene en cuenta que el agua utilizada
para el lavado de los filtros es agua previamente filtrada.
Según el tipo de medio filtrante empleado, éste necesita para su lavado una determinada expansión que
debe ser mantenida durante cierto espacio de tiempo, de forma que el material retenido durante el
proceso de filtración sea arrastrado por el agua en su camino ascendente y, de esta manera, lograr la
limpieza adecuada de los granos para el comienzo de una nueva carrera de filtración. La velocidad de
lavado necesaria para producir dicha expansión depende fundamentalmente de la granulometría,
densidad y forma de los granos del medio filtrante y de la temperatura del agua. Existen varias formulas
de calculo que relacionan entre sí las anteriores variables, pero los experimentos realizados en filtros
pilotos (34,35) y los resultados obtenidos en la planta en funcionamiento, indican que los valores
resultantes de la aplicación de los métodos tradicionales de calculo difieren de aquellos. Si se quiere
tener certeza del grado de expansión del lecho y la velocidad ascensional más adecuada, deben
realizarse estudios en filtros pilotos, para cada situación particular; de lo contrario es necesario adoptar
parámetros de tipo general; al respecto Ricther (32) recomienda que, para los filtros de lecho mixto de
arena y antracita, basta una velocidad ascensional del agua de lavado de 0.5 a 0.6 m/min suficiente para
una expansión del 10% al 30%. Según Arboleda (46), en la mayor parte de las plantas de tratamiento de
Norte y Sur América el lavado del filtro se efectúa con un caudal suficiente para expandir el lecho
fluidificando la mayoría de sus capas, para lo cual se utilizan velocidades ascensionales de 0.60 a 0.90
m/min. Sin embargo, Cleasby (46) dice que, desde el punto de vista operativo, la velocidad ascensional
debe ser tal que logre fluidificar las capas más pesadas del fondo. De todas formas, lo que desprende el
material que recubre los granos no es el choque de una partícula con otra sino el esfuerzo de
cizallamiento (46).
Sistema de lavado de la unidad

La selección del método de lavado depende de las consideraciones económicas o de operación. El fondo
de los filtros debe estar diseñado de modo que permita una distribución uniforme y satisfactoria del agua
de lavado en toda el área del lecho filtrante.
Debe preverse un lugar conveniente para el vertimiento de las aguas de lavado y su tratamiento y
reutilización si fuera el caso. El agua empleada en el lavado de los filtros debe ser agua potable y
utilizarse en lo posible la mínima cantidad. El porcentaje promedio mensual del consumo de agua tratada
para el lavado de filtros debe ser máximo del 3%.
Velocidad de lavado
La velocidad del lavado para los filtros debe estar de acuerdo con el tipo de lecho filtrante, el tamaño de
los granos, su peso específico y su profundidad.
Se recomienda que la velocidad de lavado sea lo suficiente para fluidificar todas las capas del lecho,
incluyendo la última capa más pesada. La velocidad de fluidificación total que hace cumplir dicha
condición se obtiene de la siguiente forma:
El numero de Reynolds mínimo de fluidificación, Re min esta dado por la siguiente expresión (46):
Remin  (33.7 2  0.0408Ga) 0.5  33.7 [9.48]
Donde:
Remin = Número de Reynolds mínimo de fluidificación
Ga = Número de Galileo
El número de Galileo se expresa como:
g ( S s  1).d 3
Ga  [9.49]
v2
Donde:
g = Gravedad
Ss = Densidad relativa de los granos sumergidos
d = Diámetro de los granos
‫ = ע‬viscosidad cinemática
De otra parte (32):

v * Re
V [9.50]
d
Donde:
V= Velocidad
Paras las condiciones de la velocidad mínima de fluidificación:
V = 𝑉𝑎𝑚𝑖𝑛 = Velocidad mínima de fluidificación
Re = 𝑅𝑒𝑚𝑖𝑛 = Número de Reynolds mínimo de fluidificación
Por lo tanto
v * Re min
Vamin 
d
Reemplazando 9.48 Va min, se tiene:
Vamin 
v
d

33.7 2  0.0408Ga 
0.5
 33.7  [9.51]
Como el lecho de un filtro se encuentra gradado por tamaños, los granos más gruesos localizados en el
fondo de la correspondiente capa, el valor de vamin debe ser lo suficientemente alto para garantizar que
todas las capas del lecho se fluidifiquen. Al respecto Cleasby (46), recomienda utilizar d 90 debido a que
es fácilmente hallado en un análisis granulométrico y puede ser usado con aceptable aproximación. Para
garantizar adicionalmente el libre movimiento de los granos más grandes, la velocidad mínima v amin
calculada para d90 debe ser afectada por un factor de seguridad, con lo cual se obtiene la velocidad de
fluidificación total:
Va 
1.3 * v
d 90

33.7 2  0.0408Ga 
0.5
 33.7  [9.52]
El cálculo del número de galileo se hace mediante la ecuación 9.53:
g ( S s  1).d 90
3
Ga  [9.53]
v2
Varios métodos han sido propuestos para predecir la expansión que se presenta en el lecho en función de la
velocidad de lavado como son el de Arboleda (15), el de Fair y Geyer (10), el de Cleasby (46) y el de Ricther
(32). Este último método se presenta a continuación.
La velocidad de sedimentación de los granos del lecho está relacionada con el número de Reynolds mediante
la siguiente expresión:
v * Re
Vs  [9.54]
d
Donde:
vs = Velocidad de sedimentación de los granos del lecho
El número de Reynolds viene dado por la siguiente expresión:
Re   * Ga
m
[9.55]
Donde:
α,m = Constantes que dependen del tipo de material
Ga = Número de Galileo
El número de Galileo está dado por la ecuación 9:49

g ( S s  1).d 90
3
Ga 
v2
Donde:
g = Gravedad
Ss = Densidad relativa de los granos sumergidos
Los valores de α y m están dados por la tabla 9:13:

TABLA 9.13. Valores de α y m
Material α m
Arena 0,5321 0,5554
Antracita 0,2723 0,6133
La porosidad del lecho filtrante expandido de acuerdo con el modelo de Richardson y Zaki (32) está dada por:
 *Re
v 
Pe   a  [9.56]
 vs 
Donde:
va = Velocidad ascensional de lavado

β,θ = Constantes que dependen del tipo de material
Los valores determinados experimentalmente para β y θ están dados por la tabla 9:14.
Tabla 9.14Valores de β y θ
Material β θ
Arena 0,1254 0,1947
Antracita 0,1813 0,1015
La expansión relativa del lecho filtrante es:
Le  Lo Le
  1 [9.57]
Lo Lo
Donde:
LE = Longitud del lecho expandido
LO = Longitud del lecho no expandido
Como el volumen por unidad de área del material filtrante permanece constante, se tiene que:
Lo(1  Po)  Le(1  Pe)

Le 1  Po
 [9.58]
Lo 1  Pe
Reemplazando 9:58 en 9:57 se tiene que:
Pe  Po
 [9.59]
1  Pe
La expansión ξ es entonces fácilmente calculada a partir de los elementos de que se dispone a través
de la siguiente secuencia de cálculo:
- Se calcula el número de Galileo;

- Con el número de Galileo se calcula el número de Reynolds;
- Con el número de Reynolds se calculan vs y β.Reθ;
- Con el valor de vs y β.Reθ se calcula Pe; y
- Con el valor de Pe se calcula la expansión ξ.
Como el lecho filtrante se encuentra estratificado, el cálculo de la expansión debe ser hecho por capas,
tomándose el diámetro medio entre dos tamices consecutivos. La longitud expandida parcial de cada
capa es en este caso:
Lc   c * x * X [9.60]
Donde:
ξC = Expansión de cada capa (según la ecuación 9.59)
x = Porcentaje de material de cada capa
X = Espesor del lecho de arena o antracita
La expansión total del lecho es entonces:
a * X a   A * X A
 [9.61]
Xa  X A
Donde:
a  Expansión de la arena
A  Expansión de la antracita
X a  Espesor del lecho de arena
X A  Espesor del lecho de antracita
9.5.6.2 Pérdida de carga en el lavado
Considerando una unidad de filtración en operación de lavado, tal como lo muestra la Figura 9.25,
para la condición de equilibrio, cuando el lecho filtrante se encuentra fluidificado, la fuerza de
arrastre debe ser igual al peso de las partículas en el agua.
hL
AGUA DE LAVADO
Ho Va
LE
Lo
Figura 9.25Lavado ascendente de un filtro
Fuerza de arrastre =   g  hL  A [9.62]

Donde:
g  Gravedad
hL  Perdida de carga en el lavado
A  Área transversal del filtro
  Densidad del agua
Peso aparente de los granos =  s    g V [9.63]
Donde:
s  Densidad de los granos
V Volumen neto de los granos del lecho
V  A  L0 1  P0  [9.64]
Donde:
L0  Longitud del lecho no expandido
P0  Porosidad del lecho no expandido
Reemplazando 9.64 en 9.63:
Peso aparente de los granos =  s     g  A  L0 1  P0  [9.65]

Igualando 9.65 a 9.62 se tiene:
  g  hL  A   s     g  A  L0 1  P0  [9.66]
Despejando hL
   
hL  s 1  P0   L0 [9.67]

hL  S s  1  1  P0   L0
Se concluye que la perdida de carga en el lecho filtrante es constante e independiente de la

expansión que se presenta y consecuentemente independiente de la velocidad de lavado cuando
el lecho esta fluidificado.
Adicionalmente hay que considerar la pérdida de carga en la grava de soporte, en el falso fondo y
las diferentes perdidas locales que se presentan con el flujo ascensional.
Ht = HL+ Hgs + Hff+ H tub +H accs (Valvulas, codos)
9.5.6.3 Cantidad de agua para lavado

Establecida la velocidad ascensional del agua, es posible determinar el caudal de agua necesario,
así:
QL  v a  A [9.68]
Donde:
Q L  Caudal de lavado de un filtro [ m3/min]

v a  Velocidad ascensional [ m3/min]
A  Área transversal de un filtro [ m2]
El volumen total de agua para el lavado de un filtro es:

V  QL  t [9.69]
Donde:
t  Tiempo de lavado [min]
El tiempo depende del sistema de lavado utilizado, ya sea solo con flujo ascendente de agua, o con
flujo ascendente de aire y agua.
El lavado auxiliar superficial y el lavado complementario con manguera son independientes y exigen
una cantidad mucho menor de agua, la cual debe ser adicionada al volumen para lavado
ascendente.
9.5.6.4 Sistemas de lavado

El lavado de los filtros puede realizarse de distintas maneras. Los lechos uniformes gruesos se
pueden lavar con aire y agua a velocidades que no produzcan expansiones mayores del 20%. Los
lechos mixtos de antracita y arena deben fluidizarse con expansiones no menores del 20%, y no
pueden ser lavados con aire y agua simultáneamente.
Las técnicas de lavado son:
Flujo ascendente. El sistema debe diseñarse de forma que la velocidad del agua que se inyecta
por los drenes produzca expansión del lecho del 20 al 40%. La velocidad de lavado debe estar por
encima de las velocidades de fluidización del 70% superior del lecho, el lavado se realiza por
espacio de 7 a 10 min. Apropiado para filtros de arena de pequeñas plantas.
Flujo ascendente y lavado superficial.
El lavado ascendente debe complementarse cuando sea necesario con un lavado superficial; el
agua debe inyectarse a presión sobre la superficie del lecho filtrante para romper las bolas de barro.
Se utiliza para remover el lodo que se deposita en las capas superiores y que hace perder eficiencia
a la filtración y al lavado ascendente. Se utiliza más que todo en filtros de arena. Puede emplearse
el equipo de brazos giratorios tipo Palmer, o de rociadores fijos. Deben emplearse tasas de flujo de
80 a 160 l/(min.m2) con presiones de 15 a 30 m.
El método consiste en sacar de funcionamiento el filtro y dejar que se vacié hasta más o menos
unos 30 cm sobre la superficie del lecho y a continuación inyectar sobre el agua a presión por un
periodo de 2 a 4 min; luego se efectúa el lavado ascensional como fue descrito anteriormente, por
un periodo de 7 a 10 min.
Las formas para aplicar el agua para el lavado superficial son las siguientes:
 Sistema rotatorio. En el cual el brazo es un aspersor que gira por la presión del agua, tal
como se muestra en la figura 9.26; el caudal de agua aplicado varía entre 30 y 80 l/min.m 2
a una presión comprendida entre 30 y 40 m de columna de agua (15)
 Sistema estacionario. En el cual el agua se aplica en toda la superficie del filtro mediante
una malla de tubos, tal como se muestra en la figura 9.26; en este caso el caudal aplicado
varía entre 80 y 160 l/min.m2, a una presión entre 15 y 30 m de columna de agua, con
agujeros espaciados 0.30 m centro a centro como máximo.
Figura 9.26
Lavado superficial rotatorio
Figura 9.27Lavado superficial estático
Lavado auxiliar subsuperficial y flujo ascendente.
El lavado se realiza mediante tuberías fijas o rotatorias provistas de bocas especiales que se abren
durante el lavado auxiliar, el cual se aplica después de transcurrido un minuto de haber iniciado el
lavado con agua en sentido ascendente, de forma que el lecho filtrante se encuentre expandido. El
lavado subsuperficial se efectúa con una tasa de 20 a 50 l/min.m 2, simultáneamente con el flujo
ascendente de agua para producir una expansión del 20% al 30% del lecho filtrante, con una
duración del orden de 10 min (59).
Este sistema se recomienda para filtros con medio de arena y antracita, y cuando existe tendencia a
que las partículas floculadas penetren profundamente. En estas condiciones, las bolas de barro
pueden formarse dentro del lecho.
Lavado con aire y agua independientemente.
El lavado se efectúa en tres etapas (59):
 Primera etapa: disminución del nivel de agua en la caja del filtro hasta 20 a 30 cm por encima
de la cota del lecho filtrante no expandido.
 Segunda etapa: inyección de aire durante un periodo de 2 a 5 min, con una tasa de 10 a 20
l/s.m2
 Tercera etapa: lavado solo con agua, con una velocidad ascensional que produzca una
expansión del 5% del material granular correspondiente al tamaño d90. Generalmente dicha
velocidad está comprendida entre 0.6 y 1.0 m/min.
Para evitar la pérdida de material filtrante por las canaletas, es recomendable que después de
comenzar la tercera etapa de lavado se permita que el nivel de agua alcance el nivel de la cresta de
las canaletas de recolección de agua de lavado y en ese momento se suspende la alimentación de
aire.
Lavado simultáneo con agua y aire.
El lavado con aire y agua simultáneamente es el sistema más eficiente y deberá ser adoptado
siempre que sea posible. Según Amirtharajah (59), la limpieza de los granos del lecho, cuando este
se encuentra expandido solo por el flujo ascendente del agua, se debe a los esfuerzos de cizalladura
causados por el escurrimiento del líquido junto a los granos. Estando el lecho expandido, los efectos
de la abrasión y de la colisión entre los granos está limitado, motivo por el cual Di Bernardo sugiere
el lavado simultaneo con aire y agua, ya que la inyección de aire aumenta la intensidad de la
abrasión, penetrando las burbujas a través del lecho rompiéndolo para luego explotar y de esta
manera desprender el material retenido.
La unidad debe diseñarse de forma que la tasa de aire inyectado a través de boquillas sea de 0.3 a
0.9 m3/(m2.min). El agua debe aplicarse a una velocidad de máximo 0.3 m 3/(m2.min) y producir una
expansión máxima del 10% del lecho filtrante. Debe emplearse un sistema de drenaje que permita
la inyección de aire y agua simultáneamente. No puede utilizarse lecho de grava cuando hay lavado
con aire.
El lavado se efectúa en dos etapas (59):
 Primera etapa: inyección de aire a una tasa de 4 a 8 l/s.m 2 y agua con velocidad ascensional
de 0.15 a 0.30 m/min, por un periodo de 2 a 5 min.
 Segunda etapa: lavado solamente con agua, con velocidad ascensional comprendida entre
0.6 y 1.0 m/min, por un periodo de 2 a 5 min.
La distribución de aire puede efectuarse por medio de boquillas, o bloques especiales que sirven
también para distribuir el agua, así como también utilizar viguetas en V invertida con dos filas de
orificios, una superior por donde es inyectado el aire y una inferior por donde es aplicada el agua.
Las figuras 9.28 y 9.29 muestran el flujo de aire y agua a través del bloque plástico y del fondo
californiano modificado, respectivamente.
Figura 9.28Distribución de agua y aire en Un bloque plástico
Figura 9.29. Viguetas en V con orificios para aire y agua
En el caso de la reforma de un filtro existente al cual se le quiera implementar lavado con aire, y
cuyo sistema de drenaje este constituido por viguetas en V invertida, bloques cerámicos o galerías
de tuberías perforadas, es posible utilizar un sistema de tuberías perforadas independientemente
del sistema de distribución de agua para lavado. Dicho sistema puede construirse utilizando
tuberías de PVC, colocadas en la grava de soporte. Perforaciones de 2,0 a 3,0 mm para que la
velocidad de escurrimiento resulte de 8 a 12 m/s contribuyen a obtener una buena distribución de
aire en toda el área del lecho filtrante; la tasa de aplicación de aire es de 15 l/sm 2 (59).
Con base en sus investigaciones, Amirtharajah (59) propone el uso de la ecuación 9:70 para el
cálculo de la velocidad ascensional de agua requerida para el lavado simultáneo con aire y agua,
a partir de la velocidad mínima de fluidificación correspondiente al d 60 del medio granular, cuando
la tasa de aplicación de aire es fijada.
va
41,6  Tar  *10 5  41,9 *10 3
2
[9.70]
vam in
Donde:
Tar = Tasa de aplicación de aire bajo condiciones normales de temperatura y presión (m 3/m2. min).
Va = Velocidad ascensional requerida (m/min).
Vamin = Velocidad de fluidificación mínima, correspondiente a d60 (m/min).
La ecuación 9.70 es válida para una tasa de aplicación de aire comprendida entre 4 y 7 l/s.m 2
El flujo de aire a través de orificios puede ser calculado mediante la ecuación 9.71:
0.5
 2 
Gar  10  C d  ar  S 0  P1  
4
 [9.71]
 R T 
Donde:
Gar = Flujo de aire (kg/s)
Cd = Coeficiente de descarga del orificio (Cd = 0,61)
  Coeficiente de flujo de aire (ver figura 127)
S = Área del orificio (m 2)
p = Presión absoluta aguas arriba del orificio (m)
R = Constante de aire ( 287 J/kg 0K)
T = Temperatura absoluta ( 0K)
El flujo del aire se obtiene a partir del caudal de aire para lavado auxiliar, por medio de la ecuación
6.96.
Gar  Qar   ar [9.72]

Donde:
Qar = Caudal de aire (m3/s).
Par = Masa específica (kg/m3) (Ver Tabla 26)
Tabla 9.15Valores de la masa específica del aire
Temperatura Masa específica del aire ( kg/m 3)

Presión relativa (m de columna de agua)
( 0 C) 0 5 10
10 1.247 1.870 2.493
15 1.224 1.839 2.449
20 1.204 1.806 2.408
25 1.184 1.777 2.369
30 1.164 1.746 2.327
35 1.146 1.719 2.291
40 1.127 1.693 2.255
45 1.109 1.665 2.219
50 1.093 1.639 2.185
El coeficiente de flujo  ar depende de la relación p2/p1 (Figura 9.30) siendo p2 la presión absoluta
aguas abajo del orificio. La presión p2 aguas abajo del orificio es la presión atmosférica en el lugar
mas la columna de agua sobre el orificio, que es la altura que el aire inyectado tiene que vencer.
Para el caso de la planta situada en Medellín, Colombia aproximadamente 1500m sobre el nivel del
mar, se puede adoptar una presión atmosférica de 8,5m de columna de agua. Si se asume que la
altura de agua durante la operación de inyección de sólo aire está de 1 a 2 m por encima de los
orificios, la presión absoluta p2 resulta ser de 9,5 a 10,5 m de columna de agua.
Como la pérdida de carga en los orificios es generalmente del orden de 1,00 m (59), se puede
admitir con buena aproximación que:
P1  P2  1 [m]
Considerando el caso de la ciudad de Medellín, la presión absoluta p 2 resulta ser de 0,9 a 1,0
atmósfera, y en consecuencia la presión absoluta p1 resulta ser de 1,0 a 1,1 atmósfera.
 ar
0.25
0.20
0.15
0.10
0.05
0.00
0.90 0.92 0.94 0.96 0.98 1.00
Figura 9.30. Coeficiente de flujo de aire en
Función de la relación p2 / p1
(59, p. 116)
La temperatura varía con la presión, según la ecuación 9.73
k 1
P  k
Tar  Tmar  1  [9.73]
 Pa 
Donde:
Tar = Temperatura en condiciones reales (0K)

Tmar = Temperatura local media anual de aire (0K)
Pa = Presión atmosférica (atmósfera)
P1 = Presión aguas arriba del orificio (atmósfera)
k = Coeficiente que depende de la unidad de aire (k  1 ,4)
Para una temperatura media anual de aire, T = 200 C, se puede calcular la temperatura del aire
bajo condiciones reales aplicando la ecuación 9.73.
0, 4
 1,05  1, 4
Tar  273  20    313,36 0 K
 0,83 
Tar  313,36  273  40,36  C  40  C

Entrando en la Tabla 9.15, para una Temperatura de 400 C y una presión relativa de 2,5 m (caso
promedio entre una lámina de agua de 1,0 a 2,0 y una pérdida constante en el orificio de 1,0 m), el
valor de par puede ser interpolado entre 1,127 y 1, 693 kg/m3, resultando igual a 1,41 kg/m 3. Se
conoce entonces Q ar (se conoce la tasa de aplicación de aire y el área del lecho filtrante,)
 ar ,Cd, Tar, R y So, obteniéndose una ecuación que relaciona el coeficiente de flujo ar, y la presión
absoluta aguas arriba del orificio, p1. Asignando valores a  ar se determina p1 y con el valor de p2
se halla la relación p2/p1; entrando en la figura 9.30 con esta relación se verifica el valor de  ar
adoptado, el cual deberá ser corregido hasta que la diferencia sea despreciable, obteniéndose el
valor de p1. La diferencia entre p1 y p2 será la pérdida de carga en el orificio.
La perdida de cargas en las tuberías puede calcularse mediante ecuaciones empiricas, tales como
la ecuación 9.74:
2 𝐿 𝛿
𝜌𝑎𝑟 𝑄𝑎𝑟 𝑐
ℎ𝑎𝑟 = 32.5 ∗ [9.74]
𝐷5
Donde:
har = Perdida de presión (N/m 2)
ar= Masa especifica del aire (kg/m 3)
Diametro de la tubería (m)
Lc = Longitud de calculo (Longitud real + Longitud equivalente) (m)
 = 0.000507 + 0.00001294/D
Si la perdida de presión en la tubería desde la entrada de aire del compresor hasta la salida del aire
por los orificios se divide por el peso especifico del agua, que a 20° C es 9789 N/m 3, se obtiene la
perdida de carga expresada en m de columna de agua. Las tuberías que conducen el aire deben
tener un diámetro que permita una velocidad de flujo comprendida entre 15 y 30 m/s; la relación
entre la velocidad a través de los orificios y la velocidad a través de la tubería debe ser igual o
superior a ocho, de forma que la tubería funcione eficientemente como un múltiple distribuidor. Para
cumplir este propósito, y considerando que la velocidad a través de los orificios varia entre y 25
m/s, la velocidad de flujo al comienzo del tramo de tubería perforada debe estar comprendida entre
1 y 3 m/s (59).
Según el tipo del medio filtrante empleado existen diversas modalidades de ejecutar el lavado,
como se observa en la tabla 9:16.
Tabla 9.16Modalidades de lavado de filtros
LAVADO ASCENDENTE CON AGITACIÓN AUXILIAR

AGUA Medio filtrante
con
Tipo Descripción Tipo Descripción que se una este
lavado
De alta Se usa velocidad Sin agitación Se usa lavado Arena fina sola
velocidad constante durante el auxiliar ascendente solo. arena y antracita
(0.60 a 1.00 lavado con
m/min) fluidificación de todas
las capas del medio Con agua - Chorros fijos Arena fina sola
filtrante y - Chorros rotatorios arena y antracita.
estratificación de
partículas.
Con aire Aire sin flujo de
agua ascendente Arena fina sola
primero y agua sola arena y antracita,
después. antracita sola
De baja Velocidad inicial más Con aire Aire Arena gruesa sola
velocidad baja durante la simultáneamente o antracita sola
(0.3 a 0.45 primera fase del con el agua primero
m/min) lavado que durante la y luego agua sola a
segunda sin una rata mayor.
fluidización en ambas.
De baja Velocidad baja Con aire Aire Arena gruesa
velocidad durante la primera simultáneamente sola.
seguida de fase de lavado sin con un flujo de agua
alta fluidificación y alta ascendente bajo
velocidad durante la segunda primero y agua sola
(0.3 a 0.45 + con fluidificación de con alta velocidad
0.60 a 1.0 partículas después.
m/min)
Nota: por arena fina se entiende la arena de un Te = 0.45 a 0.55 mm y arena gruesa la de un
Te = 0.8 a 2.4 mm.
9.5.6.5 Métodos para aplicar el agua de lavado

El agua de lavado puede aplicarse desde un tanque elevado, mediante un sistema de bombeo o
desde otros filtros trabajando en paralelo (sistema autolavante).
9.5.6.5.1 Lavado con tanque

El tanque debe quedar lo más próximo posible a los filtros para reducir la perdida de carga en el
transporte del agua, ya sea sobre el edificio mismo de la planta, sobre una estructura independiente
o localizado en una colina cercana.
La capacidad del tanque está condicionada por el número de filtros y debe ser suficiente para lavar
una unidad por un periodo del orden de 10 min; se debe dar capacidad adicional para el agua de
lavado superficial. El volumen puede calcularse así:
3
𝑉 = 𝐴(𝑡𝑠 𝑞𝑠 + 𝑡𝑎 𝑞𝑎 ). √𝑁 [9.75]
Donde:
A = Área de un filtro
ts = Tiempo de lavado superficial
qs =Tasa de flujo de lavado superficial
ta = Tiempo de lavado ascensional
qa= Tasa de flujo de lavado ascensional
N = Numero de unidades
La cota del fondo del tanque con respecto a la canaleta de recolección de agua de lavado, se
calcula considerando las pérdidas en el lecho, en la grava, en la estructura de drenaje y en las
tuberías y accesorios.
El tanque se llena por bombeo dotado de un sistema de arranque y parada automático cuya
capacidad depende del número de lavados diarios, de forma tal que mantenga el tanque elevado
con capacidad suficiente para lavar en cualquier momento; la potencia de las bombas depende de
la altura a que se coloque el tanque elevado.
9.5.6.5.2 Lavado con bomba

Si se lava por inyección directa con bombas, estas suelen ser de gran capacidad y baja presión y
no debe especificarse menos de dos unidades. La carga hidráulica total de la bomba puede
calcularse de la misma forma en que se calcula la altura del tanque elevado; las bombas toman el
flujo del tanque de distribución o del tanque de aguas claras. El agua puede ser tomada del final
del tanque de contacto con cloro o del tanque de distribución. Debe instalarse un dispositivo para
evitar una inyección brusca de agua al filtro.
9.5.6.5.3 Sistema autolavante

El lavado de cualquier unidad puede ser hecho con el flujo proveniente de otras unidades. Para
lograrlo, todos los filtros descargan a un canal común de agua filtrada en cual tiene su salida a un
nivel más alto que el borde de la canaleta de recolección de agua de lavado, diferencia de cotas
que debe ser igual a la perdida de carga total durante el lavado hLT; este canal de intercomunicación
permite al agua filtrada pasar libremente entre las diferentes unidades, y el vertedero de salida de
dicho canal garantiza que exista sobre la canaleta de lavado una carga de agua que permita vencer
las perdidas de carga y expandir adecuadamente el lecho. La figura 9.31 muestra un esquema
simplificado de filtros multicelulares que permite visualizar fácilmente el método de operación de
lavado.
Para lavar una de las unidades, por ejemplo, el filtro 4, la válvula de entrada de agua decantada A
debe estar abierta en los filtros 1, 2, y 3 y cerrada en el filtro 4; la válvula de salida del agua de
lavado B debe estar cerrada en los filtros 1, 2 y 3 y abierta en filtro 4; en esta situación el nivel del
filtro 4 baja lentamente con lo que se va estableciendo la carga hidráulica h TL que invierte el sentido
de flujo en dicha unidad.
Filtros multicelulares
ENTRADA DE AGUA ENTRADA DE AGUA ENTRADA DE AGUA
DECANTADA DECANTADA DECANTADA
CERRADA
ABIERTA
1 2 3 4 VERTEDERO
GENERAL
A
h LT
DESCARGA DE AGUA
DE LAVADO
Figura 9.31 Filtros multicelulares
Para el lavado procedente de otras unidades de filtración debe tenerse en cuenta lo siguiente:
Todos los filtros deben tener igual área filtrante.
Se requiere que el caudal dado por la planta sea por lo menos igual al flujo necesario para el
lavado de un filtro.
Deben diseñarse como mínimo cuatro unidades para que trabajen con una carga superficial
a una velocidad de ascenso no menor de 0.60 m/min.
El canal de entrada debe conducir el agua a cualquier filtro, en cualquier momento, con el
caudal máximo requerido para el lavado.
Sin importar el diseño que se adopte, es necesario que las unidades puedan aislarse en caso
de reparación, sin impedir la circulación de flujo de lavado entre los demás filtros que están
en operación.
Cuando el flujo del lavado se hace con una fuente externa (tanque elevado o bomba) debe
instalarse un sistema de regulación del caudal para mantenerlo constante.
Este sistema de lavado ofrece las siguientes ventajas:
La expansión del lecho filtrante se inicia lentamente: al ir bajando el nivel en el filtro por debajo del
vertedero general de salida, la velocidad del flujo ascendente va aumentando gradualmente;
No se requieren equipos mecánicos, ni tanque elevado; y
Se necesita un mínimo de válvulas, accesorios y canales, con lo cual se rebajan los costos y se
facilita la operación de limpieza.
6.5.7 Filtros rapidos de tasa declinante autolavantes.

Ejemplo de aplicación. Diseñar un sistema de filtros multicelulares para un caudal total de 150 l/s
y una temperatura minima de 16 °C.
La figura 9:32 muestra el esquema del filtro rápido de tasa declinante autolavante.
Figura 9.32
N3
N2
N1
VERTEDERO GENERAL
CANAL DE AGUA DE SALIDA
SEDIMENTADA
ORIFICIO
DE
ENTRADA
CAMARA DE
AGUA FILTRADA
CANAL DE RECOLECCION
AGUA DE LAVDO Y
CANALETA W
ANTRACITA
ARENA
ORIFICIO GRAVA
EVALUACION
AGUA DE LAVADO
CANAL
INTERCONEXION
CANAL GENERAL
FILTROS
DE FALSO FONDO
DESAGUE
CORTE
FIGURA 129. Esquema de un filtro rapido

Ejemplo de aplicación. Diseñar un filtro de tasa declinante con autolavado: para un caudal total
de 150 l/s y una temperatura minima de 16 °C.
La figura 129 muestra el esquema del filtro rápido de tasa declinante autolavante.
Figura 9.33
N3
N2
N1
VERTEDERO GENERAL
CANAL DE AGUA DE SALIDA
SEDIMENTADA
ORIFICIO
DE
ENTRADA
CAMARA DE
AGUA FILTRADA
CANAL DE RECOLECCION
AGUA DE LAVDO Y
CANALETA W
ANTRACITA
ARENA
ORIFICIO GRAVA
EVALUACION
AGUA DE LAVADO
CANAL
INTERCONEXION
CANAL GENERAL
FILTROS
DE FALSO FONDO
DESAGUE
CORTE
FIGURA 129. Esquema de un filtro rapido
Tasa media de filtración

qmed = 200 m3/m2.d (supuesta)
 Numero de filtros.
N= 6 (supuesto)
 Área total de filtración
Q 150 l m3 86400 s
AT   s  
3
qm ed 200 m 2 .d 1000 l d
m
AT  64.8m 2
 Área de cada filtro
AT 64.8m 2
A 
N 6
A  10.8 m 2
 Características de los medios filtrantes
Arena. Se adopta para la arena un tamaño efectivo TE = 0.55 mm, un coeficiente de desuniformidad
CU= 1.60 y una porosidad po = 0.40.
Abertura del tamiz que deja pasar el 60% d 60

CU  
abertura del tamiz que deja pasar el 10% d 10
TE  abertura del tamiz ideal que deja pasar el 10%  d10
d 60  CU d10
d 60  CU . TE  1.60  0.55mm
d 60  0.88mm
d90= (Arena) = 0.118 mm
Se obtienen así dos puntos de la grafica que define las características granulométricas que debe
cumplir la arena seleccionada, esto es (d10, 10) y (d60, 60) con los cuales se puede trazar la grafica 1
de la arena que se desea, como se muestra en la figura 9:34.
Antracita.
Porosidad, po =0.40.
Según la ecuación 9:17 d90 (antracita)= C.d10 (arena)
Para que exista entremezcla parcial, de la tabla 9.6, C= 3; por lo tanto:
d90= (antracita) = 3 x 0.55 mm

d90= (antracita) = 1.65 mm
Se obtiene entonces el punto (d90 , 90).
Es aconsejable que el coeficiente de desuniformidad de la antracita sea idéntico al de la arena,

luego:
CU= (antracita)= CU (arena)

CU= (antracita) = 1.60
Por consiguiente por el punto (d90, 90) se traza una paralela a la grafica 1 y se obtiene la grafica 2
que representa las características granulométricas de la antracita seleccionada, tal como se
observa en la figura 9:34
El tamaño efectivo de la antracita se determina de la grafica 9.34:

TE (antracita) = 0.75 mm aproximado 0.8mm
Figura 9.34Características granulométricas de los lechos seleccionados
 Espesor del lecho. Según la ecuación 9.18:

TEa TE A

Xa XA
X a  X A  100 %
TE A
XA  Xa
TEa
0 .8
XA  Xa
0.55
X A  1.45 X a
X A  X a  0.80 m(asumido)
1.45 X a  X a  0.80 m
X a  0.33m
X A  0.80 m  0.33m  0.47 m
 Grava de soporte. Se utiliza una grava de soporte de las especificaciones anotadas en la tabla 9:8.

 Estructuras de drenaje. Se utiliza como estructura de drenaje un falso fondo con viguetas
prefabricadas, tal como se muestra en la figura 9:18.
Tabla 9:8. Grava de soporte

Posición Espesor (cm) Tamaño (mm)
Fondo 10.0 25.4 – 50.0
Segunda capa 7.5 12.7 – 25.4
Tercera capa 7.5 6.4 – 12.7
Cuarta capa 7.5 3.2 – 6.4
Quinta capa 7.5 1.7 – 3.2
 Estructura de entrada. Se utilizan un canal de dimensiones grandes por lo cual la perdida de carga
en la estructura de distribución se hace despreciable. Para el control de la entrada de agua a cada
unidad se emplea una válvula de compuerta (tipo pistola) de  12”.
 Estructura de salida. Se utiliza un vertedero individual para cada unidad, del tipo rectangular de borde
agudo que fija el nivel en la caja y se sirve para aforar el caudal efluente. El ancho de la cresta es
0.40m.
 Hidráulica del lavado. Se determina la velocidad de fluidificación total, la expansión del lecho y la
pérdida de carga durante el lavado.
Velocidad de fluidificación total
Numero de Galileo, Ga:
g ( S s  1).d 903
Ga 
V2
Para arena
980 cm (2.65  1)  0.118 3 cm 3
Ga  s2
4
0.01117 2 cm 2
s
Ga  21294
Para la antracita:
Para Antracita
980 cm 2 (1.40  1)  0.165 3 cm 3
Ga  s
4
0.01117 2 cm
s2
Ga  14113
Velocidad de fluidificación total, va:
va 
1.3v
d 90

(33.7 2  0.0408  21294 ) 0.5  33.7 
Para la arena:
2
1.3  0.01117 cm
va 
0.118cm

s (33.7 2  0.0408  21294 ) 0.5  33.7 
v a  1.36 cm  0.82 m
s min
Para la antracita:
2
1.3  0.01117 cm
va 
0.165cm

s (33.7 2  0.0408  14113 )0.5  33.7 
va  0.68 cm  0.41 m
s min
La condición crítica es entonces para el lecho de arena, por consiguiente:
𝑣𝑎 = 0.82 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 . 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑟 𝑣𝑎 = 0.80 𝑚⁄𝑚𝑖𝑛
Expansión del lecho. La expansión total del lecho es la suma de la que se produce en la arena y
en la antracita.
Expansión de la arena. La tabla 9:17 contiene el resumen de los cálculos de la expansión del
lecho de arena.
Tabla 9.17Expansión de un lecho de arena.
Numero de tamiz serie d1 d2 di Ga Re Vg Rge pe c Xi Lc(m)

americana (cm) (cm) (cm) (cm/s)
√𝒅𝟏 𝒅𝟐
40 - 30 0.042 0.059 0.050 1620 32.25 7.20 0.25 0.66 0.76 0.20 0.05
30 - 20 0.059 0.084 0.070 4445 56.50 9.02 0.28 0.59 0.46 0.36 0.06
20 - 16 0.084 0.119 0.100 12960 102.36 11.43 0.31 0.51 0.22 0.34 0.03
16 - 12 0.119 0.168 0.141 36329 181.45 14.37 0.35 0.43 0.05 0.10 0.002
B= 0.14
Para mayor claridad se muestra el desarrollo de la última fila de dicha tabla.
g ( S s  1).d 903
Ga 
V2
980 cm 2 (2.65  1)  0.1413 cm 3
Ga  s
4
0.01117 2 cm 2
s
Ga  36329
Re  Gam
Re  0.5321  36329 0.5554
Re  181 .45
2
0.01117 cm  181 .45
vs  s
0.141cm
vs  14.37 cm
s

 .Re  0.1254  181 .45 0.1947
 .Re  0.35
 . Re
v 
Pe   a 
 vs 
m 100 cm min cm
va  0.80    1.33
min m 60 s s
0.35
 1.33 
Pe  
14.37 
Pe  0.43
Pe  Po
c 
1  Pe
0.43  0.40
c 
1  0.43
 c  0.05
Lc   c .x. X a
Lc  0.05  0.10  0.34 m
Lc  0.002 m
Expansión de la antracita. La tabla 9,18 contiene el resumen de los cálculos correspondientes a

la antracita, los cuales se efectúan de forma similar a los realizados para la arena.
Tabla 9.18Expansión lecho de antracita
Numero de tamiz serie americana d1 d2 di Ga Re Vs Rge pe c Xi Lc(m)

(cm) (cm) (cm) (cm/s)
30 – 20 0.059 0.084 0.070 1078 19.72 3.15 0.25 0.81 2.16 0.22 0.22
20 - 16 0.084 0.119 0.100 3142 38.01 1.25 0.26 0.74 1.31 0.34 0.20
16 - 12 0.119 0.168 0.141 8807 71.52 5.67 0.28 0.67 0.82 0.34 0.13
12 - 10 0.168 0.200 0.183 19254 115.54 7.05 0.29 0.62 0.58 0.10 0.03
B= 0.58
La expansión total del lecho filtrante es:

 a .X a   A .X A
T 
Xa  XA
0.14 m  0.33m  0.58m  0.47 m
T 
0.33m  0.47 m
 T  0.40 m
La velocidad de fluidificación total para la arena conduce en ocasiones a la producción de una

expansión muy alta en el lecho de antracita, como en el caso que estamos desarrollando, lo cual
debe ser considerado en la asignación de la cota de la canaleta de lavado para que no se pierda
antracita durante la expansión. Otra alternativa, a criterio del diseñador, puede ser bajar un poco
dicha velocidad.
 Chequeo del funcionamiento del sistema autolavante. se debe cumplir para el numero
de filtros adoptado que el caudal necesario para lavar una unidad sea menor o igual al caudal total
que produce la planta, para garantizar la expansión, esto es:
QL  Q
Donde:
QL = caudal de lavado
Q= caudal de diseño de planta
𝑄𝐿 = 𝑣𝑎 . 𝐴
Donde:
Va = velocidad ascensional
A= área superficial de un filtro
QL  0.80 m  min  10.8m 2  1000 l
min 60 s m3
QL  144 l
s
Q  150 l
s
QL < Q y el sistema es autolavante para seis unidades.
PERDIDA DE CARGA DURANTE EL LAVADO.

Se calcula la perdida de carga en el lecho, en la grava y en el falso fondo.
Perdida de carga en la arena.
hL  S s  1
. 1  Po .Lo
hL  2.65  1  1  0.40   0.33m
hL  0.32 m
Perdida de carga en la antracita
hL  S s  1
. 1  Po .Lo
hL  1.40  1  1  0.40   0.47 m
hL  0.11m
Perdida de carga total en el lecho

hL  0.33m  0.11m
hL  0.44 m
Perdida de carga en la grava.
v a .L
hLG 
3
va  0.80 m
min
0.80  0.40
hLG 
3
hLG  0.11m
Perdida de carga en el falso fondo
“Utilizando 185 orifícios de ø ¾”:
h LD = 0,80m / min  10.8m  min/ 60 s / 185

2 2
0,80m2  8,12  10 8 m4  2  9.81m / s 2
h LD = 0,59 m
Perdida de carga total durante el lavado.
h LT = 0,44m  0,11m  0,59m  1,14m
HIDRÁULICA DE LA FILTRACIÓN.
Tal como fue considerado en el numeral 9.5.5 se presentan en los filtros dos tipos de perdidas de
carga: la inicial, compuesta por perdidas laminares y turbulentas; y la perdida de carga por
colmatación, las cuales hacen cada unidad trabaje con el nivel dinámico y con tasa de filtración
variable. Para la determinación de estos parámetros se aplica el modelo de Di Bernardo, el cual
requiere que las perdidas de carga que se presentan en la válvula de entrada, el lecho, la grava, el
falso fondo y el vertedero de salida se expresen en función de la tasa de filtración. Hallando cada
una de estas perdidas se obtiene:
Perdida de carga en la válvula de entrada.
K1 2
h VA = .v [9;76]
2g
Donde:
h VA = Perdida de carga [m]
v= Velocidad por la compuerta totalmente abierta [m/s]
2
g = Gravedad [m/s ]
Aplicando la ecuación de continuidad:
v.a = q.A
Donde
2
a = Área de compuerta [m ]
3
q = Tasa de filtración [ m / m 2 .d ]
2
A= Área superficial de un filtro [ m ]
Entonces:
q. A
v=
a
Reemplazando en la ecuación 9:76:
2
h VA = k1 . A  .q 2 [9:77]
2g  a 
3
Como v esta expresada en m/s y q esta expresada en m / m 2 . d, la ecuación 9:77 queda:
2
k1  A
2 
h VA = .  .q 2 [9:78]
2 g  86400  a 
Utilizando una válvula de compuerta de ø 12":
 .D 2   0,305 2 m 2
a= 
4 4
2
a = 0,073m
K 1 = 1,56
Reemplazando en 9:78
2
1.56  10,8  2
h VA =   .q
2  9,80 m / s  86400  0,073 
2 2
7
h VA = 2.33  10 .q 2
Donde:
h VA = Perdida de carga [m]
3
q = Tasa de filtración [m / m 2 .d]
PERDIDA DE CARGA EN EL LECHO. Puede hallarse mediante la ecuación 9:26:
f .v 1  p 0  36
2 n
xi
h0= . 3
. 2
. L0 
. 2
.q
g p0 C0 i 1 d i
Perdida de carga en la arena. En la tabla 9:19 aparecen los valores del diámetro de la malla mayor
d 2 , de la malla menor d 1 , el diámetro medio entre ambas mallas d i y el porcentaje de material
retenido entre las mismas x i , entre otros.
Porosidad de arena, p0  0,40
3
Reemplazando en la ecuación 9:26, para h [m] y q [m / m 2 .d]:
5  0,01117 cm 2 / s 1  0,40 
2
36
h0     33cm  78.35cm 2 .q
980cm / s  86400
2
0,40 3
0,82 2
h0  5,14 10 4.q

Perdida de carga en la carga en la antracita. La Tabla 9.20 presenta los valores correspondientes
para la antracita.
Porosidad de la antracita, p0  0,40
3
Reemplazando en la ecuación 9.27, para h [m] y q [m / m 2 .d]:
5  0,01117 cm 2 / s 1  0,40 
2
36
h0     47 cm  28.13cm  2 .q
980 cm / s  86400
2
0,40 3
0,73 2
h0  3,31 10 4.q

Perdida de carga total en el lecho. La perdida de carga inicial en el lecho es la suma de la que se
produce en la arena y en la antracita.
h0  8,45  10 4.q
Tabla 9.19Diámetro promedio y porcentaje retenido para la arena
Numero de tamiz d1 d2 di di2 xi xi / di2

serie Americana [cm] [cm] [cm] [cm] [cm-2]
40 - 30 0,042 0,059 0,05 0,002 0,2 80

30 - 20 0,059 0,084 0,07 0,005 0,36 73
20 - 16 0,084 0,119 0,1 0,01 0,34 34
16 - 12 0,119 0,168 0,141 0,02 0,1 5
di  d1 * d 2 ∑ = 1,00 ∑ = 192
Tabla 9.20Diámetro promedio y porcentaje retenido para la antracita
Numero de tamiz d1 d2 di di2 xi xi / di2

serie Americana [cm] [cm] [cm] [cm] [cm-2]
30 - 20 0,059 0,084 0,070 0,005 0,22 44

20 - 16 0,084 0,119 0,100 0,010 0,34 34
16 - 12 0,119 0,168 0,141 0,020 0,34 17
12 - 10 0,168 0,200 0,183 0,030 0,10 3
di  d1 * d 2 ∑ = 1,00 ∑ = 98
Perdida de carga en la grava de soporte. Para h [m] y q [m3 / m2.d]
L
hG  *q
3 * 1440
0.40
hG  *q
3 *1440
hG= 9,38 x 10-4 .q
Perdida de carga en el falso fondo. Para h [m] y q [m3 / m2.d]
2
K1  A
hD  *   * q2
2 a
2 g * 86400
a = Área total hueca. Como son 185 orificios de ¾”, entonces:

a = 2,85 x 10-2 m2
K1 = 1,56
2
1,56  10,8 
hD  2 2
* 2
 * q2
2 * 9,80 m / s * 86400  2,85 x10 
hD = 1,53 x 10-6. q2
Perdida de carga en el vertedero. Para h [m] y q [m3 / m2.d]
La pérdida de carga en un vertedero es equivalente a la altura de la lámina de agua sobre la cresta.

Utilizando un vertedero individual de 0,40 m de ancho de cresta:
0,6667
 A 
hVE    * q0,6667 [6.103]
 1,838 * L * 86400 
Donde:
A = Área de un filtro [m 2]
L = Ancho de la cresta [m]
Suponiendo L = 0,40 m se obtiene:
0 , 6667
 10.8 
hVE   * q 0,6667
 1,838 * 0, 40 * 86400 
hVE = 3,07 x 10-3 . q0.6667
Perdida de carga total durante la filtración
H  2,33 x10 7 .q 2  5,14 x10 4.q  3,31x10 4.q  9,38 x10 4.q  1,53 x10 6.q 2  3,07 x10 3 q 0,6667
H  2,33 x10 7 .q 2  17.83 x10 4 q  1,53 x10 6.q 2  3.07 x10 3 q 0,6667 [6,104]
Donde:
H = Perdida de carga total [m]

q = Tasa de filtración [m 3 /m2.d]
La anterior ecuación representa la perdida de carga inicial total para el caso particular del ejemplo.
Para el caso general, la ecuación 6,104 puede escribirse de la siguiente forma
H  A.q G  B.q J  C.q L  D.q M  E.q P

Donde:
A = Coeficiente de perdida a la entrada del filtro
G = Exponente de Perdida a la entrada del filtro
B = Coeficiente de perdida en tuberías y accesorios
J = Exponente de perdida en tuberías y accesorios
C = Coeficiente de perdida en el falso fondo
L = Exponente de perdida en el falso fondo
D = Coeficiente de perdida en el lecho y la grava
M = Exponente de perdida en el lecho y la grava
E = Coeficiente de perdida en el vertedero de salida
P = Exponente de perdida en el vertedero de salida
Para el caso considerado:

A.q G  2,33 x10 7.q 2

B.q J  0
Cq L  1,53 x10 6.q 2
D.q M  17.83 x10 4 q
E.q P  3.07 x10 3 q 0,6667
Mediante el uso de un microcomputador, aplicando el programa que se presenta en el anexo 1 se

obtiene los siguientes resultados:
Durante la filtración
qmax = 268 m³ / m².d
qa = 237.5 m³ / m².d
qb = 209.61 m³ / m².d
qc = 184.36 m³ / m².d
qd = 161.52 m³ / m².d
qmin = 141.27 m³ / m².d
N 1  0.51m
N 2  0.58m
h0´  0.07m
Durante el lavado
qmax = 301.62 m³ / m².d
qa = 268.49 m³ / m².d
qb = 237.83 m³ / m².d
qc = 209.82 m³ / m².d
qd = 184.47 m³ / m².d
N 3  0.66m
h  0.09m
Los niveles N 1 , N 2 y N 3 se dan con respecto a la cresta del vertedero general de salida.
- Forma y dimensiones de los filtros.
B N 1

L 2N
B 6 1

L 26
B
 0,58
L
B  0,58 L
L  0,58 L  A  10.8m 2
0,58 L2  10,8m 2
L  4,3m
B  0,58  4,3m  2,51m
L
Chequeo: 1 3
B
L 4,3
  1,71
B 2,51
Canaleta de recolección de agua de lavado. Se utilizan dos canaletas a lado y lado del filtro, las
cuales descargan al canal de recolección de agua de lavado.
Caudal por canaleta:
144
q l / s  72.l / s
2
Suponiendo b= 0.3 m
 73  72 
2/3 2/3
 73q 
hm     
 b   30 
hm  31cm
Borde libre = 6 cm
Dimensiones de la canaleta:
Ancho = 0,30 m (interior)

Altura = 0,37 m (interior)
Espesor de pared = 0,15m (supuesto)
Altura total = 0,52 m
Altura de la cresta de la canaleta respecto a la superficie de lecho no expandido, w
La distancia entre el borde de la canaleta y el lecho es: expansión del lecho mas factor de seguridad
(asumido) mas altura total de la canaleta.
Por lo tanto:
w  0,40m  0,10m  0,52m
w  1.02m
Altura del vertedero de salida respecto a la cresta de la canaleta, y
El vertedero debe quedar a una altura sobre la cresta de la canaleta que garantice que se
compensan la pérdida de carga en el lavado y la pérdida de carga en la cresta de la canaleta (altura
de la lámina de vertimiento).
Pérdida de carga total durante el lavado, hDT  1,14 m
Altura de la lámina de agua sobre la canaleta, hc
2/3
 q 
hc   
 1,838 L 
Para:
q  0,072 m 3 / s
B  2,51m (Ancho de la cresta de la canaleta)
2/3
 0,072 
hc   
 1,838  2,51 
hc  0,06m
Por lo tanto:
y  1,14m  0,06m
y  1,20m
Las dimensiones definitivas de un filtro se presentan en el plano adjunto.
9.6 FILTRACIÓN AVANZADA
La filtración avanzada mediante membranas de procesos de microfiltración, ultrafiltración,

nanofiltración, electrodiálisis y osmosis inversa, según las características presentadas en la Tabla
9.21
Tabla 9.21
Tipo de Tipo de sustancia que se Tamaño de poro

proceso rechaza
Microfiltración Material coloidal 0,1 - 0.2 pm
Ultrafiltración Macromoléculas 0,01 - 0,04 pm
Nanofiltración Azúcares/sales bivalentes > 0,001 pm
Electrodiálisis Azúcares/sales bivalentes > 0,001 pm
Osmosis inversa Sales monovalentes 5-20
Ángstróm
Así mismo, deberá ser diseñada teniendo en cuenta las siguientes

especificaciones:
1. Caudal de diseño del proceso.

2. Calidad de agua deseada para la salida del proceso y los contaminantes
presentes en la entrada, que deben ser retenidos.
3. Sistema de pretratamiento de tecnología convencional (coagulación,
floculación, sedimentación y filtración), para la protección de las membranas.
4. Verificación del índice de densidad de sedimentos y el índice de ensuciamiento
modificado de la membrana seleccionada, de acuerdo con la calidad a la
entrada del proceso.
5. Procedimientos y costos de operación y mantenimiento del proceso, teniendo
en cuenta la vida útil de la membrana seleccionada.
6. Concentración de los rechazos provenientes de la membrana seleccionada, que
permitan métodos de tratamiento convencionales de subproductos.
7. Frecuencia mínima de limpieza de la membrana por operación, y frecuencia

necesaria por desinfección.
CORTE
FIGURA 129. Esquema de un filtro rápido
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Cap 9 Filtración

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Cap 9 Filtración

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278 CAPITULO 9: FILTRACIÓN

La filtración consiste en la remoción de partículas suspendidas y coloidales presentes en una

Clasificación de los filtros

Según la Según el medio Según el Según la

Rápidos: 1. Arena (h =60- 5 cm) Ascendentes Por gravedad

Descendentes Por gravedad

9.2 MECANISMOS DE LA FILTRACIÓN

El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado principalmente por los

Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:

Los mecanismos de adherencia son los siguientes:

a) fuerzas de Van der Waals;

9.2.1 MECANISMOS DE TRANSPORTE

Figura 9.1Diferentes mecanismos que pueden realizar transporte

Cuando la velocidad de escurrimiento es baja y las partículas suspendidas tienen densidades

9.2.1.5 Impacto inercial

Figura 9.2. Mecanismo de impacto inercial

9.2.1.6 Acción hidrodinámica

La remoción de partículas flocúlenlas de tamaño relativamente grande (~ 10 µm) es atribuida a

Figura 9.3 Mecanismo de acción hidrodinámica

Figura 9.4Acción de la tensión de cizallamiento

9.2.1.7 Mecanismos de transporte combinados

Yao y sus colaboradores estudiaron el efecto combinado de la sedimentación, intercepción y

Figura 9.5 Eficiencia del transporte de partículas

9.2.2 MECANISMOS DE ADHERENCIA

9.2.2.1 Interacción combinada de las fuerzas electrostáticas y las de Van

• Disociación de iones en la superficie de las partículas.

9.2.2.2 Fuerzas de Van der Waals.

9.2.2.3 Fuerzas electrostáticas.

9.2.2.4 Puente químico

Figura 9.4. Esquema del puente químico

9.3 CINÉTICA DE LA FILTRACIÓN

No obstante, el extenso conocimiento de los mecanismos de la filtración, no se ha podido llegar a

9.3.2 BALANCE DE MASAS

FIGURA 9.5. Elemento de lecho filtrante

La figura 9.5 representa un elemento de volumen de medio filtrante, de área A y espesor L

La variación de la concertación de la suspensión esta dada por:

C = Variación de la concertación de partículas (volumen de partículas suspendidas por volumen

El volumen de las partículas removidas de la suspensión es:- C. Q. t

El volumen de partículas acumuladas es:  a * A * L

Como ambas cantidades son iguales:  C * Q * t   a * A * L [9.1]

Reagrupando la ecuación 9.1, se obtiene la forma diferencial, según la siguiente ecuación:

a  Depósito específico absoluto

La ecuación 9.2 presenta la relación entre la variación de la concentración de las partículas en

 Deposito específico efectivo

Combinando 9.4 y 9.5 se obtiene:

La ecuación 9.6 muestra que la tasa de variación de la concentración de la suspensión en función

9.3.3 MODELOS PARA REMOCIÓN DE PARTÍCULAS SUSPENDIDAS.

Existe un gran numero de modelos para describir la variación de la concentración de la suspensión

La ecuación 9.7 establece que la reducción de la concentración de partículas C, a lo largo del

  Modulo de impedimento o eficiencia de la capa dL del filtro

En la ecuación 9.9 C1 y C2 son las concentraciones volumétricas de partículas (volumen de sólidos

AUTOR AÑO EXPRESION VARIABLES

Ives 1962 dC/dL=- λC σ, C, p0

Ives 1969 λ = λt(1+ βσ/p0)γ * (1+ σ/ p0)² (1+ β, σ, p0

Andin y 1970 F=capacidad del filtro

Ginn y 1992 d= diámetro del grano.

La mayor dificultad en la aplicación de los modelos matemáticos radica en la determinación de los

9.3.4 ECUACIONES PARA DETERMINAR LA PÉRDIDA DE CARGA EN EL LECHO

DIS TR IBUCION DE PR E S ION

PR E S ION HIDR OS TATICA

Figura 9.7 Perdida de carga versus profundidad del lecho

Por consiguiente, la pérdida de carga final hf esta expresada por:

9.3.4.1 Pérdida de carga inicial