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La fabricación de acero de Ternium Siderar se ha centrado en mejoras permanentes y optimización

de procesos. En la actualidad se han transformado totalmente los hornos básicos al oxígeno, el
tratamiento de la metalurgia secundaria y la colada continua de desbastes después de 20 años de trabajo
ininterrumpido. Los autores de la publicación, resumen y comentan aspectos sobre los principales
cambios y en gran medida de los avances tecnológicos en los que los mismos han estado activos durante
ese período y en particular en la colada continua de desbastes N° 1 donde estuvieron centralizados la
mayor cantidad de cambios. La productividad y la calidad han sido objetivos durante los últimos 20
años, que han llevado a mejorar el proceso y lograr mejores instrumentos de control. En el desarrollo de
esta presentación los autores ponen especial énfasis en la explicación de aquellos trabajos que fueron
realizados siguiendo experiencias propias y a través de los técnicos que pertenecen al staff de la empresa.

20 AÑOS DE MEJORAS TECNOLÓGICAS

Colada continua de desbastes N° 1

de Ternium Siderar
Por Raúl D. López, ingeniero mecánico, tecnólogo proyectos de acería; y Jaime M. Usart, ingeniero
electrónico, tecnólogo mantenimiento de acería

1. INTRODUCCIÓN

La Acería LD perteneciente a Ternium Siderar se instala en febrero del año 1973 como parte del Plan
2.500.000 t/año correspondiente a la esa entonces empresa estatal SOMISA. En la FIGURA 1 se observa
una foto en período de montaje durante el año 1972.

La Acería LD hasta su privatización también fue pasando por distintos cambios y ampliaciones de tal
manera que al momento de su traspaso (26 de noviembre de 1992) estaba constituida por las siguientes
instalaciones:

• Tres Convertidores LD soplo solo por lanza superior de 200 t de capacidad.

• Cuatro Fosas de Colado convencional a lingoteras (una de ellas adaptada para el colado por fuente).
• Una Colada Continua de Tochos de 6 líneas de 190 x 190 mm en arco de círculo de 10 m de radio.
• Una Colada Continua de Tochos para Rieles de 6 líneas de 290 x 290 mm en arcos de círculo
(9,60 y 20 m de radio) con dos puntos de enderezado, colado a chorro protegido 100% y agitado
electromagnético en la mitad del arco de círculo para romper con la macrosegregación central.
• Una Estación de Tratamiento Secundario para el ajuste químico y térmico (por enfriamiento con
chatarra), adición de alambre y agitado.
 DOSSIER TECNOLÓGICO 49

• Una Colada Continua de Desbastes FIGURA 1. Etapa de montaje de la Acería LD en 1972

de 2 líneas de 165 y 180 mm de
espesor y anchos de 670 a 1600
mm. Las líneas eran en arcos de
círculo (10 y 20,40 m de radio) con
dos puntos de enderezado.

2. LA PRODUCCIÓN ANTES DEL

PLAN DE TRANSFORMACIONES

La diversidad de productos que se

obtenían en la Acería LD de SOMISA
era:

• Lingotes para su posterior

laminación básica.
• Tochos de 190 x 190 mm para ser
laminados a palanquillas y perfiles
estructurales.
• Tochos de 290 x 290 mm para ser
laminados a rieles.
• Desbastes de 165 y 180 mm de
espesor y anchos de 670 a 1.600
mm para su posterior laminación.
Resultaba imposible poder
transformar en eficientes la capacidad
de producción de tantas líneas de
solidificación, en función de la
disponibilidad de aceración que
se disponía. En la FIGURA 2 está
graficada la producción por producto
antes y después de la privatización de
SOMISA.
Es por ello que los objetivos de
eficientización propuestos, trataban
de apuntar a seleccionar productos
más específicos (chapa laminada),

FIGURA 2. Producción de acero desde 1973

3.000.000

2.750.000
Privatización 26 Nov/92

2.500.000

2.250.000

2.000.000
P. en M. Acería LD: Feb/73

1.750.000

1.500.000

1.250.000

1.000.000

750.000

500.000

250.000
SOMISA SIDERAR
0
1973
1974
1975
1976
1977
1978
1979
1980
1981
1982
1983
1984
1985
1986
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012

Producción de la acería LD (t/año)

P. en M.: puesta en marcha.
50

mejoras de calidad y poner las única colada continua, alcanzando • Puntos de enderezado: 2.
instalaciones a su máximo punto de niveles de producción del orden de los • Segmentos guía de línea: 7 con 5
aprovechamientos. O sea, aumentar la 3.000.000 t/año. pares de rodillos.
eficiencia y productividad de acuerdo • Segmentos extractores: 5 con 3
al balance de producción posible. Para completar y adecuar toda la pares de rodillos.
Acería LD a las exigencias de la única
3. TRANSFORMACIONES Colada Continua de Desbastes se Desde 1992 la colada continua es
EN COLADA CONTINUA hicieron varias inversiones y cuyos la línea de producción que mayor
DE DESBASTES hitos se detallan en el gráfico de la cantidad de transformaciones ha
FIGURA 3. sido objeto en toda la acería. Ello fue
Ni bien comenzado el traspaso el realizado con la finalidad de aumentar
26 de noviembre de 1992 y durante Los datos básicos originales de la la producción, la calidad del acero
20 años comienza la transformación CCD1, cuya puesta en marcha había procesado y la disponibilidad de
ininterrumpida de sus instalaciones sido en octubre de 1984 eran: máquina por ser la única posibilidad
logrando dar por hecho los objetivos y de solidificación que iba a disponer la
obteniendo marcas y eficiencias nunca • Tecnología: SMS/Concast. acería LD.
jamás pensadas. • Líneas de colado: 2.
• Anchos de colado: 750 a 1.630 Las características siguientes
Dentro de las principales mm. mencionan los datos básicos según
transformaciones y agregado de • Espesores: 165 y 180 mm. como quedó transformada la colada
nuevas instalaciones fue para el caso • Tipo de molde: curvo de 900 mm. continua:
de la colada continua de desbastes • Capacidad de tundish: 24 t.
N° 1 que permitió que el 100% de la • Longitud metalúrgica: 19.662 mm. • Secciones de colado: 750/1.630 x
producción del acero líquido fuese • Radios de colado: 10.400/20.000 200 mm espesor.
solidificado en planchones en esta mm. • Tipo de molde: ancho variable.

FIGURA 3. Producción histórica de la acería LD (t/año) y los principales hitos

3.000.000
Crisis del 2001

2.750.000
Privatización: 26 Nov/92

P. en M. HC: Abr/95

2.500.000

2.250.000
Reactivación convertidor 1: Feb/05

2.000.000

1.750.000
Relining AH 2
Puesta en marcha: desulfuración: Dic/99

Relining AH 1
Puesta en marcha: trimming: Oct/98

1.500.000

1.250.000

1.000.000

750.000

500.000

250.000 Transformación CCD1

(t/año)

0
1992

1993

1994

1995

1996

1997

1998

1999

2000

2001

2002

2003

2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

P. en M.: puesta en marcha.

Puesta en marcha. Desulfuración diciembre de 1999. / Reactivación convertidor 1: febrero de 2005.
 DOSSIER TECNOLÓGICO 51

• Capacidad de tundish: 36 t. FIGURA 4. Evolución de la longitud metalúrgica

• Carros portatundish: elevación
servocontrolado.
• Longitud metalúrgica: 24.462 mm.
• Segmentos extractores: 9 con 3
pares de rodillos.
• Independización de líneas: salida,
pesado, rebabado, etcétera.

4. CONCEPTOS APLICADOS PARA

EL AUMENTO DE LA PRODUCCIÓN

Se destaca la carrera sucesiva e

ininterrumpida con el propósito de
aumentar la velocidad de colado que
de 1,30 m/min en el año 1992 con
espesor 180 mm, se arriba finalmente
a 1,95 m/min pero con espesor de 200
mm. Esto se pudo lograr no tan solo
por las inversiones realizadas sino con
una serie de desarrollos tecnológicos
propios que serán descritos en el
punto 5.
FIGURA 5. Evolución de la velocidad de colado
Tres conceptos para el aumento de la
�1985 - 1993: 1,20 m/min
producción
(Con las instalaciones originales)

1. Aumento de la velocidad de colada. �1993 - 1997: 1,45 m/min

2. Aumento de la secuencialidad. (Segmentos 13 y 14)
3. Aumento de la disponibilidad de �1997 - 2002: 1,70 m/min
máquina. (Mejoras de refrigeración)
�2003 - 2004: (Espesor 200 mm)
4.1. Aumento de la longitud (Zona 5) 1,73 m/min
(+Segmento 15) 1,80 m/min
metalúrgica
(+Enfriamiento) 1,83 m/min
En la FIGURA 4 se muestra como fue (+Caudal) 1,85 m/min
incrementada en 3 etapas la longitud �2005 - 2006:
metalúrgica de la máquina de colada (+Segmento 16) 1,93 m/min
continua. (+Refriger. Cric. Cerrado) 1,95 m/min

4.2. EVOLUCIÓN DE LA
VELOCIDAD DE COLADO
Simultáneamente con el incremento
de la longitud metalúrgica se fue
modificando e incrementando todo el
sistema de refrigeración.
En la FIGURA 5 se resumen,
por etapas, los incrementos de
velocidades de colado, relacionados
con los incrementos de longitudes
metalúrgicas y los cambios que se
iban realizando en los sistemas de
refrigeración.
5. DESARROLLOS TECNOLÓGICOS
Entre los desarrollos tecnológicos
que contribuyeron al aumento
de producción y la seguridad
y continuidad operativa, cabe
mencionar:
• Sistema de Bombas Booster para
el Agua de Spray: permitió obtener
una versatilidad de caudales
para amplio rango de secciones y
velocidades de colada, evitando
así y con idénticos resultados un
costoso reemplazo por Air-Mist al
sistema de enfriamiento secundario
(FIGURA 6 - izquierda).
• Sistema de Control de Picos
Tapados: mediante mediciones
on-line de la presión y caudal y
en comparativa con los márgenes
admisibles el programa calcula
e indica la zona donde hay
presencia de Picos Tapados o en
Fugas marcando el porcentaje
52

correspondiente (FIGURA 6 - Transitorios: los caudales se • Control de Nivel de Acero en el

derecha). ajustan y compensan en los Molde: este sistema permitió tener
cambios de velocidad para evitar un menisco estable y controlado.
• Flujo Pulsante: en muy bajas sobreenfriamientos. Básicamente tiene una estructura
velocidades de colado, para evitar de control Master/Slave. El primer
el sobreenfriamiento y el tapado • Control de Desgaste de Buza: lazo controla el set de nivel de
de picos, se desarrolló con éxito la sistema de control mediante el uso acero en el molde y el segundo la
tecnología de flujo pulsante. del sistema de elevación hidráulico posición del tapón (stopper) con
del tundish asegurando la mejor alta precisión (FIGURA 8).
• Control Dinámico del Enfriamiento distribución del desgaste de la buza
Secundario en los Regímenes sumergida (FIGURA 7).

FIGURA 6. Curvas de caudal-presión y control de picos tapados

16,00

14,00 Bomba Booster

Presión en sala de válvulas (bar)

50%
3
12,00
100%
4 1.480 rpm
50%
10,00
1 1.100 rpm
2 900 rpm
8,00
25% 700 rpm
25%
6,00 60% Bomba Principal

4,00
5%
2,00
A

0,00
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550
Caudal (m3/Hr)

FIGURA 7. Control de desgaste de buza sumergida

ALTURA CARRO
USW
PROFUNDIDAD
1234.5 PROFUNDIDAD
1234.5
mm
1234.5 ANTERIOR ANTERIOR
mm
BUZA VIDA 5/6 VIDA 11/12
COLADAS COLADAS
NVEL: NVEL:
123,4% 123,4% 480 mm

Zona de
175 mm
trabajo

LÍNEA 1 LÍNEA 1 180 mm

 DOSSIER TECNOLÓGICO 53

FIGURA 8. Control del nivel en el molde

Equipo suministrado Funciones especiales

E Y Yr
+ +

– + + –

X Stopper
W FF Yr’

X: variable controlada (nivel de molde); W: set point; E: error variable controlada; FF: acción de feed forward; Y: control de posición del stopper; Yr: control
de posición del stopper modulada; Yr’: realimentación de posición del stopper.

Las características principales son: FIGURA 9. Tecnología de movimiento recíproco de línea para cambio de
a. Variaciones de nivel por debajo repartidor
de los +/–2 mm de amplitud;
Movimiento del menisco durante el cambio de repartidor
b. Velocidad de cambio del
menisco inferior a los 1,5 mm/s; Cambio de repartidor
c. Ganancia adaptativa según
Posición del menisco con respecto al tope

0
ancho y espesor del slab;
d. Control “Feed Foward” con
velocidad de colado y peso en -0,2
repartidor. Área segura

• Tecnología de Movimiento -0,4

Recíproco de Línea para Cambio
Área crítica
de Repartidor (Reciprocal
Strand Technology = “Rest”): -0,6 Rest
esta tecnología desarrollada Baja velocidad
Área peligrosa
permite prolongar los tiempos de
cambio de repartidor en coladas -0,8
secuenciales evitando deformación 0 2 4 6 8
de rodillos, el efecto barrilamiento Tiempo (min)
del desbaste y la detención de la
línea que se producía antes de su
implementación (FIGURA 9). Velocidad de colado durante el cambio de repartidor

Cambio de repartidor
INVERSIONES Y PERFORMANCES
Posición del menisco con respecto al tope

EN EL PERÍODO 1992-2012 1,5

Las inversiones en proyectos en la 1

acería en millones de dólares/año y
acumulado se muestran en la FIGURA
0,5
10.

Los indicadores que más 0

significativamente han mejorado
durante este período son los -0,5
siguientes: Rest
Baja velocidad
-1
• Aumento de producción de 780
0 5 8 10 15
Mt/año en 1992 a 2.847 Mt/año en
2011. Tiempo (min)
54

FIGURA 10. Inversiones en proyectos, años 1992-2012

90 400

350
80 350

70
300
271

Millones de US$/acumulado
60
Millones de US$/año

250
227
50
181 200
40 164
148
150
124
30 120
107
95 97
90 100
81
20
63
51
41
10 34 50
28

4 10

0
1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012

Total Año 4 6 18 5 7 10 12 18 9 5 2 10 13 4 23 16 17 46 45 78

Acumulado 4 10 28 34 41 51 63 81 90 95 97 107 120 124 148 164 181 227 271 350

FIGURA 11. Porcentaje de acero en el molde y porcentaje de órdenes no aprobadas

CCD - Porcentaje acero en molde Porcentaje no aprobado a la orden de programación
% %
100,0 3,25
2,96 3,01
3,00
95,0 94 93
92 92 92 92
91 91 91 91 2,75
89 89 90 89
90,0 2,46
87 87 2,50 2,40
85 2,30
85,0 2,25
2,00 1,97
80,0 1,84
77
1,75 1,65
75,0 1,53
1,50
1,33
70,0 1,25
65 1,02 0,99
65,0 1,00 0,92
0,75 0,76
0,75 0,60
60,0 58 0,53 0,53 0,58
0,50 0,45
55,0
0,25
50,0 0,00
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012

1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012

CUADRO 1. Registro de récords de secuencialidad
11/01/96 al 29/02/96 al
17/01/96 09/03/96
Cantidad 178 270
de coladas
• Seguridad industrial: tasa de
accidentes con tiempo perdido de
32 a 6, trabajo más seguro.
• Aumento de la productividad
neta: 180 t/hora a 360 t/hora en la
colada continua.
• Aumento de porcentaje de acero en
molde en colada continua pasando
del 58% al 95%.
• Aumento de velocidad máxima de
colada de 1,25 a 1,95 m/min.
• Mejora cualitativa: reducción del
desclasado de planchones (2,3% al
0,53%).
Algunos gráficos que señalan el
aumento de la eficiencia vinculado
con la productividad se muestran
en la FIGURA 11. A la izquierda, se
relaciona con el porcentaje del tiempo
en el cual estuvieron los moldes
de colada continua con acero en el
molde. A la derecha se ve la mejora
en cuanto a lo “No aprobado a la
Orden de Programación”.
20/03/96 al 23/06/96 al 13/10/96 al
01/04/96 10/07/96 31/10/96
348 481 517
Otra marca para distinguir es el
tamaño de las coladas secuenciales,
sobre todo para posibilitar el
incremento de producción. El
promedio se secuencialidad en el
año 2011 fue de 203 coladas. En el
CUADRO 1 se marcan temporalmente
los distintos récord de secuencialidad.
6. CONCLUSIONES
La transformación de la Colada
Continua permitió cumplir objetivos
de productividad y eficiencia
que superaron las expectativas
iniciales. También permitió a su
personal técnico la elaboración de
innumerables desarrollos tecnológicos,
que por sus innovaciones y aportes
al proceso, ayudaron que estas metas
fueran alcanzables.
Con la incorporación de un
desgasificador de aceros al vacío
de tipo RH-TOP en el presente,
DOSSIER TECNOLÓGICO 55
19/10/00 al 05/08/04 al 10/09/04 al 04/02/06 al
03/11/00 21/08/04 30/09/04 27/02/06
520 560 830 965
para ampliar el tratamiento de la
metalurgia secundaria y de una nueva
colada continua de desbastes para el
año 2014, se inició otro nuevo ciclo en
Ternium Siderar que seguro será tan
promisorio como el presentado en este
documento.
7. AGRADECIMIENTOS
Los autores agradecen el apoyo
prestado por Daniela Maggione
de Recursos Humanos de Ternium
Siderar y de Ignacio Lew de
Relaciones con las Universidades de
Techint para encarar presentaciones
en las universidades. El aliento que
recibimos de ellos y de los docentes
y alumnos nos incentivó para la
redacción de este artículo. ••