Modelado y Control de Un Motor de Corriente Continua

Automatización de Procesos de Fabricación
Máster Universitario en Ingeniería de Organización y Logística
Modelado y control de un motor de

corriente continua
Asignatura Automatización de Procesos de Fabricación
Práctica Práctica 3
Curso 2022/2023
Alumnos Juan Campos Sánchez (100%)

Andy José Figueroa Ávila (100%)
Andrés Mora Vargas (100%)
Fecha de entrega 22/06/2023

Nº de páginas 24
Contenido
1 Introducción ................................................................................................................................... 2
2 Planteamiento................................................................................................................................ 3
2.1 Introducción ............................................................................................................................ 3
3 Resolución ...................................................................................................................................... 6
3.1 Manejo del software ............................................................................................................... 6
3.2 Parte 2: Control con PID ........................................................................................................ 16
3.2.1 Resultado Optimo .......................................................................................................... 21
4 Conclusiones ................................................................................................................................ 23
5 Referencias Bibliográficas ............................................................................................................ 24
Escuela Politécnica Superior de Alcoy Página 1

1 Introducción
El presente informe describe una práctica cuyo objetivo principal es optimizar la curva de
velocidad de respuesta de un motor de corriente continua, de manera que se asemeje lo más
posible a una curva de referencia predefinida y se mantenga estable en el tiempo, incluso frente a
posibles perturbaciones. Para lograr este objetivo, se realiza el ajuste de los valores del controlador
PID (Proporcional-Integral-Derivativo).
La práctica se divide en dos partes fundamentales. En la primera parte, se ejecutan

comandos de programación en MATLAB y LabVIEW para obtener y analizar las curvas de respuesta
del motor ante diferentes estímulos y condiciones de carga. El análisis de estas gráficas proporciona
información valiosa sobre el comportamiento inicial del motor y permite identificar posibles áreas
de mejora.
En la segunda parte de la práctica, se implementa un controlador PID con el propósito de

ajustar los valores de sus componentes: la constante proporcional Kp, el tiempo integral Ti y el
tiempo derivativo Td. Estos ajustes se realizan con el fin de obtener una respuesta de velocidad del
motor que se asemeje de manera óptima a la curva de referencia deseada y que se mantenga
estable a lo largo del tiempo, incluso en presencia de perturbaciones externas.
La correcta sintonización de los valores del PID es fundamental para lograr un control
eficiente del motor. Un valor inadecuado de Kp, Ti o Td puede resultar en una respuesta
insatisfactoria, caracterizada por oscilaciones, tiempos de respuesta lentos o inestabilidad del
sistema. Por tanto, el ajuste cuidadoso de estos parámetros es esencial para alcanzar una respuesta
de velocidad óptima y estable del motor de corriente continua.
A lo largo de este informe, se detallarán los procedimientos llevados a cabo en ambas partes
de la práctica, así como los resultados obtenidos y un análisis exhaustivo de los mismos. Se
presentarán las estrategias utilizadas para ajustar los valores del PID, destacando la importancia de
alcanzar una respuesta de velocidad que se asemeje a la curva de referencia y que pueda hacer
frente a posibles perturbaciones.

2 Planteamiento
2.1 Introducción
La práctica consistirá en utilizar un motor de corriente continua (figura 1) y simular el
comportamiento mediante un controlador PID “ Potencial- Integral- Derivativo”. Para la
implementación del PID utilizarán dos softwares Matlab y LabVIEW.
Figura 1. Motor Corriente Continua
Para realizar el análisis se requiere realizar la conexión del motor de corriente continua con
un dispositivo de adquisición de datos conocidos por sus siglas DAQ. Un sistema DAQ utiliza un
dispositivo DAQ de datos para pasar una señal eléctrica acondicionada a un ordenador para el
análisis del software y registro de los datos obtenidos. Un sistema DAQ consiste básicamente en un
bloque de terminales, un cable y un dispositivo DAQ (ver figura 2).
Para la práctica el sistema DAQ se utilizó el LabJack U3-HV, un dispositivo DAQ que cuenta
con cuatro entradas analógicas de 12 bits de resolución y de alto voltaje, otras doce entradas
analógicas de bajo voltaje entre otras características. El dispositivo LabJack se observa en la figura
3.

Fuente: Materiales Estudio Universidad del País Vasco12
Figura 2. Conexión de Dispositivo DAQ.
Figura 3. Dispositivo DAQ LabJack U3-HV
1
Figura obtenida del Open Course Ware de la Universidad del País Vasco:
https://ocw.ehu.eus/file.php/54/MATERIALES_DE_ESTUDIO/T6/T6.pdf
2
Las personas que han proporcionado los materiales publicados en el OpenCourseWare de la UPV/EHU han declarado
expresamente que tales materiales son de su propiedad intelectual u ostentan título suficiente para su uso y
explotación. Fuente: https://ocw.ehu.eus/

La conexión del motor de corriente continua y el dispositivo DAQ se presenta en la figura 4,

cabe resaltar que el dispositivo DAQ se conectó al ordenador mediante conexión USB.
Figura 4. Conexión Física Motor Corriente Continua y Dispositivo DAQ
La práctica se dividirá en dos partes, la primera se ejecutaran comandos de programación en

MATLAB y LabVIEW para observar las curvas de respuesta. La segunda parte consistirá en modelar
la curva de respuesta del motor de corriente continua mediante el controlador PID variando las
variables de constante proporcional Kp, tiempo integral Ti y tiempo derivativo Td .

3 Resolución
3.1 Manejo del software

Antes del manejo del software, se verifica que las conexiones como se observa en la figura 4
sean las correctas y se alimenta el motor de corriente continua. Posteriormente se descargaron dos
ficheros de Poliformat y se abrió el primer archivo con el software MATLAB. En el programa se
registraron los escalones del 1 al 5 y en sentido contrario para generar la gráfica completa y el
tiempo de escalón se ajustó a 20 segundos (figura 5).
Figura 5. Ajuste de Escalones y Tiempo Escalón
Se le da clic al botón de ejecutar en el menú del software (figura 6). Con esto se ejecutará el script y
se graficará la curva.
Figura 6. Menú Software MATLAB

En la figura 7, se presenta la curva esperada con los parámetros de escalones y tiempo de

escalón ajustados anteriormente. Con ello se gráfica la señal de entrada versus el tiempo
establecido.
Figura 7. Gráfica Señal Entrada
Posteriormente se abre el archivo con el software LabVIEW y se ejecuta el programa (figura

8), posteriormente se grafica la señal de salida, es decir, la respuesta del motor de corriente
continua durante el tiempo establecido en los escalones y el tiempo de duración de cada escalón.
Figura 8. Software LabVIEW

A continuación, se presenta la gráfica de la señal de salida del motor en los distintos

escalones (figura 9 y 10).
Figura 9. Gráfica Salida Escalones Ascendentes

Figura 10. Gráfica Salida Escalones Descendentes

En otro script en el software MATLAB se realizará el filtrado de la señal para ello se probarán
valores de incremento tiempo promediar entre 0.1 y 1. En el script se ejecutará cada valor de
tiempo y se seleccionará la gráfica con el mayor porcentaje de exactitud del modelo.
Figura 11. Script
Por ende, se ejecutó el script para valores de filtrado de señal de 0.1 a 0.9 obteniendo las
siguientes gráficas:
Figura 12. Gráfica Respuesta Salida a 0.1 filtrado de señal





Figura 21. Gráfica Respuesta Salida a 1 filtrado de señal
Se seleccionó la gráfica con la respuesta de salida a un tiempo de 1 de filtrado de señal

porque obtiene una representación del modelo del 95.83%, la mayor de todas. El archivo generado
en formato .csv se renombrará con la fecha de ejecución de la práctica y el nombre datos de
ensayo, este archivo se utilizará para la segunda parte del laboratorio.
Figura 22. Archivo de datos en formato .csv

3.2 Parte 2: Control con PID

Modificar los valores del PID puede ser necesario para lograr una señal de control óptima y
mejorar el desempeño del sistema de control del motor eléctrico. A continuación, se exponen
algunas razones por las cuales podría ser necesario ajustar los valores del PID:
Respuesta transitoria: Los valores del PID afectan la respuesta transitoria del sistema, es decir,
cómo responde el motor ante cambios repentinos en la referencia o perturbaciones. Si la respuesta
es lenta o presenta oscilaciones excesivas, es posible que necesite ajustar los valores del PID para
lograr una respuesta más rápida y estable.
Estabilidad: Los valores del PID también afectan la estabilidad del sistema. Si los valores son
inapropiados, el sistema puede volverse inestable, lo que se manifiesta en oscilaciones crecientes o
divergentes en la salida. Ajustar los valores del PID puede ayudar a mantener la estabilidad del
sistema y evitar comportamientos indeseables.
Precisión: Si la señal de control no logra mantener la salida del motor eléctrico lo suficientemente
cerca del valor de referencia deseado, es posible que sea necesario ajustar los valores del PID para
mejorar la precisión del control. Esto implica reducir el error estático, que es la diferencia entre la
salida deseada y la salida real cuando el sistema está en estado estable.
Adaptación a condiciones cambiantes: En algunos casos, las condiciones de operación del motor
eléctrico pueden cambiar, como variaciones en la carga o en las características del sistema. En tales
situaciones, puede ser necesario ajustar los valores del PID para que el sistema se adapte y siga
siendo eficiente en diferentes condiciones.

Para la realización de esta práctica se ha empleado el método de prueba y error con ajuste
manual para encontrar los valores óptimos del PID que brinden el mejor desempeño en términos
de respuesta transitoria, estabilidad y precisión para el sistema de control del motor eléctrico.
Por tanto, mediante el software MATLAB se iban variando los multiplicadores de los valores
de Kp, Td y Ti, una vez hecho esto, se cargaba en el programa labVIEW y se ejecutaba la prueba
para visualizar el aspecto de la señal obtenida.
Para la utilización del MATLAB se realizó el siguiente código de programación:
Figura 23. Código Programable para calculo PID
Mediante dicho código el software efectuaba los cálculos de Kp, Ti, TD para proceder a
realizar las simulaciones mediante labview, interpretando los valores de la recta respecto al tiempo.

Datos de partida:
Los datos utilizados como punto de partida para la realización de las pruebas son los siguientes:
Kp 5,3629 Ti 0,9563 Td 0,0391
Figura 24. Código Programable Inicial
Figura 25. Valores Iniciales para el ensayo

A continuación, se introducen las pruebas realizadas:
MULTIPLICADORES UTILIZADOS RESULTADO

Kp Ti Td
1 1 1
1.1 1 1
0.6 1 0.1

0.6 1.5 0.1
0.1 1 0.1
Tabla 1. Resultados obtenidos de pruebas
La tabla 1 muestra los valores utilizados para cada una de las simulaciones, valores que se
fueron modificando a medida que se iban obteniendo resultados y tratando de mejorarlos
haciendo respectivos cambios en las variables (KT, Ti, Td), estos cambios se basaban en la
observación de las discrepancias entre la línea interpretada y la línea de referencia. Mediante ello
buscaba minimizar estas discrepancias y lograr una respuesta más cercana al objetivo deseado.

3.2.1 Resultado Optimo

Mediante la técnica de prueba y error, se logró obtener un resultado óptimo al ajustar los
valores de Kp, ti y td. Kp 0,5362 Ti 1,4345 Td 0,1673
A continuación, se muestran los cambios realizados en el código programable:
Figura 26. Código Programable para calculo PID
Los multiplicadores aplicados en las variables para obtener el resultado optimo fueron los
siguientes:
• Kp= 0.1
• Ti= 1
• Td= 0.1
El objetivo de estos cambios era lograr que la respuesta de la gráfica que representa dichas
variables se ajustara en tiempo a la gráfica de referencia. Se buscaba alcanzar este acople en un
lapso de 4 segundos desde el inicio de la simulación, sin embargo, se logró un acople en 6 segundos
(Ver figura 27) no fue el resultado óptimo deseado, pero se considera uno de los resultados más
cercanos al objetivo.

Figura 27. Gráfico de respuesta óptimo en subida
Figura 28. Gráfico de respuesta óptimo en bajada
En la figura 27 se puede observar que la línea blanca (línea real) empieza a realizar el acople
con la línea verde (línea del modelo) a partir del segundo 6, y supera por unos milisegundos la línea
de referencia, no obstante, el resultado ha sido satisfactorio debido a que durante todo el
transcurso de tiempo la línea asociada a la simulación real versus a la del modelo se mantuvieron lo
más cerca posible entre sí mismas, tanto en subida como en bajada (Ver figura 28).

4 Conclusiones
La práctica se dividió en dos partes principales. En la primera parte, se utilizaron comandos

de programación en MATLAB y LabVIEW para obtener las curvas de respuesta del motor de
corriente continua. Estas curvas de respuesta permitieron observar y comprender el
comportamiento del motor ante diferentes señales de entrada. Se realizaron mediciones y se
adquirieron datos relevantes para su posterior análisis.
En la segunda parte de la práctica, se implementó un controlador PID (Proporcional-Integral-

Derivativo) para modelar la curva de respuesta del motor de corriente continua. Se variaron las
variables de la constante proporcional Kp, el tiempo integral Ti y el tiempo derivativo Td del
controlador PID, con el fin de estudiar su influencia en el comportamiento y desempeño del motor.
Se realizaron ajustes y análisis exhaustivos de los parámetros del controlador PID para obtener una
respuesta óptima del motor en términos de estabilidad, precisión y rapidez de respuesta.
Mediante el uso de las herramientas mencionadas y la ejecución de los comandos de

programación correspondientes, se logró obtener información valiosa sobre el motor de corriente
continua y su comportamiento bajo diferentes condiciones de señales de entrada. Además, el
estudio y análisis de las curvas de respuesta, así como la implementación y ajuste del controlador
PID, permitieron profundizar en el entendimiento de los principios de control y la importancia de la
sintonización adecuada de los parámetros del controlador para obtener un desempeño óptimo del
sistema.
En conclusión, esta práctica ofrece una oportunidad para comprender la importancia de la

sintonización adecuada del controlador PID en el control de motores de corriente continua. El
ajuste óptimo de los valores del PID permitirá obtener una curva de velocidad de respuesta
optimizada, estable y que cumpla con los requisitos establecidos, lo cual es esencial en aplicaciones
donde se busca un control preciso y eficiente de los motores eléctricos.

5 Referencias Bibliográficas
• OpenCourseWare de la UPV/EHU. “ Tema 6 Dispositivos DAQ”. Universidad País Vasco.

España, Información obtenida el 13 de junio del 2023, de la página web
https://ocw.ehu.eus/file.php/54/MATERIALES_DE_ESTUDIO/T6/T6.pdf.

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La práctica se divide en dos partes fundamentales. En la primera parte, se ejecutan

En la segunda parte de la práctica, se implementa un controlador PID con el propósito de

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Figura 1. Motor Corriente Continua

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Fuente: Materiales Estudio Universidad del País Vasco12

Figura 2. Conexión de Dispositivo DAQ.

Figura 3. Dispositivo DAQ LabJack U3-HV

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La conexión del motor de corriente continua y el dispositivo DAQ se presenta en la figura 4,

Figura 4. Conexión Física Motor Corriente Continua y Dispositivo DAQ

La práctica se dividirá en dos partes, la primera se ejecutaran comandos de programación en

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3.1 Manejo del software

Figura 5. Ajuste de Escalones y Tiempo Escalón

Figura 6. Menú Software MATLAB

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En la figura 7, se presenta la curva esperada con los parámetros de escalones y tiempo de

Figura 7. Gráfica Señal Entrada

Posteriormente se abre el archivo con el software LabVIEW y se ejecuta el programa (figura

Figura 8. Software LabVIEW

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A continuación, se presenta la gráfica de la señal de salida del motor en los distintos

Figura 9. Gráfica Salida Escalones Ascendentes

Escuela Politécnica Superior de Alcoy Página 8

Figura 10. Gráfica Salida Escalones Descendentes

Escuela Politécnica Superior de Alcoy Página 9

Figura 11. Script

Figura 12. Gráfica Respuesta Salida a 0.1 filtrado de señal

Escuela Politécnica Superior de Alcoy Página 10

Figura 13. Gráfica Respuesta Salida a 0.2 filtrado de señal

Figura 14. Gráfica Respuesta Salida a 0.3 filtrado de señal

Escuela Politécnica Superior de Alcoy Página 11

Figura 15. Gráfica Respuesta Salida a 0.4 filtrado de señal

Figura 16. Gráfica Respuesta Salida a 0.5 filtrado de señal

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Figura 17. Gráfica Respuesta Salida a 0.6 filtrado de señal

Figura 18. Gráfica Respuesta Salida a 0.7 filtrado de señal

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Figura 19. Gráfica Respuesta Salida a 0.8 filtrado de señal

Figura 20. Gráfica Respuesta Salida a 0.9 filtrado de señal

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Figura 21. Gráfica Respuesta Salida a 1 filtrado de señal

Se seleccionó la gráfica con la respuesta de salida a un tiempo de 1 de filtrado de señal

Figura 22. Archivo de datos en formato .csv

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3.2 Parte 2: Control con PID

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Para la utilización del MATLAB se realizó el siguiente código de programación:

Figura 23. Código Programable para calculo PID

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Figura 24. Código Programable Inicial

Figura 25. Valores Iniciales para el ensayo

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A continuación, se introducen las pruebas realizadas:

MULTIPLICADORES UTILIZADOS RESULTADO

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