UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUIMICA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA

GUÍA DE PRÁCTICAS
LABORATORIO DE
OPERACIONES Y PROCESOS
QUIMICOS

Prof. Juan F. Álvarez (2011)

Corregido por: Francisco Armas (2012)
Normas del Laboratorio
Las prácticas se efectuarán a partir de las 8:00 am y tendrán una duración aproximada de seis (6)
horas, las inducciones comenzaran a las 9:00. La asistencia a las prácticas es obligatoria.
Para el curso de LABORATORIO DE OPERACIONES Y PROCESOS QUIMICOS, los
estudiantes se dividirán en grupos, cada grupo estará integrado por un mínimo de dos estudiantes y
un máximo de tres. Los grupos no podrán comenzar la práctica en ausencia de alguno de sus
integrantes, además no podrán iniciarse más de treinta minutos después de la hora establecida.
El grupo será evaluado mediante un quiz y/ó interrogatorio (a criterio del profesor) en forma
individual antes del desarrollo de la práctica, de acuerdo con los objetivos y aspectos teóricos
relacionados con la misma. Éste examen sólo se realizará los días y horas prefijados para las
inducciones. De haber algún integrante del grupo que resulte aplazado, éste no podrá realizar la
práctica con su grupo y tendrá una nota de cero uno (01) en el informe correspondiente, además
se exigirá la presentación de un pre-informe por grupo en cada inducción.
Los estudiantes deberán investigar las normas de seguridad referentes a cada práctica y colocarla
en su respectivo pre-informe.
Cada grupo será responsable del material que reciba para la realización de la práctica y deberá
devolverlo en perfecto estado al culminar el período práctico. Una vez terminada la práctica, cada
grupo deberá dejar en perfecto estado de limpieza el equipo y el sitio en el cual se encuentra éste, y
en condiciones de que el próximo grupo pueda empezar de inmediato a realizar la suya. Si algún
material es deteriorado o roto, el mismo debe ser repuesto la siguiente semana al laboratorio o el
grupo no podrá realizar la práctica.
Al finalizar la práctica deberán entregar al preparador o al profesor el material utilizado y la hoja
original con los datos obtenidos.
En el laboratorio estará un preparador encargado de aclarar dudas acerca del contenido del manual
de prácticas (en particular del procedimiento experimental) en un horario prefijado.
Los informes serán elaborados según las normas establecidas deberán ser entregados puntualmente
durante la siguiente práctica. La ausencia en el cumplimiento de este punto implicará un 20%
menos en la calificación por día de retraso. Después de 5 días de retraso en la entrega de los
informes se obtendrá cero como calificación manteniéndose la obligatoriedad de la entrega.
Importante: Con tres (3) prácticas aplazadas el estudiante perderá automáticamente el
laboratorio. Igualmente aquellos estudiantes que se le compruebe que ha copiado en informes o
quices, será motivo de expulsión del laboratorio.
 Universidad Central de Venezuela
Facultad de Ciencias, escuela de Química
Departamento de Tecnología
Laboratorio de operaciones y procesos.

PROGRAMA DE PRÁCTICAS.

Practica 1: Calibración de medidores de flujo. Determinación de las pérdidas por

fricción en conexiones, válvulas y accesorios.

Practica 2: Determinación de las curvas características de bombas centrifugas.

Bombas en serie y en paralelo.

Practica 3: Transferencia de calor: Evaporación – Condensación.

Practica 4: Reactores químicos. Estudio de la reacción de saponificación del

acetato de etilo en reactores por carga y continuos.

Practica 5: Destilación simple de una mezcla binaria.

Practica 6: Destilación continúa de una mezcla binaria en una columna de

separación por etapas a presión atmosférica.

Practica 7: Simulación de operaciones unitarias.

PRACTICA 1:
CALIBRACIÓN DE MEDIDORES DE FLUJO. DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS POR
FRICCIÓN EN CONEXIONES, VÁLVULAS Y TUBERÍAS.

Objetivos.
Realizar la calibración de un medidor de flujo (placa de orificio)
Estudiar las pérdidas de presión en diversas conexiones colocadas en un sistema de tubería,
tales como: válvula de globo y compuerta, contracción, expansión y tramos de tubería recta de
diferentes diámetros

Aspectos teóricos.
Presión, Fricción, Presión atmosférica, manométrica y absoluta, Manómetros, Fluidos,
Viscosidad cinemática y dinámica, Densidad, Pérdidas por fricción experimentales y teóricas,
Pérdidas mayores y menores, Expansión, Contracción, Vena contracta, Caudal, Longitud
equivalente, Numero de Reynolds, Flujo laminar y turbulento, Coeficiente de pérdidas por
fricción, Tubos y tuberías, Accesorios de las tuberías, válvulas, Ecuación de Bernoulli,
Medidores de flujo directos e indirectos, viscosímetro de Ostwald.

Notas.
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio
Verificar siempre antes de comenzar que todas las válvulas estén cerradas.
Asegurarse que el tanque de alimentación este lleno a un ≈ 75% de su capacidad.
Antes de realizar todas las medidas desalojar del rotámetro las burbujas presentes en el
sistema.
Apagar las bombas y cerrar todas las válvulas al finalizar cada experiencia.
Medir la longitud de los tramos de la tubería recta y determinar el número y tipo de accesorios
donde se aplicará Bernoulli.

Diagramas y gráficos necesarios para la realización de la práctica

Grafica de densidad en función de la temperatura del agua en un rango de 15 a 30 ºC.
Constante del agua para el viscosímetro de Ostwald.
Descripción del equipo.
La unidad experimental consta de un tanque de almacenamiento (fluido de estudio: agua), una
bomba centrifuga, una red de tuberías de hierro galvanizado catalogo 40 (diámetros de 1’’, 1 1/2”,
¾’’), diversas conexiones y válvulas y un medidor de flujo con válvula de regulación (rotámetro)
cuya escala es de 5 a 30 L/min y una placa de orificio. Las caídas de presión, para los accesorios
en estudio, se determinan mediante manómetros.

Metodología.
Verificar que todas las válvulas del sistema estén cerradas, así como también que el tanque de
almacenamiento este lleno del fluido (a un ≈ 75% de su capacidad).
Abrir la válvula de seguridad que corresponde a la descarga del fluido al tanque de alimentación.
Luego para asegurarse que las bombas estén cebadas, se procede a abrir las válvulas de carga y
de descarga de las bombas, es decir, abrir las válvulas (en sentido contrario a la dirección del
fluido) que permiten el paso más corto hacia el tanque de almacenamiento del agua a excepción
de la válvula de globo que controla al rotámetro. Esta válvula debe abrirse solo un poquito (lo
menos posible). Porque?. El resto de las válvulas deben permanecer cerradas.
Se encienden las bombas, se controla el flujo mediante la válvula reguladora y se deja en
funcionamiento durante el tiempo necesario, con un flujo ligeramente alto, para eliminar la
presencia de aire en el sistema.
Apague las bombas.

Calibración de la placa de orificio y estudio de las pérdidas por fricción en el sistema

Utilizar la bomba más cercana a la válvula de seguridad.
Verificar que todas las válvulas del sistema estén cerradas.
Abrir la válvula de seguridad que corresponde a la descarga del fluido al tanque de
alimentación.
Abrir las válvulas (en sentido contrario a la dirección del fluido) que permiten el paso más
corto hacia el tanque de almacenamiento, el cual corresponde al camino que permiten el paso
del fluido por la placa de orificio y demás accesorios a los cuales se les realizara el estudio de
 las perdidas por fricción. Abrir lo menos posible la válvula de globo que controla al rotámetro.
El resto de las válvulas deben permanecer cerradas.
Encender la bomba y con el menor caudal posible permitiendo el paso del fluido por los
accesorios y la placa de orificio. Se anotan los valores de presión medidos en cada uno de los
manómetros correspondientes y para cada caudal seleccionado se determina el peso del fluido
que se recolecta en un recipiente en un tiempo dado (para calcular el flujo másico
correspondiente a cada medida)
Se determinaran las perdidas por fricción de los diferentes accesorios presentes en el sistema y
la calibración de la placa de orificio haciendo un barrido de flujo en el rotámetro de la menor a
mayor medida (entre 5 y 30 L/min) y viceversa, tomando la lectura de los manómetros para
cada caudal.
Determinar las condiciones del laboratorio de presión y temperatura.

Determinación de la densidad y viscosidad del fluido.

Se realizara la determinación de la densidad del fluido por medio de la técnica de picnometría y
la viscosidad se determinara a través del viscosímetro de Ostwald.

Resultados a reportar.
Trace la curva de calibración del medidor de orificio de la siguiente manera:
Graficando los valores de velocidad de flujo (m/s) frente a la raíz cuadrada de la caída de
presión (V vs ( p)1/2 y los valores de Caudal frente a la raíz de la diferencia presión (Q vs
( p)1/2. Ajuste los puntos obtenidos mediante el método de los mínimos cuadrados con la
ayuda de Excel, trace las líneas y determine las ecuaciones correspondientes. Qué diferencia
encuentra entre las dos curvas? Son ambas validas?
Discuta los resultados y las posibles fuentes de error.
Determinar las longitudes equivalentes de las válvulas y comparar los valores obtenidos con
los valores reportados en la bibliografía.
Obtener los coeficientes experimentales y teóricos para la contracción y la expansión,
compararlos con los calculados teóricamente y con los reportados en la bibliografía.
Calcule las perdidas por fricción experimentales (unidades del SI) y teóricas (unidades del SI)
de todos el sistema (tuberías y accesorios).
 Represente gráficamente la variación de las perdidas por fricción experimental y teórica vs el
caudal de todo el sistema (tuberías y accesorios).

Bibliografía.

Mccabe W.L. Smith J.C., "Operaciones Unitarias en Ingeniería Química" McGraw Hill,
Madrid, 1.991
Mott, Robert L., “Mecánica de Fluidos Aplicada” 6ª Edición. Pearson Education. México
2006
Badger W.L., Banchero J.T., "Introducción a la Ingeniería Química", McGraw Hill NY, 1967,
Brown G.C., et al., "Unit Operations", Willey&Sons, NY, 1963
Geankoplis C.J., "Procesos de transporte y operaciones unitarias", CECSA, Mexico, 1995
Coulson J.M., Richardson J.F., "Chemical Engineering Practice", Vol 1, Pergamon Press,
1955
Perry J., "Chemical Engineers Handbook". McGraw Hill, Tokio, 1963
PRÁCTICA 2:
DETERMINACIÓN DE LAS CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS
CENTRIFUGAS. BOMBAS EN SERIE Y EN PARALELO.

Objetivos.
Obtener las Curvas Características de dos bombas de centrífugas representativas de la
variación de la carga desarrollada, potencia al freno y eficiencia global frente a la capacidad.
Estudiar y discutir el funcionamiento de un sistema de bombas operando en serie y paralelo.

Aspectos teóricos.
Ecuación de Bernoulli (origen, significado, condiciones); Transporte de Fluidos; Flujo de fluidos
a través de tuberías, conducciones y aparatos; Bombas: definición, tipos, Funcionamiento;
Eficiencia de una bomba; Cebado de la bomba; Cavitación, como se corrigen; Tipos de Potencia;
Curvas características de las Bombas; Bombas en serie y en paralelo; Pérdidas en bombas; Carga
desarrollada.

Notas.
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio.
Verificar siempre antes de comenzar que todas las válvulas estén cerradas.
Asegurarse que el tanque de alimentación este lleno a un ≈ 85 % de su capacidad.
Antes de realizar todas las medidas desalojar del rotámetro las burbujas presentes en el
sistema.
Apagar las bombas y cerrar todas las válvulas al finalizar cada experiencia.
Medir la longitud de los tramos de la tubería recta y determinar el número y tipo de accesorios
donde se aplicará Bernoulli.
Al trabajar con las bombas en serie y paralelo, estas deben encenderse simultáneamente.

Diagramas y gráficos necesarios para la realización de la práctica

Grafica de densidad en función de la temperatura del agua en un rango de 15 a 30 ºC.
Características del equipo.
El equipo está constituido por dos bombas centrifugas, un tanque de almacenamiento del fluido
con retorno y un medidor de flujo (Rotámetro). En la línea de descarga de cada bomba están
colocados dos manómetros para medir las presiones de descarga. Mediante dos vatímetros
conectados a los motores se puede leer la corriente de entrada a los sistemas motor-bomba y el
voltaje se mide el voltaje suministrado. El sistema contiene, además, sus respectivas válvulas de
control y paso de fluido.

Metodología.
Verificar que todas las válvulas del sistema estén cerradas, así como también que el tanque de
almacenamiento este lleno del fluido (a un ≈ 75% de su capacidad).
Abrir la válvula de seguridad que corresponde a la descarga del fluido al tanque de alimentación.
Luego para asegurarse que las bombas estén cebadas, se procede a abrir las válvulas de carga y
de descarga de las bombas, es decir, abrir las válvulas (en sentido contrario a la dirección del
fluido) que permiten el paso más corto hacia el tanque de almacenamiento del agua a excepción
de la válvula de globo que controla al rotámetro. Esta válvula debe abrirse solo un poquito (lo
menos posible). Porque? El resto de las válvulas deben permanecer cerradas.
Se encienden las bombas, se controla el flujo mediante la válvula reguladora y se deja en
funcionamiento durante el tiempo necesario, con un flujo ligeramente alto, para eliminar la
presencia de aire en el sistema.
Apague las bombas.

Obtención de las curvas características de una bomba centrífuga.

Utilizar la bomba más cercana a la válvula de seguridad.
Verificar que todas las válvulas del sistema estén cerradas.
Abrir la válvula de seguridad que corresponde a la descarga del fluido al tanque de
alimentación.
Abrir las válvulas (en sentido contrario a la dirección del fluido), abriendo muy poco la
válvula del rotámetro, de manera que el fluido circule solo por una bomba y retorne
directamente al tanque de almacenamiento. El resto de las válvulas deben permanecer
cerradas.
 Encienda la bomba y fije el primer caudal de trabajo con la ayuda de la válvula de regulación
(rotámetro).
Una vez alcanzado el estado estacionario, se toman los valores para obtener los parámetros
correspondientes de carga desarrollada, potencia al freno y altura del líquido en el tanque de
almacenamiento.
Se repiten los paso anteriores realizando un barrido de flujo en el rotámetro de la menor a
mayor medida y viceversa, anotando los valores de presión medidos en cada uno de los
manómetros correspondientes y midiendo la corriente y el voltaje por cada flujo. Las medidas
se realizan por triplicado.
Apague la bomba.

Estudio del funcionamiento de un sistema de bombas operando en serie y en paralelo.

Abra y/o cierre las válvulas necesarias para trabajar en serie.
Abrir la válvula de seguridad que corresponde a la descarga del fluido al tanque de
alimentación.
Encienda las bombas y fije el primer caudal de trabajo con la ayuda de la válvula de
regulación (Rotámetro).
Una vez alcanzado el estado estacionario, se toman los valores para obtener los parámetros
correspondientes de carga desarrollada, potencia al freno y altura del líquido en el tanque de
almacenamiento.
Se repiten los paso anteriores realizando un barrido de flujo en el rotámetro de la menor a
mayor medida y viceversa, anotando los valores de presión medidos en cada uno de los
manómetros correspondientes y midiendo la corriente y el voltaje por cada flujo.
Apague la bomba.
Abra y/o cierre las válvulas necesarias para trabajar en paralelo.
Prenda las bombas y fije el primer caudal de trabajo con la ayuda de la válvula de regulación
(Rotámetro).
Una vez alcanzado el estado estacionario, se toman los valores para obtener los parámetros
correspondientes de carga desarrollada, potencia al freno y altura del líquido en el tanque de
almacenamiento.
 Se repiten los paso anteriores realizando un barrido de flujo en el rotámetro de la menor a
mayor medida y viceversa, anotando los valores de presión medidos en cada uno de los
manómetros correspondientes y midiendo la corriente y el voltaje por cada flujo.
Apague la bomba.

Determinación de la densidad y viscosidad del fluido.

Se realizara la determinación de la densidad del fluido por medio de la técnica de picnometría y
la viscosidad se determinara a través del viscosímetro de Ostwald

Resultados a reportar.
Representar las curvas características de cada bomba: Carga desarrollada ( H), Potencia al
freno (Pb) y eficiencia ( ) vs capacidad (Q) en un mismo gráfico. Discuta las curvas
obtenidas para las dos bombas por separado y compare los resultados con los reportados en la
literatura.
Representar las curvas características operación en serie y en paralelo y compararlas.

Bibliografía.
Mccabe W.L. Smith J.C., "Operaciones Unitarias en Ingeniería Química" McGraw Hill,
Madrid, 1.991
Mott, Robert L., “Mecánica de Fluidos Aplicada” 6ª Edición. Pearson Education. México
2006
Badger W.L., Banchero J.T., "Introducción a la Ingeniería Química", McGraw Hill NY, 1967,
Brown G.C., et al., "Unit Operations", Willey&Sons, NY, 1963
Geankoplis C.J., "Procesos de transporte y operaciones unitarias", CECSA, Mexico, 1995
Coulson J.M., Richardson J.F., "Chemical Engineering Practice", Vol 1, Pergamon Press,
1955
Perry J., "Chemical Engineers Handbook". McGraw Hill, Tokio, 1963
PRÁCTICA 3:
TRANSFERENCIA DE CALOR. EVAPORACIÓN – CONDENSACIÓN.

Objetivos
Determinar los coeficientes de trasferencia de calor involucrados en las operaciones
unitarias de evaporación y condensación.
Estudiar las diferentes etapas de la ebullición y los tipos de condensación para un líquido
determinado (éter dietílico).

Aspectos teóricos
Mecanismos de transferencia de calor. Ebullición. Condensación. Etapas de la ebullición.
Tipos de condensación. Punto de rocío. Punto de burbuja. Coeficientes de calor (globales e
individuales). Convección forzada y natural. Ecuación de Nusselt. Ecuación de Antoine,
ecuación Grashof, ley de enfriamiento de Newton

Notas:
“Es importante esperar que los valores se estabilicen para proceder a cambiar la
potencia suministrada.”
Manipular cuidadosamente la perilla del control de potencia ya que esta es muy
sensible.
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio.
En cada una de las potencias suministradas tomar nota de cada uno de los cambios que
se observan en el líquido.
El lector digital que indica la presión se encuentra dañado, por lo que este valor se
determinará por la ecuación de Antoine

Diagramas y gráficos necesarios para la realización de la práctica

Grafica de la presión de vapor del Dietil eter en función de la temperatura.
Descripción del equipo
El equipo está constituido por un serpentín refrigerado con agua que se encuentra en la
cubierta superior de un cilindro de vidrio. Posee 9 vueltas, una superficie de 0,0578 m 2 y el
material de fabricación es cobre. Posee 2 termopares conectados para medir las
temperaturas de entrada y salida del agua. El cilindro de vidrio posee además una cámara
de vapor, un elemento calentador con superficie de 0,01875 m2, un controlador de
temperatura y un sistema de extracción de aire.

Características del fluido

Nombre: Eter dietílico
Fórmula química: (CH3 -CH2)2 O
Peso Molecular: 74,12 g/mol
Punto de ebullición: 34,6 ºC
Punto de fusión: -116,3 ºC
Gravedad Específica: 0,70825/4
Calor de evaporación (∆Hvap): 83,85 Cal/g
17,9 ºC: 400 mmHg
Presión de vapor
56,0 ºC: 1520 mmHg
86 °F: 0,080 BTU/h.pie.°F
Conductividad térmica
167 °F: 0,078 BTU/h.pie.°F
.
Metodología experimental
Adecuación del sistema (realizada previamente)
El cilindro de vidrio debe ser ventilado antes del experimento. Después de llenado, el
líquido a evaporar está en el fondo del cilindro, con aire en la parte superior. Para remover
este aire:
Coloque la capacidad de calentamiento en 150 W. Anote la presión cada minuto
Cuando la presión sea de aprox. 2.5 bar abs., desenrosque la válvula de seguridad hasta
que pueda oír un silbido de aire.
Mantenga la válvula abierta hasta que una película de líquido caiga por las paredes del
cilindro de vidrio (liquido condensando). Cierre la válvula.
Apagar el calentador y permitir al contenedor enfriarse por un momento, la presión
interna disminuirá. Anote la presión
Evaporación
Para cada valor de potencia suministrada al sistema, anotar las siguientes variables:
Temperatura de superficie.
Temperatura del líquido
Temperatura del vapor
Calcular la presión de Vapor
Anotar los valores de estas condiciones iniciales al encender el equipo.
Al comienzo del experimento, manipulando cuidadosamente la perilla del control de
potencia, colocar una potencia de 5 a 7 W. Anote la temperatura del sistema hasta
observar valores constantes y calcule la presión de vapor para cada temperatura de
superficie ¿Qué indica el aumento de presión?
Aumente gradualmente la capacidad de calor de 2 en 2 hasta 20 W. Observe
cuidadosamente la superficie del líquido hasta que se pueda ver la formación de
pequeñas burbujas. Anote las temperaturas y la presión. ¿A que corresponde este punto?
Una vez llegado al valor de 20W, realizar el mismo procedimiento variando la potencia
en 5 unidades hasta llegar a 40W. Anote las temperaturas. Observe la formación de
burbujas. ¿Qué está ocurriendo en este punto?
Aumente cuidadosamente la potencia desde 40 W hasta llegar a 100 W. Con la potencia
fija en 100W y las variables estabilizadas, se inicia el proceso de condensación.

Condensación
Una vez estabilizado el valor de potencia en 100W se conecta el fluido refrigerante (agua) y
se regula a aproximadamente 40 L/h. Se debe tomar nota de la temperatura de superficie
una vez estabilizada. Tomar nota de las siguientes variables al estabilizarse:

 Temperatura Superficie  Temperatura entrada agua

 Temperatura del líquido  Temperatura salida agua
 Temperatura Vapor  Calcular la presión de vapor

Posteriormente, ajustar el flujo a 80 L/h y tomar las mismas medidas al estabilizarse.

Resultados a reportar
Indicar las diferencias cualitativas entre la convección natural y forzada
Calcular los coeficientes de evaporación y condensación a partir de los resultados
experimentales y compararlos con los valores teóricos obtenidos al aplicar la ecuación
de Nusselt. Exprese sus resultados en W/m2 K
Construir la gráfica de variación del coeficiente de transmisión de calor vs temperatura e
identifique las diferentes fases de la ebullición.
Representar gráficamente el coeficiente de trasferencia de calor para la evaporación y la
velocidad de trasferencia de calor (q/A) en función del gradiente de temperatura. Que
información podemos obtener de esta grafica?
Calcular la cantidad de calor trasferido para cada flujo de agua utilizado y los
coeficientes experimentales y teóricos de trasferencia de calor.
Hacer una grafica de los coeficientes de trasferencia de calor en función del flujo de
agua para la condensación.
Graficar con los datos experimentales la temperatura de superficie (ºC) en función de la
presión (Barr).

Bibliografía.
Çengel, Yunus A., “Transferencia de Calor” 2ª Edicion. Mc Graw Hill
Kern Donald' Q. "Procesos de transferencia de calor", CECSA, 17' Ed. México (1996)
Mc Adams W.H. "Heat Transmission", Mc Graw Hill, New York (1954)
McCabe, W. L. Smith, J. C. "Operaciones Unitarias en Ingenieria Quimica". McGraw-
Hill, Madrid, 1991
Geankoplis C.J., "Procesos de transporte y operaciones unitarias", CECSA, Mexico,
1995
Perry J., "Chemical Engineers Handbook". McGraw Hill, Tokio, 1963
PRACTICA 4:
REACTORES QUÍMICOS. ESTUDIO DE LA REACCIÓN DE SAPONIFICACIÓN DEL
ACETATO DE ETILO EN REACTORES POR CARGA Y CONTINUOS.

Objetivos
Determinar la constante de velocidad de la reacción de saponificación de acetato de etilo a
diferentes temperaturas y la energía de activación de la reacción.
Estudiar el efecto de la temperatura, tipo de reactor y velocidad de flujo de los reactantes, en la
cinética de reacción de saponificación del acetato de etilo.

Aspectos teóricos
Conversión y aspectos que pueden modificarla; Constante de velocidad; Tipos de reactores
químicos (Diferencias y semejanzas entre cada uno de ellos); Energía de activación;
Conductividad; Efecto de la temperatura en las reacciones; Proceso isotérmico y adiabático;
Ecuaciones de diseño de cada uno de los reactores; Orden de reacción; Factores que influyen en
la cinética de reacción

Notas:
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio.
Cuidar que en cada una de las experiencias se encuentre conectada el agua de recirculación, el
agitador y el conductímetro.
Cambiar el agua destilada que contiene al conductímetro
Asegurar que los reactivos, las partes del reactor y el agua de calentamiento se encuentren a
temperatura ambiente
Preparar 3,5 L de cada una de las soluciones correspondientes (acetato de etilo e hidróxido de
sodio y/o potasio) con una concentración de 0,2M – 0,3M, estandarizar al preparar el NaOH (o
KOH) y corroborar la concentración de este, el día de la practica.
Calibrar las bombas peristálticas para bombear 2,7 Lt en una hora (1h). reportar resultado en
mililitros por segundo (ml/s)
Características del Equipo Experimental
El equipo es un banco de trabajo con panel de control digital incorporado en el que se lee la
conductividad y la temperatura de reacción. Así mismo desde el panel se controla la velocidad de
flujo de los reactivos y la agitación de los reactores. Consta además de un tanque de agua, de una
base en la que se coloca el reactor a estudiar y dos envases contenedores de los reactivos a
utilizar. Los reactores cuentan con un espiral por el cual fluye el líquido refrigerante y una
entrada para el conductímetro. El medidor de conductividad tiene un rango de medida de 0 a
200mS.

Metodología
Reactor por carga (isotérmico):
Prepare 3,5 Lt de solución de Acetato de etilo entre 0,2 – 0,3M y 3,5 Lt de solución de NaOH
(o KOH) 0,2 – 0,3M (Elegir la relación de concentraciones adecuada).
Verifique que todos los switches estén apagados, coloque el reactor en su base y ábralo.
Mida la conductividad y temperatura de los reactantes con el censor de conductividad.
Coloque el agitador a velocidad media sin encender.
Conecte el agua y encienda la bomba del sistema de calentamiento (ambiente – 45ºC)
Vierta 400 ml de la solución de NaOH (o KOH) en el reactor y luego añada rápidamente 400
ml de la solución de acetato de etilo. Cierre el reactor, encienda el agitador de mezcla y anote
la conductividad, temperatura y tiempo transcurrido (el tiempo de reacción inicia al mezclar
los reactivos). Mida y anote cada 3 segundos durante 3 minutos, luego cada 10 segundos
durante los siguientes 5 minutos, luego cada 30 segundos por 5 minutos más y cada 5 minutos
hasta completar 30 minutos de reacción.
Repita el procedimiento desde el punto 2-8 variando la temperatura de reacción según se le
indicará en la práctica.
Lave con abundante agua todas las partes del equipo utilizado y séquelo para su uso posterior.

Reactor continúo de tanque agitado:

Coloque el reactor en el banco de trabajo.
Conecte el agua de calentamiento al sistema y regule a una temperatura establecida entre 25 -
45°C.
 Coloque los reactivos (Con las mismas concentraciones utilizadas en los experimentos A y B)
en sus respectivos depósitos asegurándose que tengan volumen suficiente para ser bombeados
al reactor (~ 2 Lt )
Conecte el censor de conductividad y el agitador a velocidad media.
Ajuste el desagüe del tanque hasta que el censor quede inmerso entre 4-5 cm en el líquido.
Asegúrese de que los switches estén apagados.
Conecte las bombas y ajústelas a una capacidad de bombeo de 80%, cuando el nivel de líquido
llegue al desagüe encienda la agitación. A intervalos de 3 o 5 segundos anote la conductividad
y la temperatura de reacción hasta que la medida sea estable, luego reduzca la capacidad de
bombeo de ambos reactivos hasta un valor de 30% y continúe anotando sus observaciones
hasta que la conductividad sea estable. Continúe sus anotaciones hasta agotar el volumen de
reactivos.
Apague las bombas, el calentador y el agitador.
Lave con abundante agua todas las partes del equipo utilizado y séquelo para su uso posterior

Resultados a reportar
Construya las gráficas de conversión en función del tiempo.
Velocidad de reacción, constante de velocidad y energía de activación.
Discusión sobre el efecto de la temperatura, tipo de reacción, base y velocidad de flujo de
reactantes en la cinética de la reacción de saponificación del acetato de etilo.

Referencias bibliográficas
Levespiel, O.; “Ingeniería de las Reacciones Químicas”, 2da ed. (5ta reimpresión).
Editorial Reveté. SA. México 1996.
Stieglitz J. & E. M. Terry; “The Coeficient of Saponification of Ethyl Acetate by Sodium
Hydroxide”; J. Am. Chem. Soc.; vol. 49; 1927; pp 2216.
Smith, J. M.; “Ingeniería de las reacciones Químicas”; 6ª Edición; McGraw-Hill; 1998.
Morrison R.T. y Byod N.D. “Química Orgánica” Addison – Wesley Iberoamericana,
Delaware 1990.
“Guía de laboratorio de fisicoquímica fusionado”. Departamento de Química-Cátedra
Fisicoquímica-Facultad de Ciencias de la UCV. Caracas 2006.
PRACTICA 5:
DESTILACIÓN DIFERENCIAL DE UNA MEZCLA BINARIA.

Objetivo general.
Estudiar y comparar por medio de una destilación diferencial y con el montaje adecuado la
ecuación de Rayleigh.

Objetivos específicos
Obtener las curvas de destilación para la mezcla metanol-agua utilizando el análisis de
densidad (picnometría) y refractometría.
Comparar los resultados obtenidos experimentalmente con los calculados a partir de la
ecuación de Rayleigh.

Aspectos teóricos.
Destilación Simple; Etapa teórica; Diagramas de Equilibrio Líquido-Vapor; Punto de Burbuja y
Rocío; Ecuación de Rayleigh; Picnometría, volatilidad relativa.

Notas.
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio.
Preparar 350g de una mezcla metanol-agua con una concentración entre el 18% y 22% en
peso metanol y verificarla por picnometría y refractometría.
Pesar previamente el balón de destilación solo con las perlas de ebullición y su respectivo
tapón.

Diagramas y gráficos necesarios para la realización de la práctica.

Diagrama de “equilibrio Liquido – Vapor” de la mezcla metanol – agua (Y vs X).
Diagrama de “temperatura vs composición del liquido y del vapor” (Punto de burbuja y rocío),
mezcla metanol – agua. (T vs X, Y).
Grafica de “densidad vs concentración” y “índice de refracción vs concentración” de la mezcla
metanol – agua (η ; ρ vs % p/p)
Grafica de “densidad vs temperatura” del agua en un rango de 15 a 30 ºC (ρ vs T).
Descripción del Equipo.
El sistema utilizado consta de: un balón de destilación, una cabeza de destilación Claisen, un
condensador conectado a un sistema de refrigeración, una plancha de calentamiento, un baño de
arena con aislante, adaptador de destilación graduado, dos termómetros y viales con sus tapas.

Metodología.
Antes de la realización de la práctica deberá preparar la solución de partida (350 g de solución
de 15-30% en peso de metanol). Antes del día de realización de la práctica debe planificar
como resolverá el problema. Lleve a la sesión de laboratorio previamente calculado: el peso de
metanol y de agua de la solución deseada. Busque la densidad correspondiente y lleve para
consultar una grafica de densidad vs composición que encontrara en la bibliografía.
Una vez preparada la mezcla, se coloca en el balón de destilación 300g de esta y se verifica
que las conexiones del agua de enfriamiento que pasa por el condensador de vidrio estén
correctamente instalados y en funcionamiento, antes de proceder a encender la manta de
calentamiento e iniciar la destilación. Conectar el balón a la cabeza de destilación y colocar los
termómetros y ajustar la plancha de manera que el baño de arena entre en contacto con el
balón; encender la plancha y observar el comienzo de la destilación para reportar el punto de
rocío y burbuja.
Sea anota la temperatura de tope y de fondo por cada 6 ml destilados y cada 12 ml se toman
cortes de destilado y se determina su densidad e índice de refracción. Es aconsejable tomar el
mayor número de cortes posibles para garantizar buenos resultados.
Una vez finalizada la destilación, se apaga la plancha de calentamiento, se deja enfriar el
sistema, se apaga el sistema de refrigeración y se determina el peso del residuo la próxima
sesión de laboratorio.

Resultados a reportar
Punto de rocío y burbuja.
Variación de la composición del destilado en función del % p/p de metanol vaporizado, así
como también la composición del destilado en función de la temperatura de destilación.
Comparar con los resultados teóricos reportados.
Compare el volumen final del residuo con el calculado a partir de la ecuación de Rayleigh.
 Determine el porcentaje de pérdidas con respecto al valor teórico calculado, y el valor
promedio de composición de destilado XD.

El porcentaje de carga destilada puede reportarse en volumen, moles o peso.

Para establecer los límites de integración al aplicar la ecuación de Rayleigh analice las
alternativas existentes y decida cual es más conveniente para nuestro caso.

Referencias bibliográficas
Robert Treybal: “Operaciones de transferencia de masa”, Edit. Hispanoamericana S.A.
Mc Cabe, N. L., Smith, J.C.: “Operaciones básicas de la Ingeniería Química”.
Robert H., Perry: “Chemical Engineering Handbook”. Mc Graw Hill, N.Y. 1973.
Coulson I,M. Richardson, J.F.: “Chemical Engineering” Vol, II. Pergamar Press.
PRACTICA 6:
DESTILACIÓN CONTINUA DE UNA MEZCLA BINARIA EN UNA COLUMNA DE
SEPARACIÓN POR ETAPAS, A PRESION ATMOSFERICA.

Objetivos.
Familiarizar al estudiante con la operación de una columna de destilación continua operando a
presión atmosférica y su empleo en la separación de una mezcla binaria.
Aplicar el método de Mc Cabe-Thiele para estimar los parámetros de operación de la columna,
tales como: relación de reflujo mínimo, etapas o platos teóricos.

Aspectos teóricos.
Separación líquido-vapor; Procesos de separación; Destilación Continua; Columnas de
Destilación; Contacto líquido-vapor continuo o discontinuo; Platos Teóricos; Etapas Teóricas de
Equilibrio; Transferencia de masa; Método de Mc Cabe-Thiele; Reflujo Total; Relación de
Reflujo Mínimo; Punto de burbuja y Rocío; Presión absoluta, presión relativa, presión
manométrica; Volatilidad, Equilibrio líquido-vapor, Balance de materia y energía en una
columna, diagramas de equilibrios. Cálculo de eficiencia global, eficiencia de Murphee.

Nota
EN CASO DE EMERGENCIA PRESIONAR EL PULSADOR ROJO EN EL PANEL DE
CONTROL.
Antes de comenzar la práctica anotar las condiciones del laboratorio
La Unidad de Destilación trabajara, manteniendo constante las variables operacionales
preestablecidas, hasta lograr alcanzar las Condiciones Estacionarias.
Preparar once kilogramos (11 Kg) de una mezcla binaria acetona-agua según las indicaciones
del profesor (entre 18% y 22% en peso de acetona), verificar mediante picnometría y
refractometría.
Dejar enfriar a temperatura ambiente, para luego vaciar la columna, el calderin y los
depósitos de destilado y residuo.
El último grupo que le corresponda operar la unidad hará la limpieza
Diagramas y gráficos necesarios para la realización de la práctica.
Hacer el diagrama de flujo (DTI) del equipo. No se aceptan copias del diagrama de la guía.
Dos torres de destilación donde se pueda representar el balance de masa y energía.
Diagrama de “equilibrio Liquido – Vapor” de la mezcla acetona – agua (Y vs X).
Diagrama de “temperatura vs composición del liquido y del vapor” (Punto de burbuja y rocío),
de la mezcla acetona – agua (T vs X, Y).
Grafica de “densidad vs concentración” y “índice de refracción vs concentración” de la mezcla
acetona – agua (η ; ρ vs % p/p)
Grafica de “densidad vs temperatura” del agua en un rango de 15 a 30 ºC (ρ vs T).

Características del Equipo Experimental

La unidad de destilación continúa básicamente esta compuesta por una columna de platos de
campanas, un calderín con resistencia de calentamiento eléctrico, un condensador, una bomba de
alimentación y una bomba de vacío tal como se muestra a continuación en la Figura:
La mezcla binaria, almacenada en el deposito D1; es alimentada a la columna C1; por medio de
la bomba dosificadora G1, colocándola a 120 pulsaciones por minuto ya que su longitud de
carrera esta fija en 100%. La mezcla, circulara por la línea de flujo hasta llegar al intercambiador
de calor E2, (la mezcla es precalentada). Lleno el calderín, se baja la longitud de carrera y se
enciende la resistencia J1; la mezcla comenzara a calentarse hasta alcanzar la evaporación; una
vez que la fase de vapor comience a condensar, el producto del destilado es almacenado en D2; y
el del residuo en D3; la relación de reflujo esta establecida (Relación de reflujo: 3:1).

Componentes de la unidad de destilación, con su respectiva nomenclatura.

Todos los componentes de vidrio de la Unidad de Destilación, fueron construidos con materiales de
vidrio Boro-Silicato, y Acero Inoxidable AISI-304
C1.- Columna de destilación; diseñada con siete platos de campana, construida en vidrio
J1.- Resistencia eléctrica, revestimiento en cuarzo, Potencia=1600 W.
E1.- Condensador de tope, material de construcción vidrio.
EV1.- Válvula Electro-Magnética; regula y controla la relación de reflujo.
D1.- Depósito de alimentación, capacidad Vol. 5L, material de construcción vidrio.
D2.- Depósito de recolección del destilado, capacidad Vol. 2L, material de construcción vidrio.
D3.- Depósito de recolección del residuo, capacidad Vol. 3L, material de construcción vidrio.
E2, E3 y E4.- Intercambiadores de calor de doble tubo, material de construcción Acero inoxidable.
G1.- Bomba de pistón regulable de desplazamiento positivo para la alimentación, cabezal en teflón, con
dispositivo para mantener un caudal másico constante entre 0.1- 8.5 L/h.
G2.- Bomba de vacío de paletas rotatorias con lubricación por aceite, caudal 4m3/h.
TI1, TI2, TI3.TI4, TI5 Y TI6. - Seis (06) indicadores electrónicos de temperatura, intervalo 1-199ºC.
temor-pares ó termocuplas fabricadas en (Cr-Al), y embutidos en termo-pozos de acero inoxidable.
S1.- Separador de gotas, material de construcción acero inoxidable.
G2.- Bomba de vacío, trabaja a intervalos entre 0-1 bar, material de construcción acero inoxidable.
FI1.- Medidor electrónico de caudal de área variable, intervalo 20-250 L/h, señal de salida 4-20mA.
FV1.- Válvula neumática de regulación DN ¼’’, CV=0,32, material de construcción acero Inoxidable.
PV1.- Válvula neumática de regulación DN ¼’’, CV=0,32, material de construcción acero Inoxidable.
PTI.- Transmisor electrónico de presión residual, intervalo 1000-0 mbar, señal de salida 4-20 mA.
PTD.- Transmisor electrónico presión diferencial, intervalo 0-100 mmH2O señal de salida 4-20 mA.
PID.- Indicador electrónico de presión diferencial, intervalo 0-100 mmH2O.
V.- válvulas de compuerta (cierre rápido), y líneas de Flujo, material de construcción acero inoxidable.
Adicionalmente en el panel de control se encuentran ubicados dos (02) temporizadores, que controlan la
relación de reflujo, regulado el tiempo de apertura y cierre de la válvula electro-magnética, y por
consiguiente la recolección del destilado. También se encuentra instalada una unidad (Potenciómetro),
para regular la potencia eléctrica de la resistencia J1, (Calentamiento de la mezcla en el calderín).

Servicios.
Alimentación eléctrica: 127 V monofásica, 60Hz, potencia máxima 2,5kW.
Agua: consumo máximo 250l/h, presión mínima 1,5 bares.
La bomba de alimentación esta fija en 100% de su longitud de carrera.

Metodología
Poner a punto la unidad de Destilación Continua; operando a presión atmosférica y en control
manual.
Preparar once Kilogramos (11Kg.) de una mezcla binaria: acetona - agua, entre el 18% y 22%
en concentración de acetona según las indicaciones del el profesor.
Cerrar las válvulas V4, V5, V7, V16, V17, V19.; (Seguir la línea del flujo y verificar la
posición de la válvula).
Abrir las válvulas V1, V2, V3, V6, V8, V9, V10, V11, V12, V13, V14, V15; (Seguir la línea
del flujo y verificar la posición de la válvula).
Llenar el deposito D1, con la preparación de la mezcla binaria.
Verificar la conexión eléctrica de la Unidad a la red eléctrica (220 V).
En el panel de control situar el conmutador MAN-AUTO en posición MAN.
En el panel de control activar el interruptor AUTO-DIFF.
Conectar la descarga del agua a la red de desagüe.
Verificar conexión a la red hídrica y fijar un flujo de 150 l/h mediante la válvula V7; (ver
FI1).
Verificar, en el panel de control que la bomba G1; bomba de vacío G2; estén en posición “0”
Situar el conmutador J1; “regulación del calentamiento” en posición “0” y el conmutador
“regulación de la relación de reflujo” en posición “0” (reflujo total).
Pulsar el botón de encendido STAR en el panel de control.
 En el panel de control situar el conmutador de la bomba G1; en la posición 1
Poner en marcha la bomba dosificadora G1, asegurándose primero de que la misma este fijada
para funcionar en operación manual lo cual se verifica en la pantalla frontal de la bomba,
luego se presiona el pulsador P (en la posición STAR), estando la bomba en funcionamiento
con la longitud de carrera del pistón de la bomba en 100%, se calibra la bomba para trabajo en
flujo continuo colocando las pulsaciones por minuto a manera que el flujo másico de entrada
al calderín este entre 1,8 – 2 Kg/h, se toma nota de las pulsaciones por minuto
correspondientes a ese flujo másico.
Llenar el calderín C1, fijando en 120 las pulsaciones por minuto de la bomba; hasta ahogar
completamente la resistencia eléctrica J1.
Cuando se observe el drenaje del flujo de mezcla hacia el depósito de residuo D3 (el cual se
debe desalojar). Fijar las pulsaciones por minuto de la bomba en el valor estimado para el flujo
másico estipulado (para posteriormente trabajar de forma continua en reflujo parcial) y parar
la bomba G1; pulsando el botón “STOP”.

Procedimiento experimental.
Encender los criostatos (Chiller), situados en la parte posterior del laboratorio.
Situar el selector “regulación de calentamiento” en posición 1.
Girar lentamente el potenciómetro de la resistencia eléctrica en sentido de las agujas del reloj,
el cual se encuentra en el panel de control, llevar la mezcla a ebullición.
Observar y monitorear el calentamiento de la carga ó mezcla binaria dentro de la columna.
Verificar en el panel de control la temperatura del Punto de Burbuja para la composición de la
carga y compararlo con el obtenido teóricamente según la curva de equilibrio Liquido- Vapor.
Dejar la columna operando en reflujo total hasta alcanzar las condiciones estacionarias en las
concentraciones y en el perfil de temperaturas durante aproximadamente 35 min.
Fijar en el panel de control la perilla de regulación de control de reflujo en la posición 1; los
temporizadores “start” de la válvula electromagnética en dos (2) seg. y “stop” en veinte (20)
seg. por ejemplo, con la finalidad de establecer la relación de reflujo parcial a la que se
trabajara, durante la operación.
 Poner en marcha la bomba dosificadora G1, con la frecuencia (pulsaciones/min) ya fija para
el flujo másico de 1,8 – 2 Kg/h. (esto asegura un flujo de alimentación constante durante la
operación).
Asegurándose que se alcanzaron las condiciones estacionarias, para una relación de reflujo
parcial preestablecida (3:1) y estas condiciones se mantienen constantes en el tiempo; tome los
datos experimentales necesarios (perfiles de temperatura, flujo másico, balances de masa
parciales, etc.…), tomando los perfiles de temperatura cada 10 minutos y cada 20 minutos se
toman porciones del destilado D2 y del residuo D3, haga las mediciones necesarias para
determinar las concentraciones de la alimentación, del producto de tope y del residuo para los
cálculos posteriores.
Finalizado el tiempo establecido para la separación de la mezcla por destilación continua a una
relación de reflujo parcial y ha variables operacionales constante, parar la bomba G1.
Drenar la columna y los recipientes de recolección del producto de tope (destilado) D2, y
producto de fondo (residuo) D3, y analizarlos en la siguiente sesión de laboratorio.

Parada de la unidad de destilación continúa.

Finalizado el tiempo de la practica girar el potenciómetro “regulación de calentamiento” en
sentido inverso a las agujas del reloj y situar el conmutador en la posición”0”.
Después de 20 minutos, cerrar la válvula V7; alimentación del agua al condensador de E1.
Vaciar la columna y los depósitos de destilado y residuo, dejar enfriar a temperatura ambiente.
Vaciar el depósito de alimentación D1; y pesar la carga no procesada para el balance de
masa general, lavarlo con agua destilada.

OPERACIÓN DE LIMPIEZA DE LA UNIDAD (ÚLTIMO GRUPO EN OPERAR LA

UNIDAD)
Realizar las operaciones de puesta en marcha de la unidad para su limpieza.
Alimentar 3 l/h durante 1 h, de manera de lavar toda la instalación CON AGUA
DESTILADA colocando la longitud del pistón de la bomba en 50% de longitud de carrera.
Transcurrido el tiempo de lavado, parar la bomba G1 y repetir el proceso de parada.
Resultados a reportar.
Para cada uno de los resultados pedidos indique las suposiciones involucradas en los cálculos.
Para la relación de reflujos especificada reporte la recuperación de acetona.
Calcular el número de etapas teóricas a reflujo total por el método Mc. Cabe-Thiele.
Calcular el número de etapas reales a la relación de reflujo parcial dada por el profesor y
aplique el método grafico.
Calcule la eficiencia global, local y la eficiencia de Murphree. Todas ellas apoyándose en el
método grafico.
Obtenga el estado térmico de la alimentación para la relación de reflujo empleada,
considerando que la eficiencia de Murphree es la misma en cada una de las etapas. Para esto
necesita calcular las pérdidas de calor al ambiente, emplee una correlación adecuada.
Una vez que conozca el estado térmico de la alimentación, determine el número de etapas
según el método de Mc Cabe-Thiele.
Comparar las pérdidas de calor al ambiente calculadas en el aparte 3) con las que obtendría al
realizar todos los balances de energía que considere conveniente en la torre.
Obtener la relación de reflujo mínima para cada una de las separaciones correspondientes al
punto (1) por los métodos de Mc Cabe-Thiele

Bibliografía.
Treybal, R.E.; “Operaciones de transferencia de masa” Mc Graw-Hill; 1988.
Perry Robert “Chemical Engineer’s Handbook” Mc Graw-Hill; New York, 1984.
Henley & Seader: “Equilibrium stage separation operations in Chemical Engineering”. John
Wiley & Sons; 1981.
Hines A. y Maddox R.: “Transferencia de masa: fundamentos y aplicaciones” Prentice-Hall
Hispanoamericana, S.A.; 1984.
Wankat, P.C.: “Equilibrium stage separations”; Elsevier Science Publishing; New York;
1988.
PRACTICA 7.
SIMULACIÓN DE OPERACIONES UNITARIAS

Objetivos
Familiarizar al estudiante con herramientas computacionales utilizadas en la simulación de
procesos. Caso Simulador PRO II

Características generales de los simuladores de procesos

Definición: es una herramienta de cálculo que permite reproducir un proceso químico a través de
modelos matemáticos predeterminados
Clasificación: Los simuladores pueden modelar procesos en estado estacionario (Orientado hacia
el diseño y evaluación de equipos - PRO II/Provision, Hysim, Aspen Plus, Hysys, Chemcad), o
en estado no estacionario (con fines de control de proceso - Aspen Plus, Hysys, Dynamic).

Metodología
Realizar una simulación que se definirá el día de la práctica. Para poder realizarla, el estudiante
se familiarizara con el programa mediante la realización del siguiente ejemplo:

Destilación flash: Este ejemplo representa uno de los procesos de separación más simples y de
importante aplicación en la industria química. Se propone estudiar la separación en una etapa de
una mezcla de multicomponentes de hidrocarburos. El objeto del proceso es reducir el peso
molecular de un corte de nafta desde 99 hasta 95. Para ello esta disponible una corriente de gas
que habrá de mezclarse con la nafta. La corriente de gas debe ser previamente purificada pues
contiene hidrogeno y sulfuro de hidrogeno. De igual manera, un alto porcentaje de livianos (C1,
C2 y C3) es indeseable en la nafta final, por lo que también serán reducidos.

Condiciones de la corriente de Nafta:

Temperatura: 40 °C Presion: 6 Kgf/cm2 Flujo: 90 Kg-mol/h

Condiciones de la corriente de gas

Temperatura: 12 °C Presion: 5 Kgf/cm2 Flujo: 11 Kr-mol/h
Antes de comenzar a resolver el problema se recomienda tomar en cuenta los siguientes pasos a
seguir, para evitar omitir información:
Paso 1. Definir los componentes
La selección de los componentes se realiza accesando al menú input/component selection

y luego se escogen a través del botón select from list

Paso 2. Definir el método termodinámico
Se realiza a través del menú input/thermodynamics data
Paso 3. Verificar las unidades de medida
Se hace a través del menú input/unit of measure

También es posible seleccionar el sistema de unidades de medida a través de la opción initialize

from UOM library de la pantalla anterior

Paso 4. Construir el DPF

Para construir el DPF, seleccionar el elemento deseado desde la paleta PFD con un click, y luego
ubique el cursor donde desea colocar el elemento. Para conectar equipos a través de corrientes
hacer click sobre el cuadro Stream

Paso 5. Definir las alimentaciones

El PDF completamente elaborado es el siguiente:

Paso 5. Definir las alimentaciones

Para definir las características de las corrientes, se debe hacer doble click sobre la corriente y se
despliega el siguiente cuadro:

Deben especificarse 2 condiciones de proceso (por ejemplo P y T). Aquí también pueden
renombrarse las corrientes. Haciendo click en el cuadro anterior sobre el botón Flowrate and
composition se despliega la siguiente ventana donde debe especificarse la composición y el flujo
de la corriente.
Si se dispone de datos de destilación tales como TBP o ASTM para caracterizar la corriente, debe
seleccionarse petroleum assay en el cuadro de stream data y luego hacer click en flowrate and
assay. Aquí se especifica el flujo de corriente.

Para introducir la curva de destilación se hace click en el botón define/Edit assay…

El contenido de livianos se define en la pantalla que se despliega al hacer click en el botón
Lightends
Paso 6. Especificar los equipos y los productos
Al hacer click sobre el separador se despliega el siguiente cuadro:

Al hacer click sobre el mezclador se despliega el siguiente cuadro:

Aquí es posible definir la caída de presión. Esto es conveniente solamente si la misma es

significativa

Paso 7. Ejecutar la simulación

Para ejecutar la simulación, todos los bordes de los iconos, incluyendo el DFP, deben ser de color
negro. Cuando los grados de libertad no han sido completados, la simulación no puede ejecutarse
y esto es indicado por un borde rojo en el icono de la información faltante y el icono de correr la

simulación. . Cuando el problema converge o alcanza una solución matemática, el PDF

cambia de verde a azul. Si el problema no tiene solución, el PDF cambia de verde a rojo.
Paso 8. Generar el reporte de resultados
Para generar el reporte se selecciona el menú Output/Generate Report, y el formato del mismo
puede ser modificado en Output/Report Format. El reporte es un archivo independiente de la
interfase grafica de la simulación y tiene extensión .out, se genera con un editor de texto del
mismo simulador.

El reporte incluye los datos de entrada del problema (input), la historia de cálculo de la
simulación, las propiedades de los compuestos seleccionados, las características de los equipos, y
las características de las corrientes.

Paso 9. Análisis de resultados

Analizar los resultados obtenidos en el ejemplo. ¿Se logro el objetivo que se perseguía? Si
deseamos bajar aun más el peso molecular de la nafta ¿que haría?