UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

“ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA

DEL USO DEL COILED TUBING PARA LA PERFORACIÓN
DE POZOS SOMEROS EN EL CAMPO SANTA ROSA,
DISTRITO ANACO”

REALIZADO POR:

______________________ _____________________
Katheryne C. Caraballo T. Graciela de los A. Alen D.

Trabajo de Grado presentado ante la Universidad de Oriente como Requisito

Parcial para optar al Título de:

INGENIERO DE PETRÓLEO

PUERTO LA CRUZ, MARZO DE 2011

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

“ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA

DEL USO DEL COILED TUBING PARA LA PERFORACIÓN
DE POZOS SOMEROS EN EL CAMPO SANTA ROSA,
DISTRITO ANACO”

ASESOR:

____________________
Ing. Jhonles Morales
Asesor Académico

PUERTO LA CRUZ, MARZO DE 2011

 UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NÚCLEO DE ANZOÁTEGUI
ESCUELA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE PETRÓLEO

“ESTUDIO DE FACTIBILIDAD TÉCNICO ECONÓMICA

DEL USO DEL COILED TUBING PARA LA PERFORACIÓN
DE POZOS SOMEROS EN EL CAMPO SANTA ROSA,
DISTRITO ANACO”

El jurado hace constar que asignó a esta Tesis la calificación de:

APROBADO

___________________

Ing. Jhonles Morales

Asesor Académico

_______________ _____________
Ing. María Galindo Ing. Félix Acosta
Jurado Principal Jurado Principal

PUERTO LA CRUZ, MARZO DE 2011

 RESOLUCIÓN

De acuerdo al Artículo 41 del reglamento de Trabajo de Grado:

“Los Trabajos de Grado son de la exclusiva propiedad de la Universidad de

Oriente, y sólo podrán ser utilizados para otros fines con el consentimiento del
Consejo de Núcleo respectivo, quién deberá participarlo previamente al Consejo
Universitario, para su Autorización”.

iv
 DEDICATORIA

A Dios Todopoderoso y a la Virgen del Valle, por cuidarme en todo

momento y darme la fortaleza en los momentos difíciles.

A mis padres por darme la vida y por apoyarme en todo momento para
lograr esta meta. Los quiero mucho.

A mis hermanos por su valiosa colaboración y por estar siempre pendiente

de mí.

A mis sobrinos, seres inocentes con los que he compartido lindos momentos
de mi vida. Que este logro les sirva de ejemplo.
Katheryne C. Caraballo T.

A mi PADRE CELESTIAL, por darme la sabiduría, la inteligencia y la

capacidad para alcanzar esta meta tan anhelada en mi vida, por ser mí guía, MI
AMIGO y mi mejor consejero en los momentos difíciles.

A mis Padres: Milvida Díaz y Andrés Alen, a mis hermanos: Andreina,

Alnardo y Armando por su apoyo incondicional en todas las áreas de mi vida y
por hacer posible el logro de esta nueva meta. Les AMO MUCHO.

A María Amaya por transmitirme ese ánimo incansable por vivir, por luchar
y no desmayar hasta alcanzar la meta.

A mis amigos: Romelia Roldán, Katheryne Caraballo, Elibeth García, Luis

Daniel, Víctor Villarroel, Suhelen Díaz y Yezmin Inatti; personas cuyo aprecio
ha sido importantísimo y vital en el transcurrir de estos años.
Graciela de los A. Alen D.

v
 AGRADECIMIENTOS

A Dios y a la Virgen por cuidarme en todo momento y por darme fuerzas

para seguir adelante en los tiempos difíciles.

A mis padres Arsenia y Pedro por todo el amor, el cariño, la confianza y por
su apoyo incondicional. Gracias por hacer de mí la persona que hoy soy.

A mis hermanos Pedro y Francis por estar siempre presente cuando los
necesitaba, y en especial a Cheni, por sus consejos, por ayudarme en la realización
de este proyecto, por estar siempre pendiente de mí y por su valioso apoyo, te
quiero mucho hermanita.

A mis sobrinos, en especial a Fabielys, Yorgelis, Geomar, Raquel, Paola,

Sofía, David y Jesús, quienes con sus travesuras han llenado de alegría muchos
momentos de mi vida.

A mi abuela Inocente, mi tía Cecilia y al resto de mi familia por contar

siempre con sus abrazos, por todas las palabras de aliento para seguir adelante con
mis metas y para ampliar mis horizontes.

A luís por acompañarme y apoyarme durante todos estos años de estudio,

por tu comprensión y por darme animo en esos momentos difíciles. Eres un ser
maravilloso.

A la familia Fermín Salazar, por aceptarme en su casa durante toda mi

carrera y en especial a mis hermanitos José y luís por considerarme como una
hermana y por todos los momentos agradables que compartimos. Muchísimas
gracias.

vi
 A mis cuñados David, Zoraya y Humberto por la colaboración que me han
brindado para cumplir esta meta.

A la Universidad de Oriente, al Departamento de Petróleo y a los

profesores, por todos los conocimientos transmitidos hacia mi persona y por
motivarnos cada día a seguir adelante para alcanzar la meta trazada.

A mi asesor académico Ing. Jhonles Morales por la confianza que tuvo en

mi compañera y en mí al asignarnos la realización de este proyecto, por su
paciencia, por su valiosa colaboración y por el aporte de conocimientos que
hicieron posible la ejecución de este proyecto.

A la Ing. Maybis Cova del Departamento VCD de PDVSA Gas Anaco, por
brindarnos su colaboración, apoyo e intercambio de ideas durante la realización de
la tesis.

A Graciela, mi compañera de tesis, por asumir este reto conmigo y por la

comprensión y paciencia durante todo este tiempo.

A mis compañeros de la universidad y amigos con los que compartí

momentos inolvidables; por ese tiempo de dedicación a la amistad, a la compañía,
al disfrute a conversar y en especial a aquellos que me escuchaban y apoyaban en
todo momento.

A todas aquellas personas que de una u otra forma colaboraron conmigo

para alcanzar esta meta.

Katheryne C. Caraballo T.

vii
 A Dios, por su cuidado y protección en todo momento y sobre todo por
darme la fortaleza y la valentía necesaria para superar todos los obstáculos que he
encontrado en el camino.

A toda mi familia, por esa fe que han tenido en mí. Especialmente a Tía
Eloísa Alen y a mís primos: Asdrúbal y Laura Rivas. Gracias por su apoyo.

A la Universidad de Oriente, por contribuir con mi formación como

profesional, por cada momento que viví lleno de triunfos, alegrías y de enseñanzas
que dejaron una huella inolvidable en mi vida.

A mi asesor académico, Ing. Jhonles Morales, cuyo apoyo me permitió

desarrollar de manera exitosa este proyecto, gracias por la ayuda que me brindaste
y por los consejos recibidos.

A todos mis profesores del Departamento de Petróleo, por brindarme

numerosos conocimientos y experiencias laborales y personales, que no solo nos
enriquecen como profesionales sino que nos hacen ser mejores seres humanos.
Muy especialmente al profesor Rafael Barrueta, quien demostró ser amigo y cuyas
palabras me alentaron para seguir adelante en un momento muy difícil de mi vida,
estaré agradecida por siempre.

A la empresa PDVSA GAS ANACO, por hacer posible el logro de esta

meta y brindarme el apoyo necesario para la culminación exitosa de mí Trabajo de
Grado.

A todo el personal de la Gerencia de Perforación de VCD, gracias por sus

asesorías técnicas, por su tiempo, por su profesionalismo. Agradezco muy
especialmente a los Ingenieros: Jhonles Morales y Maibys Cova, ustedes, con sus
consejos y conocimientos, contribuyeron de manera indiscutible en la realización
de esta meta. Muchísimas Gracias.

viii
 A todos mis amigos y muy especialmente a: Romelia Roldán, María Amaya,
Katheryne Caraballo, Elibeth García, Luis Daniel, Víctor Villarroel, Suhelen
Díaz, Yezmin Inatti; entre otros, Sencillamente no tengo palabras para expresar mi
gratitud hacia ustedes, demostraron ser verdaderos amigos, con los cuales
compartí momentos muy bonitos. Gracias por ese aprecio tan sincero que desde el
primer momento me demostraron. Se les QUIERE profundamente.

Graciela de los A. Alen D.

ix
 RESUMEN

La industria petrolera se encuentra en la búsqueda constante de novedosas

técnicas que le permitan recuperar la mayor cantidad de hidrocarburos de los
yacimientos al menor costo posible. Esta búsqueda ha dado como resultado una
nueva alternativa tecnológica denominada perforación con Coiled Tubing. Por tal
razón se elaboró este proyecto cuyo propósito fundamental es estudiar la
factibilidad técnico económica de la perforación de pozos someros con tubería
flexible en el Campo Santa Rosa del Distrito Anaco. En dicha investigación se
propuso la construcción de un nuevo pozo, con el fin de establecer su diagrama
mecánico de fondo y de superficie y realizar el estimado de tiempo y costos
involucrados en la perforación del mismo utilizando tubería flexible, para luego
compararlo con los requeridos por un taladro convencional. Al analizar los
resultados obtenidos se determinó que la perforación con tubería flexible es
posible en este campo ya que las condiciones geológicas son favorables para su
aplicación y además se reduce el tiempo de construcción del pozo, debido a que es
un equipo integrado fácil de mudar y los viajes se realizan con mayor rapidez y no
se hacen conexiones; por consiguiente los costos asociados al pozo también se
reducen. Por lo tanto, la perforación de pozos someros en el Campo Santa Rosa
con la técnica antes mencionada es una alternativa atractiva desde el punto de
vista técnico y económico.

x
 ÍNDICE GENERAL

RESOLUCIÓN.................................................................................................................. IV

DEDICATORIA.................................................................................................................. V

AGRADECIMIENTOS.................................................................................................... VI

RESUMEN ..........................................................................................................................X

ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... XI

ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................... XV

ÍNDICE DE TABLAS................................................................................................... XVII

CAPÍTULO I............................................................................................................... XVIII

INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... XVIII

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .............................................................................19

1.2 OBJETIVOS. ................................................................................................................21
1.2.1 Objetivo General:..............................................................................................21
1.2.2 Objetivos Específicos: .......................................................................................21
1.3 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN. ......................................................................21

CAPÍTULO II ....................................................................................................................23

MARCO TEÓRICO ..........................................................................................................23

2.1 ANTECEDENTES. ........................................................................................................23

2.2. HISTORIA DE LA TUBERÍA FLEXIBLE. ........................................................................24
2.3 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA EN ESTUDIO.........................................................................26
2.3.1 Cuenca Oriental de Venezuela. .........................................................................26
2.3.2 Generalidades del Distrito PDVSA Gas Anaco.................................................27
2.3.3 Área Mayor de Anaco (AMA)............................................................................29
2.3.3.1 Estructura. ............................................................................................................... 29
2.3.3.2 Características de las Acumulaciones...................................................................... 30
2.3.3.3 Estratigrafía de la Zona............................................................................................ 31
2.3.4 Ubicación del Campo Santa Rosa. ....................................................................36
2.4 PERFORACIÓN DE POZOS. ...........................................................................................37
2.4.1 Proceso de Perforación.....................................................................................37
2.4.1.1 Estimación de la Presión de Poros:.......................................................................... 38
2.4.1.2 Estimación de la Presión de Fractura:...................................................................... 39
2.4.1.3 Diseño de Revestidores: .......................................................................................... 39

xi
 2.4.1.4 Selección de las Profundidades de Asentamiento:................................................... 40
2.4.1.5 Selección de los Diámetros de los Revestidores:..................................................... 42
2.4.1.6 Determinación de Espesores y Grados de los Revestidores:.................................... 43
2.4.2 Cargas ejercidas sobre Revestidores y Tubería de Producción. .......................45
2.4.2.1 Cargas por presión:.................................................................................................. 46
2.4.2.1.a Condiciones de cargas de presión en revestidores de superficie:..................... 46
2.4.2.1.b Condiciones de cargas por presión en revestidores intermedios:..................... 46
2.4.2.1.c Condiciones de carga por presión en revestidores de producción:................... 47
2.4.2.2 Cargas Mecánicas:................................................................................................... 48
2.4.2.3 Cargas Térmicas y efecto de la temperatura: ........................................................... 48
2.5 UNIDAD DE TUBERÍA FLEXIBLE (COILED TUBING). ...................................................49
2.5.1 Componentes Básicos de la Unidad de Coiled Tubing......................................50
2.5.2 Beneficios de los Servicios con Coiled Tubing.................................................60
2.5.2.1 Eficiencia................................................................................................................. 60
2.5.2.2 Soporte. ................................................................................................................... 60
2.5.2.3 Reduce los Daños Potenciales a la Formación......................................................... 60
2.5.2.4 Funcionamiento. ...................................................................................................... 61
2.5.2.5 Automatización de la Tubería Continua. ................................................................. 61
2.5.3 Características de la Tubería Flexible. .............................................................61
2.5.4 Fabricación de la Tubería Flexible...................................................................62
2.5.5 Materiales de Tubería Flexible. ........................................................................62
2.5.6 Límites Operativos de la Tubería Flexible. .......................................................63
2.5.7 Fatiga de la Tubería Flexible y Vida Útil Segura. ...........................................64
2.5.8 Aplicaciones Convencionales del Coiled Tubing. .............................................65
2.5.8.1 Limpieza.................................................................................................................. 65
2.5.8.2 Cañoneo................................................................................................................... 66
2.5.8.2.1. Aplicaciones del Cañoneo con Coiled Tubing: .............................................. 66
2.5.8.2.2. Ventajas Sobre el Sistema Convencional. ...................................................... 67
2.5.8.3 Estimulación Matricial. ........................................................................................... 67
2.5.8.3.1. Ventajas de la Tubería Flexible en Estimulación Matricial. ........................... 68
2.5.8.4 Cementación Forzada. ............................................................................................. 68
2.5.8.4.1. Aplicaciones de la Cementación Forzada....................................................... 68
2.5.8.4.2. Ventajas de la Cementación Forzada.............................................................. 69
2.5.8.5 Pesca de Herramientas............................................................................................. 69
2.5.8.6 Desplazamiento con Fluidos.................................................................................... 70
2.5.8.7 Control de Arena. .................................................................................................... 71
2.5.8.8 Perforación. ............................................................................................................. 72
2.5.9.1 Ventajas del Coiled Tubing. .................................................................................... 73
2.5.9.2 Desventajas del Coiled Tubing. ............................................................................... 74

xii
 2.6 COMPONENTES DEL ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA) NECESARIOS PARA PERFORAR
POZOS CON TUBERÍA FLEXIBLE...................................................................................................74
2.7 EQUIPOS DE SUPERFICIE NECESARIOS PARA PERFORAR POZOS CON TUBERÍA
FLEXIBLE. ...................................................................................................................................77
2.8 UNIDAD HÍBRIDA DE PERFORACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE. ...................................78
2.8.1 Descripción de la Unidad Híbrida de Perforación o Unidad de Coiled Tubing
Multipropósito. ......................................................................................................................78
2.8.2 Capacidad del CT Multipropósito.....................................................................79

CAPÍTULO III...................................................................................................................81

MARCO METODOLÓGICO ..........................................................................................81

3.1 PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO. .............................................................................81

3.1.1 Selección de los Pozos Someros Candidatos para la Perforación con Tubería
Flexible. .................................................................................................................................81
3.1.2 Señalamiento de la Mejor Trayectoria, Puntos de Asentamiento de los
Revestidores y Esfuerzos en la Construcción del Pozo..........................................................82
3.1.2.1 Trayectoria del Pozo................................................................................................ 83
3.1.2.2 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores............................................... 84
3.1.2.3 Esfuerzos en la Construcción del Pozo.................................................................... 85
3.1.3 Realización de un Esquema Mecánico de Fondo y de Superficie......................88
3.1.4 Comparación Económica de la Perforación de un Pozo Somero Utilizando
Tubería Flexible contra el Taladro Convencional. ...............................................................88

CAPÍTULO IV...................................................................................................................90

DISCUSIÓN DE RESULTADOS.....................................................................................90

4.1 SELECCIÓN DE LOS POZOS SOMEROS CANDIDATOS PARA LA PERFORACIÓN CON

TUBERÍA FLEXIBLE. ....................................................................................................................90
4.2 SEÑALAMIENTO DE LA MEJOR TRAYECTORIA, PUNTOS DE ASENTAMIENTO DE LOS
REVESTIDORES Y ESFUERZOS EN LA CONSTRUCCIÓN DEL POZO. ................................................94
4.2.1 Trayectoria del Pozo. ........................................................................................94
4.2.2 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores. .......................................96
4.2.3 Diámetro de los Revestidores. ...........................................................................96
4.2.4 Esfuerzos en la Construcción del Pozo. ............................................................97
4.3 REALIZACIÓN DEL ESQUEMA MECÁNICO DE FONDO Y DE SUPERFICIE DEL POZO. ...101
4.3.1 Ensamblaje de Fondo. .....................................................................................102
4.3.2 Dimensiones de la Locación............................................................................104
4.3.3 Equipos de Superficie de Tubería Flexible......................................................105

xiii
 4.4 COMPARACIÓN ECONÓMICA DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO SOMERO UTILIZANDO
TUBERÍA FLEXIBLE CONTRA EL TALADRO CONVENCIONAL......................................................110
4.4.1 Estimado de Tiempos para la Construcción del Pozo.....................................110
4.4.2 Estimado de Costos para la Construcción del Pozo........................................115

CONCLUSIONES............................................................................................................118

RECOMENDACIONES..................................................................................................120

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................121

METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO: ..................123

xiv
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIG. Nº 2.1: UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA CUENCA ORIENTAL DE

VENEZUELA. [6] ...........................................................................................................................27

FIG. Nº 2.2: DISTRITO PDVSA GAS ANACO. [7] ........................................................28

FIG. Nº 2.3: ÁREAS OPERACIONALES DEL DISTRITO ANACO. [7] .....................29

FIG. Nº 2.4: COLUMNA ESTRATIGRÁFICA DEL ÁREA MAYOR DE ANACO. [7]

.........................................................................................................................................................36

FIG. N° 2.5: RELACIÓN ENTRE LA PROFUNDIDAD DE ASENTAMIENTO DEL

REVESTIDOR, PRESIÓN DE PORO DE LA FORMACIÓN, GRADIENTE DE PRESIÓN
Y GRADIENTE DE FRACTURA. [9] ..........................................................................................41

FIG. N° 2.6: SECUENCIAS USUALES DE DIÁMETROS DE LOS

REVESTIDORES, MECHAS Y HOYOS.[9] ...............................................................................43

FIG. N° 2.7: REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE ESFUERZOS TRIAXIALES,

SEGÚN VON MISES. [10] .............................................................................................................45

FIG. N° 2.8: UNIDAD DE TUBERÍA FLEXIBLE. [13] ...................................................50

FIG. Nº 2.9: CARRETE DE ALMACENAMIENTO. [14] ...............................................51

FIG. Nº 2.10: CABEZAL INYECTOR. [14] ......................................................................54

FIG. Nº 2.11: CABINA DE CONTROL. [14] ....................................................................56

FIG. Nº 2.12: UNIDAD DE POTENCIA. [14] ...................................................................57

FIG. Nº 2.13: EQUIPOS DE CONTROL DE PRESIÓN. [14] .........................................58

FIG. Nº 2.14: UNIDAD CT MULTIPROPÓSITO. [18] ...................................................79

FIG. Nº 3.1: VENTANA PRINCIPAL DEL COMPASS................................................84

FIG. Nº 3.2: CURVA DE VON MISES............................................................................88

FIG. Nº 4.1: VISTA TRIDIMENSIONAL DEL POZO RG-UDO. ...............................94

FIG. Nº 4.2: SECCIÓN VERTICAL DEL POZO RG-UDO. ........................................95

FIG. Nº 4.3: VISTA DE PLANTA DEL POZO RG-UDO. ............................................95

FIG. Nº 4.4: DIAGRAMA PARA LA SELECCIÓN DEL DIÁMETRO DE HOYOS Y

REVESTIDORES DE UN POZO. ...............................................................................................97

xv
 FIG. Nº 4.5: CURVAS DE DISEÑO PARA LAS DIFERENTES CONDICIONES DE
CARGAS CONSIDERADAS PARA EL REVESTIDOR SUPERFICIAL DE 7 5/8
PULGADAS...................................................................................................................................98

FIG. Nº 4.6: CURVAS DE DISEÑO PARA LAS DIFERENTES CONDICIONES DE

CARGAS CONSIDERADAS PARA EL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN DE 5 1/2
PULGADAS...................................................................................................................................99

FIG. Nº 4.7: CURVA DE ESFUERZOS COMBINADOS PARA EL REVESTIDOR

SUPERFICIAL DE 7 5/8 PULGADAS. ..................................................................................100

FIG. Nº 4.8: CURVA DE ESFUERZOS COMBINADOS PARA EL REVESTIDOR

DE PRODUCCIÓN DE 5 1/2 PULGADAS. .............................................................................101

FIG. Nº 4.9: DIAGRAMA MECÁNICO DEL POZO UTILIZANDO TUBERÍA

FLEXIBLE. .................................................................................................................................102

FIG. Nº 4.10: ESQUEMA DEL ENSAMBLAJE DE FONDO (BHA). .......................103

FIG. Nº 4.11: DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN CON TUBERÍA

FLEXIBLE EN EL ÁREA OPERATIVA.................................................................................104

xvi
 ÍNDICE DE TABLAS

TABLA Nº 2.1: ESPECIFICACIONES DEL CARRETO. [14] .......................................53

TABLA Nº 2.2: DIMENSIONES DE CARRETO. [14] .....................................................53

TABLA Nº 2.3: ESPECIFICACIONES DEL CABEZAL INYECTOR. [14] .................55

TABLA Nº 2.4: DIMENSIONES DEL CABEZAL INYECTOR. [14] ............................56

TABLA Nº 3.1: FACTORES DE DISEÑO MÍNIMOS, SEGÚN PDVSA, PARA

REVESTIDORES Y TUBERÍA DE PRODUCCIÓN................................................................87

TABLA N° 4.1: CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA DE FLUIDO......................106

TABLA Nº 4.2: TIEMPOS DE LA FASE DE MUDANZA PARA EL TALADRO

CONVENCIONAL VS COILED TUBING. .............................................................................111

TABLA Nº 4.3: TIEMPOS DE LA FASE SUPERFICIAL PARA EL TALADRO

CONVENCIONAL VS COILED TUBING. .............................................................................112

TABLA Nº 4.4: TIEMPOS DE CONSTRUCCIÓN DE LA ZONA PRODUCTORA

UTILIZANDO EL TALADRO CONVENCIONAL VS COILED TUBING. .......................113

TABLA Nº 4.5: TIEMPOS ESTIMADOS PARA LA COMPLETACIÓN DEL POZO

UTILIZANDO EL TALADRO CONVENCIONAL VS COILED TUBING. .......................114

TABLA Nº 4.6: TIEMPOS TOTALES ESTIMADOS DEL PROCESO COMPLETO

DE PERFORACIÓN CON TALADRO CONVENCIONAL VS COILED TUBING ..........115

TABLA Nº 4.7: COSTOS POR FASES DE LA CONSTRUCCIÓN DEL POZO

USANDO EL TALADRO CONVENCIONAL........................................................................116

TABLA Nº 4.8: COSTOS POR FASES DE LA CONSTRUCCIÓN DEL POZO

USANDO COILED TUBING. ...................................................................................................116

xvii
 CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

Venezuela es uno de los países con mayores reservas de hidrocarburos en el

mundo; gran parte de éstas se encuentran en yacimientos de gas natural o de gas
condensado, por ello el alto potencial gasífero. Además existe una creciente
demanda de gas en el ámbito nacional y mundial, factores por las cuales en estos
últimos años se presta mayor atención a la explotación y procesamiento de los
hidrocarburos provenientes de los yacimientos de gas.

La División Oriente de PDVSA es el eje principal de la política de

expansión de producción y comercialización de hidrocarburos gaseosos en
Venezuela y, el Distrito PDVSA Gas Anaco constituido por dos áreas operativas:
Área Mayor de Oficina y Área Mayor de Anaco, la cual a su vez esta conformada
por varios campos dentro de los cuales se encuentra el de Santa Rosa, es el ente
operacional responsable de la extracción del mayor volumen de gas natural
utilizado en el país. Esta empresa al igual que el resto de otras grandes
corporaciones petroleras, se enfrenta diariamente al reto de satisfacer el
incremento en la demanda de suministro de gas, haciendo énfasis en mejorar las
operaciones de perforación que permitan incrementar los niveles de producción al
menor costo y riesgo posible, a través de la adopción de nuevas técnicas.

En el Campo Santa Rosa se desea implementar una nueva tecnología para la

perforación de pozos a través del uso de tubería flexible (Coiled Tubing), la cual
consiste en introducir una tubería continua, con diámetro reducido con respecto a
la completación del pozo, para realizar una intervención específica o de servicio,
como limpiezas, estimulaciones, fracturamientos hidráulicos o trabajos que
acompañan a la terminación del mismo, sin necesidad de extraer la completación
existente. Con esta unidad de perforación no convencional se logran perforar
pozos en menor tiempo, disminuir los problemas operacionales y riesgos durante
 19

los viajes de tubería. Esta técnica permitirá perforar mayor cantidad de pozos
someros que no serían económicamente factibles construir con equipos
convencionales, lo que representará un avance operacional en el desarrollo de los
servicios asociados con la construcción de los pozos.

Por lo planteado anteriormente se realizará el estudio de factibilidad técnico

económica del uso del Colied Tubing en el Campo Santa Rosa del Distrito Anaco,
que permitirá optimar el proceso de construcción de pozos y minimizar los costos
asociados al mismo. Dicho estudio abarca la selección del pozo candidato a la
perforación con Coiled Tubing, señalamiento de la mejor trayectoria, puntos de
asentamientos de revestidores y esfuerzos en la construcción de pozos; diseño
mecánico de fondo y de superficie del pozo y por último la comparación
económica de la perforación de un pozo utilizando tubería flexible contra el
taladro convencional.

1.1 Planteamiento del Problema.

En las operaciones de perforación de pozos petroleros a nivel mundial, la

ocurrencia de problemas operacionales e imprevistos de todo tipo es algo que se
registra como consecuencia de perforar formaciones geológicas aún habiendo
tomado en cuenta todas las previsiones del caso. Por ello las compañías de
servicio han buscado constantemente el desarrollo de técnicas que corrijan los
problemas operacionales siguiendo como patrón la máxima rentabilidad del
proceso.

La Cuenca Oriental de Venezuela comprende las zonas petroleras de los

estados Anzoátegui, Monagas, Guárico, Sucre y Delta Amacuro, con una
extensión de 153.000 Km², es la más extensa y primera en importancia debido a la
gran acumulación de hidrocarburos que se encuentran presentes en esta zona.
Basándose en sus características sedimentológicas, tectónicas y estratigráficas se
 20

subdivide en tres subcuencas, a saber: Subcuenca de Guárico, Subcuenca de

Maturín y Subcuenca de Paria.

En la Subcuenca de Maturín se encuentra ubicada el Área Mayor de Anaco,

el cual constituye el principal centro de producción de gas natural de Venezuela.
El Campo Santa Rosa forma parte de esta unidad y es el área de interés de este
estudio. Dicho campo está ubicado al noroeste del estado Anzoátegui y
aproximadamente a 10 km de la ciudad de Anaco, limita con los Campos Guario y
El Roble al suroeste de Anaco y pertenece a la Unidad de Explotación de
Yacimientos de Gas Condensado de PDVSA.

Las reservas y producción de importantes cantidades de gas en este campo

justifican la búsqueda de nuevas tecnologías que permitan alcanzar la eficiencia
operacional durante la construcción de pozos y que disminuyan los problemas que
ocurren durante la perforación en el yacimiento, con el fin de obtener el mayor
aprovechamiento de los recursos y rentabilidad del proceso de producción.

Esta búsqueda ha dado como resultado un nuevo concepto que puede ser
incorporado en las áreas de rehabilitación y perforación de pozos, dicho concepto
es el de la perforación con tubería flexible (Coiled Tubing), la cual permite
perforar un hoyo de diámetro reducido en un menor tiempo y con menores
problemas operacionales. Todo esto conlleva a la reducción de los costos
asociados a la construcción del mismo, relacionados con la adquisición,
transporte, manejo y viajes en el hoyo con la tubería. Además, se obtiene una
reducción considerable de ciertos problemas operacionales de la perforación
convencional como lo son: Control de arremetidas, estabilidad de las paredes del
hoyo y todos los atribuidos a los períodos de viaje de tubería, optimizando así las
operaciones de perforación y la eficacia del proceso.

La elaboración de esta investigación es producto del interés de estudiar la

factibilidad técnico económica de la utilización del Coiled Tubing para perforar
 21

pozos someros en el campo antes mencionado, mediante la selección de un

esquema mecánico de fondo y de superficie del pozo de acuerdo a las
características del campo.

1.2 Objetivos.

1.2.1 Objetivo General:

Estudiar la Factibilidad Técnico Económica del uso del Coiled Tubing para
la Perforación de Pozos Someros en el Campo Santa Rosa, Distrito Anaco.

1.2.2 Objetivos Específicos:

Seleccionar los Posibles Pozos Someros Candidatos para la Perforación con

Tubería Flexible en base a las Características Geológicas del Campo Santa Rosa.

Señalar la Mejor Trayectoria, Puntos de Asentamiento de Revestidores y

Esfuerzos en la Construcción de los Pozos mediante el uso del Software
Wellplanning.

Realizar un Esquema Mecánico de Fondo y de Superficie de los Pozos

Someros acorde a las Características del Área en Estudio.

Comparar Económicamente la Perforación de un Pozo Somero Utilizando

Tubería Flexible contra el Taladro Convencional en el Campo Santa Rosa.

1.3 Justificación de la Investigación.

El Distrito Anaco en los últimos años ha adquirido gran importancia a nivel

nacional debido a los altos volúmenes de gas asociado que posee en sus
yacimientos, característica que lo conduce a ser un productor confiable de
 22

hidrocarburos. Sin embargo históricamente las perforaciones con equipos

convencionales en el área de Santa Rosa han presentado manifestaciones en los
pozos, reflejadas en incremento de la presencia de gas durante las actividades de
perforación; lo que ha traído como consecuencia una serie de problemas
operacionales los cuales han acarreado altos costos, baja productividad de los
yacimientos, pérdidas de equipos y herramientas y además altos riesgos al
personal involucrado en las operaciones de perforación.

Es por ello, que en la búsqueda de soluciones a dichos problemas se plantea

un estudio de factibilidad técnico económica del uso del Coiled Tubing para la
perforación de pozos, el cual representará un importante aporte para la industria
petrolera como premisa para asegurar la máxima rentabilidad de sus procesos y la
realización del trabajo en forma segura y con menores riesgos al personal
involucrado en las operaciones.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes.

Para la ejecución de este proyecto, titulado “Estudio de Factibilidad Técnico

Económica del uso del Coiled Tubing para la Perforación de Pozos Someros en el
Campo Santa Rosa, Distrito Anaco”, se revisaron diversas fuentes documentales e
investigaciones:

González, M. (2002), el objetivo de este trabajo fue evaluar el sistema de

limpieza post fractura en los pozos monobore, completados con tubería de 5-1/2
pulgadas de los Campos Santa Bárbara y Pirital, basándose fundamentalmente en
la simulación de la limpieza con diferentes fluidos y diferentes diámetros de
tubería continua. Concluyendo que la tubería continua es una herramienta de
trabajo eficiente para la limpieza de la tubería de producción con gran cantidad de
rellenos de arena y bauxita. [1]

Muñoz, D. (2006), el desarrollo de esta investigación permitió evaluar las

prácticas operacionales desde el punto de vista técnico-económico de la misma.
Se analizaron las estadísticas de producción, se cotejaron con los resultados de
cada intervención para conocer el éxito o fracaso de las actividades ejecutadas y
se concluyó que los tiempos requeridos para la rehabilitación de un pozo con
taladro convencional son drásticamente disminuidos (hasta un 400%) con el uso
de la tubería continua, lo que conlleva también a una reducción de los costos
totales. [2]
 24

Oliveros, A. (2007), con este trabajo de investigación se logró demostrar

técnica, operacional y económicamente que se pueden aplicar, junto con la unidad
de tubería continua, nuevas técnicas de estimulación a los pozos, no solo para
eliminar el daño de formación sino también mejorar la distribución de los fluidos
de tratamiento en los pozos horizontales. [3]

Por otra parte, el desarrollo de la perforación con Coiled Tubing en

combinación con la construcción de pozos de diámetro ultra reducido ha ayudado
a reenergizar la actividad de la extensión productiva de gas del Campo Niobrara.
El objetivo fue desarrollar un portafolio de herramientas y técnicas que
permitieran la perforación de pozos de 3 5/8 pulgadas, y más pequeños. El equipo
ha operado por un año aproximadamente, perforando pozos de gas poco
profundos, ha sido operado por Rosewood Resources Inc. en el Oeste de Kansas y
el Este de Colorado. Las operaciones del equipo han mejorado hasta el punto de
perforar pozos de 3.100 pies en un solo día. Se han documentado ahorros de los
costos del pozo de aproximadamente 30% en comparación con la perforación
rotatoria convencional. Además, se han alcanzado promedios muy altos de
penetración utilizando al máximo las ventajas de la perforación con Coiled
Tubing (un promedio de perforación por pozo de 400 pies por hora
aproximadamente). Este promedio de perforación y otros rendimientos del equipo
permitieron la perforación de un pozo de 2.850 pies en 19 horas, incluyendo los
tiempos de movilización del equipo, perfilaje, preparación de casing y
cementación. [4]

2.2. Historia de la Tubería Flexible.

Los inicios de la tecnología de tubería flexible (CT, por sus siglas en inglés)
se remontan al proyecto PLUTO (Líneas de Conducción debajo del Océano), un
plan súper secreto concebido para instalar líneas de conducción a lo largo del
Canal de la Mancha durante la Segunda Guerra Mundial. En junio de 1944, los
 25

ingenieros de las Fuerzas Aliadas desplegaron varias líneas de conducción para

suministrar combustible a las fuerzas invasoras del Día D.

Los componentes modernos de los cabezales inyectores del CT pueden

encontrarse en un dispositivo desarrollado por Bowen Tools a comienzos de la
década de 1960 para el despliegue de antenas de radio en la superficie del océano,
desde submarinos sumergidos hasta 183 m [600 pies] de profundidad. Las antenas
eran guardadas en un carrete, por debajo del inyector, para facilitar su extensión y
recuperación. Estos conceptos básicos ayudaron a diseñar las unidades CT y los
sistemas de inyectores.

La primera de esas unidades, construida por Bowen Tools y la California

Oil Company en 1962, incluía un inyector regulado para cargas superficiales de
hasta 13.608 kg [30.000 lbm] que corría una sarta continua de tubería de 1,315
pulgadas de diámetro exterior (OD, por sus siglas en inglés).

Entre la década de 1960 y la de 1970, las compañías de fabricación

continuaron logrando mejoras en los equipos CT y en los cabezales de inyectores.
Estos cambios permitieron la utilización de tuberías flexibles de mayor diámetro a
mayores profundidades de trabajo, mejorando el desempeño y la confiabilidad de
la tubería flexible y redujeron la cantidad de fallas del equipo de superficie.

Los últimos años de la década de 1970 y el comienzo de la década de 1980

constituyeron un punto de inflexión para la tubería flexible que hasta ese
momento se fresaba o se formaba en secciones de 457 m [1.500 pies]. En 1978, el
mejoramiento de la calidad de fabricación y el fresado continuo permitieron la
fabricación de tubos de 1 ¼ pulgadas de diámetro exterior. Los primeros años de
la década de 1980 fueron testigos de la introducción de la tubería flexible de 1 ½ y
1 ¾ pulgadas de diámetro exterior.
 26

En 1983, Quality Tubing Inc. comenzó a utilizar láminas de acero japonés

de 914 m [3.000 pies] para reducir la cantidad de soldaduras requeridas en un
50%. Más adelante en el transcurso de la década de 1980, Quality Tubing
introdujo la soldadura inclinada para eliminar las soldaduras a tope.

En 1990, se armó la primera sarta de tubería flexible de 2 pulgadas para la

terminación permanente de un pozo. Inmediatamente después de ese evento, los
proveedores comenzaron a fabricar tuberías de diámetros exteriores de 2 3/8, 2
5/8, 2 7/8, 3 ½ y 4 ½ pulgadas para aplicaciones de servicios de pozos. En la
actualidad, las tuberías flexibles se fabrican con acero de alto límite elástico de 90,
100, 110 y 120 klpc, y aleaciones resistentes a la corrosión. La disponibilidad de
aceros de mayor resistencia y de diámetro más grandes y la necesidad de reducir
los costos fueron factores claves que subyacieron la revolución del CT en la
década de los años 90 y que posteriormente dieron cuenta del aumento
extraordinario de las operaciones de intervención de pozos concéntricas o bajadas
a través de la tubería de producción. [5]

2.3 Descripción del Área en Estudio.

2.3.1 Cuenca Oriental de Venezuela.

La Cuenca Oriental de Venezuela es una depresión topográfica y estructural

ubicada en la región centro-este del país, con una longitud de 800 Km. de
extensión aproximadamente en dirección oeste-este y 200 Km. de ancho de norte
a sur, a través de los estados Guárico, Anzoátegui, Monagas y Delta Amacuro,
llegando a extenderse hasta la Plataforma Deltana y sur de Trinidad. Está limitada
al norte por el Cinturón Móvil de la Serranía del Interior Central y Oriental; al sur
por el Río Orinoco, desde la desembocadura del Río Arauca hacia el este hasta
Boca Grande, siguiendo de modo aproximado el borde septentrional del Cratón de
Guayana; al este de la cuenca continúa por debajo del Golfo de Paria, incluyendo
la parte situada al sur de la Cordillera Septentrional de la Isla de Trinidad y se
 27

hunde en el Atlántico al este de la costa del Delta del Orinoco, y al oeste, limita
con el levantamiento de El Baúl y su conexión con el Cratón de Guayana, que
sigue aproximadamente el curso de los ríos Portuguesa y Pao (Figura 2.1).

La cuenca actual es asimétrica, con el flanco sur inclinado ligeramente

hacia el norte, y un flanco norte más tectonizado y con mayores buzamientos,
conectados a la zona plegada y fallada que constituye el flanco meridional de las
cordilleras que limitan la cuenca hacia el norte. Toda la cuenca se inclina hacia el
este, de manera que su parte más profunda se encuentra al noreste, hacia Trinidad,
donde se estima que pudieron acumularse unos 40.000 pies de sedimentos. [6]

CUENCA ORIENTAL

Fig. Nº 2.1: Ubicación Geográfica de la Cuenca Oriental de Venezuela. [6]

2.3.2 Generalidades del Distrito PDVSA Gas Anaco.

Ubicado en la región central del estado Anzoátegui, se extiende por 13.400

km2, desde el corrimiento frontal de la Serranía del Interior en el Norte hasta el
corrimiento de Anaco en el Sur; termina al Este en el sistema de fallas de Urica, y
su final occidental se coloca 30 km al Oeste del límite entre los estados
Anzoátegui y Guárico, (Figura 2.2).
 28

Se encuentra conformado además por dos extensas áreas de explotación: la

unidad de producción Área Mayor Anaco (A.M.A.) con un área de 3.160 km2 y
formada por los Campos Santa Rosa, Guario, El Roble, San Joaquín, Santa Ana y
El Toco; y la unidad de producción Área Mayor Oficina (A.M.O.) con un área de
10.240 km2 conformada por los siguientes campos: Aguasay, La Ceibita, Mata R,
Zapatos, Soto Mapiri, entre otros.

La configuración estructural-estratigráfica de la Subcuenca de Maturín da

como resultado dos tipos de provincias tectónicas: Una compresiva al Norte,
delimitada por el Corrimiento de Anaco en donde están alineados una serie de
domos que conforman los campos principales del área mayor de Anaco y una
provincia extensiva al Sur-Este del corrimiento, en donde se ubican los campos
del Área Mayor de Oficina. [7]

Fig. Nº 2.2: Distrito PDVSA Gas Anaco. [7]

 29

2.3.3 Área Mayor de Anaco (AMA).

Se encuentra ubicada en la Cuenca Oriental de Venezuela, Subcuenca de

Maturín. Está situada en el bloque levantado al Norte del Corrimiento de Anaco,
cuyo rumbo aproximado es de N 50º E a lo largo del cual resalta la presencia de
una serie de domos, que son las estructuras donde se localizan las acumulaciones
de hidrocarburos de la región y las cuales han dado origen a los campos de Santa
Rosa, Guario, San Joaquín, Santa Ana, El Toco, El Roble y San Roque. Tiene un
área de 3.160 Km2. (Figura 2.3). [7]

EL SANTA

EL
SAN
ANAC
GU
SAN
SANT

Fig. Nº 2.3: Áreas Operacionales del Distrito Anaco. [7]

La columna estratigráfica del Área Mayor de Anaco se destaca por una

secuencia de rocas sedimentarias de gran prosperidad petrolífera, depositada en el
intervalo geológico comprendido entre Cretáceo y el Mioceno Superior de
Terciario. Estudios interdisciplinarios han identificado en el subsuelo del área las
formaciones San Antonio, San Juan, Vidoño, Merecure y Oficina principalmente
con remanentes localizados en las formaciones Mesa y Freites. De estas unidades
las más prospectivas son las formaciones Oficina, Merecure y San Juan.

2.3.3.1 Estructura.
 30

El corrimiento de Anaco se encuentra en la parte central del Estado

Anzoátegui con una longitud de 85 km., desde el Sur del Campo Toco hasta el
Este del Campo La Ceiba. Se caracteriza por una línea de corrimiento de rumbo
Noreste y buzamiento promedio de 45° al Noreste, en cuyo lado Norte se
encuentran cuatro campos de petróleo relacionados estructuralmente con la línea
de corrimiento, que enumerados de Suroeste a Noroeste son: Campo El Toco,
desarrollados por el domo del mismo nombre, el Campo Santa Ana, que se
desarrolla sobre un domo alargado en el cual se distinguen cuatro culminaciones
dómicas menores; el Campo San Joaquín con tres culminaciones y un
pronunciado declive hacia el Noreste, en el cual se ha desarrollado el Campo
Guario, individualizado por razones administrativas más bien que estructurales;
mas al Noreste se emplaza el domo de Santa Rosa, en el cual se localiza el campo
del mismo nombre, hacia el Este se observa un fuerte declive hacia la parte más
profunda de la cuenca, cuyo eje se extiende entre las estructuras de Santa Rosa y
La Ceiba, donde estudios sismográficos indican la presencia del fallamiento
transversal extenso aun no definido. El corrimiento sigue, todavía bien
individualizado, pocos kilómetros más hasta el Este del domo de La Ceiba,
aunque esta estructura no está directamente sobre el plano del corrimiento de
Anaco. El levantamiento de Anaco, que comprende las acumulaciones dómicas
enumeradas, es un conjunto asimétrico con buzamiento que alcanza 25°-27° en el
flanco Sur en contrastes con solo 2°-5° en el flanco Norte, particularmente en el
Campo El roble donde se llega a observar verdadera terraza tectónica. [7]

2.3.3.2 Características de las Acumulaciones.

La composición relativamente uniforme de los crudos en el Área Mayor de

Anaco sugiere un origen común, y el fuerte componente parafinoso
probablemente se relaciona con una fuente herbácea en un ambiente fluvial a
deltaico, el cual es menos marino que la sección productora.
 31

En el alineamiento de Anaco, desde el Campo Santa Rosa al Norte hasta el

Toco, se encuentra una serie de hasta ocho acumulaciones dómicas situadas sobre
el lado levantado de una falla de corrimiento de dirección Noreste-Suroeste y
buzamiento al Noreste. Los desarrollos dómicos delimitan los Campos
Petrolíferos de Santa Rosa, Guario, San Joaquín, Santa Ana y El Toco.

El entrampamiento de hidrocarburos en las arenas de los campos

mencionados presenta distintas modalidades: Entrampamiento puramente
anticlinal, en el cual el contacto agua-petróleo es paralelo a una curva estructural.

Al norte de San Joaquín se encuentra el Campo El Roble, donde el

entrampamiento parece ser una terraza formada dentro del flanco Noreste del
levantamiento San Joaquín-Guario. Al Noreste del Campo Santa Ana se encuentra
el Campo San Roque desarrollado sobre el flanco Noreste del domo de Santa Ana.
El entrampamiento parece deberse a lenticularidad de arenas y presencia de
canales Norte-Sur. [7]

2.3.3.3 Estratigrafía de la Zona.

Formación Mesa. Del período Pleistoceno. La unidad más joven del

Oriente de Venezuela, de origen continental, depositada antes de los últimos
movimientos, pues su superficie presenta ligera inclinación y arqueo, estando
localmente fallada. Se compone principalmente de areniscas gruesas, de algunos
conglomerados con guijarros de cuarzo y lentes de arcillas arenáceas. Se
considera fluvio-deltaica y palustre. Depositada en un extenso delta que avanza
hacia el Este en la misma forma en que avanza hoy el Delta del Orinoco.

Formación Las Piedras. De edad Plioceno. Es el Terciario superior de la

Cuenca Oriental de Venezuela, sedimentada en un ciclo sedimentario diferente,
señaladamente deltaico muy alto que indicaría el avance del delta hacia el Este.
Consiste principalmente de sedimentos finos mal consolidados que incluyen
 32

areniscas y limolitas más o menos carbonosas, lutitas arcillosas y lignitos. Hacia

el Norte incluyen una zona basal conglomerática.

Formación Freites. Del Mioceno Medio a Superior. Descansa concordante

y transicionalmente sobre la Formación Oficina, se compone esencialmente de
lutitas. Pueden distinguirse tres intervalos, según la presencia de areniscas del
tope de la base de la formación, en contraste con la parte media.

Formación Oficina. Del Mioceno Inferior y Medio. Concordante sobre

Merecure, se compone de lutitas intergranulares. Estratificadas con limolitas,
areniscas mal cementadas de granos finos a gruesos, lignitos y capas menores de
caliza. Las areniscas suman el 30 % de la formación, pero hacia la región de
Anaco aumenta el porcentaje de lutitas, puede observarse que los sedimentos
presentan mejores características marinas y aumentan de espesor de Oeste a Este y
de Sur a Norte. La formación ha siso subdividida en siete intervalos de uso
práctico basados en características de perforación, perfiles eléctricos,
paleontología, etc., mal llamados miembros que en orden estratigráfico del más
antiguo al mas joven se designan con los nombres de: Blanco, Azul, Moreno,
Naranja, Verde, Amarillo y Colorado.

Miembro Blanco. En la parte del área se puede observar que está

depositado discordantemente encima del miembro azul, el miembro blanco esta
compuesto de arenas poco consolidadas, limos y arcillas plásticas. No hay
yacimientos y por lo tanto se considera de poco interés económico.

Miembro Azul. Está formado por lutitas limosas, color gris oscuro, con
areniscas arcillosas micáceas, de granos finos y de color gris claro. En esta
secuencia se encuentran fósiles de aguas marinas y salobres.

Miembro Moreno. En el tope y la parte media del estrato, se encuentra

conformado por arcillas de color gris claro y gris verdosa, plástica, soluble,
 33

blanda, limosa, con pequeñas intercalaciones de carbón, escasas intercalaciones de

lutitas y areniscas cuarzo-cristalina, de grano fino a medio. La parte basal del
estrato, está constituida por una lutita gris verdoso oscuro y gris verdoso claro,
laminar, en parte en bloque, moderadamente dura a blanda, limosa, hidratable.

Miembro Naranja. Está caracterizado en el tope por una secuencia

monótona de lutitas gris claro y gris oscuro, en bloque, blanda a moderadamente
dura, en parte quebradiza, hidratable, ocasionalmente limosa, carbonosa, no
calcárea. Luego continúa con lutitas gris oscuro y marrón oscuro, blanda a
moderadamente dura, fisible, en parte quebradiza, limosa, microcarbonosa,
levemente calcárea, con intercalaciones de limolita y areniscas cuarzo-cristalina,
consolidadas, de grano fino a medio y porosidad visual regular. Hacia la base de
este miembro los espesores de areniscas y limolita son mayores.

Miembro Verde. Está conformado en la parte superior por lutitas gris claro
y gris verdosa, en bloque, moderadamente dura, fisible, hidratable,
microcarbonosa, micropirítica, ligeramente calcárea, con delgadas intercalaciones
de arenisca y limolita. Hacia la parte media e inferior del miembro, se reconoce
lutitas marrón oscuro, en bloque, blanda a moderadamente dura, fisible,
ocasionalmente quebradiza, en parte limosa, hidratable y microcarbonosa, con
intercalaciones que presentan mayor espesor de limolitas y areniscas de grano
fino, con pobre porosidad visual e inclusiones de carbón.

Miembro Amarillo. Predominan las lutitas gris oscuro y gris medio, en

bloque, blanda a moderadamente dura, fisible, hidratable, soluble, en parte limosa,
microcarbonosa, micropirítica, ligeramente calcárea, con intercalaciones de
areniscas de grano fino a muy fino. Hacia la base del estrato existe abundante
lutitas gris claro y marrón claro, en bloque, en parte laminar, blanda a
moderadamente dura, en parte limosa, microcarbonosa, micropíritica y
ligeramente calcárea.
 34

Miembro Colorado. Está conformado por intercalaciones de lutitas y

bloques de areniscas. Las lutitas son de color gris oscuro, gris medio, sublaminar,
blanda a moderadamente dura, fisible, en parte quebradiza, en parte limosa,
microcarbonosa, micropirítica, no calcárea. Las areniscas son blanquecinas, beige,
cuarzo-cristalinas, de grano fino a medio, subangular a subredondeado, matriz
arcillosa, cemento silíceo, con inclusiones de carbón, abundante cuarzo libre.
También muestra lentes de carbón negro, moderadamente duro.

Formación Merecure. Del período Oligoceno. Las arenas del Área Mayor
de Oficina, subrayacente y discordante sobre el Cretáceo, consisten
principalmente de areniscas macizas, con intercalaciones de lutitas carbonáceas
negras, lignitos, arcillas y limolitas; las areniscas forman el 50%. Se va
desarrollando un ambiente sedimentario de tipo deltaico, dentro de la cual está el
Área Mayor de Anaco, hacia el Norte que constituye el frente del delta.

Formación Vidoño. La Formación Merecure suprayacente

discordantemente a la Formación Vidoño de edad Paleoceno, la cual comprende
ambientes desde transicional a batial superior, registrándose la máxima
inundación marina en el área para este período. La litología predominante
comprende un 70% de lutitas y un 30% de areniscas.

Formación San Juan. Su edad corresponde al Cretáceo, con un espesor de

1800 pies. Esta sección presenta areniscas masivas grises bien escogidos. Está
constituida por tres arenas principales: San Juan-A, San Juan-B y San Juan-C, las
cuales presentan escasas intercalaciones de Lutita, con matriz arcillosa y cemento
silíceo.

Grupo Temblador. Corresponde a la Edad Cretácico Tardío. La secuencia

estratigráfica corresponde específicamente a las arenas: TEMB-A, TEMB-B,
 35

TEMB-C, TEMB-D y TEMB-E de matriz arcillosa, con granos sub-redondeados a

sub-angulares:

TEMB-A: Se caracteriza por el predominio de areniscas blanquecinas y gris

claro, de grano medio a fino, friable, mala a regular porosidad visual, cemento
silíceo, microcarbonosa, y cuarzo libre.

TEMB-B: Está conformado por areniscas de grano fino a medio,

pobremente cementadas que se caracterizan en el tope por ser de color marrón
oscuro, beige y gris oscuro, mientras que en la base son arenas cuarzo-cristalinas,
beige, con abundante cuarzo libre.

TEMB-C: Está constituido por areniscas de grano fino a medio, en cuyo

tope se caracterizan por ser cuarzo-cristalinas, beige, friable, y con abundante
cuarzo libre, mientras que en la base son gris oscuro, con escasas intercalaciones
de lutitas.

TEMB-D: Constituido por areniscas blanquecinas y beige, cuarzo-

cristalinas, de grano medio a fino, friables, micropirítica, en parte galuconítica,
con intercalación de lutitas.

TEMB-E: Areniscas gris oscuro, cuarzo-cristalinas, de grano medio a fino,

friable, en parte consolidada, abrasiva, con inclusiones de glauconita e
intercalaciones de lutitas.

La columna estratigráfica del área se muestra en la Figura 2.4.

 36

ÁREA MAYOR DE
ANACO

Fig. Nº 2.4: Columna Estratigráfica del Área Mayor de Anaco. [7]

2.3.4 Ubicación del Campo Santa Rosa.

El Campo Santa Rosa se encuentra ubicado en el Área Mayor de Anaco, en

un grupo de campos localizados en un prominente alto estructural alineado en
dirección Suroeste – Noreste, a uno 10 Km. al Noreste de la población de Anaco,
en el centro del estado Anzoátegui.

Este campo pertenece geológicamente a la Cuenca Oriental de Venezuela,

operacionalmente se ubica en el Área Mayor de Anaco, caracterizada por la
 37

presencia de campos alineados y controlados con el evento geológico estructural

de mayor significación como es el corrimiento de Anaco. Pertenece a la Unidad
de Explotación de Gas / Condensado. [7]

2.4 Perforación de Pozos.

La única manera de saber realmente si hay petróleo en el sitio donde la

investigación geológica propone que se podría localizar un depósito de
hidrocarburos, es mediante la perforación de un pozo. La profundidad de un pozo
es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se encuentra la
estructura geológica o formación seleccionada con posibilidades de contener
hidrocarburos.

La etapa de perforación se inicia acondicionando el terreno mediante la

construcción de "planchadas" y los caminos de acceso, puesto que el equipo de
perforación moviliza herramientas y vehículos voluminosos y pesados. Los
primeros pozos son de carácter exploratorio, éstos se realizan con el fin de
localizar las zonas donde se encuentra hidrocarburo, posteriormente vendrán los
pozos de desarrollo. Ahora para reducir los costos de transporte los primeros
pozos exploratorios de zonas alejadas pueden ser perforados por equipos mucho
más pequeños. [8]

2.4.1 Proceso de Perforación.

En cuanto a la fase de planificación de la perforación de un pozo, se tiene

que tomar en cuenta todos los factores inherentes a su diseño, el tipo y peso del
lodo con el que se va a perforar, el grado de los revestidores, formaciones a
atravesar, diseño de la lechada y puntos de asentamiento de los revestidores, entre
otros.
 38

A continuación se describen las variables a tomar en cuenta a la hora de

diseñar un pozo:

2.4.1.1 Estimación de la Presión de Poros:

La medición directa de la presión de poros es muy costosa y generalmente

solo se realiza después de haberse perforado el pozo en la zona productora. Es por
ello que aún cuando se haya perforado gran cantidad de pozos en un área,
usualmente unos pocos poseen datos de este tipo de prueba. En este sentido debe
hacerse uso de estimaciones indirectas de la presión de poro para planificar y
ejecutar la perforación de un pozo. La mayoría de estos métodos de predicción se
basan en el análisis de las tendencias mostradas por los parámetros dependientes
de la porosidad como una función de la profundidad.

De acuerdo a la naturaleza de los datos, un método que permite estimar la

presión de poro es el Método de Eaton (1972) por medio del uso de registros
eléctricos. Dicho método calcula la presión de poro a partir de las siguientes
relaciones matemáticas:

3
P0 = 0,052*D*[OBG – ( OBG – POGn )*(∆tnormal/ ∆t observado) ] (Ec. 2.1)

1,2
P0 = 0,052*D*[OBG – ( OBG – POGn )*(∆tnormal/ ∆t observado) ] (Ec. 2.2)

Donde:

P0: Presión de poros en lpc.

D: profundidad en pies.

OBG: gradiente de sobrecarga en lpc/pie.

 39

POGn: gradiente normal de presión de la formación en lpc/pie.

∆t: tiempo de tránsito de las lutitas en µs/pie.

R: resistividad de las lutitas en ohm.

2.4.1.2 Estimación de la Presión de Fractura:

Existen varios métodos para la estimación del gradiente de fractura, los

cuales fueron desarrollados, en su mayoría, por compañías de registros o empresas
de servicio. Entre estos métodos los más utilizados son: Hubbert & Willis (1957),
Matthews & Nelly (1967), Eaton (1969), Anderson (1973) y Zamora (1989).

2.4.1.3 Diseño de Revestidores:

El diseño de sartas de revestidores a usar en un pozo, constituye una de las

partes más importantes de los conocimientos básicos que debe tener un ingeniero
de perforación, ya que el costo de los revestidores representa aproximadamente el
15 % del costo total de un pozo, de allí la importancia de que dicho diseño sea lo
más económico, confiable y seguro posible.

El programa de diseño de revestidores empieza a ser elaborado una vez que

se tiene datos importantes como lo son:

La ubicación geográfica del pozo.

Información geológica.

Tipo de perforación (horizontal o no).

 40

Diámetro del revestidor de producción a usar, entre otros.

Para obtener un diseño más económico, se usan sartas combinadas que

permiten usar diferentes tipos de tuberías, con distintos pesos por pie, grados de
acero y roscas, según se vaya profundizando el pozo. En la práctica, el diseño de
revestidores consta de tres etapas básicas:

Determinar los tamaños y las profundidades de asentamiento de las sartas de

revestimiento a ser corridas.

Calcular el tipo y magnitud de las condiciones de esfuerzos que serán

encontrados.

Seleccionar los pesos y grados de revestidores que soporten los esfuerzos

determinados en la segunda etapa. [9]

2.4.1.4 Selección de las Profundidades de Asentamiento:

La selección de la correcta profundidad de asentamiento del revestidor es

importante y no se debe obviar. Muchos pozos han fallado tanto desde el punto de
vista de la ingeniería como en lo económico, debido a que los programas de
revestimiento han especificado profundidades de asentamiento demasiado
someras o muy profundas. Las profundidades a las cuales se asienta la tubería de
revestimiento deben adaptarse a las condiciones geológicas y la función que ésta
debe cumplir. En los pozos profundos, generalmente la consideración primordial
es controlar la acumulación de presiones anormales en la formación, y evitar que
alcancen y afecten zonas someras más débiles. De modo que la planificación de la
colocación correcta del revestidor comienza por la identificación de las
condiciones geológicas, presiones de la formación y gradientes de fractura.
 41

El método convencional de selección de la profundidad de asentamiento de

la tubería de revestimiento comienza por la identificación del gradiente de fractura
y el gradiente de presión intersticial. Tal como se muestra en el ejemplo
simplificado que se ilustra en la figura 2.5, el proceso se inicia en el fondo,
proyectando la densidad del lodo a la profundidad total (presión intersticial más
sobrebalance) hasta el punto en que intercepta el gradiente de fractura menos un
margen de arremetida (segmento a-b). Se “asienta” el revestidor en ese punto, y
da inicio al proceso otra vez (segmento c-d).

Siempre que los esfuerzos subterráneos sigan el patrón normal según el cual
el esfuerzo y la resistencia a la fractura aumentan a medida que aumenta la
profundidad, será muy fácil determinar los puntos de asentamiento del revestidor
siempre y cuando se cuente con buena información geológica.

Peso equivalente de lodo Plan del pozo

Conductor
Gradiente
Presi—n normal

de fractura
Superficial
Gradiente de frac-
tura menos m‡rgen
de arremetida
Profundidad

Intermedio

Gradiente
Geopresi—n

de presi—n
de poro Camisa de
perforaci—n

Densidad
del lodo
Tubular de
producci—n
Profundidad total

Fig. N° 2.5: Relación entre la profundidad de asentamiento del revestidor,

presión de poro de la formación, gradiente de presión y gradiente de
fractura. [9]
 42

Cuando se encuentre una presión anormal en la formación, será preciso

aumentar la densidad del fluido de perforación para evitar la entrada de fluidos
desde alguna formación permeable. Como es necesario mantener la presión del
pozo por debajo de la presión que fracturaría la formación más débil y menos
consolidada que se encuentra justo por debajo de la zapata precedente, existe una
profundidad máxima hasta la cual se puede perforar el pozo sin tener que colocar
ni cementar tubería de revestimiento. [9]

2.4.1.5 Selección de los Diámetros de los Revestidores:

La selección del diámetro se hace principalmente en función de que cada

revestidor pueda contener al siguiente y que el diámetro de la tubería de
producción tenga el tamaño suficiente para conducir el fluido del pozo hasta la
superficie. De esta forma se selecciona primero la tubería de producción, esto de
acuerdo a las cargas de servicio que deben ser verificadas y que fueron aprobadas
por PDVSA.

En la figura 2.6 se muestra diámetros de revestidores y mechas para la

elección adecuada de los mismos.
 43

R e v e s t id o r
o c a m isa

M ech a
y h oyo

R e v e s t id o r
o c a m isa

M ech a
y h oyo

R e v e s t id o r

M ech a
y h oyo

R e v e s t id o r

M ech a
y h oyo

R e v e s t id o r

Fig. N° 2.6: Secuencias usuales de diámetros de los revestidores, mechas y

hoyos.[9]

2.4.1.6 Determinación de Espesores y Grados de los Revestidores:

Para seleccionar el espesor y el material de fabricación de un revestidor se

requiere conocer las condiciones a las que se supone estará sometido a lo largo de
su vida útil. Estas condiciones son muy variadas y pueden ocurrir mientras se
perfora el pozo o cuando está en producción; como por ejemplo: Realización de
una prueba de presión, arremetida de gas, vacío parcial, vacío total y fuga en la
tubería de producción. Cada una de las condiciones mencionadas anteriormente
son empleadas para establecer la carga por estallido, colapso y tensión que debe
resistir el material de colapso del revestidor.

En las tuberías, las cargas de fuerza axial y presión, generan esfuerzos

triaxiales, los cuales pueden estudiarse a través de la teoría de Hencky–Von
 44

Mises, denominada teoría “de la distorsión de la energía de deformación

máxima”. Dicha teoría estipula que existe un esfuerzo equivalente a partir del cual
los tres esfuerzos principales actuando en un material están en equilibrio. Su
representación en coordenadas cilíndricas y aplicadas a una tubería es:

σ2VME=1/2{( σ A- σ T}2+( σ T- σ R}2+( σ R- σ A}2} (Ec. 2.3)

Donde:

σVME: Esfuerzo Equivalente de Von Mises (lpc)

σ A: Esfuerzo Axial (lpc)

σ T: Esfuerzo Radial (lpc)

σ R: Esfuerzo Tangencial (lpc)

A fin de aplicar el modelo de Von Mises para determinar la resistencia de

los elementos tubulares, se consideró que el esfuerzo equivalente se representa por
la cedencia del material. Es decir, el máximo esfuerzo equivalente que pudiera
experimentar una tubería sería de magnitud equivalente a la cedencia del material.
[10]

Los resultados de un estudio de esfuerzos triaxiales, a partir de la teoría de

Hencky–Von Mises se representa como se muestra en la figura 2.7, en la que toda
carga por tensión, estallido, o colapso fuera de la elipse indica que la tubería
fallará si dicha condición de carga sucediera. Para analizar cada una de las
condiciones de carga (estallido, colapso, tensión y efectos triaxiales) existen dos
métodos de diseño: El convencional y el de vida de servicio. En el método
convencional, las cargas se estudian por separado sin tomar en cuanta otras
condiciones de análisis como la cementación, el pandeo, los cambios de
 45

temperatura, los esfuerzos de flexión, ni las variaciones en el área transversal de la

tubería; mientras que en el método de vida de servicio, se considera un caso de
carga base (revestidor cementado), al cual se superpone cada uno de los diferentes
casos de carga y en los que se verifican las condiciones de análisis ignoradas en el
método anterior. Las técnicas convencionales de diseño son sencillas por
naturaleza y pueden resolverse fácilmente mediante cálculos a mano. Por el
contrario, los cálculos concernientes al método de vida de servicio son bastante
complicados, por lo que requieren el uso de un programa de computadora como el
Stress CheckTM. [10]

Fig. N° 2.7: Representación gráfica de esfuerzos triaxiales, según Von Mises.

[10]

2.4.2 Cargas ejercidas sobre Revestidores y Tubería de Producción.

Para evaluar el diseño de un revestidor es necesario considerar un conjunto

de cargas, las cuales resultan de las operaciones de perforación, corrida del
revestidor, operaciones de cementación, producción y trabajos de reparación y
reacondicionamientos. Dichas cargas son principalmente: Cargas por presión,
cargas mecánicas y cargas térmicas.
 46

2.4.2.1 Cargas por presión:

Estas son producidas por los fluidos dentro del revestidor (estallido),
cemento y fluido fuera del revestidor (colapso), presiones impuestas en superficie
durante las operaciones de perforación y reparación (tensión) y finalmente las
presiones impuestas por la formación durante la perforación y producción. El
diseño de las sartas revestimiento es variable de acuerdo al tipo de éstas, entonces,
se tendrá que tomar en cuenta las condiciones de perforación para cada una; con el
fin de tener criterios de diseño y una buena determinación de esfuerzos. [11]

2.4.2.1.a Condiciones de cargas de presión en revestidores de superficie:

Las condiciones de carga en superficie son colapso, estallido y tensión. El

diseño por colapso debe suponer una pérdida de circulación severa o carga
máxima al colapso durante la corrida del revestidor. Al ocurrir esta situación, se
tiene que tomar en cuenta el efecto de la tensión axial, la cual disminuye la
resistencia al colapso del revestidor. Para realizar la corrección de esta resistencia
al colapso por el efecto de la tensión axial, se recomienda calcularla como el peso
suspendido por la presión hidrostática al momento de bajar el revestidor.

La presión interna del revestidor se obtiene suponiendo que todo el fluido de

perforación que se encuentra dentro de él, se pierde hacia la formación fracturada
y el gas de formación ocupa el lugar de éste. No se toma en cuenta el efecto que
ejerce el lodo y el cemento en el exterior del revestidor, ya que no se conoce el
estado de la cementación en ese sitio y puede también ocurrir una degradación del
lodo con el tiempo; por lo tanto la presión externa que resiste el estallido se
supone igual a la presión de formación.

2.4.2.1.b Condiciones de cargas por presión en revestidores intermedios:

 47

Al igual que los revestidores de superficie, los intermedios tienen la función

primordial de permitir alcanzar sin problemas la profundidad final del pozo.

Los criterios de diseño descritos para revestidores superficiales se pueden

usar para sartas intermedias. Sin embargo, los requerimientos de diseño por
estallido estarán basados en que ocurra un reventón superficial o subterráneo
durante una arremetida de gas. La cantidad de lodo perdida está limitada por la
máxima presión de trabajo de los impiderreventones en superficie los
estranguladores. Es inútil diseñar un revestidor con una presión de trabajo mayor
que el equipo de superficie

Cuando en el revestidor intermedio se va a colgar un liner de producción, el

criterio primordial en cuanto a la carga y al estallido, tiene que estar basado en el
gradiente de fractura debajo de la camisa, ya que se toma al revestidor intermedio
y la tensión adicional colocada en la tubería, durante y después del colgamiento
del revestidor.

Al realizar el diseño de revestidores se tiene que tomar en cuenta si el grado

y el peso de la tubería son controlados por colapso. Si es así, es recomendable
realizar el diseño simultáneo de colapso y tensión. La mayor profundidad a la
cual se puede correr un revestidor, depende de su correcta resistencia al colapso y
ésta depende a su vez de su resistencia a la tensión axial a esa profundidad.

2.4.2.1.c Condiciones de carga por presión en revestidores de producción:

Para el diseño por colapso se toma en cuenta las condiciones del pozo luego
de la perforación y durante la vida del yacimiento (agotamiento). Se considera el
revestidor vacío (caso crítico). La densidad del fluido en el revestidor se asume
que es la del lodo que existía en el pozo cuando se bajó el revestidor,
despreciándose el efecto del cemento en el espacio anular.
 48

Las condiciones de carga para el estallido suponen una presión de cierre

inicial en el fondo, igual a la presión de poros de la formación, y se considera que
el pozo es productor de gas.

El revestidor de producción debe ser diseñado para soportar cualquier falla

en la tubería de producción a cualquier profundidad. Las condiciones de carga
para la tensión son las mismas que para los revestidores de superficie e
intermedios, en situaciones normales.

Todas las condiciones de carga de diseño antes mencionadas permiten la

elaboración de un diseño de revestidor que cumple con normas internacionales;
sin embargo existen ciertas limitaciones que pueden restringir el diseño, como por
ejemplo: presencia de H2S y CO2 en el yacimiento, disponibilidad de tubería,
normas de cada filial, números de secciones de los revestidores, longitud de la
sarta, entre otros.

2.4.2.2 Cargas Mecánicas:

Están asociadas con el peso del revestidor, cargas ejercidas durante la

corrida y cargas ejercidas por las empacaduras durante la producción y
reparaciones.

2.4.2.3 Cargas Térmicas y efecto de la temperatura:

El incremento de temperatura que ocurre luego de que el revestidor está

ubicado, puede causar expansión térmica de los fluidos ubicados en el anular. Los
cambios de temperatura aumentan o disminuyen la tensión en el revestidor como
resultado de una contracción o expansión térmica, respectivamente.

El incremento de las cargas axiales causado por el bombeo de fluidos fríos

dentro del hoyo durante trabajos de estimulación puede ser una condición axial
 49

crítica para el diseño del revestidor. Adicionalmente, la reducción de la tensión

durante la producción debido a la expansión térmica, podría incrementar el
pandeo y posiblemente generar compresión en el cabezal.

Los cambios de temperatura no sólo afectan las cargas axiales sino también,
la resistencia a las diferentes cargas. En vista de que la cedencia mínima del
material es función de la temperatura, altas temperaturas en el hoyo reducirán el
estallido, colapso, y cargas axiales y triaxiales. [11]

2.5 Unidad de Tubería Flexible (Coiled Tubing).

Las unidades de Coiled Tubing son unidades autónomas de reparación de

Workover, fácilmente transportables e hidráulicas, que inyectan y recuperan una
tubería flexible y continua dentro de una línea más grande de tubing o casing. Las
unidades pueden ser utilizadas en pozos vivos y permiten la continua inyección de
fluidos o nitrógeno mientras se continúa moviendo la tubería flexible.

La tecnología de equipo de perforación con tubería flexible no solo permite

la perforación variable sino que también permite la perforación en condiciones
más cambiantes. Se reducen los riesgos de daño a la formación, ya que se evitan
fugas de fluidos, por medio del uso de técnicas de perforación bajo balance. Las
sartas de producción pueden instalarse bajo presión, sin matar el pozo, y se
reducen los tiempos de desconexión, ya que la tubería flexible no tiene
conexiones que enroscar o desenroscar. Esta tecnología permite que se logre la
perforación de manera segura y efectiva en pozos verticales, desviados u
horizontales. [12]

Las características físicas del Coiled Tubing (CT) son las mismas que las de
tubería convencional de diámetro similar, con la ventaja de que no es necesario
hacer conexiones tramo por tramo para bajarla o retirarla del pozo, ya que se le
desenrolla o enrolla en un carrete accionado mecánicamente como si fuera una
 50

manguera, permitiendo así un mejor y más rápido almacenamiento y transporte.

Por ser una tubería rígida flexible puede ser introducida en el pozo con mucha
más facilidad desde la superficie, esta característica la hace atractiva para ser
utilizada en los pozos muy desviados y horizontales. [13]

La tubería CT puede tener una longitud de 9.450 m (31.000 pies) o superior,

según el tamaño del carrete o el diámetro del tubo, que oscila entre 1 y 4 ½
pulgadas. Una unidad motriz hidráulica, es controlada desde la consola instalada
en una cabina de control central en superficie, la cual acciona el cabezal del
inyector en el fondo para desplegar y recuperar la tubería CT. El gran carrete de
almacenamiento también aplica peso sobre la tubería (Figura 2.8).

Fig. N° 2.8: Unidad de Tubería Flexible. [13]

2.5.1 Componentes Básicos de la Unidad de Coiled Tubing.

Esta posee cinco componentes básicos; que sin alguno de ellos no se

podrían llevar a cabo las operaciones relacionadas con perforación, cementación,
reparación, reacondicionamiento de pozos, así pues son necesarios:
 51

Carrete de Almacenamiento: Sirve para guardar y transportar

íntegramente la tubería CT. Esta parte de la Tubería Flexible es donde se
encuentra la tubería enrollada en un tambor, suspendida sobre un eje que está
montado en una base (Figura 2.9). El rollo es movido por un motor hidráulico en
dos direcciones a través de un sistema de cadenas y piñones, adicionalmente tiene
un freno que previene el movimiento del rollo cuando el sistema es neutralizado o
cuando disminuye la presión hidráulica. [14]

Fig. Nº 2.9: Carrete de almacenamiento. [14]

Componentes Primarios:

• Tambor

• Sistema de accionamiento del carrete.

• Sistema de Levelwind.

• Junta Rotativa (Swivel) y Manifold.

• Sistema de Lubricación.

• Medición de Profundidad.
 52

Funciones:

• Almacenamiento y protección de la Tubería Flexible (Tambor del

Carrete).

• Mantener la tensión adecuada entre el carrete y el cabezal inyector

(Sistema de accionamiento del Carreto).

• Bobinado eficiente de la Tubería Flexible en el Carreto (Sistema del

Levelwind).

• Circulación de los fluidos con el tambor en rotación (Unión Rotativa).

• Aplicación de capa de protección o inhibidor en la Tubería Flexible

(Sistema de Lubricación).

• Medición de profundidad (Sistema de Medición Montado en Carreto).

[14]

Especificaciones:

Existen varios modelos de carrete cuyas especificaciones se detallan en las

tablas 2.1 y 2.2.
 53

Tabla Nº 2.1: Especificaciones del Carreto. [14]

Modelo

Tambor (pulg) 1015 2015 3015 3020 4122

Diámetro Centro. 60 76 84 84 96
Diámetro Carreto. 100 119 135 148 168
Ancho (Lbs). 60 79 70 70 8
Diámetro Swivel. 1.5 1.5 1.5 1.5 2.0

Fuente: elaboración propia

Tabla Nº 2.2: Dimensiones de Carreto. [14]

Carreto (pulg).

Largo. 118 148 164 177 194

Ancho 88 98 98 98 112
Alto. 102 122 138 151 171
Peso Vacío (Lbs). 7 11.3 12.74 16 20.8
Peso Máximo (Lbm). 50 50 68 75 115

Fuente: elaboración propia

Cabezal Inyector: Proporciona el esfuerzo de tracción para recuperar la

tubería. Este equipo es el encargado de introducir y extraer la tubería del pozo
soportando todo el peso de la tubería durante la operación. Opera mediante el
principio de fricción entre las superficies de unas cadenas y la tubería. El sistema
que aprisiona la tubería es aplicado por un sistema de gatos hidráulicos que van en
forma perpendicular a la tubería y además tiene dos motores hidráulicos que giran
las cadenas para meter y sacar la tubería (Figura 2.10). [14]
 54

Fig. Nº 2.10: Cabezal Inyector. [14]

Componentes Primarios:

• Sistema Hidráulico de accionamiento/freno.

• Cadenas de Acciones y Tensiones.

• Cuello de Ganso.

• Sensor de Indicador de Peso.

• Sensor de Profundidad.

• Montaje del Stripper (aislador de presión).

Funciones:

• Introducir y recuperar la Tubería Flexible (Sistema de Cadena y

Accionamiento).
 55

• Mantener la Tubería Flexible estática (Sistema de Cadena y Frenado).

• Guiar la Tubería Flexible al Carreto (Cuello de Ganso).

• Medición de la Tensión/Compresión (Indicador de Peso).

• Medición de la profundidad y la velocidad (Sensor de Profundidad).

• Soporte para la barrera primaria de presión (Stripper).

Especificaciones:

Existen tres modelos de Cabezal Inyector que pueden ser usadas en una
unidad de Coiled Tubing (Tubería Continua), sus especificaciones se muestran a
continuación en las tablas 2.3 y 2.4.

Tabla Nº 2.3: Especificaciones del Cabezal Inyector. [14]

Modelo
HR 420 HR 440 HR 480

Capacidades
Diámetro Min. Tubería. 1” 1-1/4” 1-1/2”
Diámetro Máx. Tubería. 1-1/2” 2-3/8” 3-1/2”
Fuerza Tensión Máx.
Lazo abierto (Lbf). 20.000 40.000 80.000
Lazo Cerrado (Lbf). 20.000 60.000 100.00
Fuerza Snubbing Máx.(Lbf) 10.000 20.000 40.000
Velocidad Máx.(Fpm) 200 240 150

Fuente: elaboración propia

 56

Tabla Nº 2.4: Dimensiones del Cabezal Inyector. [14]

Dimensiones

Largo (pulg). 53 55 64
Alto (pulg). 34 52 64
Ancho (pulg). 65 80 109
Peso (pulg). 3.400 7.800 12.650

Fuente: elaboración propia

Cabina de Control: Cabina en superficie desde donde se operan los

equipos y se monitorea la operación que se esté llevando a cabo (Figura 2.11). [14]

Fig. Nº 2.11: Cabina de Control. [14]

Componentes Principales:

• Sistema de Instrumentación y Control (CTU).

• Equipo de Monitores y Grabación.

Funciones
• Instrumentos Primarios y Controles:
 57

• Indicadores de peso y presiones de circulación y cabezal de pozo.

• Instrumentos Secundarios y Controles:

• Indicador de profundidad y velocidad, caja tensiones-presiones y

sistema de presión con Stripper en el cabezal del pozo.

• Instrumentos de Soporte y Controles:

•
Manejo de sistema de presiones, sistema de presión BOP y sistema
adicional de seguridad.

Unidad de Potencia: Se encarga de generar la potencia necesaria para la

operación de los otros componentes (Figura 2.12). [14]

Fig. Nº 2.12: Unidad de Potencia. [14]

Componentes Principales:

• Motor.

• Bombas Hidráulicas.
 58

• Sistema de Control Hidráulico.

• Acumulador Onboard.

Funciones:

• Provee el poder hidráulico por la Unidad de Coiled Tubing.

• Control y limitación de los Sistemas Hidráulicos.

• Acumulador hidráulico de soporte para el equipo secundario de control

de pozos.

• Control y monitoreo de todos los sistemas operativos a partir de sólo

una estación de control.

Equipos de Control de Presión: Se encarga de controlar los cambios de

presión originados por el flujo de fluidos dentro del pozo. Es operado
hidráulicamente desde la cabina de control y manualmente desde el preventor
(Figura 2.13). [14]

Fig. Nº 2.13: Equipos de Control de Presión. [14]

 59

Los equipos para control de presión utilizados en aplicaciones rutinarias con

Tubería Flexible incluyen:

Stripper: Es un dispositivo de control primario de presión. Generalmente

montado de forma permanente en el cabezal inyector.

Funciones:

• Mantener la barrera primaria contra la presión del pozo y sus fluidos.

• Fijar y alinear el cabezal inyector a los controles de presión y los

equipos del cabezal del pozo.

• Soportar la Tubería Flexible entre la cadena del cabezal inyector y el

sello de stripper.

BOP (Blow Out Preventers) ó Válvula Impide Reventones: Son equipos de

control secundario de presión y permiten cerrar el pozo y controlar un cabeceo o
arremetida antes que ocurra un reventón. La configuración cuádruple es la más
común, está conformada por cuatro preventores de seguridad para el pozo, estos
son: Arietes ciegos, arietes de corte, arietes de cuña y arietes de tubería.

Funciones:

• Proveer la barrera secundaria contra la presión del pozo y sus fluidos

(arietes de tubería y de cortes).

• Asegurar y/o soportar la tubería flexible contra el peso o la fuerza de

Snubbing (arietes de cuña).
 60

• Cortar la tubería flexible bajo condiciones de operación (arietes de

corte).

• Proveer acceso al pozo por fluidos (matar el pozo) y medición de

presión.

• Soportar el peso y las fuerzas derivadas de los equipos de la tubería

flexible a la presión del pozo.

2.5.2 Beneficios de los Servicios con Coiled Tubing.

2.5.2.1 Eficiencia.

Los servicios de Coiled Tubing pueden ayudar a salvar tiempo y dinero,

porque, no es necesario matar el pozo (se puede controlar el pozo). Cabe destacar
que el tiempo de viaje es reducido significativamente lo que se traduce en una
disminución de la inversión. Además, los equipos de reacondicionamiento
requeridos no son costosos y es de gran importancia considerar el factor
económico, a la hora de determinar el procedimiento operacional que se llevará a
cabo en un pozo.

2.5.2.2 Soporte.

Las unidades de Coiled Tubing son utilizadas en todo el mundo. Toda la

información obtenida es archivada en bases de datos y se automatiza por
computadoras para facilitar la adquisición de información en distintas operaciones
en el campo. Este proceso genera experticia a la hora de atacar cualquier problema
que se presente en un pozo.

2.5.2.3 Reduce los Daños Potenciales a la Formación.

 61

Las aplicaciones con Coiled Tubing son generalmente ejecutadas sobre

pozos vivos. Este procedimiento reduce daños potenciales a la formación, porque
no utiliza fluido de control de la presión hidrostática que contrapone la presión del
yacimiento durante las operaciones de reacondicionamiento.

2.5.2.4 Funcionamiento.

Para el análisis de arrastres de impurezas que se puedan encontrar en un

pozo, se utilizan una gran variedad de programas, los cuales ayudan a optimizar la
eficiencia del Coiled Tubing y a obtener resultados en menos tiempo de lo
estimado para cualquier pozo problema.

2.5.2.5 Automatización de la Tubería Continua.

Las operaciones de Coiled Tubing, utilizan un avanzado sistema de

adquisición de datos que monitorean y archivan todos los datos indicadores de la
ejecución de las operaciones. Estos resultados están directamente relacionados
con la calidad y control del trabajo realizado por el equipo. Por lo tanto al tener
amarrada toda la información, se reduce el tiempo de las operaciones y por ende
ayuda a generar ganancias. [14]

2.5.3 Características de la Tubería Flexible.

• Ductibilidad debido a que permite ser doblada (flexible).

• Resistente a los efectos de la corrosión por CO2, H2S y la abrasión de la

arena.

• Resiste las presiones diferenciales de ruptura y colapso.

 62

• Resistencia a las fuerzas aplicadas bajo las condiciones de operación,

tensión y compresión. [14]

2.5.4 Fabricación de la Tubería Flexible.

Estos incluyen:

• Minimización del Número de Soldaduras entre Tubos.

• Específicamente Soldaduras a Tope.

• Espesor de Pared:

• Tuberías de Paredes Cónicas/Paralelas.

• Adaptada para Penetración Horizontal.

• Restricciones de Diámetro.

• Peso:

• Restricciones de Manipulación y Logística. [14]

2.5.5 Materiales de Tubería Flexible.

Casi toda la Tubería Flexible es fabricada en acero al carbono de baja

aleación A606 Tipo 4, modificado.

Las consideraciones para la búsqueda de materiales alternativos incluyen:

• Vida de Trabajo ampliada o resistencia a la fatiga ($/trabajo).

 63

• Mayor relación (Resistencia/Peso).

• Resistencia a la Corrosión.

• Los materiales alternativos en investigación incluyen:

• Aceros templados y revenidos, en aleaciones de cromo-molibdeno.

• Titanio.

• Materiales Compuestos. [14]

2.5.6 Límites Operativos de la Tubería Flexible.

Los límites operativos de la Tubería Flexible restringen:

Presión:

Presiones diferenciales de ruptura y colapso.

Fuerzas Aplicadas:

Fuerzas de tensión y compresión aplicadas durante la operación.

Geometría:

Limites de diámetro y ovalidad de la Tubería.

Vida Útil Segura:

 64

Limites de vida debido a la fatiga.

Compensación para fluidos corrosivos.

Daños Mecánicos y Defectos:

Por Evaluación. [14]

2.5.7 Fatiga de la Tubería Flexible y Vida Útil Segura.

La fatiga es el factor principal para determinar la vida útil segura de una

Tubería Flexible:

• Es consecuencia de los ciclos de doblado aplicado al correr y recobrar

la Tubería.

• Es un fenómeno acumulativo que no puede ser medido, por lo que

debe predecirse.

• Se hace seguimiento a la fatiga por razones de:

Seguridad (integridad de la tubería está bajo riesgo).

Economía (El desecho prematuro es costoso).

• Acciones de Predicción de la Vida de la Tubería Flexible:

Pruebas de fatiga comprehensivas.

Bases de datos de la Tubería Flexible.

 65

Modelos matemáticos de predicción de vida de la Tubería.

Sistemas de manejo de Tubería. [14]

2.5.8 Aplicaciones Convencionales del Coiled Tubing.

2.5.8.1 Limpieza.

Las limpiezas realizadas con Coiled Tubing son similares a las realizadas
con la tubería de perforación. El relleno es igualmente removido circulando el
fluido a través de la tubería, atravesando así los orificios del jet.

La velocidad en el anular debe ser suficiente para levantar los ripios hasta la
superficie. El flujo turbulento es utilizado para aflojar el relleno que se encuentra
debajo y alrededor del orificio. La turbulencia es una función directa de la
velocidad del fluido y puede ser controlada seleccionando el tipo de fluido y los
orificios.

Los orificios de limpieza son diseñados de forma tal que el fluido tome el
patrón de flujo más efectivo incrementando la turbulencia por las paredes de la
tubería y en las perforaciones.

Una inefectiva e incompleta limpieza de un pozo conlleva a una producción

menor y a un próximo trabajo de rehabilitación antes de lo esperado.

La selección del fluido de limpieza es de gran importancia en el diseño del

trabajo. Tanto los fluidos compresibles como los incompresibles son usados en
estas operaciones. Para la selección del fluido de limpieza se deben considerar
diversos factores, entre los que se encuentran: geometría del hoyo, características
de los sólidos, presión de fondo, velocidad de flujo requerida, límites de la presión
de fricción, costo de los fluidos y disposición de los mismos.
 66

Los fluidos incompresibles son comúnmente utilizados para operaciones de

limpieza (ya que sean Newtonianos o no Newtonianos). Dentro de los fluidos
Newtonianos se encuentran: Agua, salmuera, glicerina, aceites ligeros, ácidos y
mezclas de biopolímeros.

Los fluidos no Newtonianos utilizados para operaciones de limpieza son:

lodo de perforación, geles viscosos y geles complejos. Aunque el flujo turbulento
con los fluidos no Newtonianos puede ocurrir dentro de la Tubería Continua,
raramente ocurre en el anular.

El diseño de limpieza con fluidos compresibles es más complicada que con

fluidos incompresibles. Nitrógeno y espumas pueden ser usados en zonas de baja
presión de formación, en donde los fluidos compresibles no realizan un buen
levantamiento de sólidos. [14]

2.5.8.2 Cañoneo.

El uso de Coiled Tubing en operaciones de cañoneo ha coincidido con el

incremento de la perforación horizontal. El cañoneo con Coiled Tubing es
costoso, pero el sistema tiene una amplia selección de cañones, este sistema
requiere el uso de cañones más pequeños, de cualquier manera, el ahorro de
tiempo y dinero compensan las desventajas. [14]

2.5.8.2.1. Aplicaciones del Cañoneo con Coiled Tubing:

Cañoneo Bajo Balance: Cañonear bajo estas condiciones permite

incrementar el flujo desde la formación, el cual limpia el cañoneo y reduce el daño
al pozo.
 67

Cañoneo en Pozos Horizontales: Con Coiled Tubing se pueden cañonear

partes de pozos horizontales que con otros métodos sería difícil o imposible.

Uso de Coiled Tubing como Sarta de Producción: El Coiled Tubing que

transporta los cañones puede ser utilizado como tubería de producción después de
la completación del pozo. [14]

2.5.8.2.2. Ventajas Sobre el Sistema Convencional.

• Permite fluir el pozo inmediatamente.

• Perforaciones limpias.

• Sello de Stripper (aislador de presión) sin grasa.

• Funciona en pozos horizontales o inclinados.

• Funciona en patas de perro.

• Permite el bombeo a través de la Tubería Flexible.

• Cañoneo de Pozos con alto caudal.

• Cañoneo de Pozos con alto grado de desbalance. [14]

2.5.8.3 Estimulación Matricial.

Es el proceso de restaurar la permeabilidad natural en la formación

inmediata al pozo, mediante la inyección de fluidos de tratamiento a una presión
menor a la presión de fractura de la formación. [14]
 68

2.5.8.3.1. Ventajas de la Tubería Flexible en Estimulación Matricial.

Las ventajas al realizar la estimulación matricial con Tubería Flexible en

comparación con el sistema convencional son:

• Tratamientos con pozos vivos.

• Las operaciones se realizan como parte de un tratamiento integral.

• Protección de los tubulares de la completación.

• Posicionamiento preciso de los fluidos.

• Tratamientos selectivos u opciones diversas. [14]

2.5.8.4 Cementación Forzada.

Proceso de forzar cemento líquido, en perforaciones, agujeros y fugas en el

casing y/o liner para obtener un sello hidráulico. [14]

2.5.8.4.1. Aplicaciones de la Cementación Forzada.

Los tratamientos de cementación forzada, están comúnmente diseñados para

eliminar:

• Caminos preferenciales de agua o gas.

• Entrada de agua o gas de inyección.

 69

• Conificación de gas o agua.

• Aislamiento de perforaciones no deseadas.

• Zonas de pérdidas.

2.5.8.4.2. Ventajas de la Cementación Forzada.

• Intervención a través del Tubing.

• Operaciones integradas.

• Posicionamiento preciso del cemento.

• Punto de inyección “móvil”.

• Contaminación reducida en tratamientos de pequeño volumen.

• Ahorros en tiempo, producto y costos.

2.5.8.5 Pesca de Herramientas.

La razón principal para el lento crecimiento de las operaciones de pesca con

Coiled Tubing fue que anteriormente, los sistemas usaron herramientas diseñadas
para guaya fina, lo cual conllevó al descuido de las ventajas ofrecidas por la
Tubería Flexible.

El Coiled Tubing puede ser usado para operaciones de pesca en pozos

verticales someros, profundos y en pozos horizontales. La Unidad de Coiled
 70

Tubing elimina la necesidad de utilizar taladros de reacondicionamiento o

snubbing. [14]

Entre los beneficios ofrecidos por la Tubería Flexible, se encuentran:

• La capacidad de circular diferentes fluidos de limpieza, incluyendo el

nitrógeno y ácidos a altas presiones para limpiar o disolver arena, lodo
y otros residuos del tope del pescado.

• La capacidad de generar grandes fuerzas axiales en pozos verticales o

con gran desviación para sacar del pozo un pescado demasiado pesado
para guaya fina.

• La habilidad de ejecutar ambas cosas: circular y operaciones de pesca.

• La habilidad de pesca bajo presión en pozos vivos, eliminando la

necesidad de matar el pozo y ayudando a prevenir daños en la
formación.

2.5.8.6 Desplazamiento con Fluidos.

Los métodos de desplazamiento de fluidos para estabilizar el flujo en el

pozo incluyen muchas aplicaciones con nitrógeno. El Coiled Tubing, es utilizado
en conjunto con el nitrógeno para proveer beneficios especiales. [14]

Los siguientes procedimientos son frecuentemente utilizados debido a que

proveen eficiencia y economía:

• Levantamiento de gas e inyección para iniciar la producción del pozo.

 71

• Uso de fluidos espumosos para proporcionar propiedades de transporte

necesarias para la limpieza de arenas con geometrías complejas.

• Commingling con fluidos de estimulación para energizar el flujo de

retorno y maximizar el recobro de fluido.

• Uso de fluidos espumosos para la estimulación y control de reología.

• Inyección de gas para mantener bajo balance la presión del yacimiento.

• Uso de fluidos nitrificados para reducir la presión hidrostática durante

la circulación y operaciones de perforación.

2.5.8.7 Control de Arena.

Coiled Tubing ofrece ventajas significativas. A través de su uso, se reducen

los costos de control de arena. [14]

Algunas de las razones para considerar el uso de Coiled Tubing para el

control de arena son las siguientes:

• Existencia de reservas que no justifican el uso de empaques con grava

(por su alto costo).

• Localizaciones lejanas hacen que las operaciones con Coiled Tubig

sean más económicas que los taladros de reacondicionamiento.

• Pozos con altas presiones hacen que sea necesario “matarlos” con
fluidos muy pesados, los cuales son muy costosos.
 72

2.5.8.8 Perforación.

La perforación con Coiled Tubing ha ido incrementando como una

alternativa viable en muchas operaciones. Las aplicaciones incluyen pozos
exploratorios y horizontales, a partir de pozos verticales existentes. [14]

Para desarrollar la perforación con Coiled Tubing, se utiliza una pieza de

Tubería Continua, usualmente se emplea un motor de desplazamiento positivo
para llegar al objetivo. Mediante bombas ubicadas en la superficie se transmite el
poder hidráulico para el funcionamiento de la mecha. Existen diversas ventajas
para realizar perforaciones con Coiled Tubing, entre las que se encuentran:

Economía. No es necesario el uso de taladros de perforación, ahorrando

tiempo y dinero.

Menor Daño a la Formación. La perforación se realiza bajo balance,

ayudando a prevenir el daño.

Reducción del Tiempo de Perforación. Los tiempos de viaje son más

cortos debido a que se elimina la necesidad de conectar tuberías.

Coiled Tubing Puede ser Usado como Tubería de Completación. La

misma tubería utilizada para perforar, puede ser utilizada para la completación del
pozo.

Equipo Compacto. Las operaciones de perforación con Coiled Tubing

requieren menos del 10% del equipo requerido para movilizar o mudar un taladro
convencional.
 73

Aplicaciones en hoyos estrechos. En trabajos de hoyos estrechos, el equipo

de Coiled Tubing utiliza menos volumen de fluidos y produce menos cantidad de
ripios contribuyendo a la reducción de problemas de disposición de efluentes.

Esta tecnología presenta muchas ventajas frente a la perforación

convencional pero sus limitaciones deben ser consideradas como desventajas.

2.5.9.1 Ventajas del Coiled Tubing.

Operativas:

• Trabajos sin necesidad de controlar el pozo.

• Versatilidad para una amplia gama de trabajos.

• Permanente desarrollo de nuevas tecnologías.

• Posibilidad de realización de soluciones globales.

Económicas:

• Rapidez operativa y de movilización.

• Bajo costo de locación.

Medio Ambiente y Seguridad:

• Bajo impacto sobre el terreno.

• Posibilidad de comando a distancia. (Seguridad personal)

 74

• Disminución en la cantidad de desechos. [15]

2.5.9.2 Desventajas del Coiled Tubing.

• No permite perforar hoyos de mayor dimensión.

- Menor longitud de tubería de perforación.

- Bajo PSM (Peso Sobre la Mecha).

• No tiene habilidad de rotar:

- Requiere motor.

- Hay deslizamiento de tubería.

- Existe un largo y pesado carrete.

- Corta vida útil de la tubería de perforación. [15]

2.6 Componentes del Ensamblaje de Fondo (BHA) necesarios para Perforar

Pozos con Tubería Flexible.

El ensamblaje de fondo es el conjunto de herramientas que están conectadas

a la tubería flexible y que permiten la realización de intervención o servicios a
pozos o el control de los mismos si ocurriese algún inconveniente durante el
proceso. A continuación se describirán en forma detallada cada una de las
herramientas que conforman el BHA:
 75

Conector de Tubería Flexible (Coiled Tubing Conector): Es una

herramienta que va en el extremo final de la tubería flexible y proporciona medios
para unir el BHA al extremo final del Coiled Tubing en operaciones que
envuelven el uso de motores de fondo y ensamblajes de pesca. Una variedad
completa de tamaños está disponible desde 1 pulgada hasta 3 ½ pulgadas y
diseños según su aplicación.

Válvulas Dobles de Contrapresión (Dual-Flapper Check Valve): Es una

herramienta tipo cartucho que es enroscada debajo del conector de tubería
flexible. El diseño de la válvula incluye cartuchos de alta presión que prohíben
que los fluidos del pozo retornen por la tubería flexible. Ambas válvulas check
operan en serie para asegurar un sello positivo en todas las condiciones del fondo
del pozo. Es de tipo flapper (paletas) y permite lanzar balines.

Desconector Hidráulico (Hidraulic Disconnect): Esta herramienta va

unida a la válvula de contrapresión y es usada para proveer medios de separar las
herramientas que se encuentran en el extremo del Coiled Tubing; además los
medios de volver a conectar en el fondo las herramientas y permitir la
recuperación del pozo. Luego de la separación, se expone un perfil interno de
pesca para la recuperación de la herramienta dejada en el fondo.

Válvula de Circulación (Dual Circulation Sub): Esta herramienta se

utiliza para proveer flexibilidad en operaciones donde la comunicación con el
espacio anular puede ser requerida. También puede ser utilizada para aislar las
herramientas que se encuentran por debajo de ella (by pass) mientras se mantiene
la circulación. Con lanzar un simple balín los puertos se abren a través de los
cuales el fluido puede ser bombeado con seguridad a través del espacio anular. En
caudales bajos el flujo se dirige a través de la herramienta y en caudales más altos
el flujo se dirige al espacio anular.
 76

Centralizador (Rigid Centralizer): Se utilizan para centrar la herramienta

del Coiled Tubing en el hoyo especialmente en perforación de pozos verticales, o
en la tubería de producción o el revestidor de producción en operaciones de pesca
de herramientas. Debido a que la tubería flexible tiene un doblez residual ésta
forzará la herramienta a pegarse contra la pared del hoyo durante la perforación o
a la tubería de producción en operaciones de pesca haciéndolas más difíciles. Los
centralizadores están disponibles para la mayoría de los tamaños de tubería
flexible y de los tamaños de revestidores o de tuberías de producción.

Barra de Peso (Drill Collars): Es una pieza de paredes muy gruesas,

pesado generalmente de acero, que va conectado entre el motor de fondo y el
desconector hidráulico para suministrar un efecto de péndulo al BHA y proveer
peso a la mecha, sin la necesidad de comprimir la sarta de perforación.

Motor de Fondo (Downhole Motor): Es una herramienta de fondo que

convierte la energía hidráulica transmitida por el fluido de perforación, creada por
el flujo y la presión, en energía mecánica entregada a la mecha.

Éste se encarga de proveerle torque a la mecha para que perfore y consiste

de dos secciones:

• Sección de Transmisión: Consiste de un eje flexible de una sola pieza.

• Sección de Energía: Consiste de un rotor de acero inoxidable y un

estator.

Mecha de Perforación (Bit): Es la herramienta indispensable en la

perforación, en su forma más elemental es una pieza de acero en cuyo extremo
superior se encuentra una rosca de espiga y en el inferior se hallan elementos de
corte o perforación. Existe un gran número de mechas que varían de tamaño,
forma y composición. En realidad no existe restricción para el uso de cualquiera
 77

de éstas en la aplicación de la técnica Coiled Tubing Drilling, es decir se puede

usar cualquier tipo de mecha que se adapte a los requerimientos de la perforación
y/o ajuste al plan de mechas ideado para el proyecto. [16]

2.7 Equipos de Superficie necesarios para Perforar Pozos con Tubería

Flexible.

Separador de Tres Fases: Es un equipo que separa las tres fases de fluidos
(Líquido, gas y sólidos) que puedan retornar del pozo.

Múltiple de Estrangulación: Es un estrangulador que provee medios para

controlar la tasa de retorno de fluidos y la presión en el cabezal del pozo. La tasa
de retorno incluirá el fluido de perforación y la producción del yacimiento.

Tanques de Suministro y Retorno: Son tanques de 500 barriles de

capacidad los cuales se utilizan para llevar hacia el pozo cualquier fluido a utilizar
en el mismo o para almacenar temporalmente los fluidos que retornen del pozo,
que luego son trasladados hacia la zona de disposición final.

Quemador: Es un elemento de combustión cuya función es quemar el gas

que pueda producirse durante la operación de perforación, es situado entre 150 y
300 pies del hoyo.

Equipos de Control de sólidos: Son los equipos llamados trampas de arena

los cuales separan la arena o cualquier sólido que retorne del pozo.

Unidad de Bombeo: Es un equipo conformado por dos bombas triples,

reciprocantes llamadas bombas de desplazamiento positivo, que permiten inyectar
fluido con presión al pozo para mantener controlado al mismo. [17]
 78

2.8 Unidad Híbrida de Perforación con Tubería Flexible.

Recientemente, dos tipos de sistemas híbridos han sido construidos con el

propósito de que sea capaz de manejar ambas tuberías de perforación
convencional y tubería flexible, para utilizar las ventajas de ambas técnicas de
perforación. Uno de los sistemas construido tiene un mástil como una estructura
para correr tubería de rosca, como una parte de la subestructura del equipo de
perforación con tubería flexible. El otro sistema híbrido ha sido construido
utilizando un gato de snubbing para correr tubería de perforación convencional,
incorporado a la subestructura del equipo de perforación con tubería flexible. [18]

2.8.1 Descripción de la Unidad Híbrida de Perforación o Unidad de Coiled

Tubing Multipropósito.

El equipo está compuesto por: Cabeza inyectora o inyector, carrete, unidad

de potencia, cabina y panel de control, equipo de control de pozo, empaque
lubricador, los cuales fueron descritos anteriormente. Adicionalmente posee un
mástil, una mesa rotaria y un bloque viajero; lo que la convierte en una unidad
híbrida por componentes del taladro convencional.

Esta unidad es capaz de realizar las siguientes operaciones:

• Perforación, rehabilitación y completación bajo balance.

• Cementación.

• Completación.

• Trabajos de estimulación (Frac-Pack).

 79

• Corrida de cañones transportados a través de tubería y/o Coiled

Tubing.
• Corrida de registros en pozos de alto ángulo, horizontales y
multilaterales.

Todas las operaciones que pueden realizarse en forma convencional pero

integrada en un solo equipo versátil, disminuyendo los tiempos de operación
(Figura 2.14).

Fig. Nº 2.14: Unidad CT Multipropósito. [18]

2.8.2 Capacidad del CT Multipropósito.

• Equipo portátil de CT Multipropósito, con mástil para manejo de

tuberías de hasta 100Klbs y cabeza inyectora de 100Klbs.
 80

• Sistema de manejo de fluidos de perforación compacto y portátil, con

degasificador, zaranda, tanques de viaje, sistema de mezclado, con
capacidad desde 230 bls.

• Sistema de control de pozo hasta 5.000 lpc.

• Sistema de manejo de CT desde 2-3/8” hasta 3-1/2”, y líneas de

tratamientos de hasta 10k psi.

• Sistema de perforación direccional a tiempo real (LWD).

 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología del proyecto, incluye el tipo o tipos de investigación, las

técnicas y procedimientos que serán realizados para llevar a cabo la indagación.
Es el “cómo” se realizará el estudio para responder al problema planteado. [19]

3.1 Procedimiento metodológico.

La metodología que se siguió para desarrollar este proyecto se describe a

continuación:

3.1.1 Selección de los Pozos Someros Candidatos para la Perforación con

Tubería Flexible.

Para realizar la selección de los pozos fue necesario inicialmente conocer las
características geológicas y estratigráficas de la zona a perforar con el propósito
de determinar si las condiciones litológicas son apropiadas para aplicar la técnica
de la perforación con tubería flexible.

En dicho estudio se tomaron en consideración los miembros operacionales

Blanco, Azul y Moreno de la Formación Oficina, debido a que los pozos someros
del Campo Santa Rosa tienen como finalidad drenar arenas de gas del Miembro
Moreno.

Seguidamente se procedió a conocer el número de pozos existentes en el

Campo Santa Rosa con el propósito de determinar cuales de ellos son someros, ya
que este proyecto se realizó en base a este tipo de pozos.
 82

Una vez conocida esta información se revisaron los reportes de operaciones

de cada uno de los pozos someros para saber el tipo de pozo, tamaño de los
revestidores y profundidades de asentamiento, al igual que los problemas
operacionales presentados durante la perforación y completación de los mismos
con el propósito de realizar la selección de los pozos con las mejores condiciones
para aplicar la perforación con Coiled Tubing.

3.1.2 Señalamiento de la Mejor Trayectoria, Puntos de Asentamiento de los

Revestidores y Esfuerzos en la Construcción del Pozo.

Luego de la selección del pozo para aplicar la técnica Coiled Tubing

Drilling (CTD), fue necesario determinar algunos aspectos indispensables para
evaluar el diseño de las tuberías que se utilizaron para realizar la perforación del
mismo. Estos aspectos involucran: Trayectoria del pozo, estimación de los puntos
de asentamiento de los revestidores, estudio de los esfuerzos a los cuales estará
sometida la tubería, casos de carga, factores de diseño, entre otros; teniendo en
cuenta los parámetros estandarizados por la empresa PDVSA.

Para evaluar el diseño de la tubería se utilizaron algunos módulos del

software wellplanning los cuales se describen a continuación.

COMPASS: Permite realizar el diseño de la trayectoria del pozo basándose

en los métodos convencionales de cálculo como: curvatura mínima, radio de
curvatura, ángulo promedio y tangente balanceada. El programa establece una
trayectoria primaria, la cual es posible condicionar y modificar para la
optimización del diseño.

STRESS CHECK: Permite analizar mediante gráficas los esfuerzos a los

que estará sometida la tubería, verificando si el diseño está dentro de los límites
de seguridad, a través de la envolvente elipsoidal de Von Mises.
 83

3.1.2.1 Trayectoria del Pozo.

Teniendo en cuenta la geología de la zona, los pozos presentan cierta

inclinación; por lo tanto, se hizo uso del programa “COMPASS”, el cual es una
herramienta de planeación de trayectoria; para determinar la vista de planta,
sección vertical y vista tridimensional del pozo.

Para hallar la trayectoria, se introdujo en el COMPASS (Figura 3.1) los

siguientes datos:

• Nombre del pozo.

• Coordenadas de superficie y de fondo del pozo.

• Elevación del terreno.

• Profundidad vertical verdadera.

• Inclinación.

• Azimut.

Una vez cargados estos datos en el software se obtuvo la trayectoria del

pozo.
 84

Fig. Nº 3.1: Ventana Principal del COMPASS.

3.1.2.2 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores.

Las profundidades a las cuales se asienta la tubería de revestimiento deben

adaptarse a las condiciones geológicas y a la función que ésta debe cumplir. De
modo que la planificación de la colocación correcta del revestidor comienza por la
identificación de las condiciones geológicas, presiones de la formación y
gradientes de fractura.

En este caso la perforación se realizó en una zona ya explotada cuyas

tendencias geológicas se conocen, inclusive la presión intersticial y los gradientes
de fractura, por lo tanto resultó menos engorroso seleccionar la profundidad
 85

óptima a la cual se asentaron los revestidores. La estrategia que se utilizó para

determinar el lugar de asentamiento de los revestidores consistió en seleccionar la
sarta más profunda primero, y luego ir pasando sucesivamente de la tubería de
fondo a la de superficie.

Debido a que el propósito de este proyecto fue realizar la perforación de un

pozo que permitiera alcanzar el Miembro Moreno de la Formación Oficina,
específicamente la arena MO-I, se procedió a evaluar los puntos de asentamientos
de los revestidores de los pozos vecinos y de esta manera se seleccionaron las
profundidades a las cuales se asentaron dichas tuberías de revestimiento.

3.1.2.3 Esfuerzos en la Construcción del Pozo.

Luego de conocer los puntos de asentamiento y diámetros de los

revestidores a utilizar, se procedió a evaluar las cargas a las que estará sometida la
tubería durante su vida de servicio (colapso, estallido, axial y triaxial); con el fin
de verificar si su peso, grado y tipo de conexión son los indicados para realizar la
perforación del pozo; empleando para ello la herramienta “Stress Check”
desarrollada por Landmark Graphics Corporation, la cual es de fácil uso en
ingeniería para analizar y diseñar revestidores.

Para realizar el análisis de las cargas a las cuales será sometida la tubería de
revestimiento, se introdujo en el programa Stress Check la siguiente información:

General (Nombre del pozo, elevación de la mesa rotaria, profundidad total).

Presión de Poro.

Presión de Fractura.
 86

Esquema de Revestidores (Diámetro externo del revestidor, nombre, tipo,

diámetro del hoyo, profundidad medida del colgador, profundidad medida de la
zapata y tope de cemento, densidad del lodo en la zapata).

Datos de Producción (Densidad del fluido, profundidad total, gravedad del

gas).

Parámetros de Diseño (Factores de diseño de estallido y tensión axial en la

tubería y en el acople, colapso y opciones de análisis).

Paso de Herramientas (Diámetro externo y longitud de la herramienta).

Cargas de Estallido (Cargas de perforación, cargas de producción, perfil

externo y temperatura a la profundidad medida).

Cargas de Colapso (Cargas de perforación, cargas de producción, perfil

externo y temperatura).

Cargas Axiales (Velocidad de corrida del revestidor en pies/segundos,

fuerza de tensionamiento, carga estática pre-cementación).

Una vez cargada esta información y tomando en cuenta las condiciones de

carga establecidas por PDVSA para cada revestidor, se evaluaron diferentes
escenarios de estallido, colapso y cargas axiales. En la tabla 3.1, se presentan los
valores tabulados de factores de diseño según PDVSA, para revestidores y tubería
de producción.
 87

Tabla Nº 3.1: Factores de Diseño mínimos, según PDVSA, para revestidores y

tubería de producción.

Cedencia
Colapso Tensión Compresión VME
Interna

Conductor 1,0 -- -- -- --

Superficie 1,0 1,1 1,6 1,3 1,25

Protección 1,0 1,1 1,6 1,3 1,25

Producción 1,1 1,1 1,6 1,3 1,25

Tubería de
1,1 1,1 1,6 1,3 1,25
Producción

Posteriormente y de acuerdo a los diferentes casos de carga evaluados para

cada revestidor se elaboraron las curvas de diseño por estallido, colapso y axial.

Luego se procedió a evaluar los esfuerzos de forma triaxial, a partir de la

teoría de Hencky – Von Mises, mediante el uso del programa “Stress Check” del
cual se obtiene una elipse como la que se muestra en la figura 3.2, en la que toda
carga por tensión, estallido, o colapso debe encontrarse dentro de la misma, de lo
contrario la tubería fallará si dicha condición de carga sucediera.
 88

Fig. Nº 3.2: Curva de Von Mises.

3.1.3 Realización de un Esquema Mecánico de Fondo y de Superficie.

Esta etapa consistió en hacer una revisión de todos los equipos de subsuelo
y superficie que serán adaptados a la tubería flexible para la realización de la
perforación del pozo. Se estableció el ensamblaje de fondo (BHA) a emplear
tomando en consideración el caudal óptimo de bombeo para garantizar una buena
limpieza del hoyo. También se determinaron las características de la unidad de
Coiled Tubing tales como: Diámetro y tipo de material de la tubería,
especificaciones del carrete, la cabeza inyectora, el preventor de reventones
(BOP), y los demás equipos de superficie indispensable para llevar a cabo la
perforación con tubería continua.

3.1.4 Comparación Económica de la Perforación de un Pozo Somero

Utilizando Tubería Flexible contra el Taladro Convencional.
 89

Para hacer la comparación económica se realizó un estimado de tiempos de

las actividades de perforación, tales como mudanza, perforación y revestimiento
del hoyo en cada una de las fases y la completación del mismo, utilizando la
información suministrada por la empresa de servicios. Luego se hizo la
comparación de estos tiempos operacionales para la construcción del pozo con los
arrojados utilizando unidades de perforación convencional, con la finalidad de
conocer el tiempo ahorrado empleando esta nueva tecnología.

Igualmente se estimaron los costos asociados al proceso de perforación del

pozo implementando Tubería Flexible y los que demandaría un taladro
convencional; esto con el objetivo de determinar si económicamente era factible la
aplicación de esta técnica.
 CAPÍTULO IV

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

4.1 Selección de los Pozos Someros Candidatos para la Perforación con

Tubería Flexible.

Para la realización de este objetivo fue fundamental conocer las

características geológicas de la zona en estudio las cuales se describen a
continuación:

La estratigrafía general de los Campos de Anaco está constituida por

sedimentos que van desde el basamento precámbrico hasta el Cuaternario
(Formación Hato Viejo, Formación Carrizal, el Grupo Temblador, Formación San
Juan, Formación Vidoño, Formación Caratas, Formación Merecure, Formación
Oficina, Formación Freites, Formación Las Piedras, y la Formación Mesa. De
estas unidades las más prospectivas son las Formaciones Oficina, Merecure y San
Juan.

La Formación Oficina se reconoce en los Estados Anzoátegui y Monagas,

en el subsuelo de todo el flanco Sur de la Cuenca Oriental de Venezuela. Aflora
en la superficie en los domos de los Campos de Santa Ana y San Joaquín. Las
arenas de la Formación Oficina constituyen los principales yacimientos de los
extensos campos petrolíferos en la región de Anaco-Oficina-Temblador.

Esta formación consiste de “alternancias de lutitas grises, gris oscuro y gris

marrón, interlaminadas e interestratificadas con areniscas y limolitas de colores
claros y grano fino a grueso. Componentes menores, pero importantes de la
unidad son las capas delgadas de lignitos y lutitas ligniticas, arcillas verde y gris
claro con esférulas de siderita, areniscas sidreítico-glauconiticas y calizas
 91

delgadas con estructuras de cono-en-cono. El material carbono es común y en

algunos pozos pueden encontrarse hasta 40 ó 50 capas de lignito generalmente de
pocos centímetros de espesor, pero que en algunos lugares alcanza hasta 60 cm. y
son de considerable valor en las correlaciones.

Dicha formación aumenta su espesor de sur a norte, presentando más de

2.000 metros en Anaco; esta sedimentación se desarrolló en “un inmenso
complejo fluvio-deltaico, donde son comunes las arenas lenticulares y de rellenos
de canales de ríos”

La Formacion Oficina se divide en siete intervalos (llamados miembros)

bajo los nombres: Colorado, Amarrillo, Verde, Naranja, Moreno, Azul y blanco;
en orden estratigráfico del más antiguo al más joven. Esta división está basada en
características de perforación, perfiles electricos, paleontología, entre otros.

En cada uno de los miembros las principales arenas se designan con sufijos
de letras mayúsculas A,B,C, etc.; comenzando con la letra A en la arena superior
de cada miembro.

Para la realización de este proyecto se tomaran en cuenta unicamente los

miembros operacionales Moreno, Azul y Blanco, los cuales serán atravesados
durante la perforación. A continuación se describen las características litológicas
de dichos miembros.

Miembro Moreno: Litológicamente consiste de lutitas fósiles gris oscuro,

incluye también algunas delgadas capas de areniscas calcáreas, lignitos y arcillas
verdosas.

Miembro Azul: Consiste predominantemente de lutitas grises oscuras,

intercaladas con areniscas micáceas de grano fino y lutitas fósiles. Además,
incluye delgadas capas de calizas y lignitos.
 92

Miembro Blanco: Consiste principalmente de lutitas gris a gris oscuro,

carbonáceas y lutitas ligníticas, intercalaciones de areniscas, lutitas y arcillas
verdes.

Por lo anteriormente descrito, se puede decir que la perforación con tubería

flexible es aplicable en este campo, por estar constituido en sus estratos más
someros por rocas sedimentarias blandas, lo que facilita la penetración de la
misma, requiriendo menos peso sobre la mecha para perforar, esto favorece a la
tubería flexible pues está limitada por el peso aplicable a la sarta, por los efectos
de pandeo y el motor de fondo.

Una vez verificada la aplicabibilidad de esta técnica en el Campo Santa

Rosa de acuerdo a sus características geológicas, se procedió a indagar sobre la
cantidad de pozos pertenecientes a este campo y se conoció que existen hasta la
actualidad 289 pozos perforados con taladros convencionales desde el RG-01
hasta el RG-289, de los cuales 7 son someros y debido a que este estudio se
enfoca en la perforación de pozos someros se tomarán en cuenta unicamente estos
7. De estos pozos someros, 3 han sido perforados horizontalmente (RG-278, RG-
282 y RG-284), y los 4 restante de forma vertical (RG-261, RG-264, RG-267 y
RG-268).

Después de conocer esta información se realizó la selección revisando los

reportes de operaciones y las carpetas de cada uno de los pozos en estudio,
mediante los cuales se obtuvieron datos como el tipo de pozo, diámetros de los
revestidores empleados y puntos de asentamientos de los mismos; al igual que las
profundidades alcanzadas por cada uno, las arenas objetivos de la perforación, el
tipo y método de completación y los problemas operacionales presentados en cada
fase de perforación.
 93

En base a la información de las carpetas de pozos la perforación de los

horizontales resulta más costosa que la de los verticales y la producción de ambos
pozos es casi igual. Debido a lo anterior se descartaron los horizontales y se
tomaron en cuenta sólo los perforados verticalmente para llevar a cabo este
proyecto.

Los 4 pozos verticales estudiados presentaron problemas relativamente

parecidos, pero el RG-264 fue el que presentó el mayor número de eventos
operacionales entre los cuales predomina el pico de gas con corte de lodo y la
pérdida de circulación y debido a que con la técnica de perforación con coiled
tubing se tiene un rápido control de estos problemas se decidió escoger este pozo
como referencia para aplicar esta tecnología ya que se quiere aprovechar al
máximo sus ventajas para disminuir los costos y tiempos de operación para que el
proyecto resulte factible desde el punto de vista económico y técnico.

Sin embargo el pozo RG-264 al igual que los demás pozos someros del
Campo Santa Rosa ya han alcanzado la arena MOI de la formación oficina la cual
es el objeto de interés para la producción de gas de este campo, y además de
acuerdo a su diseño mecánico poseen revestidores de diámetros grandes (9 5/8 y
13 3/8”), los cuales no podrián ser manejados con el equipo de coiled tubing, por
lo tanto se propuso crear un nuevo pozo cuyo hoyo sea más reducido para ser
perforado con CT.

El pozo propuesto fue denominado RG-UDO y se ubicó cerca del RG-264,

debido a que este último nos sirvió como guía para realizar la construcción del
nuevo pozo por ser el que presentó el mayor número de problemas operacionales.
 94

4.2 Señalamiento de la Mejor Trayectoria, Puntos de Asentamiento de los

Revestidores y Esfuerzos en la Construcción del Pozo.

4.2.1 Trayectoria del Pozo.

A partir de la información de Survey del pozo RG-264, se estimó la

trayectoria a seguir durante la perforación del RG-UDO. Considerando datos de
profundidad final, máxima inclinación, azimut a la profundidad final y la
ubicación del mismo, se estimaron los valores de azimut e inclinación para el
pozo propuesto.

Una vez estimada la profundidad que se desea alcanzar y los valores de

inclinación final y azimut se generó la trayectoria para el pozo RG-UDO por
medio del programa COMPASS. En las figuras 4.1, 4.2 y 4.3 se pueden observar
la vista tridimensional, sección vertical y vista de planta de dicho pozo.

Fig. Nº 4.1: Vista Tridimensional del Pozo RG-UDO.

 95

R
R
Profundidad Vertical
Verdadera (ft)

Sección Vertical a 170,00° (ft)

Fig. Nº 4.2: Sección Vertical del Pozo RG-UDO.

R
Sur (-) / Norte (+) (ft)

Oeste (-) / Este (+) (ft)

Fig. Nº 4.3: Vista de Planta del Pozo RG-UDO.

 96

En base a las figuras mostradas previamente se puede decir que el pozo RG-
UDO presenta una trayectoria vertical con una mínima inclinación de 4° la cual
ocurre por tendencia natural, y alcanza una profundidad final de 3.900 pies.

4.2.2 Profundidades de Asentamiento de los Revestidores.

La planificación de la correcta ubicación de los revestidores empieza por la

identificación de los aspectos geológicos, presiones de la formación y gradientes
de fractura. Sin embargo este proyecto se llevó a cabo en un campo ya explotado
cuyas condiciones geológicas se conocen por lo que resultó más sencillo
seleccionar las profundidades a las cuales se asentaron dichos revestidores. En
base a la experiencia operacional del campo en estudio y a las profundidades a las
cuales se encuentran los revestidores de los pozos vecinos se establecieron los
puntos de asentamiento de los revestidores del pozo RG-UDO. Las profundidades
de asentamiento de los revestidores determinadas son las siguientes: Conductor a
77 pies, Revestidor superficial a 700 pies y revestidor de producción a 3.900 pies.

4.2.3 Diámetro de los Revestidores.

Debido a que la zona a perforar es poco consolidada se propuso utilizar una

rejilla de 3 1/2 pulgadas; en base a esto se estableció el diámetro del revestidor de
producción es cual fue de 5 1/2 pulgadas. Una vez conocido el diámetro de este
revestidor se determinaron los diámetros del revestidor de superficie y del
conductor los cuales son 7 5/8 pulgadas y 9 5/8 pulgadas respectivamente. La
selección del tamaño de estos últimos revestidores se realizó de acuerdo a la tabla
de secuencias usuales de diámetros de los revestidores, mechas y hoyos (Figura
4.4).
 97

Re v e s t i d o r
o c a m is a

Mech a
y h oyo

Re v e s t i d o r
o c a m is a

Mech a
y h oyo

Re v e s t i d o r

Mech a
y h oyo

Re v e s t i d o r

Mech a
y h oyo

Re v e s t i d o r

Fig. Nº 4.4: Diagrama para la Selección del Diámetro de Hoyos y

Revestidores de un Pozo.

4.2.4 Esfuerzos en la Construcción del Pozo.

Para determinar si la tubería de revestimiento soporta las cargas axiales, de

colapso y estallido a las cuales va a estar sometida se empleo el programa Stress
Check.
 98

Las curvas de diseño (Figura 4.5 y 4.6) elaboradas por el programa arrojan
los valores de presión en función de profundidad, obtenidos a partir de las
diferentes condiciones de cargas evaluadas en los escenarios de estallido, colapso
y cargas axiales.

La curva formada representa una integración o empalme de las curvas que

se generarían para cada carga analizada; de igual forma se aprecia en dichos
gráficos, una línea vertical denominada línea de carga, la cual representa el
máximo valor de presión de colapso, estallido o tensión capaz de ser soportados
por cada tubería de revestimiento.

Así mismo, en dichas gráficas se puede apreciar que la curva de diseño se

mantiene a la izquierda de la línea constante y además no se genera ninguna
intersección entre ellas, por tal motivo el diseño de los revestidores se considera
seguro y por lo tanto, no presentarán fallas bajo condiciones de operación en las
cuales se presentan cargas similares a las analizadas en el diseño.

Fig. Nº 4.5: Curvas de Diseño para las diferentes condiciones de cargas

consideradas para el Revestidor Superficial de 7 5/8 pulgadas.
 99

Fig. Nº 4.6: Curvas de diseño para las diferentes condiciones de cargas

consideradas para el revestidor de producción de 5 1/2 pulgadas.

Las curvas generadas para el análisis triaxial (Figura 4.7 y 4.8), simbolizan
los límites de resistencia de la tubería ante la acción combinada de esfuerzos.
Dichas figuras representan de forma simultánea, tanto la resistencia del material
delimitada por el contorno de la elipse; como la trayectoria de las cargas de
presión en función de las cargas axiales, lo cual permite determinar
cualitativamente las condiciones de trabajo de la tubería, es decir, toda condición
de carga fuera del contorno de la elipse, proporcionará una condición de falla en la
tubería. Estos resultados aseguran la integridad mecánica del pozo, debido a la
consideración de manera anticipada, de todas las cargas que pueden encontrarse
durante la vida del pozo lo que hace posible, que la envolvente operacional
diseñada no sea excedida a nivel de campo.
 100

Prueba de
Presión
Presión de Estallido Efectiva

Evacuación
Total/Parcial

Tensión Efectiva (lbf)

Fig. Nº 4.7: Curva de Esfuerzos Combinados para el Revestidor Superficial

de 7 5/8 pulgadas.

Como se puede apreciar en la figura 4.7, para el revestidor superficial de 7

5/8 pulgadas de diámetro externo, los valores de cargas que soportará el mismo
durante las operaciones, se encuentran dentro de la curva de esfuerzos
combinados, lo que quiere decir que cumple con las especificaciones de diseño
exigidas por PDVSA. De acuerdo a lo anterior, las características del revestidor a
utilizar en esta fase son las siguientes: Libraje o peso 33.70 lbm/ft (libras por pie),
grado P-110 y conexión BTC, P-110 (Ver apéndice C).

Por otra parte, los resultados arrojados por el programa Stress Check para el
revestidor de producción de 5 1/2 pulgadas (Figura 4.8), indican que los esfuerzos
triaxiales a los cuales estará sometida la tubería están dentro del factor de
 101

seguridad establecido, lo que permitió determinar las características del revestidor

de producción; las cuales son: Peso de 15.50 lbm/ft (libras por pie), grado N-80 y
conexión BTC, P-110 (Ver apéndice C).
Presión de Estallido Efectiva

Prueba de Presión
Fuga en Tubería
Inyección Bajo
Casing
Estimulación en
Superficie
Cementación

Tensión Efectiva (lbf)

Fig. Nº 4.8: Curva de Esfuerzos Combinados para el Revestidor de

Producción de 5 1/2 pulgadas.

4.3 Realización del Esquema Mecánico de Fondo y de Superficie del Pozo.

Una vez finalizada la fase de selección de los revestidores y realizada la

evaluación de las cargas a las cuales estará sometida dicha tubería durante su vida
de servicio, se procedió a realizar el diseño mecánico del pozo, el cual se puede
apreciar en la figura 4.9.
 102

REV. 9-5/8” @ 77’ (incado)

TUBERIA 2-7/8” HYD 533

REV. 7-5/8” x 33.70 lbm/ft @ 700’

CAMISA DE CIRCULACIÓN

EMPACADURA PERM.

SISTEMA REJILLA MESH RITE 3 1/2”

MOI (2642’ – 2752’)

CUELLO FLOTADOR @ 3850’

REV. 5-1/2” x 15.50 lbm/ft @ 3900’ MD

Fig. Nº 4.9: Diagrama Mecánico del Pozo Utilizando Tubería Flexible.

4.3.1 Ensamblaje de Fondo.

El ensamblaje de fondo (Figura 4.10) que se propuso se describe a

continuación.

- Mecha PDC de 6 1/2 pulgadas.

- Motor de fondo de 6 1/2 pulgadas.

 103

- Barra de peso de 5 pulgadas de OD: La función de esta herramienta será

proveer rigidez al ensamblaje de perforación para lograr hacer un hoyo
totalmente vertical.

- Estabilizadores o centralizadores de la herramienta.

- Desconector Hidráulico: Libera el ensamblaje de fondo de la tubería

flexible en caso de que sea necesario.

- Conector CT: Conecta la tubería flexible al ensamblaje de fondo. Se

recomienda utilizar el conector con mayor resistencia a la tensión, para
las aplicaciones con tubería flexible.

CT 2 7/8 pulgadas

Conector CT

Desconector hidráulico

Estabilizador

Barra de Peso

Estabilizador

Motor de Fondo

Fig. Nº 4.10: Esquema del Ensamblaje de Fondo (BHA).

 104

4.3.2 Dimensiones de la Locación.

Las dimensiones de la locación propuesta para perforar con tubería continua

(Figura 4.11) se muestran a continuación:

Fig. Nº 4.11: Distribución del Equipo de Perforación con Tubería Flexible en

el Área Operativa.

Al comparar las dimensiones propuestas de la locación utilizando tubería

flexible, con la locación típica de la unidad de perforación convencional
(Apéndice D), se observa una disminución del área operativa de aproximadamente
11.400 metros cuadrados, lo cual representa un 76% de ahorro del área, esto es
debido a que se requiere menor cantidad de equipos y el tamaño de los mismos
son menores.
 105

4.3.3 Equipos de Superficie de Tubería Flexible.

Para realizar este estudio se utilizó la unidad multipropósito. Ésta es una

unidad híbrida, posee sub-estructura que permite manejar tubería de perforación
convencional y tubería flexible. A continuación se describen sus componentes
principales.

• Unidad de Tubería Flexible.

Esta unidad es integrada, fácil de transportar. Tiene aproximadamente 10

pies de ancho (3.048 metros) y 13 pies y 6 pulgadas de altura (4.1 metros).
Contiene un mástil o cabria, carreto, lubricador y la cabeza inyectora o inyector.

El mástil es de 62 pies de altura (18,89 metros), puede manejar tubería de

revestimiento de hasta 39 pies de longitud cada uno. El inyector se encuentra a 37
pies del cabezal, es capaz de realizar viajes de tubería en un tiempo total de 60
segundos. Posee una capacidad de 100.000 lbf (libras-fuerza), la máxima
capacidad de tensión es de 80.000 lbf, con un inyector de 60.000 lbf para correr
revestidores de 7 5/8 pulgadas de diámetro externo máximo.

La tubería flexible de 2 7/8 pulgadas de diámetro externo, con la que se

propone perforar, tiene las siguientes características: Peso de 5,395 lbs/pie (libras
por pie), presión de colapso 7.560 lpc (libras por pulgadas cuadradas).

La vida útil y fatiga de la tubería son factores muy importantes, que deben
ser determinados mediante un estudio de los ciclos y las condiciones de operación
de la tubería. Una vez que las operaciones se han iniciado, se debe revisar y
verificar la vida actual y el uso de la tubería con la predicción.
 106

Esto es debido al desconocimiento de las variables y condiciones asociadas

a las operaciones de perforación. Las consecuencias de exceder los límites de vida
y fatiga de la tubería pueden ocasionar una falla o inconveniente en el que se
requiera cambiar la tubería.

• Bomba de Fluido de Perforación.

La bomba tiene un motor Caterpillar, con un perfomance máximo de 1.000

caballos de fuerza (HP) y 140 Stroke por minuto (SPM). Las características de la
misma se muestran en la tabla 4.1

Tabla N° 4.1: Características de la Bomba de Fluido.

Diámetro del Pistón (Pulg.) 6½ 6 5½ 5 4½

Presión (Lpc) 2.050 2.400 2.860 3.460 4.272

Volumen (GPM) 544 460 390 323 259

El diámetro del pistón a utilizar en este caso será de 6 ½ pulgadas para

satisfacer el galonaje requerido para perforar la zona de interés a mayor tasa de
penetración y mantener una limpieza eficiente del hoyo al alcanzar mayor
velocidad anular.

• Tanque Mezclador de Lodo.

Este equipo es necesario para mezclar y recircular el lodo que será

bombeado al pozo, y así mantener los valores de reología necesarios durante el
trabajo. Las especificaciones son las siguientes:

- Motor diesel que suministra energía a la unidad.

 107

- Tanque de lodo de 150 Bls de capacidad.

- Mezcladores a chorro de 2 pulgadas.

- Dos bombas centrífugas 8 pulgadas x 12 pulgadas.

- Tres agitadores de paletas.

• Separador Trifásico.

Debido a que el pozo a perforar es de gas, el retorno de fluidos puede

contener gases, por consiguiente por seguridad y para evitar riesgos con dichos
gases en superficie es necesario un separador trifásico para extraer el gas del
retorno y luego quemarlo. Las especificaciones técnicas se nombran a
continuación:

- Diámetro: 42 pulgadas x 12 pies.

- Certificado para trabajar con H2S.

- Presión máxima de trabajo: 1.440 lpca.

- Capacidad de manejo: 60 MMPCD y 20.000 Bls/día.

• Tanques de suministro y retorno.

Es necesario tener almacenado un volumen de contingencia de lodo además

de almacenar el fluido de retorno y de esta manera mantener un control sobre los
volúmenes de retorno lo cual es primordial en este tipo de operación, por ello es
de suma importancia los tanques de suministro y retorno. Las especificaciones
son:
 108

- Capacidad: 500 Bls.

- Material: Acero al carbono.

• Quemador.

Para quemar o eliminar el gas que se separe del fluido de retorno, y que no
represente un riesgo en superficie, es necesario un quemador (flare) al que se
conecta una línea directa desde la descarga del separador trifásico hasta el mismo.
Las especificaciones son:

- Capacidad: 10 MMPCD.

• Múltiple de Estrangulación.

Este equipo es vital en este tipo de operación, debido a que sirve para
controlar la presión de retorno y realizar tomas de muestra de fluido, el cual está
compuesto por:

- 4 válvulas de 2 pulgadas x 1 pulgada.

- 1 válvula de 2 pulgadas x 2 pulgadas.

- 2 tes de flujo.

- 2 válvulas de aguja (Shockes).

- 2 toma muestras.

• Equipo de Control de Sólidos.

 109

Está compuesto por una zaranda vibratoria y se utilizará para separar los
ripios del fluido de perforación y así de esta manera reciclarlo y poder utilizarlo
nuevamente en la operación. Este equipo se debe conectar directamente a la línea
de descarga de fluido líquido del separador trifásico y ésta a su vez al tanque de
lodo. Las especificaciones son:

- Capacidad de manejo: 14 Bls/min.

• Equipo de Izamiento.

Conformado por una grúa, la cual permitirá izar los diferentes componentes
de la unidad para vestir y desvestir los equipos en el pozo y además para manejar
la tubería de revestimiento a ser instalada en el pozo. Las especificaciones son:

- Capacidad de izamiento: 220 Klbs (100 toneladas).

- Levantamiento: 120 pies.

• Cabina de Operaciones.

Utiliza una computadora, con software desarrollado para el equipo. Realiza

el monitoreo del peso de la sarta, profundidad, velocidad, presión de circulación,
presión en la boca del pozo y nivel de tanque. Existe la posibilidad de transmisión
de datos desde la cabina de control para seguimiento en tiempo real de las
operaciones.

• Trailer Usina o Generador.

Se encuentra en un tráiler de generador eléctrico. El generador es de

corriente alterna, 344 Kilovatios, 413 Ampere. Salida de 110 voltios y 460 voltios.
 110

La fuerza motriz la proporciona un motor de 415 HP. El tráiler funciona como

acumulador V.I.R y cuarto para generador; así como también sirve de taller de
trabajo para reparaciones de campo y mantenimiento preventivo.

4.4 Comparación Económica de la Perforación de un Pozo Somero Utilizando

Tubería Flexible contra el Taladro Convencional.

El desarrollo de esta etapa consistió en comparar los tiempos y costos

generados al realizar la perforación de un pozo utilizando taladro convencional y
la unidad de Coiled Tubing; esto con el propósito de determinar si resultaba
económicamente rentable la aplicación de esta última técnica en el Campo Santa
Rosa, Distrito Anaco. Para realizar el cotejo se tomaron en cuenta las operaciones
que influyen directamente en los tiempos y costos de perforación, entre éstas se
tienen: la fase de mudanza, perforación del hoyo intermedio, perforación del hoyo
productor y la etapa de completación, conformando en sí todas estas operaciones
la construcción del pozo. Es importante hacer la salvedad que los tiempos
estimados de la perforación fueron obtenidos de las experiencias en forma general
que ha tenido el campo nombrado anteriormente.

4.4.1 Estimado de Tiempos para la Construcción del Pozo.

En este punto se procedió a estimar y comparar los tiempos requeridos para

la perforación con la unidad de Coiled Tubing y con el Taladro Convencional en
las distintas fases de la construcción del pozo. Tomando en cuenta que dichos
tiempos han sido suministrados por PDVSA y por la empresa de servicio de
acuerdo a las experiencias obtenidas en el Campo.

La mudanza de los equipos hasta lo locación de trabajo, es la primera fase

en el proceso de perforación. En esta primera etapa se obtuvieron los siguientes
resultados:
 111

Tabla Nº 4.2: Tiempos de la Fase de Mudanza para el Taladro Convencional

Vs Coiled Tubing.

Taladro Convencional Coiled Tubing

Fase
(T.C) [Días] (C.T) [Días]

Mudar 10,00 1,0

Diferencia 9

Porcentaje de Ahorro
90
(%)

Al realizar el cotejo entre el tiempo en días que se requiere para trasladar un

taladro convencional Vs el equipo de Coiled Tubing (Tabla 4.2), claramente se
observa un ahorro significativo de tiempo al utilizar tubería flexible respecto al
taladro convencional. Este ahorro es de aproximadamente un 90% de tiempo, lo
cual se debe a que el equipo de Coiled Tubing es un equipo integrado y se
transporta como unidad compacta en trailers, además de que posee menores
dimensiones respecto al taladro convencional y por lo tanto pueden ser vestidos
con mayor rapidez.

En la tabla 4.3 se pueden observar los resultados estimados para la

perforación del hoyo superficial, que comprende desde superficie hasta los 700
pies.
 112

Tabla Nº 4.3: Tiempos de la Fase Superficial para el Taladro Convencional

Vs Coiled Tubing.

Taladro Convencional Coiled Tubing

Fase
(T.C) [Días] (C.T) [Días]

Perforar H. Superficial 6,00 2,5

Diferencia 3,5

Porcentaje de Ahorro
60
(%)

De acuerdo a los resultados obtenidos para llevar a cabo esta fase de

perforación se puede decir que existe un significativo ahorro de tiempo con la
utilización de la técnica del Coiled Tubing; lo cual se traduce en un 60% de
ahorro en días. Por consiguiente este equipo sigue siendo de menor envergadura,
hecho por el cual sigue teniendo la gran cualidad de que se puede armar y
desarmar en un tiempo menor al requerido por un taladro convencional.

Los tiempos estimados para la realización del hoyo de la zona productora,

que comprende desde los 700 pies hasta los 3900 pies se muestran en la tabla 4.4.
 113

Tabla Nº 4.4: Tiempos de Construcción de la Zona Productora Utilizando el

Taladro Convencional Vs Coiled Tubing.

Taladro Convencional Coiled Tubing

Fase
(T.C) [Días] (C.T) [Días]

Perforar H. Productor 14,00 3,5

Diferencia 10,5

Porcentaje de Ahorro
75
(%)

Como se puede observar en la tabla mostrada anteriormente existe una

marcada disminución del tiempo al utilizar Tubería Flexible como unidad de
perforación, esto debido a que no se hacen conexiones de tubulares, por lo cual se
efectúan viajes de tubería mucho más rápidos. Obteniendo así una perforación
continua e ininterrumpida y una alta tasa de penetración. Por otra parte según los
cálculos se genera un 75% de ahorro en días respecto al uso del taladro
convencional.

En la tabla 4.5 se muestran los tiempos estimados de la etapa de

Completación del pozo.
 114

Tabla Nº 4.5: Tiempos Estimados para la Completación del Pozo Utilizando

el Taladro Convencional Vs Coiled Tubing.

Taladro Convencional Coiled Tubing

Fase
(T.C) [Días] (C.T) [Días]

Completar 7,00 1,5

Diferencia 5,5

Porcentaje de Ahorro
78
(%)

En la tabla anterior se observa claramente que ocurre una reducción del

tiempo de aproximadamente un 78% respecto al taladro convencional, por lo tanto
se sigue evidenciando que el equipo de Coiled Tubing puede realizar las
operaciones de perforación con mayor rapidez.

A continuación en la tabla 4.6 se presenta el resumen general de los tiempos

totales estimados para el proceso completo de perforación.
 115

Tabla Nº 4.6: Tiempos Totales Estimados del Proceso Completo de

Perforación con Taladro Convencional Vs Coiled Tubing

Taladro
Coiled Tubing Diferencia
Fase Convencional
(C.T) [Días] [Días]
(T.C) [Días]

Mudar 10,00 1,0 9,0

Perorar H. Superficial 6,00 2,5 3,5

Perrforar H. Productor 14,0 3,5 10,5

Completación 7,00 1,5 5,5

Total 37 8,5 28,5

Comparando los tiempos totales estimados de ambas técnicas se observa

que utilizando la técnica de Tubería Flexible en todo el proceso de perforación se
obtiene un ahorro significativo del 77% del tiempo, respecto al uso del Taladro
Convencional; es decir se ahorran 28.5 días. De acuerdo a lo anteriormente
mencionado el pozo se pone a producir mucho antes empleando la unidad de
Coiled Tubing, reduciendo así los costos asociados. Teóricamente se pueden
construir cuatro pozos con tubería flexible en el tiempo empleado por un taladro
convencional para hacer uno.

4.4.2 Estimado de Costos para la Construcción del Pozo.

Con la finalidad de conocer la factibilidad económica de la perforación con

tubería flexible, se realizó un estimado de costos basados en los tiempos obtenidos
en la parte anterior (Tablas 4.7 y 4.8). Es importante destacar que todos los
cálculos de los costos se hicieron a una tasa de cambio del dólar de 4.3 BSf/Dólar.
 116

Tabla Nº 4.7: Costos por Fases de la Construcción del Pozo usando el

Taladro Convencional.

MBsf
Fase MBsf MUS$
Equivalentes

Mudanza 695,44 77,64 1.029,29

Perforar H.
824,50 215,36 1.750,55
Superficial

Perforar H. Productor 2.620,75 516,37 4.841,16

Completar 279,00 350,00 1.784,00

Total 4.419,69 1.159,37 9.404,99

Tabla Nº 4.8: Costos por Fases de la Construcción del Pozo usando Coiled
Tubing.

MBsf
Fase MBsf MUS$
Equivalentes

Mudanza 442,96 40,65 617,75

Perforar H. Superficial 624,62 190,58 1.444,13

Perforar H. Productor 1.669,27 419,81 3.474,46

Completar 200,72 312,50 1.544,47

Total 2.937,57 963,55 7.080,81

Al comparar el costo total de construcción del pozo para cada unidad de

perforación (Tablas 4.7 y 4.8), se pudo constatar que utilizando la técnica del
Coiled Tubing se construye el pozo a un menor costo respecto al uso del Taladro
Convencional, debido a que se perfora a mayor tasa de penetración y el tiempo de
viaje de tuberías y acondicionamiento del hoyo disminuye considerablemente,
 117

realizándolo de manera segura ya que existe menor riesgo de suavear el pozo

(disminuir la columna hidrostática), pues el bombeo de fluidos a través de la
tubería es continuo; de igual manera se tiene mayor control del pozo en caso de
ocurrir un influjo. Además, se requiere menor cantidad de personal y el equipo de
control de sólidos está incorporado al costo de alquiler del equipo. También es
importante destacar que se produce un ahorro de 2.324,18 millones de bolívares
fuertes equivalentes para la inversión total de la realización del pozo; dicho dinero
podría ser utilizado en otra actividad complementaria a las operaciones de
perforación, o bien podría ser usado en algún otro proyecto de perforación. Por
otra parte se puede decir que de acuerdo a los costos mostrados anteriormente la
perforación con una unidad de Coiled Tubing resultaría económicamente factible
en comparación con los arrojados por un Taladro Convencional.
 118

CONCLUSIONES

1. Las condiciones geológicas del Campo Santa Rosa son favorables para la
aplicación de la técnica de perforación con tubería flexible.

2. La trayectoria del pozo RG-UDO es vertical con una pequeña inclinación de

4°.

3. Los revestidores usados en la construcción del pozo cumplen con los límites
de diseño establecidos por PDVSA.

4. El esquema mecánico establecido para el pozo utilizando tubería flexible

comprende un revestidor de superficie de 7 5/8 pulgadas y un revestidor de
producción de 5 1/2 pulgadas de diámetro externo.

5. Los equipos de superficie necesarios para perforar con Coiled Tubing poseen
menores dimensiones que las de un taladro convencional, lo que reduce el
impacto ambiental.

6. El personal necesario para aplicar la técnica de perforación con Coiled Tubing

es menor que el requerido en un taladro convencional.

7. Al perforar el pozo con la tecnología de tubería flexible se obtiene una

considerable disminución de tiempo de aproximadamente 28,5 días en
compración con el taladro convencional.

8. Con la unidad de Coiled Tubing se obtiene un ahorro del 25 % de los costos

necesarios para la construcción del pozo en comparación con un taladro
convencional.
 119

9. El proyecto de perforación con Coiled Tubing resultó técnica y

económicamente factible en el Campo Santa Rosa.
 120

RECOMENDACIONES

1. Realizar un estudio económico del uso del Coiled Tubing para perforar pozos
someros de tipo horizontal en el campo en estudio.

2. Evaluar la posibilidad de realizar perforaciones bajo balance con la tubería

flexible como método para minimizar el daño a la formación.

3. Proyectar el estudio de factibilidad técnico económica de la tecnología de

tubería continua a otros campos del Área Mayor de Anaco.

4. Instruir al personal implicado en la perforación de pozos sobre el manejo de la

unidad de Coiled Tubing y los beneficios que proporciona la misma.

5. Efectuar seguimiento más detallado de los pozos construidos con tubería

flexible a nivel nacional y mundial.

6. Ajustar la curva de aprendizaje para la optimización del proceso de

construcción de pozos con esta técnica, mediante la disposición de un grupo
de 5 a 10 pozos como mínimo.
 121

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METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

Estudio de factibilidad técnico económica del uso del Coiled Tubing

TÍTULO para la perforación de pozos someros en el Campo Santa Rosa,
Distrito Anaco
SUBTÍTULO

AUTOR (ES):

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

CVLAC: 17.780.234
Katheryne C. Caraballo T.
E MAIL: katycaraballo@hotmail.com
CVLAC: 16.253.564
Graciela de los A. Alen D.
E MAIL: oxny25@hotmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:

PALABRAS O FRASES CLAVES:

PDVSA
Anaco
Coiled Tubing
Campo Santa Rosa
Taladro
Perforación de pozos someros
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

ÁREA SUBÁREA
Ingeniería de Petróleo
Ingeniería y Ciencias Aplicadas

RESUMEN (ABSTRACT):
La industria petrolera busca constantemente técnicas que permitan recuperar la
mayor cantidad de hidrocarburos en yacimientos al menor costo, dando como
resultado una nueva alternativa tecnológica denominada perforación con Coiled
Tubing. El propósito fundamental de este proyecto es estudiar la factibilidad
técnico económica de la perforación de pozos someros con tubería flexible en el
Campo Santa Rosa del Distrito Anaco. Se propuso la construcción de un nuevo
pozo, con el fin de establecer su diagrama mecánico de fondo y de superficie y
realizar el estimado de tiempo y costos involucrados en la perforación del mismo
utilizando tubería flexible, para luego compararlo con los requeridos por un
taladro convencional. Al analizar los resultados se determinó que la perforación
con tubería flexible es posible en este campo ya que las condiciones geológicas
son favorables para su aplicación y además se reduce el tiempo de construcción
del pozo, por ser un equipo integrado fácil de mudar, los viajes se realizan con
mayor rapidez, no se hacen conexiones; también los costos asociados al pozo se
reducen. La perforación de pozos someros en el Campo Santa Rosa con la técnica
mencionada es una alternativa atractiva desde el punto de vista técnico y
económico.
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL
NOMBRES
ROL CA AS TU X JU
CVLAC: 9.726.435
Morales, Jhonles
E_MAIL jjmorales@pdvsa.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Acosta, Félix
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU X
CVLAC:
Galindo, María
E_MAIL
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL

FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:

2011 03 04
AÑO MES DÍA

LENGUAJE. SPA
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Estudio de Factibilidad Application/msword

CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D

E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r
s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.

ALCANCE

ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)

TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Ingeniero de Petróleo___________________________________________

NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:

Pre - Grado__________________________________________________

ÁREA DE ESTUDIO:
Departamento de Ingeniería de Petróleo ___________________________

INSTITUCIÓN:
Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui_________________________
 METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y
ASCENSO:

DERECHOS

De acuerdo con el artículo 41 del reglamento de Trabajo de Grado de la

Universidad de Oriente: “LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE EXCLUSIVA
PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE, Y SOLO PODRÁN SER
UTILIZADOS PARA OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL
CONSEJO DE NÚCLEO RESPECTIVO, QUIEN DEBERÁ PARTICIPARLO
PREVIAMENTE AL CONSEJO UNIVERSITARIO, PARA SU
AUTORIZACIÓN”

Caraballo T. Katheryne C. Alen D. Graciela D.

AUTOR AUTOR

Morales, Jhonles Acosta, Félix Galindo, María

TUTOR JURADO JURADO

POR LA SUBCOMISIÓN DE TESIS