UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

ALTIPLANO
ESCUELA PROFESIONAL INGENIERIA
METALURGICA

MATERIALES COMPUESTOS

DOCENTE: Dr. WALTER SARMIENTO

SARMIENTO
PRESENTADO POR:
• RODRIGUEZ QUISPE ALDO FELIX
• ORTIZ RAYME ANDREA
• PARI ZURITA FRANKLIN HENRY
• QUISPE CCAMA DEYSI MELUZ

AÑO: 2020
PUNO – PERU
 INDICE

1. Resumen
2. Introducción
3. Marco teórico
3.1. ¿Qué son los materiales compuestos?
3.2. Propiedades de los materiales compuestos
3.3. Para qué sirven los materiales compuestos
3.4. Cómo se fabrican los materiales compuestos
3.5. Tipos de materiales compuestos
3.5.1. Materiales compuestos naturales
3.5.2. Materiales compuestos clásicos
3.5.3. Materiales compuestos modernos
3.6. La aplicación de los materiales compuestos
3.7. Tipos de fibras
3.7.1. Carbono
3.7.2. Vidrios
3.7.3. Metálica
3.8. Defectos en los materiales compuestos
4. Ventajas y desventajas
5. Objetivos
6. Conclusiones
7. Recomendaciones
8. Bibliografía
 Resumen

Es difícil definir y predecir la falla de los compuestos laminados, ya que en éstos

ocurren una serie de mecanismos de falla que son graduales, están
interconectados y son difíciles de predecir. Este artículo discute los problemas
inherentes en definir la “falla” de un compuesto laminado. Se revisan los criterios
de falla utilizados más comúnmente en estos materiales y se analiza además la
utilidad de estas teorías en su diseño. También, se presenta el estado actual de
investigación sobre la falla de compuestos laminados. Se concluye que para estos
materiales no existe una metodología de diseño satisfactoria.
 Introducción

Los materiales compuestos son aquellos que se componen de combinaciones de

matle, ceramicos y polimero. Las propiedades que se obtiene de esgas
combinaciones son caracteristicas de ellos, lo que hace que su utilizacion cada
vez sea mas importante sobre todo en quellas piezas que necesitamos
porpiedades combinada en la que un material (polimero, metal o ceramico) por si
solo no nos puede brindar.Las propiedades que se obtoenen producto de las
fibraas que se utilicen es por esto que se diran algunas propiedades que tienen
estos por si solo. La matriz es la que contiene a la fibra en los materiales
compuestos y tambien juega un paepel importante en la aplicación por lo que se
hara refrencia a las propiedades que se obtienen al combinar fibra- matriz.
3. MARCO TEÓRICO

3.1. ¿QUÉ SON LOS MATERIALES COMPUESTOS?

Un material compuesto se realiza combinando dos o más materiales para que se

mejoren mutuamente, pero manteniendo identidades distintas y separadas en el
producto final.

Así que un material compuesto no es un material donde los átomos o las

moléculas se unen químicamente para hacer algo muy diferente, ni una mezcla
donde un material se mezcla con otro.

Un material compuesto por ejemplo es el hormigón, donde piedras de varios

tamaños están incrustadas entre el cemento. El hormigón armado es también un
material compuesto hecho de barras de acero colocadas dentro del hormigón
húmedo.

La fibra de vidrio también es un material compuesto, donde pequeños fragmentos

de vidrio están pegados dentro del plástico.

En estos caso, tanto en el hormigón armado y la fibra de vidrio, los ingredientes

originales siguen siendo fáciles de detectar en el material final, ya que por ejemplo
en el hormigón, puedes ver claramente las piedras en el cemento, no desaparecen
ni se disuelven.

3.2. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

 Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en

relación a su peso.

 Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena

resistencia por unidad de peso, no como en el caso de los metales, ya que
su densidad es mayor.

 Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden

trabajar con mayor facilidad que otros materiales antes del proceso de
 curado de la matriz, se pueden realizar una gran variedad de formas y
acabados.

 Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes

eléctricos.

 Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos

permiten el ensamblaje de componentes, reduciendo así el número de
elementos y por lo tanto, necesitando menor número de uniones.

 Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo

de matriz que se utiliza. De esta manera se puede seleccionar matrices con
resistencia a cualquier medio corrosivo.

 Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los

compuestos es bueno. Al ser materiales amorfos, es decir, no tienen una
estructura ordenada, no sufren los mismos efectos de fatiga que los
metales y su resistencia es mayor.

 Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a

la fatiga y presentar muy buena resistencia a la corrosión se reducen las
tareas de mantenimiento y costes de reparación.

3.3. PARA QUÉ SIRVEN LOS MATERIALES COMPUESTOS

Un material compuesto debe ser mejor que los materiales con los que está hecho;
de lo contrario, no tiene sentido.

Considerando el hormigón de nuevo, es muy fuerte si lo usas en vigas verticales

para soportar el peso de un edificio o de una estructura empujando hacia abajo; en
otras palabras, si lo usas en compresión. Pero por otro lado, es bastante débil y
tiende a inclinarse y luego a romperse si se usa horizontalmente, donde se estira,
es decir, en tensión.

Obviamente esto supone un gran problema en un edificio en el que existen

numerosas vigas horizontales. Así que, una gran solución es verter hormigón
húmedo alrededor de las barras de acero, para que se asiente en un material
compuesto llamado hormigón armado El acero tira del hormigón y evita que se
rompa cuando está en tensión, mientras que el hormigón protege al acero de la
oxidación y el deterioro.

El resultado es un material compuesto que funciona bien tanto en tensión como en

compresión.

La fuerza añadida es la razón más común para hacer un material compuesto, pero
no es la única. A veces, buscamos hacer un material mejor de una manera
diferente.

Por ejemplo, es posible que necesitemos una pieza de avión con mejor resistencia
a la fatiga que la que obtendríamos de un metal, para que no se rompa cuando se
somete a esfuerzos y tensiones repetidos durante el vuelo. O podríamos necesitar
una pieza del motor que pueda sobrevivir a temperaturas más altas que una pieza
de cerámica ordinaria.

Tal vez necesitemos un plástico que sea rígido y fuerte pero ligero, o uno que
pueda transportar el calor y la electricidad mejor que el plástico ordinario (algo con
una conductividad térmica y eléctrica mejorada, en otras palabras).

Los materiales compuestos pueden ayudarnos en todas estas situaciones.

3.4. CÓMO SE FABRICAN LOS MATERIALES COMPUESTOS

Los materiales compuestos se componen generalmente de dos materiales

principales (aunque también puede haber otros aditivos): hay un material de
«fondo» llamado matriz (o fase matricial) y, a esto, añadimos un material
transformador llamado refuerzo.

Aunque tendemos a pensar que el refuerzo está hecho de fibras (como en la fibra
de vidrio), no siempre es así. En el hormigón armado, las «fibras» son varillas de
acero retorcido a gran escala; en la fibra de vidrio, son pequeños bigotes de vidrio.
A veces el refuerzo está hecho de gránulos, partículas o bigotes, pero también
puede estar hecho de textiles doblados.
La forma en que las partículas de refuerzo están dispuestas en la matriz determina
si un compuesto tiene las mismas propiedades mecánicas en todas las
direcciones (isotrópico) o diferentes propiedades en diferentes direcciones
(anisotrópico).

Todas las fibras que apuntan de la misma manera harán un compuesto

anisotrópico: será más fuerte en una dirección que en otra (como por ejemplo en
la madera). Por otro lado, las partículas, los bigotes o las fibras orientadas al azar
en un compuesto tenderán a hacerlo igualmente fuerte en todas las direcciones.

Cualquiera que sea la forma que adopte, el trabajo del refuerzo es resistir los
esfuerzos que se ejercen sobre el material (añadiendo resistencia o ayudando a
detener las grietas y la fatiga), mientras que el trabajo de la matriz es atar
firmemente el refuerzo para que no se debilite y protegerlo del calor, el agua u
otros daños ambientales.

3.5. TIPOS DE MATERIALES COMPUESTOS

3.5.1. MATERIALES COMPUESTOS NATURALES

Cuando hablamos de materiales compuestos, a menudo nos referimos a

materiales fuertes, ligeros, ultramodernos y cuidadosamente diseñados para
aplicaciones específicas en cosas como cohetes espaciales y aviones a reacción,
pero al ver las cosas de esa manera, es demasiado fácil olvidar los materiales
compuestos naturales, que han existido desde siempre.

La madera es un compuesto hecho de fibras de celulosa (el refuerzo) que crece

dentro de la lignina (una matriz hecha de polímeros orgánicos a base de carbono).

El hueso es otro compuesto antiguo en el que las fibras de colágeno refuerzan una
matriz de hidroxiapatita (un mineral cristalino a base de calcio).

E incluso los compuestos hechos por el hombre no son necesariamente de alta

tecnología y modernos. El hormigón y el ladrillo (hechos de barro o arcilla
reforzados con paja) son dos ejemplos de materiales compuestos inventados por
los seres humanos que han tenido un uso generalizado durante miles de años.
3.5.2. MATERIALES COMPUESTOS CLÁSICOS

El primer material compuesto moderno fue la fibra de vidrio, que data de la década
de 1930.

En la actualidad, la fibra de vidrio se presenta en forma de cintas que se pueden

pegar en la superficie de un molde. La cinta de respaldo de plástico es la matriz
que mantiene las fibras de vidrio en su lugar, pero son las fibras las que
proporcionan gran parte de la resistencia del material.

Mientras que el plástico (por definición) es relativamente blando y flexible, el vidrio

es fuerte pero frágil. Al unirlos tenemos un material fuerte y duradero, adecuado
para cosas como carrocerías de coches o barcos, más ligeros que los metales o
aleaciones que de otra manera podría usar y que no es propenso a oxidarse.

El plástico reforzado con fibra de carbono es similar a la fibra de vidrio, pero utiliza
fibras de carbono en lugar de fibras de vidrio.

3.5.3. MATERIALES COMPUESTOS MODERNOS

Los materiales compuestos avanzados de hoy en día se basan en metal, plástico

(polímero) o cerámica. Esto nos da los tres tipos principales de materiales
compuestos modernos: compuestos de matriz metálica, compuestos de matriz
polimérica y compuestos de matriz cerámica.

3.6. APLICACIONES Y LIMITACIONES DE LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las aplicaciones actuales exigen materiales de baja densidad y buenas

propiedades mecánicas (elevada rigidez y resistencia). Esta combinación de
propiedades no se puede conseguir con los materiales convencionales: metales,
polímeros y cerámicos. El desarrollo de los composites ha permitido la mejora de
las propiedades de los materiales.

Ventajas que presentan los materiales compuestos

- Alta resistencia específica (resistencia/densidad) y rigidez específica

(rigidez/densidad)
- Posibilidad de adaptar el material el esfuerzo requerido gracias a la anisotropía

Los materiales compuestos de matriz polimérica se utilizan en la industria

automovilística, naval, aeronáutica, aeroespacial, electrónica, de material
deportivo y de la construcción, reemplazando a los metales y otros materiales en
muchas aplicaciones.

3.7. TIPOS DE FIBRAS

3.7.1. FIBRA DE CARBONO

La fibras de carbono, tales como una alta flexibilidad, alta resistencia, bajo peso,
tolerancia a altas temperaturas y baja expansión térmica, las hacen muy populares
en la industria aeroespacial, ingeniería civil, aplicaciones militares, deportes de
motor junto con muchos otros deportes.

3.7.2. FIBRA DE VIDRIOS

Es el refuerzo más utilizado actualmente en la fabricación de materiales

compuestos, sobre todo en aplicaciones industriales. Esto se debe a su gran
disponibilidad, sus buenas características mecánicas y su bajo coste. Los primeros
estudios ingenieriles sobre materiales compuestos fueron realizados sobre
materiales compuestos de fibra de vidrio.

3.7.4. FIBRA METÁLICA

La fibra metálica está fabricada a partir de banda de acero con bajo contenido de
carbono para el refuerzo de hormigón y otros conglomerados de cemento. Esta
fibra es capaz de mejorar en gran medida las propiedades mecánicas de los
conglomerados de cemento, en particular la durabilidad, el aumento de la
resistencia ultima a la tracción y la fatiga y la ductilidad del hormigón. Producto
según la norma EN 14889-1 (G-2) ASTM A 820.

3.8. DEFECTOS EN LOS MATERIALES COMPUESTOS

Las reparaciones a las embarcaciones de PRF tienen todas en comun la

necesidad de remover material viejo y dañado hasta las áreas del PRF que esta
en buenas condiciones y al cual se le pueda hacer una unión. Emezando por la
parte de afuera de la embarcacion, el gelcoat puede tener los siguientes defectos,
muchos de los cuales pueden ser reparados lijando este gelcoat y pintando con
uno nuevo.

 ARRUGAS (WRIKLING) esto es causadi por el calor producido por el

siguiente laminado que ataca inmediatamente a un gelcoat delagado sin
acabar de curar.
 PEQUEÑOS AGUJEROS (PINHOLING) burbujas de aire pequeñas
atrapadas durante el curado y que se ven al sacar la pieza.
 MALA ADHERENCIA (POOR ADHESION) ocurre cuando el gelcoat se deja
sin refuerzos por mucho tiempo. Un fin de semana es suficientemenete
largo.
 MANCHADO (SPOTTING) en toda la capa del gelcoat pequeñas manchas
indicaran el mal mezclado de alguno de los componentes.
 ESTRIADURAAS (STRIATIONS) indican una mezcla inadecuada del
pigmento de color.
 RESALTA LA FIBRA (FIBER PATTERNS) si el gelcoat es delgado o si el
refuerzo es aplicado antes que el gelcoat está suficientemente curado, las
marcas del petatillo pueden pasar a través y ser visibles en el gelcoat
cuando el casco es separado del molde.
 OJOS DE PESCADO (FISH EYES) causadas por el escurrimiento de
gelcoat en manchas de la superficie pulida del molde. Ocurre
principalmente cuando se usan ceras con base de silicón.
 AMPOLLAS (BLSISTERS) son una indicación de des laminación entre
capas de embarcaciones viejas. Se presentan por varias causas y es el
problema potencialmente más serio.
 GRIETAS (CRAZING) usualmente indican un gelcoat que es demasiado
grueso y que se ha agrietado durante la flexión del casco.
 ROTURAS EN ESTRELLA (STAR CRACKING) una vez más debido al
gelcoat grueso, pero en este caso debe hacer recibido un impacto desde el
interior.
  PARCHES SECOS INTERIORES (INTERNAL DRY PATCHES) áreas
donde no ha penetrado.
 LIXIVIACION (LEACHING) una falla seria, una exposición severa puede
remover una resina pobre de la superficie del laminado.
 AMARILLAMIENTO (YELLOWING) decoloración de gelcoat claros o
ligeros.

4. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

 Adaptable a

5. OBJETIVOS

6. CONCLUSIONES

7. RECOMENDACIONES

8. BIBLIOGRAFÍA