Apuntes de Ciencia de Materiales

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Apuntes de Ciencia de Materiales
Ciencia de los Materiales (Universidad de Málaga)
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Apuntes de
Ciencia de
Materiales
David José Suárez Gasull

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Apuntes de Ciencia de los Materiales
Autor: David José Suárez

Gasull
Nota: Este documento está realizado con los

apuntes tomados de las clases impartidas por
D. Rafael Almoguera Montañez profesor de la
Universidad de Málaga.
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Índice
Tema 1: Introducción a la Ciencia de los Materiales.....……..…Pág.5

Tema 2: Estructura del átomo y enlaces………………………………Pág.9
Tema 3: Estructura cristalina………………………………………..Pág.13
Tema 4: Imperfecciones cristalinas…………………………….…..…Pág.17
Tema 5: Propiedades térmicas………………………………………..Pág.21
Tema 6: Ensayos………………………………………………….….Pág.25
Tema 7: Deformaciones……………………………………………...Pág.30
Tema 8: Solidificación………………………………………………..Pág.32
Tema 9: Endurecimiento por solución sólida. Diagramas…..Pág. 34
Tema 10: Endurecimiento por precipitación………………….…….Pág.39
Tema 11: Eutécticos…………………………………………………...Pág.40
Tema 12: Transformaciones en esta sólido…………………….…….Pág.44
Tema 13: Aleaciones férreas…………………………………….….…Pág.48
Tema 14: Aleaciones no férreas………………………………….…...Pág.57
Tema 15: Polímeros……………………………………………….….Pág.66
Tema 16: Materiales compuestos……………………………………...Pág.72
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Tema 1: Introducción a la Ciencia de los Materiales
Si queremos hacer un buen diseño no sólo hemos de tener en cuenta las medidas, sino que
también tendremos que elegir el material adecuado dependiendo de la función que
desempeñará. A partir de aquí nos formularemos las siguientes preguntas: ¿Qué materiales
hay en el mercado? ¿Qué propiedades tienen? ¿Cuál es el que más se acerca a lo que estoy
buscando?
Empecemos por ver qué criterios hemos de utilizar a la hora de seleccionar un material
determinado:
1. Funcionalidad: El material ha de cumplir con nuestras necesidades.

2. Mantenimiento forma/propiedades: Tiene que mantener su forma y sus propiedades
a lo largo de su vida útil.
3. Facilidad de Conformación: Es la posibilidad de darle forma determinada al material.
4. Unión – Ensamble: Capacidad para unir distintos trozos de material. (Poder soldarse es
muy importante).
5. Compatibilidad: Posibilidad de poner juntos dos materiales y que no ocurra nada. Un
problema que hay que resolver a veces es el de la generación de una pila galvánica al
poner en contacto dos metales de diferente nobleza.
6. Economía: Se trata de encontrar la solución más rentable y técnicamente aceptable.
7. Reciclado: Usar materiales que se puedan reciclar fácilmente y que no dañen
demasiado el medio ambiente.
A continuación, enumeraremos las distintas clases de materiales (sólidos):
1. Metales (metales y aleaciones, una aleación es una mezcla de metales)

2. Cerámicos (inorgánicos, no metálicos, nitruros, óxidos, carburos, cristales)
3. Polímeros (largas cadenas de Carbono, Plásticos)
4. Compuestos: materiales que están hechos de dos materiales distintos. Por ejemplo,
actualmente los aviones se fabrican de un compuesto formado por una resina epoxi;
que es un polímero y por fibra de cabrono que es un material cerámico.
Ahora desarrollaremos las propiedades de los metales:
1. Ductilidad. Son altamente deformables, es decir, este material se deforma antes de

partirse, de lo contrario sería un material frágil.
2. Conductividad. Conducen fácilmente tanto el calor como la electricidad.
3. Resistencia. Aguantan grandes esfuerzos. (Material resistente: aquel que aguanta
mucha fuerza sin deteriorarse. Entendemos por deteriorarse que se rompa o que sufra
deformaciones permanentes.)
4. Rigidez. Resistencia a deformarse elásticamente. (Todos los materiales reales se
deforman elásticamente pero es imposible observarlo ya que dicha deformación es
casi inapreciable). (Se dice elásticamente porque recupera su forma inicial).
5. Resistencia Impacto: Es la resistencia a los golpes. Los cristales tienen muy poca. Aquí
influye la energía necesaria para romperlo.
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Después de conocer las características de los metales podemos deducir sus aplicaciones:
1. Estructurales
2. Conductores eléctricos
Continuaremos estudiando los materiales cerámicos, cuyas propiedades son las siguientes:
1. Baja conductividad tanto eléctrica como térmica

2. Fuertes: duros, rígidos y refractarios (aguantan altas temperaturas).
3. Frágiles.
Los materiales cerámicos se utilizan para:
1. Cerámica/ Ladrillos (refractarios) / Abrasivos.

2. Vidrios
3. Aislantes. Conductores electrónicos. Piezoeléctricos. (Los materiales piezoeléctricos al
sufrir presión se cargan sus caras dando lugar a una diferencia de potencial (d.d.p.)
entre ellas. Si invertimos la situación, es decir, ponemos una d.d.p. entre sus caras
lograremos que el material se contraiga.)
Una vez finalizado el breve estudio de los cerámicos veremos los polímeros, sus
propiedades son:
1. Baja conductividad tanto eléctrica como térmica.

2. Poca resistencia mecánica.
3. Baja resistencia térmica.
4. Polimerización.
Polímeros son los plásticos, los cauchos, el pegamento. Podemos clasificar los polímeros
entre termoplásticos, termoestables y elastómeros.
Los termoplásticos están formados por cadenas de polímeros sin unir, por tanto, a medida
que aumentamos la temperatura las cadenas vibran y se van separando es entonces cuando el
material empieza a fundirse. La atracción (Fuerzas de Van der Waals) entre las cadenas de
polímeros determina el esfuerzo necesario para romper o deformar el material. La
característica principal de este tipo de plástico es que si tenemos una pieza sólida del mismo,
la fundimos y después la volvemos a solidificar mantendrá las propiedades iniciales.
En los termoestables sucede lo contrario; todas las cadenas que forman la pieza del
material están unidas por enlaces covalentes que dan lugar a una estructura tridimensional.
Este material al calentarse no se funde ya que el material en sí es una sola molécula, entonces,
al llegar una determinada temperatura el material carbonizará.
Por último los elastómeros, están formados por cadenas de polímeros entre las cuales
aparecen un número determinado de enlaces. Estos enlaces son puntos fijos. Si estiramos
mecánicamente desde los puntos fijos hacemos que las cadenas se desenrollen y pasen de un
estado acomodado a uno más “inestable”, en el momento en el que dejamos de estirar las
cadenas vuelven al estado inicial. Un ejemplo de elastómero es la gomilla de caucho.
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Por último, los materiales compuestos. Éstos combinan propiedades. Por ejemplo cuando
unimos una resina con una fibra, la resina ayuda a repartir el esfuerzo entre las distintas fibras
que conforman la pieza.
Los compuestos se clasifican según las aplicaciones que tienen:
1. Estructurales
2. Eléctricos, electrónicos
3. Magnéticos
4. Fotónicos. (Sensibles a la luz)
5. Biomateriales. (Compatibles con tejidos vivos)
6. Funcionales (adhesivos).
Una vez estudiados superficialmente los distintos tipos de materiales veremos la relación
entre tres elementos importantes que influyen en cada material de forma diferente:
1. Procesado. (forma de fabricación)

2. Estructura. (Cómo es por dentro)
3. Propiedades. (Características que lo diferencian del resto)
Analicemos los elementos anteriores, como propiedades físicas, químicas y mecánicas

tenemos:
1. Densidad.
2. Coeficiente de dilatación.
3. Punto de fusión (o ablandamiento, no funden a una temperatura determinada).
4. Inercia química (problemas de oxidación).
5. Resistividad eléctrica.
6. Resistencia mecánica.
7. Rigidez (deformación elástica).
8. Resistencia (σ → Deformación permanente /Rotura).
9. Resistencia impacto (Rompe con poca energía).
10. Fatiga.
La estructura la podemos dividir en distintos niveles:
1. Electrones (Capas externas).

1.1. Enlaces.
2. Agrupaciones atómicas.
2.1. Cristales (Destacar la tendencia natural al orden).
2.2. Defectos cristalinos (Estos defectos varían el comportamiento del material).
3. Microscópico.
3.1. Fases (Granos del mismo tipo, se produce en mezclas).
3.2. Granos (Dentro de cada grano hay un cristal, modificando el tamaño de cada grano se
alteran algunas propiedades sobre todo mecánicas).
4. Macroscópicos.
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Por último, el procesado. A una pieza le podemos dar forma mediante:
1. Fundición / Colada.
2. Soldadura / Pegado (Permite hacer estructuras más complicadas y además aumenta la
resistencia de la pieza entera).
3. Forja, laminado, trefilado (Se introduce un material por un orificio y se tira de él), extrusión
(similar al trefilado pero en vez de tirar se empuja con un pistón) (deformación sin fundir,
pieza muy dúctil).
4. Sinterizado (Se hace una preforma, se compacta y se introduce en un alto horno para
elevar la temperatura sin llegar a fundir. El tiempo necesario para esta operación es alto.
Una vez que lo sacamos del horno la pieza ha tomado ya la forma deseada. Este método
sólo se usa con materiales que no se puedan moldear mediante otros procedimientos).
5. Vía húmeda + temperatura (usado casi exclusivamente para cerámica).
6. Mecanizado (Eliminar material sobrante mediante un taladro o fresadora).
7. Tratamiento térmico.
Para terminar el tema veremos los efectos ambientales que afectaran a los materiales. La
variable más determinante es la temperatura. Todos los materiales se ven afectados, ya que es
la agitación térmica de los átomos de un material, por lo tanto, si aumentamos la temperatura
aumentará el movimiento de los átomos y a su vez, el material se dilatará variando así sus
propiedades.
Continuando en el caso de que aumentemos la temperatura de una pieza de un

determinado material, según como sea podremos observar tres distintos casos; el primero
sería que llegado a una determinada temperatura el material funda, el segundo sería que el
material no se funda sino que directamente carbonice y por último que el material se vaya
ablandando y después de este ablandamiento funda, es decir, el material no tiene un punto de
fusión exacto.
La temperatura también afecta al poder de conducción de los materiales, por ejemplo, los
metales suelen perder conductividad si aumentamos su temperatura, distinta suerte corren los
semiconductores que al aumentar su temperatura ofrecen menor resistencia al paso de la
corriente.
Fenómenos más particulares son el envejecimiento de los polímeros al estar en contacto

con la luz del sol o la oxidación de los metales al estar en un medio húmedo y en presencia de
oxígeno.
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Tema 2: Estructura del átomo y enlaces
En este capítulo hablaremos sobre cómo están formados y cómo se unen los átomos.
Comencemos por la estructura de los mismos:
Los niveles de estructura son: electrónica (átomos), cristalina (agrupaciones atómicas),

microestructura y macroestructura. Como bien sabemos la estructura electrónica del átomo
influye en el tipo de material (metales, cerámicos, polímeros) y en las propiedades del mismo
(mecánicas, físicas, químicas).
Ahora estudiaremos un poco la estructura y las características del átomo. Recordando lo

visto en cursos anteriores, sabemos que el átomo se compone del núcleo y de los electrones
que se sitúan en capas rodeando el núcleo. El número atómico es el número de electrones que
tiene un átomo. Su masa atómica es la masa total del átomo (masa de protones y neutrones).
La estructura electrónica del átomo se distribuye entre niveles discontinuos de energía.

Esta estructura se estudia a fondo en la mecánica cuántica. Los electrones que están en una
determinada capa poseen una cantidad de energía característica de esa capa. Para pasar un
electrón de una capa a otra necesitamos aportar una cantidad de energía. Las capas
electrónicas son 4: s, p, d, f.
Los átomos se unen para completar la última capa de energía, consiguiendo así un estado
de menor energía, alterando de esta forma los niveles energéticos. Para esto los átomos se
ionizan; algunos perdiendo electrones como los metales; y otros ganando como la mayoría de
los no metales. Con esto los átomos varían su diámetro: los captadores de electrones
aumentan su tamaño y los que ceden disminuyen su tamaño.
Tipos de enlace
Metálico
Los electrones que habitan las últimas capas necesitan poca energía para salir. Estos
electrones forman una nube electrónica. Esta nube es algo similar a un cemento electrónico
que mantiene unidas las cargas positivas. El enlace se basa en fuerzas electrostáticas. Estas
fuerzas dan lugar a una atracción que se encuentra en cualquier dirección. Los electrones no
tienen un sitio fijo, están sueltos. En el momento en el que pongamos una pequeña diferencia
de potencial (d.d.p.), se producirá corriente.
Algo que se suele dar en todos los materiales con enlace metálico es la maleabilidad o
ductilidad de la pieza. Esto se debe a que si desplazamos un plano de átomos respecto a otro
el cemento actúa como pegamento y evita que el material se fracture. Indudablemente, el que
el enlace no sea direccional juega un papel importante para que la nube de electrones impida
la fractura. El cemento como podemos ver permite deformación plástica (no se recupera
posición inicial) pero no rotura.
Otra característica de los materiales con enlace metálico es la opacidad. Como hemos
comentado antes los electrones de las últimas capas necesitan poca energía para saltar de
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capa, por tanto, los fotones que inciden en el material se absorberán suministrando la energía
al electrón para que realice el salto, evitando así el paso de fotones.
Covalente
En este caso los electrones se comparten. Los enlaces son direccionales y fuertes, hace falta
mucha energía para romperlos. Al ser los enlaces direccionales, los electrones tienen
direcciones determinadas y están ‘localizados’. Destacaremos también que forman estructuras
muy estables.
Los materiales con enlaces covalentes no se pueden deformar plásticamente ya que los
enlaces sólo pueden estar dirigidos en unas direcciones determinadas, por tanto, si deslizamos
un plano sobre otro en algún momento forzaremos a que el enlace se haga en una dirección
determinada que no es posible, entonces, dicho enlace se romperá y la pieza se fracturará.
Normalmente encontraremos este tipo de enlace en algunos polímeros y en algunos

cerámicos. Como propiedades inherentes a este enlace podemos destacar su poder aislante ya
que al no haber electrones libres no hay posibilidad de conducir la electricidad. Son frágiles
debido a la direccionalidad del enlace. Por último diremos que son duros y que tienen un alto
punto de fusión.
Iónico
En este caso, se enlazan un metal con un no metal. El enlace se basa en la atracción

electrostática. Como en el caso del enlace metálico el enlace iónico no es direccional pero los
materiales que presentan este tipo de enlace son frágiles ya que si hacemos resbalar un plano
de átomos respecto a otro en algún momento del desplazamiento se producirá una repulsión
electrostática entre los átomos, quedará un positivo enfrentado con otro positivo, y se
romperá la pieza.
En este caso, el metal cederá uno o varios electrones al no metal, por tanto, el metal se
convertirá en un ion positivo y el no metal en un ion negativo. Al perder uno o varios
electrones los metales disminuyen su tamaño atómico, lo contrario les ocurrirá a los no
metales, al captar electrones aumentan el tamaño.
Como características principales de este tipo de unión podemos destacar una muy poca o
nula conductividad eléctrica, ya que no hay electrones libres. Como hemos comentado antes
son frágiles lo que quiere decir que no deforman plásticamente y que absorben poca energía.
Por último, podemos apreciar que son duros y con un alto punto de fusión.
Mixtos
Excepcionalmente hay algunos átomos que se unen dando lugar a enlaces especiales. Por
ejemplo, los metales de transición suelen estar unidos por un enlace metálico pero con un
cierto carácter covalente. Esto se debe a que estos metales tienen electrones libres en los
orbitales s y d, mientras que los átomos que se enlazan mediante un enlace metálico puro sólo
tienen electrones libres en el orbital s.
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Otro ejemplo sería el del dióxido de silicio, enlace covalente con cierto carácter iónico, ya
que al ser el oxígeno más electronegativo, éste atraerá más que el silicio a los electrones
compartidos estando, entonces las cargas más cerca del átomo de oxígeno.
El último ejemplo que veremos será el del enlace intermetálico, Ni3Al. Es algo intermedio
entre enlace metálico-iónico o metálico-covalente. Suelen conducir la electricidad pero son
frágiles y duros.
Por su parte el enlace débil crea polaridades en los átomos. Destacaremos las moléculas
polares, el enlace por puente de hidrógeno y las oscilaciones electrónicas. El agua es un
ejemplo de los dos primeros: es una molécula muy polar, si incidimos un poco más sabremos
que el agua debería ser un gas pero que debido a su polaridad se presenta a temperatura
ambiente en estado líquido. Como
ejemplo del último tenemos a los gases
nobles.
A continuación nos serviremos de unas

gráficas para explicar algunas propiedades
de los materiales.
Ilustración 2. Curvas de Fuerza (a) y Energía (b) de un

enlace
Ilustración 1. (a) Tensión (b) Representación de la
analogía entre un enlace y un movimiento
armónico simple
Como podemos observar en la primera representación (Ilustración 1 (a)) a medida que

acercamos los átomos, las fuerzas repulsivas son mayores y a medida que los alejamos,
aumentan las fuerzas atractivas hasta un punto en el cual éstas empiezan a decaer hasta
anularse.
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El equilibrio en un enlace se encuentra cuando la energía potencial es mínima; esto es,

cuando la fuerza es nula.
Los enlaces atómicos son similares a los muelles, por tanto, si aumentamos la temperatura se
produce una especie de movimiento armónico simple siendo el objeto que oscila uno de los
átomos. Podemos comprobar en la Ilustración 2
(b) lo descrito en este párrafo.
Continuando con el análisis podemos afirmar

que cuanto más vertical sea la curva de la energía
potencial el material será más rígido.
Haciendo un estudio algo general de la gráfica

3 podemos deducir que la curva A correspondería
normalmente a un material poco rígido: un
Ilustración 3. Distintas curvas de energía potencial
polímero. La B corresponde a un material algo
más rígido como un metal, y por último la curva
C corresponde a un material muy rígido que
necesita mucha energía para separar el enlace y
por tanto, tiene un alto punto de fusión. Sería de
un material cerámico.
Si tenemos en cuenta el aspecto térmico,

cuando el pozo de la curva de energía potencial
es muy profundo, la función con la localización
Ilustración 4. Localización de los puntos medios a de los puntos medios (Ilustración 4) estará situada
medida que aumenta la energía
más o menos en el eje de simetría de la curva, por
tanto, la dilatación térmica será menor que en un material que presente una gráfica con un
pozo menos profundo.
En resumen, podemos decir que un enlace fuerte (pozo profundo) presentará una alta
rigidez, un alto punto de fusión y un bajo coeficiente de dilatación, mientras que un enlace
débil será lo contrario.
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Tema 3: Estructura cristalina
En este tema veremos cómo se estructuran los cristales. Podemos estudiar el orden según
el tamaño de la pieza a analizar, por tanto, podemos hablar de orden de corto u orden de
largo. Las redes cristalinas se forman a partir de pequeñas estructuras que se van repitiendo
en todas las direcciones espaciales. Cada pequeña estructura toma el nombre de celdilla
unidad. Hay 7 tipos de sistemas cristalinos y 14 tipos de celdilla. Para definir cada celdilla
utilizaremos los parámetros de la red que son los valores necesarios para representar en el
espacio dicha celdilla.
A continuación, nos centraremos en las redes metálicas, en las que destaca el alto
empaquetamiento atómico, es decir, los átomos utilizan eficientemente espacio y están lo más
pegado posible entre sí. Las celdillas utilizadas en las redes metálicas son cúbica centrada,
cúbica centrada en las caras y hexagonal compacta.
Ahora definiremos algunos términos:
1. Plano compacto: aquel en el cual no caben más átomos.

2. Dirección compacta: aquella en la que todos los átomos están en contacto.
3. Radio atómico: radio del átomo.
4. Número de átomos por celdilla. Es el número de átomos que hay en cada celdilla.
5. Índice de coordinación: número de átomos que rodean a uno cualquiera siendo sus
vecinos los más próximos.
6. Factor de empaquetamiento atómico: relación entre el número de átomos dentro
de la celdilla por el volumen de cada átomo y el volumen total de la celdilla
7. Densidad atómica lineal: número de átomos por unidad de longitud en una
determinada dirección.
8. Densidad atómica superficial: número de átomos por unidad de superficie.
9. Densidad teórica: masa teórica de la celdilla (masa de un átomo por el número que
hay dentro de la celdilla) partido por el volumen total de dicha celdilla. Se dice que
es densidad teórica, ya que suponemos que están todos los átomos. La densidad
real es algo menor porque en algunos cristales se producen nudos y hay defectos,
faltando algún átomo.
Radio atómico Nº at/celdilla Índice de coordinación F.E.

Cúbico centrada (cc) √ 2 8 0,68
Cúbica centrada en √ 4 12 0,74
las caras (ccc)
Hexagonal compacta
6 12 0,74
(hc)
Tabla 1: Datos referentes a los distintos tipos de redes metálicas. F.E.: factor de
empaquetamiento atómico.
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Índices de Miller
Consiste en un sistema de coordenadas en la red, es decir, un sistema de referencia para

representar los cubos y demás cristales que podemos encontrar en la naturaleza. Podemos
decir que el sistema se adapta al cristal; es un múltiplo del lado (si fuera un cubo) de dicho
cristal.
Las direcciones cristalográficas no son más que un vector en este sistema de referencia. Ya
sabemos, que un vector es la posición final menos la posición inicial. La notación usada está
normalizada y sería así [1 2 0], esta forma de designación no admite fracciones y los números
negativos se denotan con un menos encima. Por último, definiremos la familia de direcciones
como todas las direcciones equivalentes. Un ejemplo de familia sería <100> que agrupa a las
direcciones [100], [010], [001].
Pasamos ahora a los planos cristalográficos. Buscamos dónde corta con los ejes
coordenados, calculamos sus recíprocos y eliminamos las fracciones. Por ejemplo, el plano que
es paralelo al eje z y pasa por los puntos (0, 1, 0) y (1, 0, 0) tendría como puntos de corte con
los ejes (1,1, ∞) y como recíprocos (1, 1, 0). Este plano se denotaría por (110). (Como
observación evitar que el plano escogido pase por el origen ya que su recíproco sería todo ∞
(0,0, 0) → (∞, ∞, ∞)). En este caso, una familia de planos se representaría de la siguiente forma
{001}. Para terminar, diremos que anisotropía es que según la dirección que cojamos, el
material presentará propiedades diferentes. Siendo isotropía lo contrario, dando igual la
dirección que cojamos; las propiedades son siempre iguales.
Ahora iremos estudiando algo más detenidamente los planos y las direcciones según los
distintos tipos de celdillas. Empezaremos con la cúbica centrada, en la cual no hay planos
compactos, pero hay 6 planos con máxima densidad atómica superficial (representados por la
familia {110}) y 2 direcciones compactas. Continuaremos con la cúbica centrada en las caras
que posee 4 planos compactos y 3 direcciones compactas, dando lugar a 12 sistemas de
deslizamiento posibles. Por último la hexagonal compacta con un plano compacto y 3
direcciones compactas.
También son bastante importantes los huecos (o intersticios) que se forman en las redes
cristalinas. Los huecos suelen tener formas tetraédricas u octaédricas. Analizaremos estos
huecos según la celdilla. En el caso de la cúbica centrada en las caras hay 4 huecos octaédricos
por celdilla, siendo la relación entre el diámetro de una esfera centrada en el centro del hueco,
y el diámetro de cualquier átomo 0,414, y 8 huecos tetraédricos con una relación 0,226.
En el caso de la cúbica centrada hay 12 huecos tetraédricos con una relación 0,29 y 6
octaédricos con una relación de 0,15. Finalizando con el análisis de los huecos, la hexagonal
compacta presenta 12 huecos tetraédricos con una relación 0,225 y 6 huecos octaédricos con
una relación de 0,414. (Importante: Un cristal compacto con N átomos contiene N huecos
octaédricos y 2N huecos tetraédricos).
Los huecos también tienen índice de coordinación que es de 12 para la hexagonal compacta
y la cúbica centrada. La cúbica centrada en las caras tiene un índice de coordinación de 6.
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Cristales iónicos
Después de estudiar los cristales metálicos veremos los iónicos. Estos se caracterizan por
ser eléctricamente neutros. Antes los átomos eran todos del mismo tamaño y del mismo
elemento. Ahora se combinan distintos elementos y los iones positivos son más pequeños que
los iones de carga negativa. Esta relación entre los radios iónicos da lugar a una estructura en
forma de jaula. Los iones negativos rodean al ion positivo intentando los negativos no tocarse
entre sí, porque en ese caso la estructura sería inestable. El límite de la situación estable sería
cuando los iones negativos están en contacto entre sí y con el ion positivo al mismo tiempo.
Hay diferentes tipos de jaulas según la relación entre los radios iónicos. A medida que el
radio del átomo positivo se hace mayor, se pueden colocar más iones negativos alrededor
suyo. Podríamos distinguir cuatro tipos de jaulas: tetraédrica con una relación entre 0,224 y
0,414; octaédrica con una relación entre 0,414 y 0,732; cúbica con una relación entre 0,732 y
1; por último una dodecaédrica con relación 1. Los índices de coordinación serían,
respectivamente 4, 6, 8 y 12.
Podemos hablar de algunos cristales iónicos como los que forman el compuesto NaCl. Los
iones de Cl seguirían una estructura similar a la cúbica centrada en las caras y los huecos serían
ocupados por los iones positivos de sodio. Otra estructura curiosa es el BaTiO3. En este caso el
ion de Bario está rodeado de 12 iones negativos de oxígeno. Los iones de titanio irían en los
extremos del cubo.
Cristales covalentes
Continuamos ahora con los cristales formados por enlaces de elementos no metálicos.
Forman estructuras abiertas con un índice de coordinación bastante bajo como consecuencia
de la direccionalidad fija de los enlaces. También destaca su poco empaquetamiento y su baja
densidad. Suelen ser estructuras cúbicas.
Todos estos estudios son resultado del experimento que explicaremos a continuación:
La única forma para saber si hay cristales o no es mediante la difracción con rayos x. Es la
única forma posible, puesto que no podemos ver la estructura mediante un microscopio ya sea
electrónico u óptico. Expliquemos brevemente la difracción, este fenómeno se produce
cuando las ondas emitidas se desvían al encontrar un obstáculo o al atravesar una pequeña
rendija.
Este experimento lo tendremos que hacer obligatoriamente con rayos x puesto que
necesitamos una onda con una longitud de onda del mismo orden que la distancia
interatómica. Esto solo lo cumplen los rayos x. Para que los rayos x incidentes se vean en una
pantalla después de pasar a través del material, han de perder n longitudes de ondas en la
pieza, si pierden una fracción de unidad de longitud de onda se producirían interferencias
destructivas y la onda se anularía.
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La Ley de Bragg expresa la condición para que la onda que entre salga, es decir, que se
produzca una interferencia constructiva dentro del material. Se podría expresar de la siguiente
forma:
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Tema 4: Imperfecciones cristalinas
Seguimos con los cristales, en esta ocasión, estudiaremos las imperfecciones que se crean
en ellos. Estos defectos se producen a pesar del orden que reina entre estas estructuras. Se
suelen formar cuando cristaliza el material, bien porque un átomo no llegó a su sitio a tiempo
o porque la pieza fue sometida a tensiones sufriendo deformaciones en la misma. También
destacamos que estos defectos afectan de manera notable en las propiedades.
En los cristales podemos encontrar 3 tipos de errores:
1. Puntuales: tienen lugar en un punto determinado de la red cristalina, afectando a

los átomos vecinos.
2. Lineales: la imperfección la encontramos a lo largo de una determinada dirección
que atraviesa el cristal.
3. Superficiales: el defecto se observa en un plano de la red cristalina.
Como hemos dicho anteriormente, los errores afectan a las propiedades hasta tal punto,
que se introducen defectos a propósito para aumentar la dureza de los metales puros.
También se utilizan para mejorar la conductividad del silicio (Silicio dopado, usado en
electrónica), variar la magnetización y desmagnetización, y, por último, para disminuir o
incrementar la facilidad para la deformación plástica.
Centrándonos en los defectos puntuales, observamos que nos podemos encontrar con
varios tipos de imperfecciones: vacantes, falta un átomo; intersticios, hay un átomo de más,
producen distorsiones en la red cristalina; impurezas, encontramos un átomo extraño (no es
del mismo tipo que los que forman la red), en este caso hay dos formas, intersticial o de
sustitución, se produce también distorsión. Todos estos episodios los encontramos sólo en
cristales de metales.
En los cristales iónicos las imperfecciones están limitadas. Los errores más comunes son el
defecto de Schottky (faltan dos iones +-) o el defecto de Frenkel (un ion se mueve de sitio).
Estos defectos nunca alterarán la naturaleza neutra del cristal porque si no se producirá la
fractura de la pieza.
Los defectos lineales o dislocaciones suelen estar producidos porque solidificó mal o
porque se deformó el cristal.
Estudiaremos a continuación la deformación plástica. Es consecuencia directa de

dislocaciones. Para empezar veremos que es la tensión. Es la fuerza ejercida por unidad de
superficie. Hay dos tipos: tensión normal, tiende a separar dos planos de átomos y la tensión
tangencial, intenta estirar con intención de romper resbalando un plano de átomos sobre otro.
Los cristales que estamos analizando son anisótropos, por tanto, tenemos unos planos que
resbalan mejor que otros, denominados compactos. Si no hay planos compactos los siguientes
que mejor deslizarán son los de máxima densidad atómica.
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Dentro de los planos, hay unas direcciones en las que resbalan mejor los átomos que otras.
Estas son las direcciones de máxima densidad atómica. A partir de aquí, definimos sistema de
deslizamiento como la combinación de un plano que se desliza y la dirección en la que se da el
desplazamiento.
Cada estructura tiene un número de sistemas de deslizamiento, por ejemplo: en la cúbica

centrada en las caras, hay 12 (4 planos compactos y 3 direcciones); en la cúbica centrada, hay
12 también pero deslizará peor que la anterior ya que no posee ningún plano compacto (6
planos de máxima densidad atómica y 2 direcciones); por último, la hexagonal compacta, que
tiene 3 sistemas de deslizamiento (1 plano compacto y 3 direcciones compactas), la cantidad
de sistemas depende de si el prisma no está más alargado de lo normal.
Continuando con las tensiones, diremos que la tensión crítica es la mínima tensión que ha
de sufrir una pieza para que los átomos den un salto y se deforme. Se ha calculado
teóricamente esta tensión y después se realizaron experimentos para ver si el valor
experimental coincide con el teórico. El valor experimental es mucho menor al calculado
teóricamente.
Se ha llegado a la conclusión de que la causa está en que el movimiento de las dislocaciones

provoca que los planos deslicen con mayor facilidad. Esto se debe a que en realidad no desliza
un bloque sobre otro, sino que la dislocación se propaga a través del material como si fuera
una onda.
Esta facilidad de movimiento de las dislocaciones (en los metales sobre todo, gracias al
cemento electrónico) es la causa principal de la alta ductilidad de los metales. Por el contrario,
en los cristales iónicos y covalentes las dislocaciones se mueven con más dificultad. En las
estructuras iónicas por las fuerzas electrostáticas y en las covalentes por la direccionalidad de
los enlaces.
Es bueno que un material sea algo dúctil pero no tanto como los metales. Por tanto, un
problema que nos encontramos es el de cómo incrementar la tensión crítica. Para hacer así un
material resistente y que no pierda su resistencia al impacto.
La solución clave para resolver el problema de cómo aumentar la tensión crítica es

introducir defectos en el cristal. El que haya más defectos implica que el material sea más
duro. Por esta razón, la mayoría de los metales se suelen alear con otros para obtener
materiales más duros y que impidan el movimiento de las dislocaciones.
El último tipo de defectos que estudiaremos serán los defectos de superficie. Los
encontramos, por ejemplo, en una de las caras de la pieza que da al exterior. Al microscopio,
podemos ver defectos más importantes, como los defectos que se producen en las fronteras o
bordes de grano.
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Estas zonas son ricas en defectos, allí se encuentran los átomos extraños que son de
diferente tipo de los que forman el cristal. Estos átomos se encuentran entre edificios
cristalinos y tienen más energía que los que forman las redes. Estos bordes de grano también
impiden la propagación de la dislocación a través del material.
Iniciémonos, ahora, un poco en la metalografía. Aquí trataremos de ver como es la

estructura de los metales a través del microscopio. Antes de nada, tenemos que preparar la
pieza:
1. Extracción de la muestra (solo hemos de preparar una cara).
2. Desbaste con papeles de esmeril (intentaremos dejarla lo más plana posible).
3. Pulido (dejaremos la superficie lisa).
4. Ataque químico (meteremos la pieza en solución ácida unos segundos para atacar
las zonas de borde de grano y producir una serie de surcos para ver mejor).
Normalmente, cuando atacamos químicamente la pieza sólo los átomos con mayor energía
se ven afectados, es decir, se dañan los que se encuentran en los bordes de grano. Los que
están en los edificios no suelen verse perjudicados. El ataque se hace porque si nosotros
emitimos luz (en los microscopios que se utilizan para ver las células la luz se emite desde
debajo de la muestra, pero aquí la luz se emite desde el objetivo) sobre la muestra, la luz
rebotará y sólo veremos el brillo del reflejo. Al atacar químicamente se producen unos surcos
en la cara de la pieza que permite distinguir los distintos edificios cristalinos que componen la
muestra.
Para terminar con el tema, veremos una serie de mecanismos que se utilizan para
endurecer metales: el primero sería inmovilizar las dislocaciones introduciendo defectos
cristalinos, por ejemplo, aleando metales. El segundo sería disminuyendo el tamaño de grano
ya que como hemos visto antes las dislocaciones no se propagan fácilmente por las zonas de
borde de grano.
Otro método sería el de la solución sólida. Consiste en disolver un metal en otro. Con esto
añadiremos átomos extraños en los nudos. La adición de átomos extraños se puede hacer
mediante sustitución, haciendo que el átomo ocupe un intersticio o cualquier otro error de
tipo impureza.
También endurecemos el material sometiéndolo a deformación en frío, es decir, lo

deformamos plásticamente para producir dislocaciones que atraviesan el cristal en varias
direcciones y provocan defectos que se encargarán de impedir que cuando posteriormente
hagamos nuevos esfuerzos las dislocaciones se muevan fácilmente. Cuanto más aplastemos la
pieza se incrementa el número de defectos.
Las dos últimas técnicas que veremos son: precipitación de partículas subatómicas y un
tipo de deformación plástica llamado maclaje. La primera consiste en introducir un precipitado
dentro de un cristal grande. Es algo parecido a un apelotonamiento en una gran red cristalina.
Es el método más eficiente.
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Por último, el maclaje es un movimiento de planos de átomos en la red, paralelo a un plano

específico, de maclaje, de manera que la red se divide en dos partes simétricas diferentemente
orientadas. (Ver foto)
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Tema 5: Propiedades térmicas
La temperatura de una pieza es una magnitud proporcional a la energía cinética media de

sus átomos. Es la energía cinética media porque como podemos deducir, la energía cinética de
cada átomo es distinta.
Antes de definir el calor específico diremos que un gas perfecto es aquel que cuando se
calienta el calor aportado se invierte solamente en aumentar la temperatura del mismo.
Entonces definiremos que el calor específico molar a volumen constante (ha de ser a volumen
constante si no estaríamos realizando trabajo al exterior) es la cantidad de calor que hay que
suministrar a la unidad de masa de una sustancia para elevar su temperatura en una unidad.
Normalmente, el calor específico varía según el material y el estado. Por ejemplo, el calor
específico a volumen constante de un gas perfecto está alrededor de 12,5 J/mol y el de un
sólido tiende a 25 J/mol dependiendo del material. Como podemos ver necesitamos el doble
de energía ya que en un sólido aparte de mover las partículas hemos de invertir energía en los
‘muelles’ (enlaces) que hay entre los átomos. Por último, diremos que el calor específico
tiende a infinito cuando estamos en cambio de fase.
Hablaremos, a continuación, de cómo se

distribuye la energía cinética entre los
átomos. Para ello nos apoyaremos en la
gráfica (Ilustración 1.4). Como vemos, la
mayoría de los átomos están en posiciones
de baja energía cinética, lo cual era de
esperar. A medida que aumentamos la
temperatura, los átomos van ganando
energía cinética y por tanto, la curva se va
achatando.
Como hemos podido observar hay pocos

Ilustración 5.4: Distribución de la energía cinética según átomos con mucha energía cinética, pero
la temperatura hay algunos que tienen, individualmente, la
energía cinética necesaria para realizar un
salto o algún otro tipo de fenómeno especial que se produce debido a un aumento de la
temperatura. Debemos diferenciar entre fenómenos especiales, es decir, cambios bruscos y
fenómenos normales como la dilatación que depende de la temperatura media. Como
fenómenos especiales podemos citar el cambio de estado, ya que es una transformación que
se produce repentinamente a una determinada temperatura.
Al igual que en otros muchos casos, estos fenómenos necesitan una energía mínima para
que se produzcan, llamada energía umbral. Entonces, cuando hay un aumento de
temperatura, hay posibilidades de que haya átomos que puedan verse afectados.
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El ritmo de un fenómeno sigue la ecuación de Arrhenius ( ( ) ). Esta ecuación

también es útil para predecir la difusión en los sólidos. En los sólidos al igual que en los líquidos
se produce la difusión, con la particularidad de que es más difícil de observar en los sólidos.
La difusión es el movimiento de átomos dentro de un sólido. A temperatura ambiente, no

tiene casi importancia, pero a medida que llegamos a temperaturas del orden de los 500,
600ºC sí. Hay dos mecanismos de difusión por vacantes (sustitución) o por intersticios. La
difusión depende de las vacantes que a su vez dependen de la temperatura. A mayor
temperatura mayor número de huecos vacíos.
Otra forma de expresar la ley de Arrhenius es poner la difusión en función de la

temperatura quedando la ecuación . También conviene definir la velocidad de
difusión que en realidad no es más que calcular el flujo de átomos a través de una superficie.
Por tanto, la velocidad de difusión será el número de átomos por unidad de área y tiempo.
La primera ley de Fick estudia la difusión de la materia, cuando ésta se produce

en un estado estacionario. La difusión depende de los siguientes factores: gradiente de
concentración (ΔC/Δx), temperatura, tipo de difusión, estructura cristalina, punto de fusión del
material, tipo de enlace y defectos cristalinos.
Expliquemos esto último un poco. Empecemos por la temperatura, al aumentar la

temperatura observaremos un incremento exponencial de la difusión. El tipo de difusión
influye notablemente, es más fácil, que se produzca de tipo intersticial ya que no necesita otro
hueco, pudiendo estar entre dos átomos mientras que por vacantes necesita obligatoriamente
una posición no ocupada.
El punto de fusión depende de si el material es rígido, entonces a medida que la curva de

energía potencial del enlace se hace más profunda la difusión se ve impedida por culpa de la
rigidez de los enlaces. Las estructuras cristalinas abiertas facilitan la difusión, por ejemplo la
cúbica centrada facilita más la difusión que la cúbica centrada en las caras.
La clase de enlace también tiene su peso, en un enlace metálico se difunde mejor la materia
mientras que en los cristales iónicos es más complicado puesto que hay que vencer la barrera
electrostática. Por último, los defectos cristalinos facilitarán el fenómeno de la difusión,
sobretodo, en las zonas de borde de grano llamadas las ‘autopistas de la difusión’.
Todo esto tiene, por supuesto, aplicaciones en la industria: cementación de acero, consiste
en un tratamiento térmico superficial para enriquecer en carbono la parte superficial, dándole
dureza a la misma y el interior se mantiene pobre en carbono alcanzando así una buena
ductilidad. También se usa para dopar el Silicio y así poder utilizarlo en electrónica. Después
tenemos el sinterizado, ya explicado anteriormente.
Aprovechamos la difusión, también, para soldar. Lo único que tendremos que hacer será
elevar la temperatura y poner en contacto los metales. Como hecho físico, tenemos la
transformación en estado sólido gracias a la movilidad de los átomos a temperaturas altas (sin
llegar al punto de fusión). Por último, tenemos la difusión de iones bajo campo eléctrico. Si
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ponemos una diferencia de potencial entre las caras de un sólido, los iones negativos tenderán
a desplazarse para oponerse al campo
eléctrico.
Con esta gráfica (Ilustración 2.5), podemos

ver como varía el coeficiente de difusión a
medida que vamos variando la temperatura. La
recta que representa esta variación tendrá
mayor pendiente cuanto mayor sea la energía
umbral.
La segunda ley de Fick se aplica en los casos

en los que la difusión no es constante, es decir,
cuando el coeficiente de difusión es
Ilustración 6.5: Gráfica de la relación entre el independiente del tiempo.
coeficiente de difusión y el recíproco de la
temperatura Por esto, sabemos que cuanto más
tiempo dure nuestro experimento más se
difundirán las partículas y así se igualarán
las concentraciones.
Ilustración 7.5: Segunda Ley de Fick (ferr: función de

error)
Otras propiedades térmicas
Hay otras propiedades que poseen los materiales y que están directamente relacionadas
con la temperatura. Una de ellas, es la dilatación térmica. Al aumentar la temperatura de la
pieza, los átomos vibran más y por tanto, necesitan más sitio. Por esto, cuando aumentamos la
temperatura de una pieza su tamaño aumenta. Este aumento de tamaño también se ve
afectado por otras características del material.
Otra propiedad es el punto de fusión. Depende de la curva de energía de enlace. Cuanto

más profunda sea la curva mayor punto de fusión. Hay materiales que no poseen una
temperatura determinada a la cual funden, sino un intervalo de fusión.
La conductividad térmica también depende de la temperatura. El calor, que no es más que

vibraciones de los átomos, se transmite por choques entre átomos. Normalmente, el calor se
transmite a través de los fonones, que son paquetes de energía vibratoria. Los metales poseen
mayor conductividad térmica porque aparte de usar el método anterior, utilizan también los
electrones libres para conducir el calor.
Algo que hemos podido comprobar nosotros alguna vez, es la rotura por choque térmico.
Se produce cuando sometemos la pieza a un enfriamiento o calentamiento brusco y se
fractura. Se debe a que al estar en una cara el material caliente (tiende a expandir) y en la otra
el material frío (tiende a contraer), se producen tensiones internas. El propio material intenta
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eliminar estas tensiones deformándose plásticamente. En determinadas ocasiones, estas

deformaciones no son suficientes y la pieza termina por romperse.
Esto también se debe a que el material no es dúctil y que no conduce el calor. También
influye el coeficiente de dilatación, cuanto mayor sea, mayores son las tensiones. En los
metales este fenómeno no se suele producir porque son dúctiles (se deforman absorbiendo la
dilatación) y conducen bien el calor, mientras que los vidrios suelen tener problemas de este
tipo. Por ello, a la hora de fabricar vidrios se intenta que tengan un bajo coeficiente de
dilatación.
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Tema 6: Ensayos
Los materiales que usamos en la industria, en la construcción y en otros campos, han de

pasar una serie de ensayos para probar que se adecuan a nuestras necesidades y prevenir
futuros accidentes.
Antes de nada, recordemos que la tensión normal es la que tiende a estirar enlaces, es
decir, intenta separar dos planos atómicos. La tensión se corresponde con la fuerza que
ejercemos por unidad de superficie.
El primer ensayo que veremos será el de tracción. Es un ensayo estático en el cual, las
fuerzas van aumentando progresivamente sin brusquedades. A medida que se va
desarrollando el ensayo, la pieza se va alargando. Para ello, definiremos el alargamiento
unitario como el incremento de longitud de la pieza entre la longitud inicial (ε=Δl/l0).
Cuando las fuerzas son pequeñas, las deformaciones son elásticas y los comportamientos
similares a los de los muelles, en tal caso, tendremos una expresión de la Ley de Hooke para
estas deformaciones. Definimos para la zona elástica, la tensión en función del alargamiento
unitario y del módulo de Young o módulo de elasticidad (σ=E · ε). Esta ley sólo la podemos
aplicar en la zona elástica, esto es, hasta que la pieza empieza a sufrir deformaciones plásticas
(límite elástico).
La máquina con la que realizamos el ensayo nos proporciona la información del ensayo
(valor de F y valor de Δl). Esta información sólo nos sirve para estudiar ese ensayo, pero
nosotros necesitamos la gráfica del material. Para ello, haremos un cambio de escala,
dividiremos la fuerza por la sección y el incremento de longitud por la longitud inicial, teniendo
entonces la tensión y el alargamiento unitario respectivamente. Estos datos dependen del
material no del ensayo.
En la gráfica del material hay algunos puntos importantes que definiremos. Límite elástico,
es el valor de la tensión a partir del cual el material empieza a deformarse plásticamente.
Cuando estamos en la zona elástica, el material retorna a su posición inicial sin sufrir
deformaciones. Si sometemos la pieza a deformaciones
plásticas, la pieza intentará volver a su posición inicial pero
las deformaciones plásticas producidas no se pueden
eliminar.
Otro punto importante es el del límite de rotura. Es la

tensión a la cual el material rompe. En realidad, el material
rompe a una tensión menor al límite de rotura, pero para
que se fracture el material ha de alcanzar dicha tensión.
Esto se debe a que cuando el material ha alcanzado el
Ilustración 8.6: Gráfica de tensión en
relación con la deformación límite de rotura se produce la estricción, que es una
deformación en forma de cuello de botella que indica por
donde romperá el material. La estricción produce que la pieza se debilite en una zona y ésta
disminuye su sección siendo así menor la tensión.
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Expliquemos una gráfica σ-ε (Ilustración 1.6). Empezamos el ensayo, se producen

deformaciones elásticas hasta que alcanzamos el límite elástico. En este intervalo la pendiente
es el módulo de Young. Si seguimos con el ensayo atravesaremos la zona de fluencia, en la cual
el material no sabe muy bien que hacer. La tensión aumenta hasta llegar al límite de rotura. En
este momento se produce la estricción y la tensión disminuye hasta que se produce la fractura
de la pieza. Este análisis es para la curva azul, un material dúctil.
Como vemos, los materiales dúctiles tardan más en romper pero la tensión del límite
elástico es mucho menor que la de un material frágil. Observamos también que la pendiente
de un material dúctil es menor a la de un material frágil lo cual quiere decir que su módulo de
Young es menor. Cuanto más rígido sea el material mayor será el módulo de Young.
No en todos los casos se observa claramente la tensión del límite elástico en la gráfica
(escalón de la zona de fluencia). A veces, la gráfica no es continua y se dice que la tensión es
aparente. En otros casos hemos de aplicar el criterio de 0.2%. Es decir, cuando se alcanza el 0,2
de ε se da el límite elástico.
La curva depende de la tenacidad del material, es decir, de la capacidad de absorber

energía que tenga. Un material tenaz ideal, sería aquel que tiene un alto límite elástico y
deforma mucho plásticamente antes de romper. Los materiales dúctiles son más tenaces.
Aparte de la curva, también son fuente de información los datos de rotura. Uno de ellos es
el alargamiento de rotura. Antes del experimento medimos una parte de la pieza y repetimos
la operación una vez finalizado el mismo. El alargamiento de rotura es la diferencia entre la
longitud inicial y la final partido por la longitud inicial y multiplicamos por 100 para obtener el
dato en %. Otro dato de rotura es la estricción de rotura. Obtenemos la diferencia entre la
sección final y la inicial, la dividimos por la sección inicial y la multiplicamos por 100 para tener
el dato en %.
Por último, si integramos σ respecto de ε tendremos la energía absorbida durante el

experimento por unidad de volumen. Lo cual nos dice que el área que se encuentra bajo la
curva es la energía que se va absorbiendo a medida que vamos avanzando en el experimento.
Después del ensayo de flexión veremos el de flexo-tracción. Calcularemos mediante este

método, al igual que en el anterior, los límites elásticos y de rotura. Consiste en apoyar la pieza
en dos bancos y someterla aplicando un peso en la parte superior. Con este método se
obtienen mejores datos para materiales frágiles.
Un ensayo algo diferente a los anteriores, es el de dureza. En este intentaremos calcular la

dureza del material que no es más que la resistencia a las deformaciones plásticas de su
superficie. Cuanto más se deforme más blanda es la pieza. Uno de los métodos que se sigue
para hacer el ensayo es el método de Brinnell.
Este método se basa en utilizar una bolita para realizar las deformaciones. La dureza se
mide dividiendo la fuerza entre la superficie de huella producida. Brinnell aplicó para el
experimento una fuerza de 3000Kg. y una bola de 10mm. de diámetro.
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Para normalizar los datos, se estableció un valor llamado constante de ensayo,

dependiendo del material, siendo mayor para los materiales duros. La fórmula de la constante
de ensayo es fuerza partido diámetro al cuadrado. Estaremos haciendo bien los experimentos
si la bola se clava en la misma proporción.
El método Brinnell tiene algunas desventajas. La primera es que no se recomienda este

procedimiento para materiales duros, porque deforma antes la bola que la propia pieza y que
si cogemos una pieza delgada, la bola la atravesaría sin más.
Otro método es el Vickers. Se puede utilizar en materiales duros y blandos. La huella

siempre es semejante. Se utiliza una punta de diamante en forma piramidal cuadrada. Decir
por último que es un método preciso pero lento.
Por último tenemos el método Rockswell. Tiene algunas variantes, las más conocidas son
la B y la C.
Variante Penetrador Precarga (F0) Carga Total (F) Total de escala Dureza
C Cono 10 Kg. 150 Kg. 100 100-e

B Bola (1/16”) 10 Kg. 100 Kg. 130 130-e
*e=lo que se clava en la pieza
Este método se utiliza a veces para averiguar la tensión de rotura puesto que hay relación
entre la dureza y dicha tensión. La razón de porque se utiliza este procedimiento y no el de
tracción, es porque éste cuesta menos. La tensión de rotura se deduce de forma aproximada.
Después de los ensayos de tracción, flexo-tracción y dureza veremos el de resiliencia o

resistencia al impacto. Un material se dice que es resiliente si tiene una buena resistencia a los
golpes. Hemos visto cómo se comportan cuando los sometemos a fuerzas que van
aumentando progresivamente con el tiempo, pero no sabemos cómo se comportan cuando los
sometemos a situaciones extremas.
El comportamiento de los materiales en estas situaciones extremas depende de muchos

factores. Por ejemplo, de los factores fragilizadores, que son independientes del material.
Entre ellos destacamos la temperatura, la velocidad de aplicación de las cargas y las entallas.
En la mayoría de las ocasiones, los materiales se rompen sin haber deformado, esto se
produce porque no les da tiempo ni a sufrir deformaciones plásticas ni a formar dislocaciones.
Se suelen producir tensiones, provocando roturas frágiles sin posibilidad de mover
dislocaciones. Cuanto mayor sea la velocidad de aplicación de las cargas más frágil será el
material.
Como en todo, la temperatura también afecta. Cuanto más baja sea ésta más frágil es la
pieza porque al ser baja la temperatura, apenas hay movimiento de los átomos y las
dislocaciones no se pueden mover.
Sabemos que si estiramos una pieza, mediante tracción, ésta se alargará. Este alargamiento
produce una contracción transversal proporcional a dicho estiramiento para mantener el
volumen constante. En cambio, si sometemos la pieza a tracción, en las tres direcciones del
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espacio, impidiendo la contracción, la pieza no absorbe energía y se rompe sin deformar. Se

produce una rotura frágil. Éste es el fenómeno de la triaxialidad.
Para complicar las cosas un poco más podemos deformar la superficie mediante entales o
entallas. Estas no harán más que debilitar el material, puesto que se concentran las líneas
imaginarias de tensión en el fondo de la entalla llegándose a superar en algunos casos el límite
elástico
El fondo de la entalla (esta parte de la pieza) intentará encogerse pero, por la tercera ley de
Newton (principio de acción y reacción) el resto de la pieza contrarrestará y se producirá algo
similar a la triaxialidad (rotura frágil).
Para medir la resiliencia (J/cm2) de un material utilizaremos el ensayo Charpy. El

fundamento del ensayo es calcular la diferencia de energía potencial y así obtener la energía
absorbida. La práctica se lleva a cabo con un péndulo de Charpy. Como en la mayoría de los
ensayos anteriores todas las medidas están normalizadas.
En la práctica chocamos un martillo (péndulo) contra una pieza con una entalla a la mitad.
En el impacto se produce algo parecido a un ensayo de flexión estando las dos caras de la pieza
a tracción. La tracción en el fondo de la entalla produce triaxialidad.
La resiliencia varía con la temperatura de tal forma que hay un valor de ella llamado
temperatura de transición a partir del cual la resiliencia aumenta considerablemente. Lo ideal
es que cuanto más baja sea la temperatura de transición mejor. Hay materiales como el acero
cristalizado en cubo centrado en las caras que no tienen temperatura de transición.
A continuación, veremos la causa principal de rotura de los materiales. La rotura por fatiga.
Se produce la fractura del material por una variación de tensión, es decir, cuando sometemos
la pieza a esfuerzos cíclicos. Normalmente, la fatiga produce una grieta silenciosa que con el
tiempo va deteriorando el material.
La fatiga depende de cada material. Para estudiar mejor cómo se comportará nuestra pieza
veremos el Gráfico de Wöhler, en el que podemos observar que a medida que la tensión es
menor durará más ciclos nuestra pieza y que hay un valor de la tensión a partir del cual el
material nunca sufrirá fatiga.
La grieta de la fatiga empieza como una entalla. A medida que se va agudizando la entalla,
el material ha de soportar una tensión 8 o 7 veces mayor que la normal (sin entalla). Esto se
debe a la concentración de las tensiones en el fondo de la entalla. Al producirse la grieta, los
átomos salen de su sitio.
La grieta va avanzando, pasando de ser una irregularidad en la superficie (entalla) a una

grieta considerable. Si observamos la imagen microscópica de un material que ha sufrido
fatiga, encontraremos dos áreas bien diferenciadas, el área de fatiga (zona lisa) y la otra zona
más vasta y granulada que corresponde a la zona sana. La zona fatigada está más lisa porque
se van frotando unas partes del material con otras. Cuando la grieta atraviesa la pieza lo
suficiente se produce una rotura brusca.
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Para estudiar el comportamiento de cada material, usaremos el ensayo de flexión rotatoria

mediante el cual someteremos a la pieza a esfuerzos cíclicos. (Tracción – Compresión). Una
cosa a destacar es que el ensayo no está normalizado depende del material a examinar.
La fatiga se puede evitar de distintas formas: por ejemplo elaborando un buen diseño, lo
más suave posible. Recordemos que no hay material que aguante un mal diseño. También es
importante la terminación de la pieza. Ha de ser lisa, suave y sin surcos. Es importante
asimismo, endurecer la superficie, por ejemplo, mediante cementación (endurecimiento con
carbono, difusión).
El último ensayo que estudiaremos será el de termofluencia. Intentaremos explicar el

movimiento de átomos por difusión que produce la rotura por termofluencia. Se produce un
alargamiento plástico por efecto térmico. Son fenómenos que no se notan a temperatura
ambiente. La deformación por temperatura necesita tiempo, suele durar algunos meses.
Para realizar el ensayo calentaremos una serie de piezas y apuntaremos los datos
obtenidos. Normalmente la termofluencia aparece a partir de 0,4 veces el valor de la
temperatura de fusión. A medida que aumentamos la temperatura los átomos van dando
saltos y alargan la barra produciendo un efecto similar al de la sinterización.
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Tema 7: Deformaciones
Empecemos por la deformación en frío. Como hemos estudiado en un tema anterior, la

deformación en frío es un mecanismo de endurecimiento ya que se bloquean las dislocaciones.
Las deformaciones en frío provocan un cambio en la curva de tracción. La deformación
provoca que el material tenga un mayor límite elástico y un mayor límite de rotura, pero hace
que disminuya el alargamiento y la estricción. No todos los metales se comportan igual ante
las deformaciones. Los metales que cristalizan en cubo centrado en las caras se pueden
deformar más sin romper.
Con la deformación los materiales aumentan su dureza y su resistencia, pero disminuyen su

capacidad para seguir deformándose. El material se vuelve agrio, perdiendo su plasticidad
inicial (Acritud). La deformación en frío se puede realizar mediante varios métodos, como por
ejemplo, por aplastamiento, conformación, laminación…
A medida que deformamos la estructura del material pasa de ser isótropa a no isótropa. Al
aplastar la pieza provocamos que los granos se estiren, llegando a alargarse tanto que en
algunos casos dan lugar al llamado efecto fibra. Si las fibras se sitúan horizontalmente, y
aplicamos tracción en el eje vertical provocaremos que el material se fracture con poco
esfuerzo, ya que el efecto fibra provoca que la pieza se comporte débilmente si aplicamos la
tracción en esas direcciones.
En cambio, si repetimos el experimento anterior, ahora aplicando tracción en el mismo

sentido que el de las fibras, el material resiste mucho más que antes. Para que estas fibras no
nos causen muchos problemas a la hora de hacer una pieza, tendremos que tener cuidado y
ver que todas ellas son continuas a lo largo de la pieza.
Del trabajo en frío podremos destacar que no se producen oxidaciones superficiales, y que
podemos moldear la pieza lo suficiente como para que las medidas de la misma coincidan con
las del diseño. Como contrapunto, encontramos que el material empeora su resistencia a la
corrosión. Esto se debe a que los átomos salen de su sitio estable y tienen más energía,
reaccionando así con más facilidad.
Según si queremos ejercer mucha o poca presión sobre el material, trabajaremos en

caliente o en frío, respectivamente. Al calentar el material provocamos que la curva de
tracción sea menor, es decir, un menor límite elástico y un menor límite de rotura. También
cuanto más caliente, necesitaremos menos fuerza para deformar.
Volvamos un momento al trabajo en frío. Si trabajamos en frío, dentro de la pieza suelen

producirse algunas tensiones internas que normalmente se quedan “congeladas” y no se
alivian cuando terminamos la compresión. Éstas tensiones no son buenas, ya que afectan a la
resistencia del material (resiste menos). A una determinada temperatura, sin llegar a trabajar
en caliente, se alivian las tensiones internas. Las tensiones se alivian porque el material cede,
al debilitarse por el aumento de temperatura. Al enfriarse ya han desaparecido. Este proceso
se llama recocido de recuperación.
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Cuando trabajamos en frío, se suele producir el efecto fibra. Los átomos se encuentran en
posiciones no cómodas, es decir, no están en su posición de mínima energía. Los átomos
tienden a moverse a posiciones de mínima energía, pero estos no se desplazan porque no hay
temperatura suficiente para que se produzca la difusión.
A medida que aumentamos la temperatura, los granos viejos se van autodestruyendo y

pasan a formar nuevos cristales, se produce la recristalización. La recristalización determina la
temperatura a partir de la cual se trabaja en caliente. Con la recristalización, el material intenta
volver a formar los cristales de la pieza original.
Normalmente, la temperatura de recristalización suele ser 0,4 veces la de fusión, variando

según el grado de acritud del material. Cuanto mayor sea el grado de acritud, mayor es la
tendencia a recristalizar y menor temperatura de recristalización. Cuando se produce la
recristalización el grano aumenta de tamaño para recristalizar.
Si damos suficiente temperatura y tiempo, los granos crecen excesivamente lo cual hace
que el grano sea demasiado vasto, lo cual no interesa, porque entre otras cosas aumenta la
movilidad de las dislocaciones.
El trabajo en caliente combina deformación plástica y recristalización. Al contrario del

trabajo en frío, aquí no se alteran las propiedades. En frío los poros se modifican, en caliente
se sueldan. Si hay algún átomo extraño se produce una estructura fibrosa. Con el trabajo en
caliente se suele lograr un peor acabado (impreciso) que con el trabajo en frío. Se suele
producir una capa de cascarilla de óxido que hay que eliminar con aceite y arena a presión.
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Tema 8: Solidificación
Como bien sabemos, una vez que hemos trabajado el material en caliente (por encima de la
temperatura de fusión), y lo vamos enfriando, la pieza empezará a solidificar. A medida que va
disminuyendo la temperatura los átomos van perdiendo energía y se enganchan unos con
otros. Al principio se forman cristales muy pequeños y muy inestables. Estos embriones son
tan inestables que con un leve choque se deshacen y vuelven a estado líquido. Si no sufren
ningún impacto y van creciendo formarán un núcleo (cristal más grande) que ya si es estable.
Los núcleos dejan de crecer cuando chocan con otros. Este proceso se llama nucleación
homogénea, ya que lo forman átomos del mismo tipo.
Si, por ejemplo, dejamos enfriar una pieza al rojo a temperatura ambiente veremos que el
gradiente térmico es mayor al principio y que por lo tanto, la transferencia de calor será
mayor. Cuando el gradiente térmico va disminuyendo la velocidad de enfriamiento se va
amortiguando (T (∞) =Tª. ambiente). El calor que tenía al principio la pieza se transfiere al
ambiente. Este enfriamiento se dice que es continuo.
Otra forma de enfriar la pieza sería mediante enfriamiento isotérmico. Primero

subenfriamos (p.ej. introducimos la pieza al rojo en un líquido refrigerado) y después
mantenemos la temperatura del cuerpo constante. Cuando subenfriamos el material debería
estar en estado sólido pero al haberlo subenfriado seguirá en estado líquido (no hemos dado
tiempo a solidificar).
Para ver cómo varía el número de núcleos creados a medida que disminuimos la
temperatura estudiaremos la velocidad de nucleación. De este estudio deducimos que si
sometemos la pieza a un subenfriamiento pequeño la velocidad de nucleación será menor que
si la subenfriamos más. La velocidad de subenfriamiento aumenta hasta una temperatura a
partir de la cual va disminuyendo. La temperatura es tan baja que los átomos (pierden
agitación térmica) no tienen suficiente energía como para cristalizar, se forma un líquido con
una viscosidad infinita que se llama sólido vítreo. Los vidrios (solidificación rápida) son sólidos
a los cuales no les ha dado tiempo a cristalizar.
También hemos podido comprobar que si la velocidad de nucleación es baja se formarán

pocos granos y de gran tamaño lo cual dará una estructura vasta de granos grandes, mientras
que si la velocidad de nucleación es menor habrá muchos granos de tamaño pequeño
(estructura fina).
Estudiemos cómo influye el tiempo en la solidificación. Cuanto más tiempo dure el proceso,
más tiempo estará a altas temperaturas (próximas a la temperatura de fusión). Se formarán
pocos núcleos por unidad de tiempo. Éstos crecerán y ocuparán todo el espacio disponible. Se
formará una estructura de grano vasto.
De lo explicado en el párrafo anterior deducimos que un enfriamiento continuo lento se

corresponde con un enfriamiento isotérmico con un pequeño grado de subenfriamiento
(temperatura inicial menos temperatura subenfriada) mientras que un enfriamiento continuo
rápido es similar a un alto grado de subenfriamiento.
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Normalmente, se prefiere grano fino a grano grueso, para ello, a veces se introducen
impurezas. Este tipo de nucleación se llama nucleación heterogénea. En la mayoría de las
ocasiones la sustancia extraña suele tener un mayor punto de fusión que la otra, formando así
pequeños núcleos. Los átomos de la sustancia original van cristalizando alrededor de los de la
sustancia extraña, de esta forma, cuando los átomos vayan perdiendo energía para empezar a
cristalizar, ya habrán cristalizado casi todos.
Estas impurezas se inoculan para que se creen más granos y que de esta manera haya más
superficie de borde de grano. La zona de borde de grano siempre es una zona conflictiva,
porque las propiedades mecánicas suelen ser peores en estas localizaciones, entonces lo que
se hace es que en vez de focalizar estas malas propiedades entre dos granos se distribuyen
entre varios, mejorando las propiedades de la pieza.
El cristal crece como si fuera un árbol (Ilustración

1.8). Se forman primero las ramas principales en las
direcciones de los ejes y después se van construyendo
las ramas secundarias.
Normalmente cuando se quiere solidificar un

líquido se suele realizar dentro de un molde. A veces
las paredes forman la base para inocular sustancias
extrañas y dar lugar a la nucleación heterogénea. Al
Ilustración 9.8: Árbol de un cristal estar las paredes más frías empieza a solidificarse de
fuera hacia dentro. Primero se forman pequeños
cristales y después se construyen granos más grandes
llamados granos columnares (Ilustración 2.8), que se
pueden observar a simple vista. Por último
cristalizarán los átomos de la sustancia extraña.
Hay veces que interesa un solo cristal, por

ejemplo, un cristal de Silicio utilizado en la
construcción de semiconductores usados en circuitos
integrados. Se suelen construir a partir de un germen
y después se va formando una barra de silicio
monocristalino (similar a una barra de mortadela).
Ilustración 10.8: Solidificación dentro de un

molde
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lOMoARcPSD|11347707
Tema 9: Endurecimiento por soluciones sólidas. Diagramas.
Recordemos lo que son las soluciones sólidas. No son más que imperfecciones cristalinas
producidas por un átomo extraño que entra a formar parte del cristal de otro (un metal se
disuelve en la red principal de otro). Como estudiamos en un tema anterior hay dos tipos de
imperfecciones: sustitucionales, esto es, sustituimos un átomo principal de la red por uno
extraño e intersticiales, es decir, un átomo extraño ocupa un intersticio, un hueco. Estas
modificaciones influyen en las cercanías del átomo dependiendo principalmente, de la
diferencia de tamaños.
Para ver que metales alearemos tenemos que estudiar el grado de endurecimiento. Éste
aumenta cuanto mayor sea la diferencia de tamaño, sólo aplicable para casos de sustitución.
Algo normal sería afirmar que cuanto más material aleante introduzcamos más defectos se
producirán y el grado de endurecimiento será más grande.
Cuando sean imperfecciones intersticiales diremos que cuanto mayor sea la diferencia
entre el hueco y el tamaño del átomo mayor será el endurecimiento.
Una solución sólida provoca un aumento de los límites elástico y de rotura, asimismo,
también aumenta la dureza. Una última ventaja es el aumento de la resistencia a la
termofluencia. Como desventajas, notaremos una menor ductilidad y una menor
conductividad eléctrica.
Si queremos representar una solución sólida nos basaremos en un segmento. En uno de sus
extremos colocaremos una de las sustancias y en el otro extremo pondremos la otra. Cada
punto del segmento representa una concentración diferente, por ejemplo, en los extremos la
concentración es del 100% de la especie que está en ese extremo y de 0% de la otra. En esta
representación nos referimos a masa no a átomos, es decir, si tuviéramos 30% de Cu y 70% de
Ni, tendremos en una pieza de 100g 70 g de Ni y 30 g de Cu. Las sustancias han de ser
sustancias puras, pudiendo ser compuestas (H2O) o simples (Fe).
Al igual que en los líquidos, en las soluciones sólidas también hay límites de saturación. Por
ejemplo, hasta un 33% de Zn se disuelve en Cu (a Tª ambiente). La temperatura afecta a casi
todo, así que cuanto mayor sea mayor es el límite de saturación. La solubilidad es mayor a
mayor temperatura.
Una buena pregunta sería como lograr una solución sólida. Podemos hacerlo por difusión
pero es más común pasar los metales a estado líquido y después mezclarlos en un crisol para
que solidifiquen. Cabe destacar que los metales son muy solubles entre sí (en estado líquido).
Consideremos los factores que favorecen la creación de una solución sólida (Leyes de Hume
– Rothery). Podemos empezar afirmando que si los átomos son de tamaño parecido es normal
la sustitución, ya que la distorsión producida es poca. También influye como de similares sean
las estructuras cristalinas, cuanto más parecidas, mejor (p.ej. Cu y Ni cristalizan ccc). Si tienen
igual valencia y una electronegatividad parecida también influye positivamente. En definitiva,
que los átomos sean lo más parecido posible.
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A continuación pasaremos a ver lo que son los diagramas de equilibrio, haciendo antes una
introducción.
Definiremos como sistema a un conjunto de átomos. Diremos que el número de

componentes del sistema será el número mínimo de especies químicas (simples o compuestas)
que se necesitan para formar el sistema. Fase será toda porción físicamente homogénea de un
sistema (p.ej. cristales de un tipo → Fase).
Para no tener problemas pondremos algunos ejemplos: cuando mezclamos agua y sal
tenemos dos componentes (H2O) y (NaCl), pero sólo una fase, puesto que están totalmente
disueltos y son físicamente homogéneas. Por el contrario si nos metemos en un crisol, en el
cual el hierro ha empezado a cristalizar tendremos un componente (Fe) y dos fases, una líquida
y una sólida.
Tenemos que definir también el número de variables del sistema. Empecemos por las
externas, como siempre, la temperatura es una de ellas. La otra es la presión, no olvidemos
que por ejemplo, a menor presión, el agua tiene menor temperatura de ebullición.
Nuestro sistema tendrá un número que nos dirá cuántas variables podemos modificar, éste
es el número de grados de libertad del sistema y no es más que la diferencia entre el número
de variables y el número de ecuaciones (sin que el sistema sea incompatible).
Después de formular la ecuación para calcular los grados de libertad de nuestro sistema,
vamos calcular cuantas ecuaciones tiene el mismo.
( ( ))
CF
La ecuación la hemos supuesto para el caso en el que el sistema esté en equilibrio y ya no

hay peligro de que ocurran más reacciones. Lo cual indica que el potencial químico del primer
componente en la solución α es igual al potencia químico del componente 1 en β y a su vez es
igual también al potencial químico de 1 en γ. Estas igualdades son para el caso de que
tengamos 2 componentes (1, 2) y tres fases (α, β, γ).
Antes de empezar a utilizar la regla de las fases de Gibbs, haremos una última aclaración. En
ingeniería química la presión se utiliza para lograr distintos fines, pero en la industria
metalúrgica se trabaja a presión atmosférica, por tanto, en vez de tomar V=C-F+2, utilizaremos
V=C-F+1, porque la presión ya no es variable.
Apliquemos la fórmula de Gibbs. Empezaremos con un sistema binario (2 componentes) y

sin grados de libertad (V=0, sistema invariante), esto quiere decir, que si quiero que mi sistema
no se rompa la temperatura ha de ser constante. Al sustituir en la ecuación nos queda que en
esta situación ha de haber obligatoriamente 3 fases.
Tomemos, ahora un sistema monario (1 componente) y con cero grados de libertad nos
queda que ha de tener dos fases, con lo cual podemos deducir que estamos posiblemente a la
temperatura de fusión. A esta temperatura tenemos un componente y dos fases (líquido y
sólido).
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Pasemos a ver sistemas con un grado de libertad (puedo variar algo la temperatura) y dos
componentes, nos quedará que tendremos que tener dos fases. En cambio, si tenemos dos
grados de libertad tendremos sólo una fase, y si aplicamos la fórmula para tres grados de
libertad nos sale una incoherencia, cero fases.
Aquí, a la izquierda (ilustración 1.9) tenemos un

diagrama de equilibrio. Como podemos observar tenemos
dos metales (Cu–Ni). Deducimos también que no hay un
valor exacto de temperatura de fusión sino un intervalo
más bien, dependiendo de la concentración de ambos
metales en la pieza, ésta tendrá el intervalo de fusión más
alto o más bajo.
Vemos que en el gráfico utilizan terminología nueva. La

línea líquidus nos dice que todo lo que está por encima de
Ilustración 11.9: Diagrama de
equilibrio (Cu-Ni)
esa línea es líquido. La línea sólidus nos avisa de que todo lo
que está por debajo es sólido. Lo que está entre la línea
sólidus y líquidus es mezcla entre sólido y líquido.
Apliquemos la regla de Gibbs en distintos puntos de la gráfica. Si nos vamos a un punto de

la gráfica que esté entre la línea líquidus y la línea sólidus (2 fases) veremos que sólo podemos
variar la temperatura, es decir, tenemos un solo grado de libertad (v=1), mientras que, si
estamos por debajo de la línea sólidus o por encima de la línea líquidus (1 fase) podremos
alterar la temperatura y las concentraciones (v=2).
Comparemos dos gráficas. Si, por ejemplo, enfriamos cobre puro la curva de enfriamiento
será una exponencial decreciente que al llegar a la temperatura de fusión se transformará en
una recta horizontal (temperatura constante en el cambio de fase) y cuando termine el cambio
de fase volverá a su tendencia inicial de ir
decreciendo exponencialmente (∞→Tª
ambiente).
Si en vez de cobre puro, tenemos una

aleación entre cobre y níquel la curva de
enfriamiento será igual que antes (exponencial
decreciente) pero, en este caso no hay un valor
exacto de temperatura de fusión, sino que,
habrá un intervalo de fusión provocando que
en vez de haber una recta horizontal que
represente el cambio de fase habrá una curva
Ilustración 12.9: Gráficas (de izq. a der.). Líquidus distinta a la exponencial con un pequeño bollo
-sólidus. Distintas curvas de enfriamiento. (hacia la derecha). Después, al terminar el
Desconocido (Tema de Eutécticas)
intervalo, la función continuará como
exponencial decreciente, hasta alcanzar en un
tiempo infinito la temperatura ambiente.
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Ésta última curva que hemos estudiado es de mucha utilidad ya que a partir de los bollos
(Ilustración 2.9) iremos sacando puntos para construir las curvas líquidus y sólidus y de esta
forma hacer los diagramas de equilibrio.
Hemos estudiado como variando la

temperatura podemos tener dos
componentes y dos fases. A continuación,
veremos cómo variando la concentración
obtenemos dos fases.
Empezamos con una solución sólida α

compuesta mayormente por átomos de A y
algún que otro átomo de B. Procederemos a
aumentar la concentración de B. Si seguimos
Ilustración 13.9: Diagrama de fases Pb-Sn incrementando la concentración de B
llegaremos a un punto al cual B ya no se
puede seguir disolviendo en α, por tanto, hemos alcanzado el límite de saturación. Si
repetimos este experimento para distintos valores de temperatura obtendremos una serie de
puntos que, si los unimos, nos darán la forma de la curva límite de saturación (de B en A, ver
Ilustración 3.9).
Lo mismo pasa al contrario, se forma la curva límite de saturación (de A en B). En este caso,
la solución sólida será β con mayor número de átomos de B que de A. Como sabemos, si
estamos en la zona α tendremos una fase, al igual que si estamos en la zona β, mientras que si
estamos en la zona α + β tendremos dos fases (solución α saturada, con elementos sobrantes
de B o al contrario, solución β saturada con elementos sobrantes de A).
Si nos encontramos en la zona α + β y queremos conocer los valores en porcentaje de B en

β o de B en α, haremos lo siguiente: Trazamos una recta horizontal que pase por el punto en el
que nos situamos. Dicha recta cortará en ambas curvas límite, por estos puntos de corte se
trazan rectas verticales, a su vez, estas rectas cortarán en el eje de abscisas,
proporcionándonos los dos valores de concentraciones. El dato de la izquierda será el
porcentaje de B en α y el dato de la derecha será el porcentaje de B en β (Ilustración 3.9).
Por otro lado, si queremos calcular la proporción de líquido y sólido de una mezcla en un
diagrama de fases, haremos algo parecido a lo explicado anteriormente. Trazaremos una recta
horizontal por el punto que tenemos. Esta recta corta a ambas curvas (Línea de líquidus y línea
de sólidus). Se trazan dos rectas verticales por los puntos obtenidos, dándonos así los datos de
las concentraciones.
Para calcular la masa de cada sustancia aplicaremos una expresión similar a la regla de la
palanca. Tomemos como x1 a la concentración de B en α y x2 como la concentración de B en β.
Diremos también que m1 es la masa de la sustancia A y que m2 es la masa de la sustancia B. M
será la masa total, x será igual a C1 (mirar ilustración 3.9), a y b no son más que la distancia
desde el punto que nos dan y los puntos de corte con las curvas límite. El segmento de la
izquierda será a y el de la derecha b.
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Calculemos, entonces las masas.
( )
( ) ( )
La primera expresión corresponde con la solución α y la segunda con la solución β.
Una línea entre dos fases indica una transformación. Expliquemos como se ve la
solidificación en un diagrama de equilibrio. Cuando cruzamos la línea líquidus, se van formado
pequeños cristales que suelen tener más concentración del elemento B (elemento con mayor
punto de fusión), el líquido que todavía no ha solidificado tiene más A. Normalmente, se
produce una microsegregación (heterogeneización química) porque los cristales iniciales
tienen más B que los últimos cristales.
Esta microsegregación se puede eliminar dando el suficiente tiempo para que se generen
flujos de átomos de B que igualen las concentraciones de B en toda la pieza. Este enfriamiento
ha de ser lo suficientemente lento como para que se obtenga un objeto de estructura
homogénea. Con el análisis de este caso en concreto llegaríamos a la hipótesis de un
enfriamiento infinito.
Si en vez de disminuir la velocidad de enfriamiento, la aumentamos potenciaremos la

microsegregación. Por ejemplo, si solidificamos un lingote grande (en molde) el borde tiene
una composición diferente al centro de la pieza, ya que solidifican primero los átomos con
mayor punto de fusión. En este caso ya no hablaremos de microsegregación sino de
macrosegregación.
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Tema 10: Endurecimiento por precipitación
Los metales son materiales con buena ductilidad aunque a veces son demasiado blandos.
Para contrarrestar estas propiedades se introducen defectos que bloquean el movimiento de
las dislocaciones. El material pasa a ser algo más duro pero también algo más frágil. Uno de los
mecanismos de endurecimiento era el de endurecimiento por precipitación (el más eficaz).
Un ejemplo de precipitación sería echar un poco de Be en Cu. Se provoca la aparición de

una nueva fase. Ahora la estructura se basa en una matriz formada por el grano principal y un
precipitado (nueva fase) de átomos extraños que bloquean deslizamientos. A veces los átomos
extraños precipitan como partículas finas o como partículas grandes.
El que precipiten como partículas finas o como partículas más grandes depende de las
condiciones de enfriamiento o calentamiento, ambas situaciones son situaciones de equilibrio.
Ilustración 14: Precipitado de Cu Zn.
Los principios del endurecimiento son que la matriz sea blanda, maleable mientras que el
precipitado ha de ser duro. La matriz interesa que sea continua para que contenga al
precipitado que conviene que sea discontinua. También es importante que el precipitado esté
bien repartido y que lo formen muchas partículas y pequeñas. El borde del precipitado juega
un papel importante porque si no tiene borde redondeado puede crear entallas en el grano
matriz y que se fisure la pieza.
Normalmente los precipitados suelen dar lugar compuestos intermetálicos suelen

conservar alguna propiedad metálica como la buena conducción eléctrica pero se convierten
en materiales duros y frágiles. Como consecuencia inevitable tenemos que el punto de fusión
sea más alto. Los podemos dividir entre estequiométricos (cumplen la ley de Dalton) y no
estequiométricos.
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Tema 11: Eutécticos
En un diagrama de equilibrio un compuesto por ejemplo A2B = C, formado por dos

elementos (A y B), se representa como una línea vertical. Este compuesto da lugar a una fase
que es distinta a las anteriores. En realidad no es una línea vertical (Ilustración 11.1), es una
franja muy pequeña, que divide el diagrama en dos. A veces, como en el caso del acero sólo
interesa una parte del diagrama.
Estos diagramas nos sirven para estudiar materiales intermetálicos. Los dividiremos en
estequiométricos, es decir, cumplen la ley de Dalton (tantos de estos por tantos de estos
otros) y los que no la cumplen que son los no estequiométricos. Como ejemplos, tenemos el
CFe3, sistema ortorrómbico (estequiométrico). Como no estequiométricos, tenemos el Ni3Al
con estructura cúbica centrada en las caras (Níquel en el centro de las caras y el aluminio en
los vértices del cubo) y el TiAl con estructura tetraédrica.
Definamos algunos términos de utilidad,

la solución sólida α (Ilustración 11.1) se le
llama solución sólida primaria. La solución
sólida β toma el nombre de solución sólida
terminal. Hay veces que se forman fases
intermedias. Una fase intermedia es similar
a un compuesto con la diferencia de que el
Ilustración 11.1: Diagrama de fases (A, B y C, compuesto sólo da lugar a una línea
compuesto A2B) vertical y una fase intermedia ocupa una
mayor superficie del diagrama (Ilustración
2.11). En esta gráfica podemos apreciar las
siguientes fases intermedias β, γ, δ y ε.
Comentar también que A y B sufren
cambios alotrópicos a altas temperaturas
(cambio alotrópico significa pasar
directamente de L a α, por ejemplo).
Continuemos estudiando los diagramas.

Ahora es el turno de los puntos eutécticos.
Ilustración 11.2: Diagrama de fases (A y B) Este punto se caracteriza por ser el punto
de menor temperatura de fusión. En la
ilustración 11.1 podemos ver dos puntos eutécticos denotados por E1 y E2. Podemos decir que
siempre que pasemos por la recta horizontal que hay en la gráfica, se dará lugar la reacción
eutéctica. En esta línea la temperatura es invariante y tendremos tres fases y dos
componentes.
La aleación que pasa por el punto eutéctico sufre un paso inmediato de L a α + β. En este
punto no hay grados de libertad (v=0). La curva de enfriamiento de una aleación eutéctica es
similar a una normal con la característica de que se produce una recta horizontal (temperatura
40

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constante) cuando se está produciendo la reacción eutéctica. La ecuación de la reacción

eutéctica es L = α + β.
A veces se producen falsos eutécticos que se llaman eutectoides. En este caso en vez de ser
L el punto de partida, es γ, que es otra solución sólida distinta. La reacción eutectoide se
expresa de la siguiente forma γ = α + β. El razonamiento es igual que para una reacción
eutéctica pero en este caso las líneas sólidus y líquidus carecen de sentido.
Cuando comienza la reacción eutéctica β hace de embrión. Los granos están formados por
dos fases. Esto se logra colocándose una lámina de β encima de otra de α. Estos granos
formados por placas de α y β (una de β, la siguiente de α, la siguiente β, así sucesivamente), se
llaman constituyentes eutécticos o granos eutécticos. Aquí no se forman granos de fase β o α.
Son policristalinos, contienen β y α. En el caso de las reacciones eutectoides pasa algo
parecido. Se destruyen los granos monocristalinos de γ, formándose granos policristalinos (β y
α).
Después de haber estudiado los puntos eutécticos dividiremos el diagrama en dos partes.
Las aleaciones producidas a la izquierda del punto eutéctico tomarán el adjetivo de
hipoeutécticas, mientras que las que quedan a la derecha tomarán el calificativo de
hipereutécticas. Antes de continuar, diremos que la línea solvus es la curva que se encuentra
entre α y α + β.
Tomemos, por ejemplo, una aleación hipoeutéctica. Partiremos de L, iremos bajando hasta
que crucemos la línea líquidus. Cuando atravesemos esta curva se empezarán a formar
cristales α preeutécticos (se forman antes de la reacción eutéctica). A medida que vamos
disminuyendo la temperatura, aumenta la concentración de α y disminuye la de L. En la recta
hipoeutéctica (parte izquierda de la recta donde se encuentra el punto eutéctico) el líquido
contiene una alta concentración de β similar a la eutéctica. Al pasar la recta hipoeutéctica se
producirá una reacción en la que la estructura del producto final se compondrá de
constituyente eutéctico y cristales proeutéctico
de α. Si la aleación hubiera sido hipereutéctica los
cristales proeutécticos serían de β.
Hay veces que ocurre lo que vemos en la

imagen superior de la ilustración 11.3, el
eutéctico está desplazado, porque la región L + β
es muy pequeña. Otra situación especial es la que
observamos en la imagen inferior de la ilustración
de la izquierda. Aquí no hay solución sólida α o β,
porque B no se disuelve en A ni A en B. Las
aleaciones están formadas por cristales de A puro
y cristales de B puro. A pesar de todo, tiene
eutéctico como podemos ver (punto E).
Ilustración 151.3: Diagramas de equilibrio.
Volvamos a ver la ilustración 11.1. Podemos
observar que más o menos a mitad de la gráfica
hay un compuesto de fórmula A2B. Este diagrama
41

lOMoARcPSD|11347707
lo podemos dividir en dos partes que son más o menos independientes entre sí (a la izquierda
y a la derecha del compuesto intermetálico).
En todos los casos anteriores, se ha producido una fusión congruente, es decir, cuando
fundimos sin que llegue la sustancia a descomponerse. Un ejemplo de fusión incongruente lo
veremos en la imagen inferior de la foto 11.4. Como vemos C1 y C2 son dos compuestos
intermetálicos que funden de manera incongruente.
Es importante saber que con las líneas no

horizontales modificamos el número de fases,
manteniéndose una de ellas. Las líneas horizontales
delimitan tres regiones. Siempre hay tres fases
agrupadas dos a dos.
Un nuevo término del que hablaremos será el de

punto peritéctico o peritectoide (el peritectoide se
producirá cuando la fusión es incongruente). Este
punto es igual que el punto eutéctico o eutectoide
pero en vez de tener el pico hacia abajo lo tiene hacia
arriba. Podemos ver un punto de estas características
en la ilustración 11.2, en este caso la reacción Ilustración 11.4: Diagramas de equilibrio.
peritéctica será β + L = γ.
En este punto, los cristales β y el líquido sin cristalizar reaccionan autodestruyéndose y

dando lugar a unos nuevos cristales γ. Como siempre haremos el razonamiento enfriando.
Empezaremos con una aleación líquida
que empezará a cristalizar nada más
atravesar la línea líquidus en pequeños
cristales β. Hasta aquí todo es igual que
en la reacción eutéctica, pero ahora en
vez de formarse dos fases se forma sólo
una, pasamos de líquido y β a γ.
La representación de la reacción
peritectoide en una curva de
enfriamiento sería similar a la
representada con el nº4 en la imagen
superior derecha de la ilustración 11.5.
Destacamos la recta horizontal que se
produce cuando coexisten las tres fases.
Ilustración 11.5: Diferentes gráficas. Arriba a la Para que tengamos una aleación que
izquierda diagrama de fases, a la derecha distintas
pase por el punto peritéctico la cantidad
curvas de enfriamiento y abajo detalle de la curva de
enfriamiento de líquido y de β ha de ser la justa para
que reaccionen y obtengamos α (seguimos
42

lOMoARcPSD|11347707
el ejemplo de la figura de la izquierda). Si tenemos exceso de líquido la aleación pasará por la

izquierda del punto peritéctico y si tenemos exceso de β cruzaremos la línea peritéctica por la
derecha del punto peritéctico.
Una vez que hemos hablado de los diagramas binarios pasemos ahora a estudiar los
ternarios. Con la regla de Gibbs deducimos que como máximo tendremos cuatro fases o cuatro
grados de libertad. Estos diagramas se representan en el espacio. La base es triángulo, en el
que cada uno de los vértices es un elemento.
Podemos ver en la ilustración 11.6 los tres

elementos que forman el diagrama. Para
calcular la composición de una aleación
trazaremos paralelas al lado opuesto pasando
por el punto, como vemos en la imagen.
Deducimos, por ejemplo que en todos los

puntos de la recta AB la concentración de C es
cero.
Ilustración 11.6: Diagrama ternario.
Antes representábamos la temperatura y las
concentraciones en el mismo plano, ahora haremos uso de la tercera componente para
representar las temperaturas como vemos en la ilustración 11.7. Para terminar diremos que,
por ejemplo, el plano XY forma un diagrama como los
estudiados anteriormente.
Ilustración 11.7: Diagrama ternario y

temperaturas.
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Tema 12: Transformaciones en estado sólido
Empecemos recordando los dos tipos de enfriamiento que estudiamos: el continuo y el

isotérmico. Para este tema sólo nos interesa el enfriamiento isotérmico. La velocidad de
enfriamiento aumenta cuanto mayor sea el grado de subenfriamiento hasta un punto a partir
del cual la temperatura es tan baja que la difusión se ve impedida y la velocidad de nucleación
va siendo cada vez menor.
Si subenfriamos hasta un punto y mantenemos la temperatura se puede transformar la

sustancia inicial en otra más estable siempre que haya suficiente energía y tiempo para que se
complete el proceso.
En las gráficas en las que se representan las curvas de enfriamiento, el tiempo se suele
representar en escala logarítmica. En estas representaciones es común añadir dos curvas. La
primera de las dos funciones representa el tiempo necesario para que empiece la
transformación y la segunda nos da el tiempo requerido para que termine la reacción. Estas
curvas son inversas a la curva de velocidad de nucleación (mayor velocidad menor tiempo).
A parte de las técnicas de endurecimiento que hemos visto, estudiaremos el

endurecimiento por maduración. Como bien sabemos, lo que buscamos cuando endurecemos
es una estructura de matriz blanda con un precipitado duro. En este caso endureceremos
aluminio con cobre (4%). El aluminio puro es un elemento muy blando.
Este tratamiento también se lleva a cabo con otros metales. En este caso, utilizaremos
cobre que formará con el aluminio un compuesto intermetálico. Este compuesto dará lugar al
precipitado duro. Esta aleación no tendrá en su estructura componente eutéctico, al no sufrir
reacción eutéctica en el proceso de enfriamiento (observar en un diagrama de equilibrio).
En realidad, esta unión no endurece lo suficiente, por tanto, lo someteremos a tratamiento

térmico. Este tratamiento recibe el nombre de bonificación y se compone de varias fases:
solubilización, hipertemple y maduración.
Expliquemos en qué consiste la solubilización. Al aumentar la temperatura, la estructura de

aluminio admite más cobre. Esto provocará la solubilización del compuesto intermetálico en α.
Cuando tengamos sólo α procederemos a realizar el hipertemple. Se enfría rápidamente hasta
temperatura ambiente.
Debido al enfriamiento (en este caso no hay reacción martensítica) quedan granos α
sobresaturados. Los átomos de cobre no pueden moverse y, por tanto, no pueden volver a
formar el compuesto intermetálico. Queda α retenida y sobresaturada de cobre. Esta fase no
es muy dura.
Después de la solubilización y del hipertemple, terminaremos la bonificación con la

maduración. En la maduración trataremos de calentar la pieza sin pasar la línea solvus.
Elevamos la temperatura para que haya difusión. Los átomos de cobre que estaban
sobresaturando α se van reagrupando. Estos átomos tienen muchas limitaciones y se van
formando precipitados de compuesto intermetálico dentro del grano α.
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Después de la maduración se puede enfriar de cualquier manera. El producto final es una

matriz blanda con precipitado duro. La maduración se puede hacer de dos formas. La primera
es la artificial y la segunda, la natural. Para llevar a cabo la maduración artificial tendremos que
volver a calentar mientras que en la maduración natural sólo tendremos que dejar pasar el
tiempo para que el objeto envejezca (no hace falta calentar).
Cambiando algo de tercio, veremos ahora con más detalle el diagrama CFe3. En realidad, la
gráfica que estudiaremos no será el diagrama completo sino la parte Fe – CFe3, la otra parte, la
CFe3 – C, no tiene interés para nuestro estudio.
A la izquierda de este texto

tenemos un diagrama Fe-CFe3.
Este compuesto recibe también
el nombre de acero. Siempre
suele llevar alguna impureza
(fabricación). El acero es muy
sensible a los cambios de
concentración de carbono.
Descubramos algunas
características de la gráfica.
Podemos decir que el CFe3

Ilustración 16: Diagrama CFe3
no admite nada en su seno. Como
vemos tiene un eutéctico cuando
alcanza una concentración de 4,3% en carbono, un eutectoide en 0,8% y un peritéctico en una
concentración algo menor en carbono.
El acero posee tres formas alotrópicas. La primera es δ (parte superior izquierda de la

Ilustración, entre 1535ºC y 1400ºC), cristaliza en cúbico centrado en el cuerpo, como podemos
deducir, se disuelve poco carbono en esta red (0,25%). Los átomos de carbono ocupan los
huecos (solución intersticial), provocando mucha distorsión.
A partir de 1400ºC, δ pasa a γ que cristaliza en la red cúbica centrada en las caras. Puede
disolverse más carbono en este cristal, llegando a una concentración de 2% de carbono en
hierro. El átomo de carbono es más grande que el hueco.
El siguiente cambio se produce a 910ºC, γ se transforma en α que cristaliza también en

cúbica centrada en el cuerpo. La solubilidad se reduce bastante (0,08%) debido principalmente
al descenso de la temperatura y al cambio de estructura.
La causa de las transformaciones son los cambios alotrópicos y los cambios en la

solubilidad.
Como hemos dicho antes, encontramos algunos puntos de interés como el punto
peritéctico, el eutéctico y eutectoide. La reacción peritéctica sería L + δ = γ, la eutéctica L =
CFe3 + γ y la eutectoide γ = α + CFe3.
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Antes hemos estado hablando de las fases α, δ, γ y CFe3. Normalmente, las fases suelen ser
denotadas con letras del alfabeto griego o latino, en este caso, como se usa tanto este
diagrama las fases han recibido nombre. A partir de ahora llamaremos ferrita a la solución
sólida que cristaliza en cúbico centrada en el cuerpo (α, δ), austenita a la solución sólida que
cristaliza en cúbica centrada en las caras (γ) y cementita al compuesto intermetálico CFe3.
El diagrama hierro acero lo podemos dividir en dos partes según el material que queramos
obtener. Si el porcentaje de carbono es menor al 2 % tendremos aceros mientras que si la
cantidad de carbono supera el 2% tendremos hierros fundidos.
Los constituyentes de los aceros son por un lado, perlita (ferrita y cementita), ferrita y
cementita (es lo más duro que hay en aceros, muy frágil). Las propiedades de estos
constituyentes dependen de su estructura. La ferrita es la que menos contenido en cabrono
tiene por lo tanto, es la más blanda y maleable. La perlita pura, que es un acero eutectoide, es
frágil y duro. Todos los aceros de uso industrial son hipoeutectoides (menos de 0,8% de C).
Éstos varían entre la ferrita (aceros suaves o dulces 0%C) y la perlita (aceros duros o extraduros
0,8 % C).
Como vemos, con pequeñas modificaciones en las concentraciones de carbono se observan

cambios sustanciales en las propiedades. Si estudiamos las estructuras de una aleación
hipoeutectoide diferenciaremos dos tipos de granos, grano claro que sería ferrita
proeutectoide y grano laminar que sería perlita.
Por el contrario, la estructura de una aleación hipereutectoide presenta granos diferentes.

Por un lado tenemos grano claro que es cementita proeutectoide y el grano laminar formado a
partir de la reacción eutectoide que sería perlita. Hay que aclarar que la perlita en este caso,
está algo mezclada con cementita que
cristaliza rodeando a la perlita.
Para mantener el equilibrio tenemos

que enfriar lentamente. ¿Qué pasaría si
enfriáramos más rápido? Contestaremos
esta pregunta analizando la gráfica TTT para
una aleación con una determinada
concentración de carbono.
Si hacemos un enfriamiento isotérmico

con un pequeño grado de subenfriamiento
obtendremos perlita gruesa, una estructura
con mucho equilibrio pero con poco borde
Ilustración 17: Diagrama TTT (Tiempo Transformación de grano. Con un mayor grado de
Temperatura). subenfriamiento pero sin llegar a evitar la
nariz perlítica (máximo en el eje horizontal
de la curva de inicio de transformación) tendremos como producto final perlita fina una red
con menor equilibrio pero con mayor borde de grano.
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En el caso de que subenfriemos por debajo de la nariz perlítica, pero no muy por debajo,
conseguiremos bainita. En esta estructura se forma primero la ferrita y sobre ella cristaliza la
cementita. Se obtienen mejores propiedades mecánicas. Según el grado de subenfriamiento
clasificaremos a la bainita como bainita superior (grado de subenfriamiento cercano a la nariz
perlítica) o bainita inferior (grado de subenfriamiento cercano a la línea roja horizontal de
puntos de la gráfica).
Antes de continuar, aclararé que siempre empezamos desde austenita. Entre las líneas
curvas (la roja y la azul) se da la reacción de transformación. El reactivo es la austenita y el
producto final depende del grado de subenfriamiento. Podemos tener perlita o bainita.
También es posible obtener otra fase, como es la martensita. En este caso tenemos que
hacer un enfriamiento muy rápido. Tenemos que salvar la nariz perlítica y que la curva de
enfriamiento cruce las líneas de la reacción martensítica (líneas horizontales rojas y azules,
todas las referencias hechas en esta página son a la imagen 2).
Casi todo lo explicado se puede extrapolar para muchas aleaciones, pero la reacción
martensítica no, ésta sólo ocurre en aceros.
La austenita no se mantiene a temperaturas bajas (absorbe mucho carbono). El carbono no

cabe al pasar de austenita a ferrita. Si hay bastante tiempo se mueve por difusión para formar
cementita. Al no haber tiempo, se produce la explosión de la celdilla cristalina para eliminar el
exceso de carbono. Se forma un plegamiento instantáneo del cristal de austenita, dando lugar
a una ferrita distorsionada (martensita). Esta celdilla es tetragonal. La reacción martensítica es
atérmica ya que no se produce por difusión sino por calor.
Como hemos dicho la causa de la distorsión de la celdilla es por su alto contenido en

carbono. La martensita es un producto muy duro y frágil. Cuanto más carbono tenga más dura
será y más distorsionada estará la red. También hay alguna aleación que forme martensita
blanda con bajo contenido en carbono. Cabe destacar que la martensita se forma
instantáneamente después de enfriar rápidamente. Según la temperatura a la que subenfríe
variará la cantidad de martensita.
Aclaremos un poco lo que hemos explicado anteriormente. Si enfriamos entre las

temperaturas A3 y A1 se produce perlita. Si es por debajo de la nariz se formará bainita. La
austenita es inestable debajo de la temperatura A1, por lo tanto, a partir de este momento se
irá transformando en ferrita, cementita… más estables a estas temperaturas. La perlita y la
bainita son iguales en términos de fase pero son distintas estructuras.
El producto final de un enfriamiento puede ser una mezcla de muchos componentes. A

veces queda austenita retenida. En algunos casos se puede llegar a formar perlita, bainita y
martensita. Todo depende de cómo sea la curva de enfriamiento.
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Tema 13: Aleaciones Férreas
Los aceros varían entre el 0 % de C y el 2% de C. Usaremos una aleación u otra dependiendo

del uso que le vayamos a dar. Pero no sólo jugaremos con la composición del acero sino que
también podremos modificar las propiedades con los tratamientos térmicos a los que
sometamos la pieza.
Los tratamientos térmicos se dividen en tres etapas principales. Primero calentaremos la

pieza hasta una determinada temperatura (toda la pieza ha de estar a la misma temperatura),
sin llegar a la temperatura de fusión. Después tendremos que mantener la temperatura de la
pieza. Por último, el enfriamiento. La clave del tratamiento térmico está en cómo hagamos el
enfriamiento.
Los tratamientos térmicos se hacen sin llegar a fundir la pieza. Se suele calentar hasta
conseguir un solo tipo de grano en la estructura (austenita). Una vez alcanzada la temperatura
necesaria, nos tenemos que asegurar de que todo es austenita. Tendremos que esperar
también para ver si toda la cementita se ha disuelto (se disuelva el carbono). Antes de
empezar hay que ver si la concentración de carbono es más o menos constante en toda la
pieza. Para todos estos procesos se requiere tiempo.
Para el acero tenemos varios tratamientos térmicos. El primero del que vamos a hablar es
uno que ya estudiamos en un tema anterior, es el recocido de recristalización. Recordemos
que es un tratamiento que elimina la acritud. También explicamos el recocido de recuperación
que eliminaba tensiones internas. Para estos recocidos no hace falta pasar líneas de cambios
de fase. La recristalización de la perlita y de la ferrita se da a unos 500ºC y 600ºC
respectivamente.
El primer tratamiento, que ya requiere cruzar líneas de transformación, es el recocido de

regeneración. Con el conseguiremos un acero nuevo (necesitamos acero nuevo porque hemos
dado un mal tratamiento). Con este tratamiento destruimos fases y estructuras previas. Como
sabemos la materia prima de la ferrita y de la perlita es austenita, por tanto si queremos
empezar de cero necesitaremos tener austenita. Hay un tipo de recocido menos conocido que
es el globular. Si tenemos una temperatura cercana a la eutectoide y damos el suficiente
tiempo se formarán laminillas de ferrita y entre ellas glóbulos de cementita.
El enfriamiento en este caso es lento para conseguir estructuras estables. Una forma de
hacerlo puede ser apagar el horno en el cual hemos hecho el recocido y dejar la pieza dentro
para que se vaya enfriando. El producto que se obtendrá será perlita gruesa, que no es muy
buena en cuanto a propiedades mecánicas pero es la estructura más estable. Es un acero
plástico, tenaz y con poca resistencia.
El siguiente tratamiento que veremos es el normalizado. Sólo cambia el enfriamiento. En

vez de dejar la pieza en el propio horno enfriando, la sacaremos y la dejaremos enfriar en el
ambiente. Con este enfriamiento lograremos perlita fina.
En el proceso de calentamiento y mantenimiento de la temperatura también hay que tener

cuidado porque si calentamos demasiado los granos aumentarán (por difusión), ya que los
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átomos buscan posiciones de mínima energía (menor borde de grano). Esta situación la
podemos provocar también si el tiempo es excesivo.
Si la temperatura es muy alta (1050ºC – 1150ºC) tendremos acero sobrecalentado. Si

superamos estas temperaturas, se fundirán en parte las fronteras de grano. En el caso de que
este acero entre en contacto con la atmósfera quedaría inservible. Este acero no se puede
utilizar debido a la formación de dióxido de hierro contaminando así la pieza (acero quemado).
Las temperaturas a las cuales puede quedar el acero inservible dependen de la composición
del mismo.
Otro tratamiento térmico es el temple. Es el tratamiento térmico por excelencia. Se busca

un enfriamiento muy rápido para obtener martensita. Pero este tratamiento no tiene sentido
si después no se hace un revenido (lo veremos a continuación). La curva de enfriamiento de
este procedimiento no llega a cruzar la nariz perlítica, pero si corta las líneas Ms y Mf (líneas
de inicio y fin de la transformación martensítica). El producto final es la martensita que no
tiene utilidad ella misma. Sin embargo, la podemos utilizar como materia prima para la
obtención de otros aceros.
En el párrafo previo hemos hablado del revenido, veamos en qué consiste. Con este
tratamiento conseguimos aceros con altas resistencias (alto σr y alto σe). Antes de explicar el
proceso diremos que las líneas Ms y Mf son más bajas cuanto mayor sea la concentración en
carbono, hay veces que para obtener martensita hay que subenfriar hasta unos -40ºC
(enfriamientos subcero).
Para obtener una buena martensita hay que evitar a toda costa que queden restos de
austenita (austenita que queda retenida que no se ha transformado ni en perlita ni en bainita
ni en martensita). El revenido consiste en calentar la pieza por debajo de la temperatura
inferior a la crítica y después dejar enfriar. El enfriamiento depende de qué producto final
deseemos obtener.
Expliquemos en que consiste el revenido. Como sabemos, la martensita tiene una alta
concentración en carbono, por tanto, a nada que elevemos la temperatura se producirá
difusión. A medida que vamos calentando se van reagrupando los átomos de carbono. El
producto final será una matriz blanda de martensita (parecida a la ferrita, defecto de carbono)
con precipitados de cementita. Este conjunto se llama martensita revenida que es un buen
producto (buenas propiedades).
Cuanto mayor sea la temperatura de revenido más blanda será la martensita. Cuanto más
blanda sea la martensita menores serán los valores de σr, σe y de dureza, pero mayor
resiliencia, alargamiento y estricción.
El temple es una forma de obtener martensita, pero requiere de una alta velocidad de
enfriamiento, esto puede provocar roturas por choque debido a la gran diferencia de
temperaturas entre el núcleo y el resto de la pieza. Se pueden producir fisuras. El temple
también puede deformar la pieza. Para prevenir esto tenemos el martempering o temple
escalonado martensítico. Consiste en sacar la pieza del horno e introducirla en un baño de
sales fundidas que está a una determinada temperatura (200ºC-400ºC). Se deja un tiempo (no
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llega a empezar a transformarse en bainita) para que sea la temperatura homogénea en toda
la pieza y después se deja enfriar al aire.
Como podemos deducir de lo anteriormente dicho, la velocidad de enfriamiento del núcleo

será menor a la velocidad de enfriamiento de los bordes externos de la pieza. Por tanto, el
temple o el martempering lo tendremos que diseñar de forma que toda la pieza, incluyendo el
núcleo, salve la nariz perlítica.
Terminaremos los tratamientos térmicos hablando del austempering o temple escalonado

bainítico. Se sigue el mismo proceso que en el martempering pero en vez de obtener
martensita el producto final es bainita. La austenita tiene exceso de carbono a bajas
temperaturas, entonces por difusión, se forma una masa de bainita con partículas de
cementita.
Una clasificación no hecha hasta ahora sería dividir los materiales con buena o con mala
templabilidad. Definiremos la templabilidad como la facilidad de hacer un templado. Es fácil de
templar un material si no necesitamos altas velocidades de enfriamiento. Por el contrario, un
material que requiera altas velocidades de enfriamiento diremos que es un material poco
templable. Normalmente el núcleo no suele templar, sólo en aceros con mucha templabilidad.
Para medir la templabilidad podemos hacer dos ensayos. Uno de ellos es el del diámetro
crítico ideal. Necesitaremos un juego de barras con distintos diámetros. Intentaremos
templarlas todas y veremos cuales han templado completamente y cuáles no. Nos
quedaremos con la barra que haya templado completamente y que tenga el diámetro más
grande. Practicaremos un corte transversal en la barra y mediremos las durezas. Después
representaremos un gráfico con las durezas.
Por otro lado, tenemos el ensayo Jominy. Usaremos una probeta normalizada (cilindro
macizo) de 100 mm de largo y 25 mm de diámetro. Lo primero que haremos será calentar la
probeta en el horno. Una vez esté la pieza a unos 700ºC se coloca verticalmente en un soporte
y se abre un grifo del cual emanará un chorro de agua de ancho y presión normalizados. El
grifo se coloca a 12,5 mm de la cara inferior de la barra metálica. El agua incidirá sobre la cara
inferior, enfriándose la cara inferior bastante más rápido que el resto de la pieza. Una vez
enfriada la pieza completamente, mediremos la dureza de la superficie. Para ello la pieza inicial
tiene un chaflán hecho para que sea más fácil obtener los valores de dureza. Por último
representaremos la curva de durezas.
Una curva de durezas obtenida en un ensayo de estas características presenta una recta al
principio, después una caída y por último otra recta. Si la caída es muy grande y la dureza lejos
del inicio es muy pequeña, diremos que el material es de baja templabilidad, mientras que si la
curva es más o menos igual siempre, es decir, que la caída no sea muy agresiva diremos que el
material tiene una gran templabilidad. La mayoría de aceros no sirven para templar.
Aclaremos dos definiciones que hemos dado anteriormente. Por un lado tenemos los
materiales con más templabilidad que son los que no necesitan altas velocidades de
enfriamiento para templar, es decir, tienen la nariz perlítica más desplazada a la derecha. Estos
materiales tienen más templabilidad porque necesitan más tiempo para ejecutar las
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transformaciones. Cuantos más obstáculos (elementos distintos al hierro) haya más tiempo se
necesitará. El tamaño de grano también influye. Cuanto mayor sea, más tiempo se necesita
para que los átomos vayan de un sitio a otro.
Por otro lado tenemos la capacidad de temple. La definiremos como la capacidad de un

acero de ganar dureza durante el templado. Depende del porcentaje en carbono. Como
sabemos cuánto más carbono más duro es el material.
No podemos decir que de un grano de austenita sale un grano de perlita o bainita, pero si
se corresponde que el grano de producto (martensita o bainita) será similar al grano de partida
(austenita).
Cambiemos de tercio, Si queremos diseñar la rueda de un engranaje tendremos que elegir

un material que sea duro en la superficie para contrarrestar el desgaste pero también interesa
que el interior de la pieza sea blando porque a veces recibe fuertes golpes. Por tanto
necesitaremos una pieza dura por fuera y blanda por dentro.
Para conseguir una pieza blanda por dentro y dura por fuera tendremos que tratarla
superficialmente. El primer método que veremos será el temple superficial. Se intenta templar
solamente la superficie. Calentamos la superficie de la pieza hasta alcanzar la temperatura de
austenización en el borde. Tenemos distintas formas de elevar la temperatura del borde de la
pieza un medio puede ser el siguiente. La corriente alterna tiende a irse a la periferia, por
tanto, la superficie se calentará por el efecto Joule.
El temple superficial es un tratamiento puramente térmico, ahora veremos tratamientos

termoquímicos. Empezamos con la cementación con carbono. Trataremos de introducir
átomos de carbono por difusión. Creamos una atmósfera rica (a altas temperaturas, 900ºC-
950ºC) en carbono. Los átomos lentamente (4-5 horas) van atravesando la piel de la pieza. Al
final del tratamiento los átomos de carbono sólo han penetrado unos ¾ mm. Con este
procedimiento se consiguen grandes endurecimientos. Esta cementación va siempre
acompañada de un temple.
La capa de la superficie es casi eutectoide. Después del temple se da el revenido, ya que la

martensita no es útil. Al tener más templabilidad, evitamos que temple el núcleo. Templa sólo
la superficie lo cual es una solución óptima para lo que buscábamos.
Una vez terminado el proceso de cementación vemos si hemos carburado más o menos de
lo necesario. Si la austenita se carbura excesivamente se recristaliza y se produce grano vasto.
Como recordamos el grano vasto no es muy recomendable, por tanto, tendríamos que volver a
calentar para que la austenita sea homogénea. Se hace un recocido de regeneración y se
vuelve a hacer el temple. Por último haremos un revenido. En la superficie tendremos
martensita revenida y en el núcleo grano frío (este tipo de material se utiliza en máquinas).
Una alternativa es la nitruración. En vez de meter carbono introduciremos nitrógeno

naciente. Introducimos la pieza en un baño y se dispara un chorro de NH3. Se necesita más
tiempo entre unas 24 y 30 horas. Requiere menor temperatura (600ºC-700ºC, es mejor no
calentar mucho) ya que el nitrógeno y el acero forman un eutectoide con un punto eutectoide
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más bajo que el que forma el acero con el carbono. La sustancia nueva es la nitroaustenita. Las
durezas obtenidas son mucho más altas. Se pueden llegar a obtener durezas de 1000 HV.
Este tratamiento no necesita tratamientos auxiliares como el temple, basta con la

nitruración. Para llevar a cabo la nitruración necesitaremos un acero especial. Este acero para
nitrurar lleva pequeñas aleaciones con aluminio, plomo y cromo. El nitrógeno forma
compuestos intermetálicos muy duros. Estos compuestos precipitan y endurecen
directamente la pieza. La nitruración da mejores resultados.
Otro proceso de endurecimiento superficial es la cromización. Este tratamiento consiste en

introducir una pieza de acero en una atmósfera rica en átomos de cromo. Este procedimiento
impide la oxidación. Los aceros con más del 12% de cromo se consideran inoxidables. Otro
proceso es el cromado. La diferencia entre ambas es que la cromización se hace por difusión y
el cromado es un baño electrolítico. Se deposita una capa de cromo sobre la superficie de
hierro. Por otro lado, el hierro galvanizado es hierro con una capa de zinc.
Según la composición de los aceros los podemos dividir en aceros ordinarios, usados en la
construcción, y aceros de aleación. Los primeros suelen estar formados por hierro, acero e
impurezas de la fabricación tales como manganeso, silicio, fósforo o azufre. Los segundos
están formados por hierro, carbono y lo que queramos añadir.
Aleando distintos materiales en acero modificaremos las propiedades del mismo. La

templabilidad aumenta, ya que cuanta más cantidad de aleante más tiempo se necesitará para
que se lleven a cabo las transformaciones. Hay aceros que tienen mucha templabilidad tanta
que templan sin necesidad de introducirlos en un fluido, se llaman aceros de autotemple.
También se produce una modificación el diagrama Fe-Fe3C. Para ver las modificaciones
estudiaremos el diagrama para una concentración concreta de cromo (p.ej.). En realidad,
analizaremos una sección del diagrama ternario.
Por ejemplo, para una concentración de cromo del 13%, la zona γ se ha contraído y se ha
desplazado a la derecha. Por tanto, podemos pasar de α a δ sin necesidad de pasar por γ. Esto
se produce porque el cromo cristaliza en cubo centrado en el cuerpo. Entonces el cromo ayuda
al hierro a cristalizar en cubo centrado en el cuerpo. Los hierros de poco carbono siempre
están en c.c. Los elementos que favorecen la cristalización en forma α en detrimento de la
cristalización en forma γ, como el cromo, se llaman alfágenos (Cr, Si, W).
Por el contrario, están los elementos gammágenos, que favorecen la cristalización γ.

Disminuyen la zona α. Elementos gammágenos son el carbono, el níquel, el manganeso…
Cuanto más carbono la franja de γ se hace más grande. Añadiendo la cantidad suficiente de
níquel para ello, podemos llegar a conseguir austenita a temperatura ambiente.
Según la composición de los aceros, los podemos clasificar entre aceros martensíticos,
ferríticos y austeníticos. Los aceros martensíticos son aceros de autotemple. Son los que se
convierten directamente en martensita. Los aceros ferríticos tienen más de un 14 % de cromo
y poco carbono. Estos aceros cuando se calientan y se enfrían siguen en ferrita. No sufren
cambios alotrópicos. Los aceros austeníticos son aceros con mucho níquel. A temperatura
ambiente tienen estructura de austenita. Tienen elementos gammágenos. El níquel es muy
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caro, por lo tanto, el enfriamiento se hace más rápido para, de esta forma, obtener un acero
austenítico metaestable.
Otros elementos como el wolframio, niobio, cromo o vanadio tienen gran tendencia a
formar carburos. Estos carburos son muy estables, a veces se unen con hierro. La ventaja que
tienen es que poseen un alto punto de fusión, por eso se usan para cuchillas de corte rápido
que suelen trabajar al rojo. Estos carburos no desaparecen como la cementita a altas
temperaturas.
Se llaman grafitizantes aquellos elementos que hacen que se descompongan los carburos.
Disocian hasta la cementita. Por ejemplo, el silicio o el níquel favorecen la disociación de los
carburos y de la cementita, dándose lugar la formación de grafito libre.
Un problema de los aceros es la corrosión. El elemento clave para solucionar estas

cuestiones es el cromo. Cuando se oxida se forma una película permeable que impide la
corrosión. Para que los resultados sean aceptables, se necesita más de un 12% de cromo. Los
aceros inoxidables se dividen igual que antes entre martensíticos, ferríticos y austeníticos.
Los ferríticos tienen cromo y poco carbono (no hay fase γ). Los martensíticos contienen
cromo y bastante carbono (austenita necesaria para obtener martensita por temple). Los
austeníticos presentan cromo, níquel y poco carbono. Como hemos dicho antes éstos últimos
se enfrían más rápido de lo normal para suplir las carencias en níquel.
Hemos solucionado la corrosión externa pero ahora el problema se interna y se produce

corrosión intergranular. El cromo tiene gran avidez con el carbono, se forma carburo de
cromo. El carbono quita el cromo al hierro. Los granos se empobrecen de cromo. La
concentración de este elemento disminuye y provoca que no se cree la partícula protectora.
La solución a este problema es simple. Bajamos la concentración de carbono (menos del

0,02%) y se añaden nuevos elementos como molibdeno o titanio (1-2%). Estos elementos
tienen más avidez que el cromo por el carbono. Por tanto, en vez de formarse carburo de
cromo se formarían carburos de molibdeno o carburos de titanio.
Como antes hemos explicado, los aceros de corte rápido tienen altos porcentajes en
carbono. Contienen muchos elementos extraños. Se utilizan para construir cuchillas que
trabajen al rojo, por tanto, interesa que se formen carburos que sean estables a altas
temperaturas para que la pieza mantenga su dureza a estas temperaturas. Son aceros
templados.
Tienen gran templabilidad, gran dureza y gran resistencia al desgaste. Para templar hace
falta austenita homogénea. Para ello hacen falta altas temperaturas por culpa de los carburos
templados. Este temple puede provocar roturas por choque térmico debido a la gran
diferencia de temperaturas (de 1200ºC a 23ºC), por tanto se utiliza el martempering o temple
escalonado martensítico.
Otros aceros distintos son los aceros maraging (mar = martensita, aging = envejecimiento,
del inglés). Estos aceros tienen las mejores características posibles, ya que combinan dureza
con una buena tenacidad. Esto se consigue con la precipitación de partículas subatómicas.
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Tienen poco carbono y mucho níquel. Para conseguirlos hemos de calentar la pieza a la
temperatura de austenización. Como hay poco carbono tampoco hace falta calentar mucho.
Después se templan. Son aceros con mucha templabilidad. Se llaman aceros de autotemple.
La martensita que se forma en los aceros anteriormente expuestos es blanda ya que tiene
poco carbono y poca capacidad de temple. La dureza de la martensita se consigue cuando la
red cristalina está muy distorsionada. La martensita no es más que ferrita distorsionada.
Cuanto más carbono más dura será la martensita.
Como la martensita es blanda, esto es sinónimo de que es maleable, por tanto, la

trabajaremos en frío para deformarla (en estos aceros el contenido de carbono es 10 veces
menos que en los aceros normales). Después del trabajo en frío se somete a envejecimiento
(revenido o maduración). Con el tiempo y algo de temperatura se provoca la precipitación del
exceso de átomos que deforman las redes. Los compuestos intermetálicos que precipitan
contienen níquel, cobalto, molibdeno, titanio, aluminio… Como sabemos, estos precipitados
endurecen el material (matriz blanda precipitado duro).
Los últimos aceros que veremos son los aceros HSLA (alto límite elástico microaleados).
Estos aceros son baratos y contienen muy poca cantidad de elementos extraños (no llega al
1%). Los precipitados que se formarán son, nitruros de niobio, vanadio… La estructura es de
grano fino, ya que los átomos extraños (niobio, vanadio, titanio) tienen alto punto de fusión.
Como tienen alto punto de fusión harán de base para cuando cristalice el hierro. La estructura
final es de grano fino y precipitados. Estos aceros sustituyen a los aceros ordinarios ya que
tienen similares características a estos pero aligeran peso (se suelen usar en buques,
puentes…).
Después de ver los aceros, estudiaremos las fundiciones. El compuesto intermetálico

cementita no es estable completamente. En la zona de los aceros sólo encontraremos carbono
en la cementita mientras que en la zona de las fundiciones (2-6,7% de C) se puede presentar
como cementita o como grafito. Para que se encuentre como grafito la cementita se ha tenido
que disociar en ferrita y grafito.
El diagrama que hemos estudiado no es muy fiable para estudiar las fundiciones, ya que la
forma estable del carbono sería disociarse y desplazarse hacia la derecha. El diagrama
estudiado es útil casi exclusivamente para los aceros mientras que el diagrama Fe – grafito
aporta más información para las fundiciones.
El grafito aparece si la velocidad de enfriamiento es muy lenta. Si el enfriamiento es más

rápido no dará tiempo a que la cementita se disocie y no se formará grafito. Para controlar la
aparición de grafito tenemos por un lado elementos grafitizantes (favorecen aparición de
grafito) como el silicio o níquel y por el otro elementos antigrafitizantes como el cromo. Por
ejemplo si quiero que en mi fundición no haya cementita tendré que echar cantidad suficiente
de silicio para que toda la cementita se haya disociado.
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Como vemos en el diagrama de la izquierda

(Ilustración 1), para la concentración de 4,3 %
de carbono encontramos un eutéctico. Al
componente eutéctico que se formará le
llamaremos ledeburita. Está formada por
laminillas de austenita y cementita. La
estructura de la ledeburita se modifica en el
enfriamiento, ya que se produce la reacción
eutectoide a 727ºC, transformándose la
austenita en ferrita.
Ilustración 18: Diagrama Fe - CFe3.
La composición de una fundición a

temperatura ambiente es más o menos similar a la de un acero, pero con más cementita (si
ésta no se ha descompuesto en grafito). Si la cementita se ha disociado veremos una matriz de
acero y grafito libre flotando. En este último caso, no podemos seguir el resultado final.
Las fundiciones presentan ciertas ventajas respecto a los aceros. Por ejemplo, las
fundiciones tienen un punto eutéctico a unos 1130º, por tanto, no hace falta calentar tanto.
Por otro lado, las fundiciones fundidas son fluidos poco viscosos, facilitando así el relleno de
los moldes. Por el contrario, los aceros han de alcanzar temperaturas del orden de los 1500ºC
para fundir y por si fuera poco, son fluidos muy viscosos.
Otra ventaja de las fundiciones, es el bajo índice de contracción. Al solidificar el material, se

contrae y si reduce su tamaño excesivamente, puede que se produzcan defectos (falte
material en algunas zonas del molde). El bajo índice de contracción se obtiene porque se
compensa la contracción del metal con la expansión del grafito (poca densidad).
Hay varios tipos de fundiciones. La clasificación está compuesta por fundición blanca,
fundición gris ordinaria, fundición maleable y dúctil. Empecemos hablando de la fundición
blanca. Tiene aspecto blanco al corte, debido a la cementita. No aparece grafito, por tanto, el
equilibrio es metaestable. Al no haber grafito, todo el carbono está dentro de la cementita, por
tanto, la fundición es dura y frágil. Esta fundición no se utiliza ella sola pero si como materia
prima.
Después de la fundición blanca veremos la fundición gris. Ésta fundición es una de las que
más se usa. El compuesto más duro y frágil es la cementita, entonces, interesa que se disocie y
así disminuya la fragilidad. Se echan elementos grafitizantes (2,5%-3% de Si). De esta forma
garantizamos la formación de grafito.
Al corte observaremos una matriz de acero con granos de grafito. El fondo de acero
depende de si se ha terminado de disociar la cementita. Si se ha disociado completamente
será ferrita, mientras que si todavía queda cementita será perlita o algo parecido. Las
laminillas de grafito no tienen brillo metálico, por tanto, se ven sin necesidad de ataque
químico.
La fundición gris presenta algunos problemas. Las laminillas de grafito tienen una forma
algo peligrosa. Las laminillas son discontinuidades en la pieza. En las puntas afiladas (de las
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laminillas), la masa de acero tiene una entalla y ahí se congregan las tensiones como hemos
visto. La forma de las laminillas provoca fragilidad en la pieza.
A pesar de todo, las fundiciones grises tienen buen coeficiente de rozamiento. Se usan para
las camisas de los cilindros. El grafito es un buen lubricante sólido pero frágil y con bajo límite
de rotura. Los aceros y las fundiciones grises se parecen, entonces, para diferenciarlos
intentaremos sacar virutas de los dos materiales. Si se pueden sacar virutas tenemos un acero
y si no se puede será una fundición gris. Comparando un poco las propiedades del acero y de la
fundición gris, vemos que el acero alarga un 25% más o menos en el ensayo de tracción
mientras que la fundición alarga un 1%. Esto nos dice que el acero se deforma bastante más
que la fundición gris.
Después de haber visto la fundición gris veremos la fundición maleable o nodular. Esta
fundición es un producto de la fundición blanca. Ésta última se somete a un tratamiento
térmico. El primer paso a seguir es calentar la pieza. El objeto se mantiene durante un tiempo
a alta temperatura permitiendo así que los átomos busquen posiciones de menor energía. De
esta forma la cementita se descompone en grafito libre y precipita formando nódulos. Así
provoca la desaparición de las peligrosas entallas. Los granos de grafito son irregulares, pero
están más concentrados. Esta fundición es más maleable. No tienen las propiedades del acero
pero absorben energía.
Otro tipo de fundición es la fundición maleable de corazón blanco. Se utiliza sólo para
piezas pequeñas. Se introduce la pieza de fundición blanca en un horno con óxido de hierro. El
carbono reacciona con el óxido alterándose las concentraciones de carbono en la pieza. Esto
provoca la difusión de los átomos de carbono del centro de la pieza al exterior. Con este
procedimiento convertimos una fundición en un acero ya que hemos descarburado el núcleo.
Este trabajo en caliente nos proporciona una fundición de propiedades similares a las de un
acero.
Por último veremos la fundición dúctil o esferoidal. Esta fundición se obtiene después de
someter a la fundición gris ordinaria a un tratamiento térmico. Consiste en adicionar magnesio
(antiguamente se usaba cesio) antes de formar la colada. De esta forma provoca la
precipitación del grafito en forma de esferas. Se obtienen mejores propiedades mecánicas. Por
ejemplo, en el ensayo de tracción llega a alargar un 8%. Se utiliza en la construcción de
pequeños motores.
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Tema 14: Aleaciones no férreas
Después de haber estudiado las aleaciones férreas en el tema anterior, en este veremos las
que no tienen hierro en su estructura. Empezaremos estudiando el aluminio. Es un elemento
muy ligero (densidad 2,7 g/cm3), dúctil, maleable, no tóxico y muy abundante. Tiene también
buena conductividad eléctrica y térmica. Presenta una conductividad eléctrica tan buena que
se utiliza en los cables de alta tensión.
Asimismo resiste bien a la corrosión, a pesar de que es un material poco noble y muy
oxidable, ya que cuando se oxida forma una película impenetrable de alúmina (Al2O3). El
aluminio cristaliza en cúbico caras centradas, por tanto, tiene una excelente capacidad de
deformación. El módulo de elasticidad es de 70 GPa y la resistencia a la tracción 700 MPa.
Podemos comparar el valor del módulo de elasticidad con el del acero unos 210 GPa. De esto
deducimos que el acero se deforma la tercera parte de lo que se deformaría el aluminio. Como
la mayoría de los metales no tiene utilidad como elemento puro. Para aumentar su resistencia
mecánica, endureceremos (recordemos métodos de endurecimiento).
La obtención del aluminio tiene dos etapas. Primero extraeremos la bauxita y después la
someteremos al proceso Bayer para conseguir alúmina. Posteriormente, haremos reaccionar al
aluminio con la criolita para obtener aluminio. Ésta última reacción toma el nombre de
proceso Hall-Héroult. La industria del acero consume mucha energía.
El diagrama de aluminio (con silicio, hierro, cobre, magnesio, níquel, manganeso y litio)
presenta una solución inicial α. Las aleaciones que tienen en su estructura únicamente esta
solución (a temperatura ambiente) no se pueden endurecer por tratamiento térmico. Éstas
sólo admiten deformación en frío. Las aleaciones que no sufran reacción eutéctica y que
presenten α y otros componentes en su estructura
a temperatura ambiente admiten tratamientos
termomecánicos (endurecimiento), asimismo
tienen buena plasticidad y son aptas para la forja.
Las aleaciones que sufren la reacción eutéctica

no se pueden tratar térmicamente ya que se
producen laminillas de compuestos frágiles
(productos de la reacción eutéctica). Por otro lado,
estas aleaciones (zona de aleaciones
hipoeutécticas, izquierda de punto eutéctico)
tienen buena fluidez y contraen poco al solidificar,
Ilustración 19: Diagrama de equilibrio del por tanto, son aptas para el moldeo.
aluminio con distintos elementos.
Por el contrario, las aleaciones que están
alrededor del punto eutéctico, tienen la mayor fluidez pero, aumenta la contracción al
solidificar. Por estas razones no son aptas para deformaciones en frío o en caliente. Otro
inconveniente es la poca plasticidad que las caracteriza en estado sólido. Todo esto que hemos
explicado del diagrama depende del material con el que realicemos la aleación (Imagen 1).
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El tratamiento térmico usado es la bonificación. Como ya explicamos en un tema anterior,

primero se hace un recocido de regeneración. Continuando con un enfriamiento rápido
(hipertemple). Esta primera etapa es la solubilización, mientras que la segunda es el
envejecimiento.
Si calentamos más de lo ideal, las partículas que precipitan son más grandes. Se puede
llegar a producir coalescencia (agrupación de partículas pequeñas en una más grande) y
sobreenvejecimiento. Podemos ver como varían las distintas propiedades del material con el
envejecimiento en la ilustración 2.
Las aleaciones de aluminio se

denotan según si son para fundición
o para forja. Las que son para
fundición tomarán el código yxx.x. El
dígito ‘y’ depende del elemento
extraño. El valor de ‘y’ es 1 si es
aluminio al 99%, será 2 si se alea
cobre, 3 si se alea silicio (con adición
de cobre y/o magnesia), 4 si se alea
silicio, 5 si se alea magnesia, 7 si se
alea cinc, 8 si se alea estaño y 9 si se
alean otros elementos. El 6 es serie
sin emplear.
Los códigos de los aluminios para Ilustración 20: Propiedades dependiendo del tiempo de
tratamiento.
forja son parecidos a los anteriores.
En este caso zxxx. El primer
coeficiente ‘z’ depende de con qué material se forme la aleación. Será 1 si es aluminio al 99%,
si es 2 se alea cobre, si es 3 se alea manganeso, si es 4 se alea silicio, si es 5 se alea magnesio, si
es 6 se alea magnesio y silicio, si es 7 se alea cinc y si es 8 se alean otros elementos. El 9 es
serie no usada. Las aleaciones que se pueden endurecer por tratamientos térmicos son las que
contienen manganeso, silicio y magnesio, también el aluminio al 99%. Mientras tanto, las otras
aleaciones (cobre, magnesio y silicio, cinc y otros elementos) se pueden endurecer por
envejecimiento.
A parte de estos códigos también se suele poner detrás del número terminaciones como
2024 –F. Esta letra (F es un ejemplo) nos indica cómo se fabricó y que tratamientos térmicos se
aplicaron. Se utilizan las siguientes letras. –O indica que se recristalizó (recocido, sólo para las
forjadas). –H nos informa de que se endureció por deformación, se incluye también un número
después de la H. H1 si sólo se endureció por deformación, H2 si se endureció por deformación
y después se recoció parcialmente. H3 si se endureció por deformación y después se estabilizó.
Una vez visto lo que significan las letras O y H, veamos lo que quieren decir las letras W y T.
W nos avisa de que la solución se trató con calor, templado inestable, mientras que la T nos
asegura de que se trató con calor y se alcanzó un templado estable. Con la T pasa algo
parecido a la H, a la letra le acompañan algunos números.
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Si a la T le acompaña un 2 nos dice que se sometió a un recocido (sólo colados). Si va al

lado de un 3 la solución se trató y se trabajó en frío. Si lleva un 4 nos dice que la solución se
trató y después se envejeció a temperatura ambiente. Si es un 5 se envejeció artificialmente
después de un tratamiento a temperatura elevada (proceso de fabricación de enfriamiento
rápido como colado o extrusión). El 6 nos dice que es una solución tratada y envejecida
artificialmente. Si es un 7 la solución se trató y se estabilizó para controlar el crecimiento y la
distorsión. El 8 es una solución tratada trabajada en frío y envejecida artificialmente. Por
último –T9 nos diría que es una solución tratada, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
(Importa el orden).
Estudiemos un poco más a fondo las aleaciones de aluminio para forja. Empecemos por el
aluminio sin alear. Por un lado tenemos aluminio comercial (99%) y por otro aluminio
superpuro (99,99%). Se utiliza en alimentación, edificación, electricidad, industria química…
A continuación veremos las aleaciones para forja no tratables térmicamente. Empecemos

por la aleación con manganeso. Tiene una alta resistencia mecánica manteniendo la alta
ductilidad y la resistencia a la corrosión. Se usa cuando se necesita buena ‘formabilidad’ como
por ejemplo, embalajes, envasado de conservas y utensilios de cocina.
La siguiente aleación que veremos es el aluminio con magnesio. Tiene mejor resistencia a la
corrosión y mejor resistencia mecánica, aun siendo más ligero que el aluminio puro. Por el
contrario, la aleación ofrece escasa respuesta al tratamiento térmico. Son inestables a alta
temperatura. Se usan en ambientes marinos y en conductos de combustible y aceite en
aviones.
Ahora veremos las aleaciones para forja tratables térmicamente. La primera que veremos
será la aleación entre aluminio y cobre. También se llama duraluminio. Presenta excelentes
prestaciones, por tanto, se usa en aeronáutica y en elementos estructurales. Dependiendo de
la concentración de cobre tendremos distintas aleaciones.
Destacaremos dos, aluminio 2014 (3,9-5,0% Cu) y aluminio 2024 (4,3-4,5% Cu). El aluminio
2014 se utiliza en piezas forjadas, las cuales han sido diseñadas para soportar esfuerzos usadas
en accesorios para aviones y estructura de camiones. Con el aluminio 2024 se construyen
estructuras de aviones y remaches no soldables de aluminio.
Las siguientes dos aleaciones que veremos tendrán tres elementos predominantes. La
primera tiene aluminio, magnesio y silicio. Tiene propiedades mecánicas intermedias, buena
soldabilidad y resistencia a la corrosión. Se usa en la carpintería. La otra aleación está formada
por aluminio, cinc y magnesio. Presenta propiedades mecánicas intermedias pero muy
sensibles a la corrosión bajo tensiones. El aluminio 7075 se usa en la industria aeronáutica,
para armamento y para deporte.
Por último veremos la aleación formada por aluminio y litio. Tiene buen comportamiento
mecánico. Por cada 1% de litio el módulo de Young aumenta un 6%. Otra característica es la
baja densidad. Como inconvenientes destacamos el elevado precio del litio y la dificultad a la
hora de obtener la colada y al conformar en caliente.
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Después de ver las aleaciones para forja estudiaremos las aleaciones para moldeo. Antes de
nada, observemos que consideraciones hemos de tomar para diseñar una pieza que
obtendremos por fundición. Tenemos que tener en cuenta el grado de contracción y la fluidez
o capacidad para llenar el molde. Lo adecuado son las aleaciones que tienen una composición
cercana al eutéctico, optimizándose así los efectos de contracción, fluidez y resistencia
mecánica.
Veamos ahora las aleaciones para moldeo. La primera que analizaremos es la formada por
aluminio y silicio. Es muy utilizada, presenta el eutéctico a 577ºC (12% Si). Si aumentamos la
cantidad de silicio aumentará la dureza, la resistencia mecánica y la fluidez pero disminuirá la
ductilidad, la tenacidad y el coeficiente de dilatación. Al sufrir la reacción eutéctica se
formarán placas de silicio en la matriz de aluminio, aumentando la fragilidad de la pieza.
Continuaremos con la aleación de aluminio, silicio y cobre. El cobre mejora la

‘maquinabilidad’ y la resistencia mecánica pero disminuye la resistencia a la corrosión y la
fluidez. Si añadimos níquel mejoramos la resistencia mecánica a altas temperaturas. Se usa
para construir motores de combustión alterna.
Terminaremos con la aleación de aluminio, silicio y magnesio. Pequeñas cantidades de

magnesio mejoran la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión. Se usa en la industria
del automóvil, por ejemplo, en la construcción de llantas de aleación ligera. Al tener buena
resistencia mecánica, tenacidad a la fractura y un buen precio hace que se utilice esta aleación
para sustituir las aleaciones de forja de uso aeronáutico.
Para concluir con el aluminio, veremos cómo protegerlo. Se forma de manera espontánea
una capa superficial, densa y compacta de alúmina (2 nm.). Esta capa es mejor cuánto más
puro sea el aluminio. Artificialmente se defiende el aluminio mediante el anodizado. Se
aumenta la capa de alúmina hasta unos 20 nm. como mínimo.
La anodización se puede hacer de varias formas. Por ejemplo, provocaremos la electrolisis

con una solución de ácido sulfúrico, formando una capa porosa de alúmina. Introduciendo la
pieza en agua se produce el sellado o colmatado de los poros dando lugar a una capa
compacta de alúmina.
Una vez estudiado el aluminio, el siguiente metal que analizaremos será el cobre (8,93
g/cm3). Es un material con una conductividad eléctrica excelente (cuanto más puro mejor),
también conduce bien el calor. Resiste bien a la corrosión, es seminoble. Por el contrario, tiene
una baja resistencia mecánica y pequeña resistencia al desgaste.
El cobre se puede alear con distintos materiales como el estaño (bronce, usado desde la
prehistoria), cinc (latón), aluminio, níquel, berilio o silicio con plomo y manganeso. Nunca se
aleará con oxígeno, silicio (sólo con silicio) o bismuto ya que son elementos fragilizadores para
el cobre.
La celdilla unidad del cobre es cúbica centrada en las caras, lo cual nos indica que es un
material fácilmente deformable. Esto nos permite someter la pieza a trabajo en frío. También
podemos trabajar en caliente pero hemos de tener precaución de no aumentar en exceso el
tamaño de grano (cuando se calienta, los átomos buscan posiciones de mínima energía).
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Cuando aleamos aumentamos la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. Como

contrapunto enunciamos que la conductividad eléctrica se merma ya que se impide la
circulación de los electrones.
Lo siguiente que veremos son las aleaciones del cobre, empecemos con los latones (cobre y
cinc). El latón no es más que una solución sólida de sustitución (Cu-Zn). Es la aleación con
mayor aplicación industrial debido a la relación entre propiedades y precio. Hay varios tipos de
latones dependiendo de qué solución sólida tengan en su estructura. Tenemos latones α,
latones β, latones α+β y latones γ. Como podemos deducir, las propiedades mecánicas varían
según la concentración de cinc. También se modifica el color, si hay más del 20% de cinc es
amarillo, mientras que si hay menos es rojo.
Examinemos más a fondo el latón α, aunque antes destacaremos la gran solubilidad que
posee el cinc en el cobre. Los latones α tienen menos del 40% de Zn. Siguen teniendo
estructura cúbica centrada en las caras, por lo tanto, podemos deformar en frío. Presenta alta
plasticidad a temperatura ambiente, por lo cual, se usa en la fabricación de semiproductos por
deformación en frío: bisutería, monedas…
La temperatura de recocido está en el intervalo 425-750ºC. Con el grano fino recristalizado,

trabajamos en frío con el fin de evitar la corrosión bajo tensión. Pero como recordamos, si
deformamos en frío los límites de rotura y elasticidad serán menores.
Los latones α+β tienen una concentración de cinc entre el 37.5% y 46%. La solución sólida β
sufre una reacción a partir de 468ºC transformándose en β’ (β es más maleable que β’). La fase
β es una fase endurecedora, razón por la cual, este latón será menos maleable en frío que el
anterior. En caliente, de hecho, se trabaja mejor cuanto mayor sea el contenido en cinc.
Como vemos, son materiales para ser trabajados en caliente. Los latones α+β se pueden
alear con estaño, plomo o níquel. Si aleamos con estaño mejoraremos la resistencia a la
corrosión y levemente la resistencia mecánica. Al adicionar plomo facilitaremos el mecanizado
y bajaremos el punto de fusión (usado en tornillos). El latón α+β con níquel toma el nombre de
alpaca y se usa en decoración (imitación plata).
El cobre también se alea con estaño dando lugar al bronce (suele tener P, Pb, Ni y Zn). Con
un 20% de estaño aumentamos la resistencia mecánica. Otra ventaja a destacar es que tiene
mayor resistencia a la corrosión que los latones (excepto a ácidos oxidantes, soluciones
amoniacales,…). En aire húmedo el cobre se corroe dando lugar a una capa de sales que se
llama pátina de color verde. Por último decir que se comporta bien a bajas temperaturas.
Como desventaja podemos enunciar el elevado precio del material.
Los bronces fundidos son poco fluidos y con tendencia a la segregación (se forman cristales
con concentraciones variables de Sn). Una ventaja es la poca contracción que presentan ya que
la contracción mínima es menor al 1% mientras que los latones y las fundiciones contraen un
1,5% y los aceros más del 2%. Por esta razón, se usa este material para piezas de fundición
compleja.
Podemos clasificar a los bronces en bronces para forja o bronces para fundición. Los
primeros, tienen menos del 10% de estaño. En esta situación tenemos solo una fase (α). Esta
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fase es una situación metaestable ya que teóricamente deberíamos de tener dos fases (α y ε).
Estos bronces se usan para chapas. Los bronces para fundición tienen entre un 12 y un 20% de
estaño. Tenemos dos fases (α+δ). La fase δ está en situación metaestable también. Estos
bronces son más duros debido a la presencia de la fase endurecedora δ.
Para mejorar más las propiedades podemos adicionar otros elementos cómo fósforo,
plomo o cinc. La presencia del fósforo aumenta la resistencia mecánica y mejora el
comportamiento frente a la corrosión. También se incrementa la fluidez.
Si deseamos incluir plomo en la aleación, tendremos que añadir menos del 2%. Mejora la
maquinabilidad. Al no ser soluble el plomo en la estructura se forman burbujas. Estas burbujas
se distribuyen homogéneamente por la pieza. Se usa en piezas en las que sea necesaria reducir
la fricción al máximo como por ejemplo, en los cojinetes.
También podemos introducir cinc. Es más barato y mejora la fluidez. Bronces con
concentraciones de 3% de estaño y 2,5% de cinc se usan en la elaboración de monedas.
Mientras que los que tienen un 10% de estaño y un 2% de cinc tienen alta resistencia a la
corrosión marina.
A parte de los bronces, también podemos alear cobre y aluminio. Esta unión también toma
el nombre de cuproaluminio. Suele tener entre un 5 y un 11% de aluminio, ocasionalmente
puede llevar hierro, níquel o manganeso. Tienen buenas propiedades mecánicas, superiores a
las de los bronces. Presentan buena resistencia a la corrosión (incluso a temperaturas
intermedias) gracias a la formación de la capa superficial de alúmina. Trabajan bien tanto a
altas temperaturas (400ºC) como a bajas. Asimismo, admiten forja y moldeo, pero se contraen
más que los bronces.
Los cuproaluminios se usan para sustituir a los aceros de medio carbono ya que combinan
buena resistencia mecánica, buena resistencia a la corrosión, a la fatiga y al desgaste. Son
fácilmente deformables (imitación oro bisutería) y admiten tratamientos térmicos similares a
los del acero (temple y revenido).
Gracias a la buena resistencia a la corrosión a altas temperaturas, se usan en ingeniería

química. Como los bronces al plomo tienen buenas características antifricción se usan en
engranajes y tornillos sin fin sometidos a grandes choques, abrasión y con engrase suficientes
(vástagos de compuertas de embalse, rodamientos…).
Otra ventaja es que presentan un comportamiento amagnético lo cual nos permite

construir armaduras de hormigón para edificios especiales. También tiene utilidad para
investigación científica. La última propiedad que veremos es la ausencia de chispa. Por esta
razón se utiliza en la industria y en el procesado de materias explosivas o inflamables
(refinerías de petróleo, pinturas…).
La última aleación que veremos del cobre es la formada con berilio. La cantidad de berilio
añadida suele oscilar entre el 0,4 y 2%. También se suele introducir cobalto para que
precipiten el berilio y el cobalto. Esta aleación se somete a tratamiento térmico. Primero
elevamos la temperatura de la pieza a 800ºC para solubilizar, después enfriaremos y
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volveremos a calentar la pieza a 275ºC durante una hora para madurar la pieza. El producto
final alcanza unos valores de resistencia a la tracción que oscilan entre 1300 y 1400 MPa.
Este material (cuproberilio) se caracteriza por unas excelentes propiedades mecánicas,

similares a los aceros de alta resistencia. Presenta también alta conductividad eléctrica, a la
vez que resiste bien a la corrosión. Como los cuproaluminios, tienen ausencia de chispa. El
único problema es el elevado precio del berilio.
Continuaremos con el titanio (4,54 g/cm3). Es el cuarto material metálico tras hierro,
aluminio y magnesio, más abundante en la corteza terrestre; sin embargo, su obtención es
muy costosa y por esta razón su uso es limitado. De hecho, la energía consumida en el proceso
de fusión es un 70% superior a la del aluminio, por lo que su precio es elevado.
El titanio presenta una gran facilidad para formar soluciones sólidas por inserción con otros
elementos, lo que obliga a realizar cualquier calentamiento en atmósfera inerte o de vacío. Se
utiliza desde 1938 como material estructural. Como hemos dicho antes, necesita mucha
energía ya que tiene una elevada temperatura de fusión 1667ºC.
Tiene algunas ventajas como una buena resistencia a la corrosión hasta temperaturas
cercanas a los 525ºC. Presenta un coeficiente de dilatación bajo, por lo que no presenta los
problemas de fragilidad de contracción de las aleaciones de aluminio y magnesio. Por el bajo
coeficiente de dilatación disminuyen los riesgos de agrietamiento tras el temple, dado que las
tensiones producidas son inferiores a las que se presentan en los aceros.
Otro problema que presenta es que tiene una baja conductividad térmica lo que da lugar a
que la disipación del calor sea difícil. Pueden originarse problemas de calentamiento locales
que disminuyen la templabilidad (el titanio es susceptible de temple, forma martensita).
Es muy reactivo con el oxígeno, formando una capa superficial de óxido impermeable que le
protege frente a ambientes corrosivos. La resistencia a la corrosión aumenta con la pureza.
Esta resistencia (a la corrosión al aire) puede considerarse buena hasta los 600ºC, sin bien
desde los 400-500ºC el oxígeno empieza a disolverse intersticialmente. Mientras que en
ambientes reductores y fuertemente oxidantes, la resistencia a la corrosión no es tan buena.
Este material es susceptible de experimentar corrosión por picaduras si hay discontinuidades
en la capa superficial protectora y también por contaminación superficial de hierro.
El titanio es un biomaterial, es decir, es resistente a la corrosión, no es tóxico y lo más

importante, es biológicamente compatible con huesos y tejidos, sin inducir la formación de
tejido fibroso que impida el crecimiento del hueso alrededor del metal.
En el ámbito de la estructura interna, apreciaremos que es un metal alotrópico ya que la

celdilla unidad a temperatura ambiente es hexagonal compacta (fase α), mientras que a partir
de 883ºC la fase α se transformará en fase β, con celdilla unidad cúbica centrada en el cuerpo.
Esta celdilla unidad nos indica que a temperatura ambiente es poco deformable. Aunque se
puede tratar térmicamente, con transformación total, dando lugar a aleaciones de fase α, fase
α+ β o fase β a temperatura ambiente.
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La resistencia mecánica del titanio es equiparable a la de los aceros y 2-3 veces superior a la
del aluminio. Para titanio puro la resistencia a la tracción es de 240 MPa y el límite elástico 170
MPa. Estos valores se pueden mejorar mediante la formación de solución sólida, a través de
tratamientos térmicos con transformación total o parcial de la estructura (martensita +
revenido) o endureciendo por precipitación (solubilización + maduración).
Podemos mejorar también los valores aleando distintos elementos al titanio. Estos
elementos aleantes provocarán los siguientes efectos. En solución sólida aumentan la
resistencia a la tracción, unos 60 MPa por cada 1% de aluminio. Asimismo mejoran la
posibilidad de realizar tratamientos térmicos. Los elementos aleantes empeoran la resistencia
a la corrosión.
Se pueden formar soluciones sólidas con grandes cantidades de soluto (aleantes tipo A),
que estabilizan la fase α al aumentar la temperatura de transformación (α→β). Entre estos
elementos destacan nitrógeno, oxígeno, aluminio…
Por otro lado, hay elementos que pueden formar compuestos de solubilidad muy limitada
(aleantes tipo B), denominados “titanuros” y que estabilizan la fase β. Entre ellos destacan:
vanadio, molibdeno, cromo, hierro, níquel, cobre…
La existencia del cambio alotrópico (α→β) en el enfriamiento hace posible la obtención de

distintas estructuras, dependiendo de la composición química y de la velocidad de
enfriamiento. Las más adecuadas son las aleaciones tipo α+β, susceptibles de tratamientos
térmicos.
Mediante temple pueden obtenerse estructuras martensíticas (β→α’), aunque el

endurecimiento conseguido es inferior al del acero, dado que los átomos de soluto en el
titanio son sustitucionales, en lugar de intersticiales como ocurre con el carbono del acero, por
lo que la distorsión producida es inferior. El posterior revenido incrementa la dureza, al
precipitarse β en la fase α: α’→ α+precipitados β. También se puede solubilizar y madurar para
precipitar α en la fase β: βss→β+precipitados α.
Las aleaciones de titanio se clasifican según su microestructura: α, α+β, β. Si la aleación

tiene en su estructura fase α, será poco plástica. Presentará asimismo, tendencia a la ‘textura’,
incluso sin haber deformado. La tendencia a la ‘textura’ es la tendencia a la anisotropía, como
recordamos, la anisotropía nos indica que las propiedades dependen de la dirección que
tomemos dentro de la pieza. Por otro lado, tienen buen comportamiento frente a la fluencia y
frente a la corrosión. Las aleaciones con fase β tienen buena resistencia en frío, buena
conformabilidad. Se puede mejorar el comportamiento mediante tratamientos térmicos.
Las aleaciones de fase α suelen tener un 5% de aluminio y un 2,5% de estaño. Se produce

un endurecimiento por solución sólida. Como hemos dicho antes, tienen buen
comportamiento frente a la fluencia y a la oxidación hasta los 300-600ºC. Poseen una
soldabilidad aceptable. A pesar de que pueden ser templadas, la dureza no mejora apenas.
Con el fin de mejorar la forjabilidad y la resistencia a la fluencia se utilizan aleaciones súper α.
Se incluyen estabilizadores de fase α y también de fase β (apróx 2%). Presentan mejor
resistencia en frío. También pueden aumentar su dureza por tratamiento térmico.
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Si las aleaciones tienen fase β, tendremos estructura cúbica centrada en el cuerpo, lo cual
nos permite conformar en frío. Podemos endurecer más con esta fase ya que admite mayor
cantidad de aleantes. Una excesiva cantidad de aleantes puede producir segregación, además
de aumentar la densidad de aleación y encarecer el precio. Por el contrario, sueldan mal y
tienden a fragilizarse en caliente. Algunos ejemplos de aleaciones de fase β son titanio con el
11,5% de Molibdeno, 6% de circonio y 4,5% de estaño; el titanio con 15% de vanadio, 3% de
estaño, 3% de cromo y 3% de aluminio; y titanio con 10% de vanadio, 2% de hierro y 3% de
aluminio.
Para terminar con el titanio, hablaremos de las aleaciones con fase α+β. Estas aleaciones
mejoran los problemas de las aleaciones α (resistencia en frío y fragilidad). Tenemos por
ejemplo, titanio con 6% de aluminio y 4% de vanadio. Esta unión presenta muy buena
ductilidad, tenacidad a la fractura y resistencia a la fatiga. Tienen un comportamiento
superplástico a bajas velocidades de deformación a temperaturas cercanas a los 800ºC.
Por último daremos el níquel. Es un material con una temperatura de fusión de 1458ºC, una
densidad de 8,9 g/cm3. Presenta también una excepcional resistencia a la corrosión y a la
oxidación a altas temperaturas. Al tener estructura cúbica centrada en las caras, es fácilmente
deformable. Las propiedades mecánicas de este material son buenas en un amplio margen de
temperaturas. Conducen bien la electricidad pero tiene un precio elevado.
Las aleaciones con base de níquel ocupan un lugar muy importante entre las aleaciones
resistentes a elevadas temperaturas. El desarrollo de estas aleaciones se basa en mejorar la
resistencia a la oxidación y a la corrosión y en aumentar la resistencia mecánica y temperatura
de trabajo. Las superaleaciones de níquel pueden trabajar a temperaturas cercanas a la de
fusión. Sustituyen a los aceros inoxidables (austeníticos) por tener mayor resistencia a la
fluencia.
Las aleaciones de níquel se clasifican en homogéneas (o no envejecibles) y en envejecibles.

Las homogéneas tienen una resistencia mecánica moderada, pero elevada resistencia al
choque térmico. Por ejemplo, tenemos el monel (Ni-Cu), Nicrom, Inconel (Ni-Cr) y Hastelloy
(Ni-Mo). Las envejecibles son, por ejemplo, el Inconel X y Nimonic. Forman compuestos
intermétalicos precipitados en una matriz (solución sólida de base Ni), aumentando la dureza.
Los aleantes provocan un aumento de la resistencia a la fluencia.
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Tema 15: Polímeros
Los polímeros son largas cadenas de moléculas orgánicas. Estas largas cadenas se forman a
partir de distintas reacciones de polimerización. Las cadenas se pueden construir por adición o
por condensación. La adición consiste en la unión de varias moléculas iguales. La
condensación, por el contrario, estriba en la unión de dos o más moléculas distintas dando
lugar a una más compleja (suele sobrar alguna molécula de agua).
Se pueden clasificar entre naturales y

sintéticos. Los sintéticos se obtienen del
petróleo. Los polímeros se caracterizan por no
resistir grandes esfuerzos y por no trabajar a
altas temperaturas. Por otro lado, son baratos,
de fácil conformación y resistentes al medio
ambiente.
Por ejemplo, varios monómeros de etileno se

unen para formar una larga cadena de
polietileno. El peso molecular de la molécula de
polietileno es elevado. Un término que nos
puede dar información de la estructura
polimérica es el grado de polimerización. Lo
definiremos como el número de moléculas que
forman el polímero. Un último apunte sería
distinguir los polímeros según el átomo de la
cadena principal: orgánicos (cadena de átomos
de C) o inorgánicos (la cadena es de Si).
Ilustración 21: Distintos polímeros con sus
respectivas unidades monoméricas.
Las estructuras poliméricas se pueden formar
de muchas maneras. Por ejemplo, se puede
formar una cadena lineal. A veces, estas cadenas se unen mediante enlaces débiles (enlaces
secundarios). Estas cadenas unidas, por enlaces secundarios y primarios, son los
termoplásticos. La estructura es similar a un plato de espaguetis cocidos (Rafael A.M.). Un
ejemplo de termoplástico es el polietileno. Los polímeros termoplásticos tienen la
característica de que se podían fundir y después volver a solidificar sin que perdieran las
propiedades.
Otra estructura sería la que siguen los termoestables. Son formaciones trifuncionales, es
decir, los enlaces se forman en las tres direcciones del espacio. Por ejemplo, un termoestable
sería la baquelita (fenol-formaldehído), la cual no se puede fundir (se queman a altas
temperaturas) debido a la presencia únicamente de enlaces primarios. Con esto deducimos
que las moléculas bifuncionales están formadas por largas cadenas (termoplásticos), mientras
que los termoestables tienen moléculas trifuncionales. Nos queda un tipo más de polímeros,
los elastómeros. La estructura de estos es similar a una mezcla de los dos anteriores. Tienen
largas cadenas unidas entre sí por enlaces primarios.
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Continuaremos explicando que es la isomería. Este fenómeno sólo ocurre en los polímeros.
La isomería no es más que dos moléculas con la misma composición química pero distinta
distribución. Eso sí, las propiedades son distintas. Un ejemplo es la isomería cis-trans. El
monómero cis sería el isopreno y el monómero trans sería la gutapercha.
Si combinamos dos o más grupos funcionales, formamos un copolímero. La estructura de los

copolímeros puede ser de distintos tipos. El primer tipo
sería que se unieran aleatoriamente (p.ej. una cadena de 3
átomos de un grupo con una cadena de 2 átomos de otro
tipo). El segundo caso sería cuando se alternan las
moléculas de los dos grupos (una de uno otra del otro). El
tercero sería cuando se alternan también pero en vez de
una en una como en el caso anterior sería, por ejemplo, de
cuatro en cuatro (cuatro de uno y cuatro del otro). El
último tipo sería cuando un grupo ocupa la cadena
principal y el otro las ramificaciones.
Ilustración 22: Unidades Como ejemplo de copolímero tenemos el estireno-

monoméricas utilizadas como acrinonitrilo (SAN), obtenido por condensación. También
polímeros.
tenemos el ABS (estireno-acrinonitrilo con butadieno). Los
copolímeros se utilizan en la obtención de elastómeros
artificiales.
Como hemos visto, los polímeros no tienen una estructura cristalina y ordenada, sino que
tienen una disposición, más bien, amorfa. El metacrilato deja pasar la luz ya que se caracteriza
por una configuración vítrea. Cuanto mayor sea el grado de cristalinidad, mayor será la
densidad de la molécula y los fotones tendrán más impedimentos para cruzar la pieza. Por
tanto, a medida que aumenta la cristalinidad disminuye la transparencia.
En los termoestables, no hay cristalinidad. Por el contrario, se puede encontrar algún grado
de cristalinidad en los termoplásticos. De hecho, estos polímeros se pueden modificar para
lograr mayor grado de cristalinidad. Por ejemplo, tenemos el polietileno cristalino. A veces, las
cadenas que forman los termoplásticos tienen ramificaciones, las cuales impiden la
cristalización.
Ilustración 23: Polímeros termoestables
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Podemos afirmar, que el

termoplástico ramificado tiene
una densidad más baja que el
termoplástico sin ramificar. El
primero al permitir pasar mejor
los fotones, es más transparente
que el segundo. La parte
cristalizada toma el nombre de
cristalita. La cristalinidad de una
pieza depende de las propiedades
químicas, es decir, si hay algunos
huecos (botones) o si hay alguna
molécula polar. Asimismo, tanto
como la estructura como el peso
molecular influyen en la
cristalinidad de la molécula.
Normalmente, cristaliza una

parte del material sólo. La
estructura más común estaría
formada por una cristalita laminar
de cadenas plegadas y zonas de
Ilustración 24: Polímeros termoplásticas. material amorfo. Esta construcción
sería una capa de cristalita, seguida
por una capa de material amorfo. Para comparar la cantidad de material cristalinizada
usaremos el grado cristalinidad.
Los polímeros tienen una gran capacidad de estirar. La curva de tracción de un material de
estas características es similar a un metal al principio. Pero cuando parece que el material se
va a romper, aguanta y la estricción se va transmitiendo. En este caso, el cuello es más fuerte
que el resto de la pieza. Una gran desventaja, es la sensibilidad a la temperatura que los
caracteriza.
Otra propiedad mecánica característica de los polímeros es la viscoelasticidad. Un material

viscoelástico es aquel que presenta tanto propiedades viscosas como elásticas. La elongación
de estos materiales no solo depende de la tensión sino que varía también según del tiempo
que es aplicada. El fenómeno se explica basándonos en las fricciones internas del material. Si
sometemos la pieza a una tensión constante, la elongación incrementa lentamente hasta
alcanzar un valor máximo de forma exponencial. Esta propiedad se refleja en la curva de
tracción.
Veamos, apoyándonos en la gráfica de la izquierda, como responden distintos tipos de

materiales a una carga aplicada en un espacio de tiempo. Como vemos el material b responde
elásticamente ya que una vez eliminada la carga vuelve a la situación inicial. La curva c es de
un material viscoelástico. Como podemos observar, tiene parte de comportamiento viscoso y
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parte de comportamiento elástico. Por último, la

gráfica d. El material es viscoso y no se comporta
elásticamente. Una vez que retiramos la carga la
deformación se queda.
También es importante, hablar de la relajación que

sufren este tipo de materiales. Un ejemplo claro
sería el siguiente: todos hemos cogido alguna vez,
una gomilla y la hemos colocado alrededor de una
carpeta. Si dejamos la gomilla durante un tiempo
Ilustración 25: Comportamiento de distintos alrededor de la carpeta, es posible que cuando
materiales frente a una carga aplicada en un retiremos la gomilla esté un poco ‘dada de sí’, es
espacio de tiempo.
decir, ahora necesita un menor estiramiento para
realizar el mismo trabajo.
Los polímeros termoestables, tienen una curva de tracción similar a la de un material frágil y
quebradizo. La curva es simple, una recta con mucha pendiente. Por el contrario, los
termoplásticos tienen una curva similar a la de un metal. La única diferencia es que en los
metales la tensión de rotura es mayor que la tensión a la que rompe, mientras que en este
material la rotura se produce a mayor tensión. Por último, los elastómeros, presentan una
curva de elevada elasticidad. La curva es similar a una exponencial de baja pendiente.
Como hemos estado hablando anteriormente, los polímeros son en su mayoría amorfos o
parcialmente amorfos. Los materiales que son cristalinos, como pueden ser los metálicos,
tienen un incremento notable de volumen específico cuando pasan de sólido a líquido. Cuando
están en estado líquido los átomos están desordenados. Esta característica no la cumplen los
materiales amorfos. Como excepción tenemos el agua. Entre 0 y 4ºC en vez de expandirse y
aumentar el volumen específico se contrae disminuyendo el mismo (El agua líquida es más
densa que el hielo).
Los sólidos amorfos, por el contrario, no experimentan un cambio brusco en el volumen

específico. De hecho, estos materiales van solidificando poco a poco, siendo cada vez más
pastosos. El coeficiente de dilatación va disminuyendo hasta un valor de temperatura partir
del cual se mantiene más o menos constante. Este valor se llama temperatura de transición
vítrea. El material es trabajable si la temperatura a la que está es mayor a la de transición
vítrea sino no se puede trabajar.
Los polímeros amorfos, suelen ser termoestables. Como sabemos, este tipo de polímeros
carece de temperatura de fusión, por tanto, usaremos la temperatura de transición vítrea
como algo similar a esta. Los plásticos semicristalinos tienen doble propiedad, ya que tienen
temperatura de fusión y de transición vítrea.
Estudiemos como varía el módulo de relajación (elasticidad) según la temperatura. El estudio

lo haremos del poliestireno amorfo. A baja temperatura, el polímero es muy rígido y frágil,
mientras que a medida que calentamos la pieza, ésta se vuelve cada vez más gomosa,
correosa. En unos 20ºC el módulo ha disminuido 1000 veces. En esta caída, el poliestireno ha
pasado por la temperatura de transición vítrea. El módulo de relajación para un elastómero
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varía entre 0.1 y 1 MPa. Esta pieza se encuentra en esa zona entre 120ºC y 180ºC. A partir de
180ºC el módulo de relajación experimenta una caída, ya que la pieza pasa a ser un fluido
viscoso y cómo podemos deducir, el módulo de relajación de un fluido es nulo.
Como hemos dicho, los polímeros son muy

sensibles a la temperatura. De hecho, como
podemos comprobar en la imagen de la izquierda
a baja temperatura la curva es similar a la de un
material frágil y quebradizo. A medida que
aumentamos la temperatura el polímero va
teniendo un comportamiento similar al de un
material blando y maleable.
Cambiando de tercio, expliquemos como

Ilustración 26: Variación de la curva de tracción producir deformaciones en la pieza. Por ejemplo,
según la temperatura. podemos estirar los enlaces, tanto los primarios
como los secundarios, sin romperlos. Las
deformaciones son elásticas y muy pequeñas. También podemos desenrollar las cadenas,
rompiendo los enlaces secundarios. Se necesita tiempo y las deformaciones son elásticas, pero
las deformaciones producidas son muy grandes. Asimismo, podemos conseguir deformaciones
también deslizando unas moléculas sobre otras. Se denomina deformación viscosa. También
se rompen los enlaces secundarios. Intentamos deslizar una cadena sobre otra. Los
entrecruzamientos nos impiden que terminen de deslizar una sobre otra. Estas deformaciones
son elásticas y recuperables.
El caucho natural es muy poco resistente, razón por la cual tendremos que endurecerlo si
queremos utilizarlo. Este tratamiento aumenta el número de entrecruzamientos (enlaces
transversales. Si tratamos excesivamente podemos llegar a conseguir un termoestable. El
aumento del número de enlaces se logra con la vulcanización.
La vulcanización consiste en calentar el caucho en una atmósfera con una proporción

determinada de azufre (adición de azufre bajo calor y presión). En esta reacción se produce la
rotura del doble enlace de carbono. Cada enlace libre se une con un átomo de azufre. La
vulcanización es una reacción química no reversible. Por cada molécula de cis-isopreno hay dos
enlaces nuevos, uniendo de esta forma dos cadenas. El caucho sin vulcanizar es blando y con
baja resistencia a la abrasión. Una vez vulcanizado, el caucho es duro, tiene buena resistencia a
la tracción y a la degradación por oxidación. Si vulcanizamos en exceso (más de un 30% de S)
obtendremos un termoestable.
Los polímeros admiten la inclusión de aditivos. Hay distintos tipos de complementos,

empezaremos hablando de los colorantes. Dentro de estos, tenemos los pigmentos los cuales
son insolubles en el polímero. Dan color pero dispersan la luz provocando una disminución de
la transparencia. Por otro lado, los colorantes son solubles en el polímero y permiten el paso
de la luz. No alteran la transparencia.
Los estabilizantes son unos complementos que impiden la degradación producida por el
medio y les confieren estabilidad a la temperatura de trabajo. El oxígeno y los rayos UV
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pueden romper las cadenas y formar nuevos enlaces, provocando el envejecimiento del
plástico. Esto hace que se vuelvan quebradizos y frágiles. Por un lado, añadiremos
antioxidantes y filtros para evitar los efectos del oxígeno y de los rayos UV. Por otro lado,
adicionaremos biocidas con el fin de evitar la degradación por microorganismos.
Un problema característico de los polímeros es que arden con facilidad. Por esta razón se
suelen añadir retardantes de combustión o de la llama. Los ignifugantes reducen la
combustibilidad del polímero.
También podemos añadir cargas. Para mejorar las propiedades mecánicas añadiremos
refuerzos, como pueden ser las fibras de vidrio, el grafito, el negro de humo (usado en los
neumáticos)… Si queremos mejorar la estabilidad dimensional usaremos rellenos tales como el
carbonato cálcico, el talco, la sílice, las fibras de celulosa…
Para reducir la viscosidad y aumentar la conformabilidad, eliminando la fricción cadena-

cadena y la fricción polímero-superficie, usaremos lubricantes, como la cera. Añadiremos
plastificantes (pvc o algunas pinturas) para aumentar la flexibilidad y disminuir la dureza de
polímeros inicialmente rígidos. Terminaremos los aditivos explicando los agentes espumantes.
Estos aumentan el volumen del polímero por métodos físicos, mecánicos o químicos.
La obtención del plástico se puede hacer de muchas formas. Podemos nombrar, la extrusión,
el moldeo por prensado o el moldeo por inyección. Para aclarar un poco veamos la imagen
inferior.
Ilustración 29: Moldeo por inyección.

Ilustración 28: Moldeo por prensado.
Ilustración 27: Extrusión.
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Tema 16: Materiales Compuestos
Se mezclan dos materiales (dos fases) artificialmente. El fin de esta unión es obtener un
material con mejores propiedades ya que se combinan las características de uno con las del
otro (sinergia, cooperación entre ambos materiales). Uno de los materiales hace de matriz y
otro de fase dispersa. La matriz ha de ser continua para, de esta forma, proteger y repartir los
esfuerzos. También sirve de barrera contra las grietas. La matriz será de un material dúctil y
maleable mientras que la fase dispersa será dura y frágil.
La fase dispersa puede ser de dos tipos. Por un lado, partículas equiaxiales o fibras alargadas
y finas. Las partículas equiaxiales pueden ser finas o vastas. Las partículas finas trabajan igual
que los precipitados. Endurecen la pieza bloqueando deslizamientos. Las partículas vastas
contribuyen a repartir esfuerzos (relleno). Ejemplos de partículas grandes son el cermets (Co
con CSi, matriz metálica y partículas grandes cerámicas) y los hormigones (cemento con grava
y arena, la grava y la arena refuerzan el conjunto). Ejemplos de partículas pequeñas son el
negro de humo y los metales con óxidos (Ni con ThO2).
Las fibras aguantan esfuerzos, incrementan rigidez y sirven de barrera contra las grietas.
Cuanto más fina sea más resistencia aguanta. También influye si la fibra es monocristalina. De
hecho, una fibra monocristalina de vidrio o de carbono puede llegar a aguantar más esfuerzo
que un metal.
Podemos colocar las fibras de distintas formas. Si la pieza siempre sufre esfuerzos en una
misma dirección tendremos que colocar las fibras en esta dirección. Por el contrario, si la pieza
sufre esfuerzos en distintas direcciones lo común sería orientarlas al azar. Independiente de la
dirección que elijamos para colocar las fibras, es importante una buena adherencia, para
transmitir bien los esfuerzos.
Un ejemplo de fibras de gran resistencia sería las fibras Whiskers, monocristalinas. Por otro
lado tenemos fibras de vidrio, de grafito, de aramida (kevlar), de óxido de aluminio, de carburo
de silicio o de boro. También se utilizan alambres (son fibras) o barras de acero. Tanto los
alambres como las barras de acero se utilizan en soluciones estructurales. Los alambres se
utilizan para reforzar la estructura de los neumáticos, mientras que las barras de acero se usan
en el hormigón armado. El hormigón armado está compuesto por cemento, árido y las barras
de acero. Estas barras mejoran el comportamiento del hormigón a tracción. Ejemplo de
matrices tenemos distintos tipos de resina como la resina de poliéster, resina epoxi, etc.
Los materiales compuestos se usan en muchos campos, por ejemplo, en embarcaciones se

usa poliéster reforzado con fibra de vidrio; en aviación, se utiliza resina epoxi con fibra de
carbono (gran rigidez). Los rotores de los helicópteros se construyen con resina epoxi y fibra de
boro. Las fibras de aramida se usan para hacer chalecos antibalas. Una composición distinta es
la que presentan las palas de padel. Éstas contienen dos tipos de fibra (epoxi con fibra de
vidrio y de carbono). Este material es un material compuesto híbrido ya que tiene dos tipos de
fibra.
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Antes hemos visto compuestos con matrices poliméricas, ahora veremos ejemplos de
compuestos con matrices metálicas. Estas fibras aumentan la resistencia del metal. La matriz
puede ser de aluminio, de cobre o de titanio. Las fibras de boro, de carburo de silicio o de
carbono. Si queremos que el compuesto trabaje a altas temperaturas añadiremos níquel y
cobalto con wolframio.
Los tejidos de fibras están formados por compuestos laminares. La estructura de los
compuestos laminares es simple, una capa de un material y la siguiente capa es de un
adhesivo, la siguiente capa es del primer material. Un ejemplo sería la madera contrachapada.
En la madera contrachapada se alternan una capa de madera con una de resina epoxi.
De una forma similar se obtienen los paneles sándwich. Se colocan dos láminas de poliéster
con fibra de vidrio y entre ellas se añade relleno que suele ser un polímero con mucha burbuja
(ligero) que hace de soporte. Esta construcción permite aguantar bien el trabajo a flexión.
Los materiales compuestos se pueden obtener de muchas formas. Por ejemplo, para obtener
un compuesto laminar, añadiremos una lámina de fibra seguida por una lámina de resina
epoxi. Para que el compuesto mejore sus características, añadiremos un catalizador para que
polimerice. Cuando se termine este proceso (se haya curado) se desmolda. En este proceso no
necesita temperatura.
La polimerización para piezas de embarcaciones no necesita temperatura mientras que si

estas piezas las usaremos en aviación, tendremos que darle un mayor cuidado. Se necesitan
condiciones distintas para la polimerización. Necesitaremos más presión y más temperatura.
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Autor: David José Suárez

Nota: Este documento está realizado con los

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Tema 1: Introducción a la Ciencia de los Materiales.....……..…Pág.5

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Tema 1: Introducción a la Ciencia de los Materiales

1. Funcionalidad: El material ha de cumplir con nuestras necesidades.

A continuación, enumeraremos las distintas clases de materiales (sólidos):

1. Metales (metales y aleaciones, una aleación es una mezcla de metales)

Ahora desarrollaremos las propiedades de los metales:

1. Ductilidad. Son altamente deformables, es decir, este material se deforma antes de

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1. Baja conductividad tanto eléctrica como térmica

Los materiales cerámicos se utilizan para:

1. Cerámica/ Ladrillos (refractarios) / Abrasivos.

1. Baja conductividad tanto eléctrica como térmica.

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Los compuestos se clasifican según las aplicaciones que tienen:

1. Procesado. (forma de fabricación)

Analicemos los elementos anteriores, como propiedades físicas, químicas y mecánicas

La estructura la podemos dividir en distintos niveles:

1. Electrones (Capas externas).

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Por último, el procesado. A una pieza le podemos dar forma mediante:

Continuando en el caso de que aumentemos la temperatura de una pieza de un

Fenómenos más particulares son el envejecimiento de los polímeros al estar en contacto

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Tema 2: Estructura del átomo y enlaces

Los niveles de estructura son: electrónica (átomos), cristalina (agrupaciones atómicas),

Ahora estudiaremos un poco la estructura y las características del átomo. Recordando lo

La estructura electrónica del átomo se distribuye entre niveles discontinuos de energía.

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Normalmente encontraremos este tipo de enlace en algunos polímeros y en algunos

En este caso, se enlazan un metal con un no metal. El enlace se basa en la atracción

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A continuación nos serviremos de unas

Ilustración 2. Curvas de Fuerza (a) y Energía (b) de un

Como podemos observar en la primera representación (Ilustración 1 (a)) a medida que

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El equilibrio en un enlace se encuentra cuando la energía potencial es mínima; esto es,

Continuando con el análisis podemos afirmar

Haciendo un estudio algo general de la gráfica

Si tenemos en cuenta el aspecto térmico,

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