TAREA ANÁLISIS DE

CAPACIDADES
ESTUDIANTE

ANDRÉS JIMÉNEZ MENDOZÁ

ID BARNER 100087298

CURSO
PLANEACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

TUTOR:
LAURA PARDO

INGENIERIA INDUSTRIAL
SÉPTIMO SEMESTRE
CAU MONTERIA CORPORACION
UNIVERSITARIA
IBEROAMERICAN 2024
 INTRODUCCIÓN

El presente informe se enfoca en el análisis y evaluación de la práctica virtual llevada a cabo

en Virtual Bike, una empresa dedicada al mercado de bicicletas virtuales. En un entorno
competitivo donde la eficiencia y la capacidad de producción son factores determinantes,
esta práctica tuvo como objetivo principal evaluar la capacidad real de la planta, analizar
las eficiencias operativas y proponer recomendaciones para mejorar el desempeño general
de la empresa.

En un contexto donde la demanda de productos virtuales ha experimentado un crecimiento

significativo, es crucial para Virtual Bike asegurar que su infraestructura y procesos estén
optimizados para cumplir con las expectativas de los clientes y mantener su posición
competitiva en el mercado.

A lo largo de este informe, se presentarán los resultados del análisis detallado de la

capacidad de producción, eficiencia operativa, uso de recursos y calidad del producto,
destacando áreas de fortaleza, oportunidades de mejora y recomendaciones estratégicas
para garantizar la competitividad y el éxito sostenible de Virtual Bike en el mercado de
bicicletas virtuales.
 DESARROLLO

 Contexto de la Práctica Virtual en Virtual Bike:

La empresa Virtual Bike atiende los pedidos de sus clientes sin haber realizado previamente
un análisis de la capacidad de su proceso productivo y un análisis de eficiencia de uso de su
planta. El jefe de planta de Virtual Bike, desea conocer si la planta es capaz de cumplir con los
pedidos requeridos por los clientes y si a futuro requiere realizar una inversión en
infraestructura o es suficiente con la optimización del proceso productivo. Para resolver
esta problemática, ha contratado un ingeniero de procesos, quien realizará el diagnóstico
respectivo del proceso y le indicará cual es la capacidad real de la planta, las eficiencias
proyectadas y reales de uso, el tiempo utilizado y la capacidad de utilización de Virtual BIke.

 Metodología de la Práctica Virtual:

1. Clasificación de los tiempos de paro:
Se selecciona de la lista desplegable, las categorías a las que pertenecen los tiempos
de paro presentados.
2. Cálculo de capacidades de planta:
Se calculará la capacidad teórica, disponible, de operación, de producción, de
funcionamiento y el tiempo utilizado, de la planta de Virtual Bike, teniendo en cuenta
la información suministrada al usuario y que se encuentra en el inventario.
3. Cálculo de la eficiencia proyectada:
De acuerdo a la información suministrada de tiempos de paro programados y no
programados, y a la capacidad de planta calculada, se deben obtener las eficiencias de
planta proyectadas.
4. Actividad 1:
Operario trabajando en la línea de ensamble: El usuario debe armar una bicicleta a través
de la línea de ensamble, en donde debe seleccionar las partes correctas y la validación de
la misma al final de la línea debe ser correcta. Por cada bicicleta no conforme se restan 10
minutos de tiempo disponible. Al final de la actividad se le informa al usuario, cuantos
minutos se perdieron en la línea de ensamble por errores.
5. Actividad 2:
Realización de pausas activas: En esta actividad el usuario debe moverse conforme indican
las flechas guía, si el movimiento es equivocado se resta 1 minuto al tiempo disponible
de producción, lo cual indica pérdida de tiempo en actividades no programadas.
6. Actividad 3:
Gestión de Mantenimiento: En esta actividad se mide la prontitud de la gestión del
mantenimiento programado, con unas preguntas relacionadas sobre el tema, cada
respuesta errónea, es una pérdida de tiempo por actividades no programadas. Al mismo
tiempo, aparecerán requerimientos imprevistos (Daños o averías, ajustes de máquinas
o limpieza de derrames), que el usuario debe atender prontamente o de lo contrario se
incrementará la pérdida de tiempo por inoportuna gestión de mantenimiento. Al finalizar
 se contabilizarán los minutos perdidos por demoras en atención de mantenimientos
programados e imprevistos.
Planeación de la producción Se listan tiempos de paro reportados por el supervisor y se solicita
su respectiva clasificación.
7. Cálculo de la capacidad real de planta:
Con base en la información de tiempos adicionales de paro suministrados por el supervisor
de planta, se calcula la capacidad real de la planta.
8. Cálculo de las eficiencias reales de planta:
Se calculan las eficiencias reales de planta, de acuerdo con la información recopilada y
calculada de capacidad real. 10. Cálculo de la capacidad utilizada: Se calcula la capacidad
utilizada, con el cociente entre el tiempo de utilización calculado y la capacidad real.
 Análisis de la Capacidad de Producción:

La capacidad de producción se entiende como el nivel máximo de productos por unidad de

tiempo que se puede obtener a partir de un proceso productivo. También se conoce como
el tiempo máximo disponible por unidad de tiempo, para que se lleve a cabo el proceso
productivo. Las unidades de la capacidad de producción son:

Capacidad = Unidades de producto / Unidad de Tiempo

(mes) Capacidad = Unidad de Tiempo (Horas) / Unidad de

Tiempo (mes)

 Eficiencia Operativa y Uso de Recursos:

Se centra en evaluar el rendimiento de Virtual Bike en términos de su eficiencia operativa y la

gestión de sus recursos. En cuanto a la eficiencia operativa, se analiza la capacidad utilizada en
relación con el tiempo y los recursos disponibles, comparando las eficiencias proyectadas con
las reales para identificar posibles brechas y áreas de mejora. En cuanto al uso de recursos,
se examina cómo la empresa aprovecha sus recursos, como la mano de obra, los
materiales y la tecnología, con el objetivo de identificar oportunidades para optimizar
procesos, reducir costos y mejorar la productividad. El análisis comparativo con otras
empresas del sector permite identificar mejores prácticas y adaptarlas a Virtual Bike,
mientras que las recomendaciones propuestas buscan implementar acciones concretas
que impulsen la eficiencia operativa y la gestión efectiva de recursos en la empresa.

 Recomendaciones y Estrategias de Mejora:

Se presentan propuestas concretas y estratégicas destinadas a abordar los hallazgos y

áreas de oportunidad identificadas en el análisis de Virtual Bike. En primer lugar, se
sugiere enfocarse en la optimización de procesos, proponiendo la implementación de
sistemas de gestión eficientes y la automatización de tareas para mejorar la productividad
y reducir los tiempos de ciclo. Además, se recomienda mejorar la eficiencia operativa
mediante la capacitación del personal en prácticas operativas efectivas, la revisión de los
flujos de trabajo y la identificación de áreas de mejora en la utilización de recursos.
Asimismo, se proponen estrategias para fortalecer la calidad del producto, como la
implementación de controles de calidad más rigurosos, el seguimiento de indicadores clave
de calidad y la incorporación de retroalimentación de los clientes para mejorar
continuamente los productos y servicios ofrecidos por Virtual Bike. Estas
recomendaciones se alinean con el objetivo de impulsar la competitividad y el crecimiento
sostenible de Virtual Bike en el mercado de bicicletas virtuales.
 ANÁLISIS Y RESULTADOS

CT 24 720
Tnd 16 480
CD 8 240
TnO 0,30 9
CO 7,70 231
Tnp 1,22 36,5
CP 6,48 194,5
TnF 0,65 19,5
CF 5,84 175,1
Ta 0,58 17,51
CR 5,25 157,55
C 76

El análisis y resultados revelan que Virtual Bike tiene una capacidad de producción de 76
unidades por mes. La eficiencia total de la planta se sitúa en 65.64%, indicando un nivel
aceptable pero con margen de mejora. Específicamente, la eficiencia de operación alcanza
el 68.20%, lo que sugiere una gestión operativa relativamente eficiente.

No obstante, la eficiencia de producción destaca positivamente con un 81%, lo que

implica un buen rendimiento en la generación de productos finales dentro de la capacidad
disponible. La eficiencia de funcionamiento se destaca aún más, llegando al 90%, lo que
indica una operación sin grandes interrupciones o fallos significativos.
 CT 24 720
Tnd 16 480
CD 8 240
TnO 0,30 9
CO 7,70 231
Tnp 1,22 36,5
CP 6,48 194,5
TnF 0,45 13,5
CF 6,03 181,0
Ta 0,17 5,10
CR 5,87 176,00
C 85

Uno de los resultados más notables es la capacidad utilizada, que se sitúa en un sorprendente
111.71%. Este dato sugiere que, en promedio, la planta está operando por encima de su
capacidad declarada, lo cual podría indicar una necesidad de ajustar la planificación de
producción para evitar posibles problemas de sobreproducción o desgaste excesivo de
recursos.

En conjunto, estos resultados ofrecen una imagen de Virtual Bike como una planta con una
capacidad sólida y eficiencias operativas significativas, pero con margen para optimizar
aún más la gestión de recursos y procesos para mejorar la eficiencia total y garantizar una
operación sostenible a largo plazo.
 REPORTE FINAL DE LA PRÁCTICA
PRÁC Análisis de capacidades
TICA
LABORA Industrial
TORIO

1. INFORMACIÓN DEL USUARIO

NOMBRE Y Angela Jimenez
APELLIDOS
CORREO ajimen48@ibero.edu.co
ELECTRÓNIC
O
FECHA Y HORA 07/04/2024 01:11:p. m.

2. OBJETIVOS DE LA PRÁCTICA

Objetivo general
I.
Determinar las capacidades de planta y las eficiencias reales y proyectadas, de acuerdo a los datos
de tiempos programados y no programados disponibles para la empresa Virtual Bike.

II.Objetivos específicos
1. Clasificar los tiempos de paro programados y no programados.
2. Determinar las diferentes capacidades (teórica, disponible, de operación, de producción, de
funcionamiento y real) de la planta Virtual Bike.
3. Determinar las eficiencias proyectadas y reales de planta.
4. Determinar el tiempo utilizado y la capacidad utilizada.
5. Brindar elementos de análisis, sobre la forma de reducir los tiempos de paro no programados para
aumentar la capacidad de planta y su eficiencia, sin tener que destinar recursos financieros adicionales
para el aumento de infraestructura de la misma.

3. RESUMEN GENERAL
EXPERIENCIA 420
PROGRESO 100
TIEMPO DE 00:19:24
REALIZACIÓN
RENDIMIENT
O GLOBAL
TROFEO TROFEO OBTENIDO: Plata

ANEXOS

ANEXO 1: RESUMEN DE MISIONES

 Parte 1: Resultados Clasificación de tiempos de paro
Item Variable Resultado Respuesta Correcta
1 Tiempo de almuerzo Correcto Interrupciones rutinarias
2 Pausas activas Correcto Interrupciones rutinarias
3 Descanso Correcto Interrupciones rutinarias
4 Horas de capacitación Correcto Interrupciones planeadas
5 Horas de mantenimiento Correcto Interrupciones planeadas
planeado
Parte 2: Resultados del Formulario Análisis de Capacidad
Resultado Respuesta Correcta
Item Variable Horas/mes
1 Capacidad Teórica (CT) 720 720
2 Tiempo no Disponible 480 480
(TnD)
3 Capacidad Disponible 240 240
(CD)
4 Interrupciones Planeadas 9 9
(TnO)
5 Capacidad de Operación 231 231
(CO)
6 Interrupciones Rutinarias 36,5 36,5
(TnP)
7 Capacidad de Producción 194,5 194,5
(CP)
8 Interrupciones Inesperadas 19,5 19,45
(TnF)
9 Capacidad de 175,1 175,05
Funcionamiento (CF)

10 Tiempos de ajuste (Ta) 17,51 17,505

11 Capacidad Real (CR) 157,55 157,545
12 Capacidad (unidades/mes) 76 75
Parte 3: Resultados del Formulario Cálculo Eficiencias Proyectadas
Item Variable Resultado Respuesta Correcta (%)
(%)
1 Eficiencia total 65,64 65,64375
2 Eficiencia de operación 68,20 68,20129
3 Eficiencia de producción 81 81
4 Eficiencia de 90 90
funcionamiento
Parte 4: Resultados Clasificación de tiempos de paro adicionales
Item Variable Resultado Respuesta Correcta
1 Tiempo adicional por reprocesos Correcto Interrupciones inesperadas
en la línea de ensamble
2 Tiempo adicional por ineficiencia Correcto Interrupciones inesperadas
en la línea de ensamble
3 Tiempo adicional de pausas activas Correcto Interrupciones inesperadas
4 Tiempo de daños y averías Correcto Interrupciones inesperadas
5 Tiempos de ajuste Correcto Tiempos de ajuste

6 Tiempo adicional por accidentes Correcto Interrupciones inesperadas

de trabajo

Parte 5: Resultados del Formulario Análisis de Tiempo Utilizado

 Resultado Respuesta Correcta
Item Variable Horas/mes
1 Tiempo Teórico (TT) 720 720
2 Tiempo no Disponible 480 480
(TnD)
3 Tiempo Disponible (TD) 240 240
4 Interrupciones Planeadas 9 9
(TnO)
5 Tiempo de Operación 231 231
(TO)
6 Interrupciones Rutinarias 36,5 36,5
(TnP)
7 Tiempo de Producción 194,5 194,5
(TP)
8 Interrupciones Inesperadas 13,5 13,5
(TnF)
9 Tiempo de 181 181
Funcionamiento (TF)
10 Tiempos de ajuste (Ta) 9,9 5
11 Tiempo utilizado (TU) 166,5 176
12 Capacidad Utilizada 80 84
(unidades/mes)
Parte 6: Resultados del Formulario Cálculo Eficiencias Reales y Capacidad Utilizada
Item Variable Resultado Respuesta Correcta (%)
(%)
1 Eficiencia total 73,33 73,33334
2 Eficiencia de operación 76,19 76,19048
3 Eficiencia de producción 90,49 90,48844
4 Eficiencia de 97,24 97,23757
funcionamiento
5 Capacidad Utilizada 111,71 111,7141
 CONCLUSIONES

 A pesar de tener una capacidad de producción de 75 unidades por mes, la eficiencia total
del 65.64% indica que Virtual Bike está operando de manera relativamente eficiente. Sin
embargo, existe margen para mejorar la utilización de recursos y procesos para
alcanzar un rendimiento óptimo.
 La eficiencia de producción del 81% muestra que la planta está generando productos
finales de manera efectiva dentro de la capacidad disponible. Este resultado es alentador y
señala una buena gestión en la producción de bicicletas virtuales.
 La capacidad utilizada del 111.71% es un resultado sorprendente y sugiere que
Virtual Bike está operando por encima de su capacidad declarada. Esto plantea la
necesidad de revisar la planificación de producción para evitar posibles problemas de
sobreproducción y garantizar un uso eficiente de los recursos.
BIBLIOGRAFÍA

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Graw.Hill.Bogota.260-288.

2. Collier D., Evans J. (2009). Administración de operaciones. Cengage Learning. Mexico. 399-
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e inventarios.CECSA.Mexico.493-511.

4. Sipper D., Bulfin R. (1998). Planeacióny control de la producción. Mc Graw. Hill. Mexico.345-