Supervisión, Control y Simulación de Un Proceso de Refinacion de Crudo TFG - Adrian - Gil - Cepeda

TRABAJO DE FIN DE GRADO
Grado en Ingeniería Eléctrica
SUPERVISIÓN, CONTROL Y SIMULACIÓN DE UN PROCESO DE

REFINADO DE CRUDO
Memoria
Autor: Adrián Gil Cepeda

Director: Javier Gámiz Caro
Departamento: ESAII
Convocatoria: Junio de 2022
RESUMEN
La evolución de la tecnología ha hecho que en pleno siglo XXI, sea inimaginable trabajar como se trabajaba
hace 30 años. Este fenomeno se agraba cuando nos situamos en la industria puntera y de alto valor
añadido, que requiere de constante evolución para competir en su mercado. Todas las empresas están
llamadas a agilizar y optimizar sus procesos aplicando la automización y en este caso concreto, se simulará,
se controlará y se supervisará una refineria de petroleo mediante el software Rockwell e Ignition.
El objetivo de este trabajo es implementar tanto la planta como el control de planta de una refinería,
diseñando así todo su comporamiento junto con los elementos que lo conforman. Teniendo como meta
conformar unas interfaces SCADA donde un usuario pueda operar de forma adecuada la central mediante
un modo manual o uno automático. Adquieren gran relevancia los PIDs y el proceso de automático que se
ha implementado con un sistema automático-modular que permite al usuario que unos subprocesos
trabajen en automático y otros en manual según su criterio.
Este trabajo final de grado abarca tanto el marco práctico donde se implementa el código del PLC y del
SCADA, como el marco teórico donde se explica el diseño y adaptación de los diferentes procesos a través
de diagramas y ecuaciones matemáticas para llegar al planteamiento práctico.
RESUM
L'evolució de la tecnologia ha fet que a mitjans del segle XXI, sigui inimaginable treballar com es treballava
fa trenta anys. Aquest fenomen s'agreuja quan ens situem a la indústria puntera i de gran valor afegit, que
requereix una constant evolució per competir en el seu mercat. Totes les empreses són cridades a agilitzar i
optimitzar els seus processos aplicant l'automatització i en aquest cas concret, se simularà, controlarà i
supervisarà una refineria de cru mitjançant el programari Rockwell i Ignition.
L'objectiu d'aquest treball és la implementació tant per la part de la planta com per la part del control de la
planta d'una refineria, dissenyant així, tot el seu funcionament juntament amb els altres elements que ho
conformen. Tenint com a objectiu crear interfícies SCADA on l'usuari pugui operar de forma correcta la
central mitjançant el mode manual o automàtic. Adquireix gran rellevància llavors els PIDs i el control en
automàtic que s'ha implementat amb un sistema automàtic-modular que permet a l'usuari que uns
subprocessos funcionin en automàtic i uns altres en manual segons el seu criteri.
L'abast d'aquest treball final de grau arriba tant al marc pràctic on s'afegeix el codi del PLC i del SCADA, com
el marc teòric on s'explica el disseny i l'adaptació dels diferents processos mitjançant diagrames i equacions
matemàtiques per arribar al plantejament pràctic.
ABSTRACT
The evolution of technology has made it unimaginable in the 21st century to work as we did 30 years ago.
This phenomenon is aggravated when we place ourselves in the leading industry and high added value,
which requires constant evolution to compete in its market. All companies are called to streamline and
optimize their processes by applying automation and in this particular case, an oil refinery will be simulated,
controlled and supervised using Rockwell and Ignition software.
The purpose is to implement both the plant and the plant control of a refinery, thus designing all its
performance along with the elements that comprise it. The goal is to create SCADA interfaces where a user
can operate the plant in a manual or automatic mode. The PIDs and the automatic process that has been
implemented with an automatic-modular system that allows the user that some subprocesses work in
automatic and others in manual mode according to his criteria are very relevant.
This final degree work covers both the practical framework where the PLC and SCADA code is implemented,
as well as the theoretical framework where the design and adaptation of the different processes is
explained through diagrams and mathematical equations to reach the practical approach.
Índice
CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN.......................................................................................................8
1.1 Objetivos....................................................................................................................................9
1.1.1 Objetivos Secundarios......................................................................................................10
1.2 Motivación...............................................................................................................................10
1.3 Justificación.............................................................................................................................10
1.4. Alcance....................................................................................................................................11
1.5. Antecedentes...........................................................................................................................11
1.6 Estructura de la Memoria.........................................................................................................14
CAPÍTULO 2: ANÁLISIS DEL PROBLEMA..................................................................................15
2.1 Descripción del Proceso a Automatizar...................................................................................16
2.1.1 Impacto actual del petróleo en España.............................................................................16
2.1.2 Contexto del petróleo en España durante el siglo XX y XXI..........................................17
2.1.3 Diagrama Etapa-Transición del Proceso a Emular..........................................................18
2.1.4 Química del proceso.........................................................................................................24
2.1.5 Modelo del proceso..........................................................................................................24
2.1.6 Esquemas PI&D de cada subproceso...............................................................................26
2.2 Sistema de Control...................................................................................................................29
2.2.1 Equipos.............................................................................................................................30
2.2.2 Fases del Proceso.............................................................................................................35
2.2.3 Lazos de control...............................................................................................................39
2.3 Requerimientos funcionales.....................................................................................................42
2.4 Requerimientos de diseño........................................................................................................44
2.5 Metodología de desarrollo.......................................................................................................45
2.6 Planificación de las tareas........................................................................................................46
2.7 Recursos...................................................................................................................................48
CAPÍTULO 3: DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN...........................................49
3.1 Arquitectura del Sistema de Control........................................................................................50
3.1.1 Hardware del sistema.......................................................................................................50
3.1.2 Software del sistema........................................................................................................52
3.1.3 Vista global de las comunicaciones..................................................................................56
3.1.4 Comunicaciones SCADA-Controlador-Proceso..............................................................57
3.2 Simulación del procesos..........................................................................................................65
3.2.1 Bloques del sistema..........................................................................................................65
3.2.2 Estructura de Simulación.................................................................................................65
3.2.3 Diseño del código embebido............................................................................................68
3.3 Descomposición del Problema de Control...............................................................................71
3.4 Codificación de los elementos y Sistemas...............................................................................73
3.5 Definición de las interfaces del Sistema de Control................................................................74
3.6 Definición del fichero de intercambio Controlador-SCADA..................................................76
3.7 Programa del Controlador........................................................................................................84
3.7.1 Estructura del programa...................................................................................................84
3.7.2 Definición del tipo de datos.............................................................................................84
3.7.3 Lógica de Control de los Elementos................................................................................87
3.7.4 Lógica de Control de los Sistemas...................................................................................89
3.7.5 Secuencias de control.......................................................................................................90
3.7.6 Regulaciones PID...........................................................................................................104
3.8 Programa del Software SCADA............................................................................................107
3.8.1 Árbol de navegación......................................................................................................107
3.8.2 Definición del tipo de datos...........................................................................................107
3.8.3 Diseño de las pantallas de aplicación.............................................................................109
3.8.4 Diseño de las pantallas de comandos.............................................................................113
3.8.5 Scripts del proceso.........................................................................................................128
3.8.6 Diseño de la interfaz de Alarmas del Sistema................................................................134
3.8.7 Gestión de usuarios........................................................................................................136
3.8.8 Gráfico de histórico y tendencias...................................................................................137
CAPÍTULO 4: NORMATIVA..........................................................................................................138
4.1 Metodología de desarrollo.....................................................................................................139
4.2 Codificación e Identificación.................................................................................................139
4.3 Implementación del Programa del PLC.................................................................................139
4.4 Programación del SCADA.....................................................................................................140
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES...................................................................................................142
CAPÍTULO 6: BIBLIOGRAFIA.....................................................................................................143
Supervisión, control y simulación de un proceso de refinado de crudo
CAPÍTULO 1:
INTRODUCCIÓN
En este primer capítulo se pretenden establecer las líneas de dirección y la base para enfocar de
manera deseada, los siguientes apartados con el fin de que el lector sea capaz de entender el
contexto y por lo tanto los objetivos del autor.
8
INTRODUCCIÓN
Introducción
En primer lugar, esta sección se dedicará a introducir, guiar y establecer al lector en la trayectoria que ha
tenido este estudio y cuales son los objetivos finales del mismo así como el alcance, la motivación, la
justificación y los antecedentes para comprender posteriormente el interés en este trabajo de final de grado
que pretende ser un modelo y construir unas bases para que futuros estudiantes puedan acogerse al mismo
llegando así, aún más lejos en el desarrollo de futuros proyectos relacionados con el mundo de la
automática.
1.1 Objetivos
Los objetivos principales de este trabajo de fin de grado, advirtiendo al lector que el fin teórico es el diseño
de planta de una refinería de crudo (el comportamiento de los sistemas físicos que contempla un proceso
de tratado de crudo) y de controlar los procesos a través de los diferentes elementos de una refinería, de
manera manual o a través de un proceso automático-modular que se ha implementado para combinar el
modelo manual con el automático y del que hablaremos con más profundidad en los siguiente apartados,
son por una parte mostrar la capacidad transformadora y el poder tecnológico que la automatización nos
presenta, en un mundo cada vez más globalizado y con un modelo capitalista que nos exige de forma
abrupta optimizar los procesos para obtener los recursos necesarios para supuestamente mejorar la vida de
la población. Por otro lado, demostrar al lector que la automatización es una área de la ingeniería en auge y
que hoy más que nunca, es necesaria poner en relieve y formar a los futuros ingenieros de cualquier rama
con unos mínimos conocimientos en esta materia porque, a juicio del autor por la experiencia y los
conocimientos adquiridos en la Universidad Politécnica de Cataluña, ayudan a comprender el
comportamiento físico de nuestro entorno para analizar, dividir y resolver un problema con las
herramientas informáticas de las que disponemos.
En cuanto a los objetivos técnicos, se pretende demostrar la capacidad de los sistemas SCADA (Sistemas de
Supervisión, Control y Adquisición de Datos), PLC (Controladores Lógicos Programables) y SQL (Lenguaje de
Consulta Estructurada), para hacerlos trabajar conjuntamente y poder controlar un proceso industrial tan
importante como es en este caso el refinado de petroleo, automatizando el proceso para que sea más
preciso, más sencillo, más accesible y como consecuencia de ello, más optimo.
Por último, la explicación del trabajo se desarrolla de una manera clara, precisa y poniendo especial
atención en los detalles para que este texto, como otros que han servido al autor, sirva a futuros
estudiantes para la implementación de la automática a través de programas SCADA, PLC en sus procesos. En
cuanto a la parte del SCADA, se implementa un nuevo software que ofrece muchas más oportunidades que
el que se utiliza por ejemplo en la asignatura optativa “Integración de Sistemas Automáticos” y que si se
implementa en un futuro, sirva este texto para apoyar los contenidos docentes de la asignatura.
Por la parte del software PLC, se ha querido introducir código en ST (texto estructurado) porque cada vez
más, los PLC se programan con este tipo de lenguaje sustituyendo el lenguaje “ladder”.
9
INTRODUCCIÓN
1.1.1 Objetivos Secundarios

Como objetivos subalternos se quiere incentivar a la creatividad y potenciar el diseño creando nuevas
interfaces con un estilo propio para que existe una mayor diversidad de formas de implementar la
visualización de la automatización en cada proceso. También se ha ofrecido una abanico más amplio de
lenguajes de programación con el software Rockwell Automation, que es el utilizado por los estudiantes de
la Universidad Politécnica de Cataluña en la facultad EEBE en la asignatura de I.S.A.
1.2 Motivación
La motivación del autor reside por una parte en superar los conocimientos de la asignatura comentada
anteriormente debido a que es el ámbito de la ingeniería que le genera un gran interés, aplicar nuevas
dificultades para enriquecer la experiencia en este ámbito y estar más preparado para los retos del mundo
laboral una vez graduado e innovar en la medida de los posible dentro de las restricciones temporales y de
conocimiento en las que se encuentra. Por otra parte, el gran interés que le desembocó el mundo de la
automatización por el impacto que tiene en la vida de las personas y la practicidad que nos aporta a nuestro
progreso si por ejemplo se quiere comparar el año 2022 con apenas 30 años antes.
Como última motivación pero no menos importante, al implementar un software innovador en cuanto al
diseño y el software de SCADA, pretender humildemente que el proyecto tenga una función didáctica para
futuros estudiantes y que sea más accesible crear y diseñar nuevos proyectos del ámbito de la automática.
1.3 Justificación
La gran demanda tanto de la tecnología y por consiguiente del mercado laboral, exige cada vez, más
profesionales con conocimientos básicos y avanzados en la automática. Principalmente porque genera
riqueza empresarial, aumenta la seguridad y la optimización de los procesos que se controlan además de
generar puestos de trabajo con alto valor añadido, y que existe una realidad que se atribuye a todo estos
factores hoy en día que es la necesidad de modernizar las empresas para ser competitivas.
Cabria esperar que el lector se plantease una duda lógica: “¿Como puede ser que un estudiante de
ingeniería eléctrica que pretende graduarse en el año 2022 con aspiraciones a mejorar y proyectar sus
conocimientos hacía una transformación ecológica y una industrialización verde, dedique esfuerzos a un
combustible fósil que se intenta dejar atrás?” Bien, ante esta duda, es necesario atender a diversos factores:
en primer lugar el interés que hay en modelizar y automatizar procesos químicos o donde intervengan
fluidos debido a su comportamiento si se quiere de difícil control y donde se ejemplifica de una manera
idónea el uso de PID.
10
INTRODUCCIÓN
Por otro lado en darle la importancia que tiene un recurso tan preciado como el crudo en pleno 2022,
donde existen grandes decisiones políticas alrededor de él que igual que la automática tienen un gran
impacto en la vida de las personas que es a lo que el autor da prioridad como objetivo.
Cabe recordar que nos encontramos a mediados del año 2022 con una situación política entre E.E.U.U como
principal actor y la unión Europea cómo rehén, donde debido a la masacre llevada a cabo por el presidente
del gobierno Ruso Vladímir Putin y en consecuencia de la falta de crudo que exporta Rusia, se ha
considerado a Venezuela un actor válido para la interlocución y las relaciones comerciales cuando antes no
se consideraba.
1.4. Alcance
El alcance de este trabajo de fin de grado abarca desde la programación en los diversos lenguajes que nos
aporta el software Rockwell Automation para modelizar la planta, es decir, el comportamiento del sistema
simulando el comportamiento de una industria real en la medida de lo posible, como para programar los
componentes más relevantes para que su uso se adecue con las necesidades que se nos imponen. Por otro
lado, la programación SCADA tiene un papel igual de relevante para el control de la planta a través de una
interfaz gráfica amigable al usuario que cumple una función de sencillez y de aportar claridad y facilidades al
usuario de la misma. Por otro lado, se ha utilizado como base de datos para la ejecución de los históricos el
programa MySQL, donde los datos se almacenan en una base de datos propia de este programa.
1.5. Antecedentes
La historia de los PLC se remonta a la década de 1970, cuando nace la necesidad de implementar en los
procesos de producción, elementos capaces de resistir a condiciones ambientales diversas como puede ser
la contaminación, la humedad, las vibraciones, las temperaturas externas extremas y las perturbaciones
eléctricas. Estas últimas tenían especial interés debido a que se comenzaba a incorporar entre otras, la
electrónica de potencia.
Los primeros PLCs tuvieron éxito debido a que sustituían a los relés electromecánicos que en comparación
con los primeros, estos presentaban muchos más fallos y era más complejo detectar y corregir estas fallas
que se podían producir.
Su implementación también jugó un papel primordial debido a que la programación en escalera tuvo una
gran aceptación, fue el lenguaje de programación con el que controlarlos, el lenguaje ladder (llamado
comúnmente) que se asemeja a los diagramas de contactos y símbolos eléctricos que implementan los
ingenieros eléctricos en sus esquemas técnicos.
11
INTRODUCCIÓN
La distancia que ofrecían los PLC frente a los contactos electromecánicos con respecto a la maquinaria que
debía ser controlada era otra clara ventaja que se tenía muy en cuenta.
Este último punto si bien dotaba de una ventaja considerable, presentaba el problema de las
comunicaciones PLC-maquinaria debido a la continua mejora tecnológica no se estableció ningún tipo de
protocolo de automatización hasta los años 80 donde se comenzó a tener en cuenta.
Figura 1.1 Relé Electromecánico.
Figura 1.2 PLC Siemens S7-1200.
12
INTRODUCCIÓN
En los años 90 se crearon nuevos protocolos. El estándar (IEC 1131-3) intentó combinar los lenguajes de
programación de los PLC en un sólo estándar internacional.
A día de hoy se tienen PLCs que se pueden programar como el autor ha implementado en su trabajo,
diferentes formas de programación como puede ser el texto estructurado, el lenguaje en escalera o el
lenguaje de bloques al mismo tiempo, con una sencilla integración unos con otros.
En cuanto a los sistemas SCADA, comenzaron a popularizarse en la década de los años 60 y 70. Los
primeros, se ceñían en proporcionar reportes periódicos de las condiciones de campo, representando los
datos recogidos sobre medidas o condiciones de estado situados remotas. Estos, al proporcionar
capacidades muy limitadas de monitoreo y control, se fueron desarrollando disponiendo posteriormente de
comandos de control sobre la planta.
Actualmente, los desarrolladores de sistemas SCADA, implementan sistemas con módulos pensados para
cada tipo de proceso que proporcionan las capacidades requeridas.
Figura 1.3 Sistema SCADA.
13
INTRODUCCIÓN
1.6 Estructura de la Memoria
La memoria de este trabajo de final de grado sigue las directrices que se han indicado por la Universidad
Politécnica de Cataluña concretamente facultad de la EEBE. Además, se ha seguido un guion específico
facilitado por el tutor del trabajo, donde se especifican los diferentes apartados y está diseñado para los
trabajos que se dedican a la automatización de procesos.
La estructura se divide en siete capítulos:
• En primer lugar se dedica un capítulo a la introducción, mostrando principalmente los objetivos que
se han querido alcanzar en este proyecto, juntamente con la motivación de la que ha dispuesto el
autor, la justificación sobre la motivación a llevar a cabo este proyecto, el alcance que abarca el
autor y una breve introducción a las principales tecnologías utilizadas.
• En el segundo capítulo se hace hincapié en el análisis del problema, donde se detalla la explicación
de los diferentes procesos, el modelo matemático, la química, los sistemas de control y los
requerimientos funcionales entre otros.
• El tercer capítulo trata sobre el diseño y la implementación de la solución al proceso a controlar,

donde se explica con detalle las conexiones PLC-SCADA-SQL, cómo se ha llevado a cabo la
programación, que reglas se han utilizado para ordenar de forma correcta la nomenclatura de las
señales y las regulaciones del PID entre otros apartados.
• En cuarto lugar, se tratan las pruebas y los resultados obtenidos en el diseño y la implementación
del código.
• El capítulo número cinco, se centra en resaltar los aspectos más relevantes de la normativa con
respecto a la metodología, la codificación y la programación.
• En el penúltimo capítulo, se definen las conclusiones a las que el autor a llegado realizando este
trabajo durante los cuatro meses que ha dedicado sobre los resultados obtenidos.
• Por último, en el capítulo siete se introduce la bibliografía del trabajo.
Para finalizar se introduce en los anexos, todo el código utilizado para llevar a cabo la simulación y control
de la planta de refinería de crudo.
14
CAPÍTULO 2: ANÁLISIS
DEL PROBLEMA
En este el segundo capítulo se profundizará en el proceso de automatización sin antes pero, hacer una
introducción a la historia e implementación de las refinerías en España, explicando en primer lugar el
modelo teórico de la planta que se ha diseñado y automatizado, a continuación detallando también el
sistema de control donde se expresa la naturaleza y el funcionamiento del control de la planta con su
entorno.
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ANÁLISIS DEL PROBLEMA
2.1 Descripción del Proceso a Automatizar
2.1.1 Impacto actual del petróleo en España
El tratamiento de refinado de crudo es un proceso químico fundamental en nuestras vidas y en nuestra

economía, es necesario para: la producción de energía eléctrica, la movilidad, el consumo a través de los
derivados que disponemos para conservar cualquier producto etc. Antes de entrar en materia de diseño y
programación, se hará una breve introducción a la situación de este combustible fósil que tiene un gran
impacto en la economía española.
España es uno de los países europeos con mayor proporción de consumo de productos derivados del
petróleo .
Distribución porcentual del consumo de energía primaria en

España en 2020
1,41 % 4,82 %
10,44 %
Petróleo
15,46 % Gas Natural
Renovables
Nuclear
44,38 %
Hidroeléctrica
Carbón
23,49 %
Figura 2.1 Reparto de la producción de energía eléctrica según las diferentes tecnologías. Según REE.
Teniendo en cuento los resultados de la Figura 2.1 y sabiendo el potencial que está teniendo España en la
transición ecológica con las energías renovables es prometedor, cabe ser prudente todavía hoy con la
producción de refinado de petróleo y la necesidad del petroleo en nuestra sociedad. España además, no es
un país con reservas suficientes como para auto-abastecerse y ello implica una dependencia de terceros
que implica una perdida de soberanía por parte del estado y que acaba repercutiendo en los consumidores.
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2.1.2 Contexto del petróleo en España durante el siglo XX y XXI
Hasta el año 1927, el estado no había tomado partido en la actividad petrolera, y esta se encontraba
totalmente liberalizada. Por aquel entonces, los derivados del crudo se acercaban al 10% de la demanda
energética total, con aproximadamente 600 000 t/año. No existían refinerías en España, en consecuencia
todo el crudo era importado. Esta fecha es importante, porque es el año en el se crea el monopolio estatal
de petróleo adjudicado a la empresa CAMPSA. Esta estructura permaneció en España hasta el 1996 donde
este modelo se hizo inviable debido a la adhesión de España a la Unión Europea. El contexto anterior
promovió la creación de refinerías españolas a lo largo de los años en función de la demanda.
IMPLANTACIÓN DE LAS REFINERÍAS ESPAÑOLAS

Año de instalación Localidad Promotor
1929 Santa Cruz de Tenerife CEPSA
1949 Cartagena REPESA
1952 Puertollano ENCASO
1964 La Coruña PETROLIBER
1965 Tarragona ASESA
1967 Huelva RÍO GULF
1967 Castellón ESSO/Banesto
1969 Algeciras CEPSA
1969 Bilbao PETRONOR
1973 Tarragona ENTASA
Figura 2.2 Implantación de las diferentes refinerías en España durante el siglo XX.
España, después de la transición a un modelo público-privado se atribuyó una gran capacidad logística con
una extensa malla para la distribución del carburantes de automoción, sobretodo que es necesario que las
gasolineras tengan un distribuidor cercano, para que no existan problemas de suministro.
Figura 2.3 Disposición de las diferentes refinerías en España durante el siglo XX.
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2.1.3 Diagrama Etapa-Transición del Proceso a Emular
A continuación, como se muestra en el GRAFCET siguiente, se procederá a explicar cada uno de los
diferentes procesos que se han llevado a cabo para simular y automatizar las partes fundamentales de una
refinería de petroleo, desglosando estos procesos en subprocesos donde se detallará de mejor forma cual
es el comportamiento de cada uno.
Figura 2.4 Disposición en forma de GRAFCET de los diversos procesos que se ejecutarán en la simulación.
18
Seguidamente se indicarán cada uno de los procesos junto a una explicación detallada:
• ETAPA 1. HOMOGENEIZACIÓN: En una primera etapa, una vez ha llegado el crudo a través de
barcos, se introduce en unos tanques llamados tanque de homogeneización, que tienen una
función de mezclar el crudo para que no existan diversas capas de crudo con diferentes
características químicas. Para ello, en la simulación de planta y controles de los elementos que se
encargan de llevar a cabo este proceso, se han establecido unas condiciones determinadas para
emular este comportamiento, y el nivel de homogeneización se ha diseñado a través de la planta
con un comportamiento de señal de primer orden, donde cuando se empieza a agitar el fluido es
sencillo que la homogeneización incremente pero para llegar a un nivel de mezcla considerable es
necesario un tiempo determinado.
• ETAPA 2. DECANTACIÓN: Una vez el crudo se ha mezclado es necesario que en la suerte de

volatilidad de las partículas dentro del fluido, las impurezas mayores se depositen en el fondo del
siguiente tanque, para que el crudo este preparado para un proceso de desalinización donde es
adecuado que existan las menores impurezas posibles. Esto se ha emulado también con una
función de primer orden como sensor de decantación debido a que en un primer momento donde
se dan las condiciones necesarias para llevar este proceso, las impurezas descienden más
rápidamente debido a que se encuentran con partículas menos pesadas. Por otro lado contra más
descienden, se encuentran con partículas más pesadas y el tiempo para llevar a cabo la
decantación, se retrasa.
• ETAPA 3. DESALINIZACIÓN: En esta tercera etapa, se pretende desalinizar el petroleo, es decir,

retirar los componentes inorgánicos como pueden ser sales hidrosolubles, arena, óxido de hierro
etc, y que produzca rendimientos muy superiores en procesos posteriores. También para que los
elementos que están en contacto con el crudo (sobretodo recipientes como tanques , hornos o
destiladores) estén protegidos de procesos químicos como la corrosión, aumentando así la
productividad de la refinería y reduciendo posibles fatigas. Este proceso se lleva a cabo de la
siguiente forma: se inyecta agua fría al crudo que se encuentra a un temperatura de
aproximadamente 120ºC, para disolver y lavar las sales. El agua restante debe ser separada del
crudo, añadiendo un demulsificante como por ejemplo un campo eléctrico de alto potencial (15-35
kV) en el tanque sedimentador para coalescer las gotas de agua salina polarizadas. La eficiencia de
la separación depende de cualidades del petróleo como son el pH, la densidad, la viscosidad y la
proporción de agua que se introduce.
El agua de lavado conteniendo aceite, hidrocarburos disueltos y sales es tratada en una planta
especial que no se ha diseñado debido a que es un proceso secundario.
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Figura 2.4 Esquema del proceso de desalanización del crudo aplicando un campo eléctrico.
• ETAPA 4. HORNO DE CALENTAMIENTO ATMOSFÉRICO: A continuación de la etapa de

desalinización, llega la de calentar el crudo a una temperatura de entre 300ºC y 400ºC para
introducirlo en la torre de destilación y que pueda ser fraccionado adecuadamente. Para ello, se ha
diseñado el elemento horno especialmente en el código PLC, y poder ser controlado de manera
independiente. Se ejecutará un proceso primero de introducción del gas por las tuberías y
posteriormente se prenderá gracias al sistema de ignición que se ha emulado dentro del horno,
pero no empezará a calentar hasta que haya dado la orden de preparado. El sistema de
temperatura se ha diseñado con una entrada de primer orden con retraso para emular
correctamente este proceso y además con un lag (característica del bloque de programación ladder
para simular la planta del proceso del que luego se profundizará) sustancialmente alto en
comparación con otros modelos para otros elementos debido a que el aumento de temperatura es
un proceso lento y complejo de estabilizar.
• ETAPA 5. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA: se trata de la quinta etapa donde el crudo es introducido a

un cierta temperatura para que pueda ser fraccionado en diversas franjas a través de la
condensación y debido a las diferentes volatilidades de los hidrocarburos contenidos en el crudo a
presión atmosférica. Los hidrocarburos más ligeros son dirigidos hacia la parte superior de la
columna condensando por los platos más altos. Los componentes con un punto de ebullición
inferior son separados por platos inferiores de la torre como pueden ser la el queroseno, el gasóleo
ligero y el gasóleo pesado a grandes rasgos. Los cortes medios de hidrocarburos poseen unas torres
de agotamiento; estás se encargan de separar algunos componentes pesados, y al re introducirse
en la torre debido al vapor, ayudan a condensar los hidrocarburos que aún se encuentran en la
torre de destilación. Por último, queda un residuo atmosférico que es el crudo que se seguirá
procesando a continuación para seguir extrayendo hidrocarburos.
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Figura 2.5 Esquema del proceso de precalentamiento y destilación del crudo.
• ETAPA 6. HORNO DE PRECALENTAMIENTO DE VACÍO: posteriormente a la etapa de destilación, el

residuo atmosférico (del que se pueden seguir extrayendo hidrocarburos) se vuelve a calentar a
una temperatura de entre 300ºC y 400ºC para introducirlo en la torre de destilación de vacío y que
pueda ser fraccionado. Este horno trabaja de la misma forma que el horno anterior y la diferencia
de este segundo proceso de destilación reside en la disminución de presión en la destilación que
explicaremos a continuación.
• ETAPA 7. DESTILACIÓN DE VACÍO: El residuo atmosférico una vez ha sido calentado de nuevo por el
segundo horno, es introducido en una segunda cámara de destilación encargada de fraccionar de
nuevos los hidrocarburos contenidos en el crudo en gasóleo atmosférico por la parte más alta de la
torre, gasóleo ligero por la parte media juntamente con el gasóleo pesado y finalmente el residuo
de vacío que pasaría a otros de los múltiples procesos de una refinería para que se le pueda extraer
todo el potencial. La diferencia fundamental de esta torre es la presión con la que se fraccionan los
hidrocarburos. La vaporización se produce a una presión en la base de la columna entre 0.04 y 1
bar. Esta presión se mantiene gracias a eyectores bombas de vacío. El producto de fondo y su
temperatura es controlada a aproximadamente 355ºC para minimizar la formación de coque. El
aspecto más importante de esta etapa es la calidad del gasóleo pesado donde los niveles de carbón
Conradson y metales son mínimos.
21
Figura 2.6 Esquema del proceso de precalentamiento y destilación del crudo.
Figura 2.7 Comportamiento del vapor del crudo al condensarse por los diferentes platos y curva de temperatura.
22
A continuación se detallarán la proporción de hidrocarburos que se extraen de las diferentes fracciones de

las dos torres de destilación que se ha programado.
HIDROCARBUROS EXTRAÍDOS TORRE DEST.

ATMOSFÉRICA
NAFTA 15 %
QUEROSENO 15 %
GASOIL LIVIANO 20 %
GASOIL PESADO 10 %
CRUDO REDUCIDO 40 %
Figura 2.8 Cantidades y tipos de hidrocarburos obtenidos de la destilación atmosférica.
HIDROCARBUROS EXTRAÍDOS TORRE DEST. DE

VACÍO
GASÓLEO ATMOSFÉRICO 25 %
GASÓLEO LIVIANO DE
15 %
VACÍO
GASÓLEO PESADO DE
20 %
VACÍO
RESIDUO ATMOSFÉRICO 50 %
Figura 2.9 Cantidades y tipos de hidrocarburos obtenidos de la destilación de vacío.
23
2.1.4 Química del proceso

La química de este proceso en la etapa de desalinización,(que es donde se puede observar de forma más
explícita la reacción) se centra en extracción de sales para evitar la formación de cloruros, estos cloruros se
transforman en clorhídrico (que es una sustancia altamente corrosiva) cuando se procesa el crudo, como se
ha mencionado antes, puede provocar daños importantes en los materiales posteriores donde se almacena
o por donde fluye el petróleo.
300ºC
NaCl+ H 2 O → HCl
Expresión 2.1 Conversión de sales con agua a altas temperaturas en ácido clorhídrico.
MgCl 2
{ }→2 HCl
CaCl2
Expresión 2.2 Conversión de cloruro de magnesio y cloruro de calcio en cloruro de hidrógeno.
2.1.5 Modelo del proceso

En este apartado se explicarán las ecuaciones y modelos matemáticos de control fundamentales para
entender el modelado del sistema y emular la programación de la planta de la forma más fidedigna a la
realidad. La base de la programación de la planta reside en la implementación de señales de primer orden,
añadiendo un retraso y una distorsión. Todo ello, simulan un comportamiento que permite sacarle el
máximo rendimiento a los bloques PID que son otra parte muy relevante de la programación llevada a cabo
y que explican en gran medida, la forma en la que se pueden estabilizar las señales automáticamente según
las preferencias del usuario.
Esta respuesta de primer orden programada en esta planta se puede modelizar de la siguiente forma:
Expresión 2.3 Función de transferencia de una respuesta de primer orden.
24
La función de transferencia mostrada en la Expresión 2.3 representa una respuesta de primer orden en el
dominio frecuencial como denota la variable dependiente S. De esta ecuación se pueden extraer
información de las constantes que la componen.
La k mostrada en el numerador, simboliza la ganancia de la respuesta, es decir, la capacidad de aumento
multiplicadora que tiene la señal. La constante L de la exponencial se trata del tiempo que el sistema tarda
en reaccionar al impulso inducido. Por último la letra tau τ se trata de la constante de tiempo, indica el
tiempo requerido para que el sistema alcance el 63,2% del valor del estado estable o final cuando no exista
retraso. En el caso de que L > 1 entonces la señal llegará al valor de 63,2% en el tiempo τ + L. Es importante
aclarar, que estas respuestas frecuenciales de primer orden se llevan a cabo siempre a través de entradas
en escalón.
Figura 2.10 Respuesta de primer orden a una entrada escalón con un retraso inicial.
Para programar estas respuestas a las interacciones (que emularían las entradas en escalón) del usuario
tanto en la válvula de control de flujo, como los sensores de homogeneización, decantación o temperatura,
se diseñó con el lenguaje de programación de bloques como se puede observar a continuación.
Figura 2.12 Código de programación en bloques (FBD) en Rockwell.

El primer bloque es el retraso en la respuesta del sistema. El segundo bloque es la respuesta de primer orden.
25
El código anterior modeliza las diversas respuestas de primer orden programadas en la planta que se
comportan como se indica en la Figura 2.10. A ello se le ha de añadir también el bloque que provoca una
cierta distorsión para que el valor final sea lo menos estable posible. Posteriormente los explicaremos con
más detalle.
2.1.6 Esquemas PI&D de cada subproceso
Los esquemas conocidos comúnmente como PI&D (piping and instrumentation diagram) o diagramas de
tuberías e instrumentación (DTI) en castellano, son diagramas que muestran los elementos que componen
el flujo del proceso en las tuberías, como pueden ser equipos instalados e instrumentación. Se mostrarán
los diferentes PI&D utilizados, se hará una breve explicación para que el lector pueda interpretar de forma
correcta las relaciones entre los sensores y las válvulas de control esencialmente. Estos diagramas están
compuestos por símbolos que nos permiten identificar los componentes y se basan en la Norma ISA S5.1.
(Sistemas de Instrumentación y Automatización de la sociedad)
ETAPA 1 . Homogeneización del crudo.
Figura 2.13 PI&D del proceso de homogeneización del crudo.
En este primer PI&D podemos observar los diferentes componentes y las relaciones directas entre las
válvulas con los diferentes sensores de los que se dispone. Existirán, para que el lector entienda de la mejor
forma posible los esquemas, repeticiones en algunos elementos de salida/entrada entre los procesos, en
los diferentes PI&D.
26
ETAPA 2 . Decantación del crudo.
Figura 2.14 PI&D del proceso de decantación del crudo.
Como se puede observar en este segundo PI&D el grupo P_03, FCV_03 y FIT_03 se repite con respecto a la
Figura 2.13. En este diagrama se ejemplifica el proceso de decantación del crudo para eliminar las
impurezas y residuos mayores.
ETAPA 3 . Desalinización del crudo.
Figura 2.15 PI&D del proceso de desalinización del crudo.
27
ETAPA 4 y ETAPA 5. Calentamiento y destilación del crudo a presión atmosférica.
Figura 2.16 PI&D del proceso de destilación del crudo.
ETAPA 6 y ETAPA 7. Calentamiento y destilación del crudo a presión de vacío.
Figura 2.17 PI&D del proceso de destilación de vacío del crudo.
28
2.2 Sistema de Control

La necesaria capacidad de obtener la mayor información posible del sistema y ejecutar las ordenes que el
operario de control se encargue de encomendar al sistema, hacen del control y todas sus propiedades el
pilar fundamental para poder llevar a cabo este trabajo. Es necesario saber si en cada elemento en
concreto se necesita un control rápido pero menos preciso o por el contrario, un control lento pero que sea
más preciso y se estabilice antes. De ello se encargarán los diferentes controles PID (proporcional, integral y
derivativo), programados en el modo automático para llevar a cabo el refino de la forma más óptima. En el
ámbito del control, es necesario que el lector sepa que en muchas ocasiones tendremos que escoger entre
rapidez y fiabilidad. Hacer confluir las dos propiedades es posible en algunos casos, pero no siempre tiene
que ser así. Se ha de tener en cuenta también, la capacidad de estudiar las diferentes respuestas que dan
los elementos para determinar de la mejor forma posible los valores configurables que proporciona el
control PID.
El diseño que se ha llevado a cabo por parte del autor en este caso concreto, a sido la implementación de
dos, o si se quiere, tres tipos de control debido a que uno es derivado de otro, que son excluyentes (un
elemento no puede estar en uno de los dos estados principales ) y que se rigen por una serie de
condiciones que se explicarán a continuación:
• MANUAL: En primer lugar, se trata del modo manual, en este modo el operario es capaz de
controlar de forma instantánea los diferentes elementos que componen el proceso para, siguiendo
su criterio, ejecutarlo, pudiéndolo modificar hasta unos límites definidos en consciencia por parte
del desarrollador, para evitar cualquier uso indebido del mismo. Este modo requiere de una
interacción plena por parte del usuario debido a que es él, el que tomará todas las decisiones y el
sistema se encargará únicamente de ejecutarlas, sin tener en cuenta el rendimiento o otras
repercusiones que no sea las más optimas. Para ejecutar este estado, que es individual de cada
elemento, es decir, no es necesario tener más elementos en manual, para llevar a cabo el control
es necesario que el elemento se encuentre con las condiciones de manual y en servicio, además de
no disponer de la alarma correspondiente sobre el elemento. Una vez estas restricciones han sido
superadas, el operador puede ejecutar las funciones del elemento hasta donde el sistema le
permita por condiciones principalmente físicas.
• AUTOMÁTICO: En segundo lugar, se ha decidido introducir un modo automático. Este modo

permite que el proceso se lleve a cabo por parte del sistema, atendiendo a las condiciones
decididas y de la forma más optima. Cuando se ejecuta el modo automático, el operario pierde el
control sobre los elementos que componen el proceso. Si bien se deberán introducir algunos
valores para indicarle al sistema cuál debe ser su comportamiento, no dispondrá de acceso directo
a los elementos. Para que se lleve a cabo el modo automático, es necesario cumplir una serie de
requisitos mayores que el manual, para garantizar el buen funcionamiento del mismo.
29
Este modo sí requiere que todos los elementos se encuentren en modo automático, servicio y sin
ninguna alarma de cualquiera de los elementos del sistema.
• AUTOMÁTICO-MODULAR: Por último, se ha decidido implementar un tercero tipo de control sobre

los elementos que podría enmarcarse dentro del modo automático, pero debido a que se ha
considerado de gran interés porque ofrece un abanico de oportunidades posiblemente mayor,
tanto por la capacidad de entender y saber ejecutar el proceso por parte del operario, como para
detectar fallos en distintas parte del proceso sin necesidad de malgastar una cantidad de tiempo
haciendo pruebas que al final acaba repercutiendo en la economía de la empresa, como un sistema
semi-independiente que merece ser tratado aparte. Este modo, parte de la forma en la que se ha
programado el automático; se ha considerado que el automático esté fraccionado por procesos
para que unos puedan ser controlados manualmente y otro automáticamente y así tener control
directo en según que elementos y en otros que se encargue el mismo porque pueden ser menos
relevantes. Las condiciones de uso de este modo, son las mismas que las del automático, pero no
es necesario que todo el proceso de refino se encuentre en automático sino las parte que en un
momento dado no nos interesa controlar manualmente.
2.2.1 Equipos
Para el control del proceso es necesario requerir de los elementos de regulación e información necesarios
para refinar el crudo. A continuación, se enumeraran los tipos de elementos emulados en el PLC y
posteriormente se detallarán cada uno de ellos explicando la nomenclatura utilizada, de forma que sea un
registro lo más detallado posible dotando al lector de la capacidad de identificar la función y el elemento
en siguientes apartados que muestran el SCADA.
TIPO DE ELEMENTO ACRÓNIMO FUNCIÓN

EYECTOR EYE EYECTOR QUE SE ENCARGA DE RETIRAR PRESIÓN.
VÁLVULA ENCARGADA DE CONTROLAR EL CAUDAL DEL
VÁLVULA DE CONTROL DE FLUJO FCV
CRUDO.
MOTOR ENCARGADO DE LA MEZCLA DEL CRUDO EN EL
MOTOR DE MEZCLA M
PRIMER PROCESO.
BOMBAS ENCARGADAS DE TRANSPORTAR EL FLUIDO
BOMBA DE FLUJO P
ENTRE LOS DIFERENTES PROCESOS
SENSORES QUE SE ENCARGAN DE TRANSMITIR
INDICADOR IT
INFORMACIÓN DEL SISTEMA
VÁLVULAS ENCARGADAS DE DAR PASO O CERRAR AL
VÁLVULA TODO/NADA V
FLUJO DE CRUDO DURANTE EL PROCESO.
HORNO H HORNOS ENCARGADOS DE CALENTAR EL CRUDO.
VÁLVULAS DE CONTROL DE FLUJO A VÁLVULAS TODO/NADA CONTROLADAS POR UN NIVEL
TCV
TRAVÉS DE TEMPERATURA MARCADO POR LA TEMPERATURA DEL HORNO
Figura 2.18 Tabla de los diferentes elementos del sistema.
30
A continuación se describirán todos los elementos utilizados durante la simulación de la planta de refinería
para llevar a cabo de forma adecuada todo el proceso con su explicación correspondiente:
ÍTEM TIPO ELEMENTO DESCRIPCIÓN

Eyector para crear vació dentro de la torre de
1 EYE EYE_01
destilación de vacío.
2 FCV_01 FCV Válvula de entrada de crudo en el mezclador.

Válvula de inducción de residuo atmosférico para
3 FCV_02 FCV
mejorar la composición en la mezcla.
Válvula de regulación entre el tanque mezclador y el
4 FCV_03 FCV
tanque decantador.
Válvula de regulación entre en el tanque decantador
5 FCV_04 FCV
y el tanque desalinizador.
Válvula de regulación entre el tanque de agua y el
6 FCV_05 FCV
desalinizador para introducir desalinizante.
Válvula de regulación entre el desalinizador y el
7 FCV_06 FCV
horno de destilación atmosférica.
Válvula todo o nada para la entrada de crudo a la
8 TCV_07 TCV
torre de destilación atmosférica.
9 FCV_08 FCV Válvula de entrada de agua al tanque propio.

Válvula de regulación de la refrigeración de las
10 FCV_09 FCV torres de agotamiento de la torre de destilación
atmosférica.
Válvula de residuo atmosférico entre la torre de
11 FCV_10 FCV
destilación atmosférica y el segundo horno.
Válvula todo o nada para la entrada de crudo a la
12 TCV_11 TCV
torre de destilación en vacío.
Válvula de residuo de vacío de la torre de destilación
13 FCV_12 FCV
en vacío.
Válvula de regulación de la refrigeración de las
14 FCV_13 FCV torres de agotamiento de la torre de destilación en
vacío.
Caudalímetro de introducción de crudo en el
15 FIT_01 IT
mezclador.
Caudalímetro de introducción de residuo
16 FIT_02 IT
atmosférico en el mezclador.
Caudalímetro de introducción de crudo mezclado al
17 FIT_03 IT
decantador.
Caudalímetro de introducción de crudo decantado
18 FIT_04 IT
en el desalinizador.
Caudalímetro de introducción de agua en el
19 FIT_05 IT
desalinizador.
31
Caudalímetro de introducción de crudo desalinizado

20 FIT_06 IT
en el horno de destilación atmosférica.
Caudalímetro de introducción de crudo calentado
21 FIT_07 IT
en la torre de destilación atmosférica.
Caudalímetro de introducción de refrigerante en las
22 FIT_09 IT
torres de agotamiento atmosféricas.
Caudalímetro de introducción de residuo
23 FIT_10 IT
atmosférico en el horno de vacío.
Caudalímetro de introducción de crudo calentado
24 FIT_11 IT
en la torre de destilación de vacío.
25 FIT_12 IT Caudalímetro de salida del residuo de vacío.
Caudalímetro de introducción de refrigerante en las

26 FIT_13 IT
torres de agotamiento de vacío.
27 FITV_01 IT Caudalímetro de salida de agua salada.
28 FITV_02 IT Caudalímetro de salida de NAFTA.
29 FITV_03 IT Queroseno.
30 FITV_04 IT Caudalímetro de salida de gasóleo liviano.
31 FITV_05 IT Caudalímetro de salida de gasóleo pesado.
32 FITV_06 IT Caudalímetro de salida de gasóleo atmosférico.
33 FITV_07 IT Caudalímetro de salida de gasóleo liviano de vacío.
34 FITV_08 IT Caudalímetro de salida de gasóleo pesado de vacío.
35 HIT IT Sensor de homogeneidad en el tanque mezclador.
36 WIT IT Sensor de decantación en el tanque decantador.
37 DIT IT Sensor de desalinización del crudo.
Sensor de temperatura en el horno de destilación

38 TIT_01 IT
atmosférica.
Sensor de temperatura en el horno de destilación
39 TIT_02 IT
de vacío.
32
Sensor de acumulación de crudo en el tanque

40 AIT_01 IT
desalinizador.
Sensor de acumulación de agua en el tanque
41 AIT_02 IT
desalinizador.
42 VIT_01 IT Sensor de volumen del mezclador.
43 VIT_02 IT Sensor de volumen del decantador.
44 VIT_03 IT Sensor de volumen del desalinizador.
45 VIT_04 IT Sensor de volumen del tanque de agua.
Volumen de crudo en el horno destilador

46 VIT_05 IT
atmosférico.
47 VIT_06 IT Volumen de crudo en el destilador.
48 VIT_07 IT Volumen de crudo en el horno destilador de vacío.
Volumen de crudo en la torre de destilación de

49 VIT_08 IT
vacío.
Horno de calentamiento de crudo previo a la torre
50 H_01 H
de destilación.
Horno de calentamiento de crudo previo a la torre
51 H_02 H
de destilación.
52 V_01 V Válvula de agua salinizada residual.
53 V_02 V Válvula de paso de la Nafta.
54 V_03 V Válvula de paso del Queroseno
55 V_04 V Válvula de paso del gasóleo liviano.
56 V_05 V Válvula de paso del gasóleo pesado.
57 V_06 V Válvula de paso del gasóleo atmosférico.
58 V_07 V Válvula de paso del gasóleo liviano atmosférico.
33
59 V_07 V Válvula de paso del gasóleo pesado de vacío.
60 P_01 P Bomba de introducción de crudo en el mezclador.
Bomba de introducción de residuo atmosférico en el

61 P_02 P
mezclador.
62 P_03 P Bomba de introducción de crudo en el decantador.
63 P_04 P Bomba de introducción de crudo en el desalinizador.
64 P_05 P Bomba de introducción de agua en el desalinizador.
Bomba de introducción de crudo en el horno de la

65 P_06 P
torre de destilación atmosférica.
Bomba de introducción de crudo en el destilador
66 P_07 P
atmosférico.
Bomba de introducción de crudo en el horno de la
67 P_08 P
torre de destilación de vacío.
Bomba de introducción de crudo en el destilador de
68 P_09 P
vacío.
Figura 2.19 Tabla con todos los elementos utilizados para emular el proceso de refinamiento de petroleo.
34
2.2.2 Fases del Proceso

Una vez determinados los elementos que componen el sistema, se procederá a esquematizar a través de
un diagrama GRAFCET, los diferentes subprocesos para que el lector tenga una idea global del
funcionamiento de la refinería de una forma clara y precisa empleando un lenguaje natural así como la
interacción con su entorno y cada uno de los estados.
ETAPA 1 Y ETAPA 2 MEZCLA Y DECANTACIÓN DEL CRUDO
Figura 2.20 Esquema GRAFCET de las dos primera etapas para una cantidad limitada de crudo.
35
ETAPA 3 DESALINIZACIÓN DEL CRUDO
Figura 2.21 Esquema GRAFCET de la tercera etapa para una cantidad limitada de crudo.
36
1. ETAPA 4 Y 5 CALENTAMIENTO Y DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA DEL CRUDO
Figura 2.22 Esquema GRAFCET de la cuarta y quinta etapa para una cantidad limitada de crudo.
37
ETAPA 6 Y 7 CALENTAMIENTO Y DESTILACIÓN EN VACÍO DEL CRUDO
Figura 2.22 Esquema GRAFCET de la cuarta y quinta etapa para una cantidad limitada de crudo.
38
2.2.3 Lazos de control

Para llevar a cabo una automatización que dé unos resultados lo más óptimos posibles, se ha de tener en
cuenta como funcionan y que relación tienen los elementos de información y los de actuación del proceso
en el que se está trabajando. Cada conjunto de elementos de medición, de acción y el controlador se
denominan lazos de control. Estos permiten mantener las condiciones deseadas de un subproceso siendo
capaces de regularse y sirven para entender que función tiene cada elemento y en que medida contribuye
a realizar el proceso general.
Figura 2.24 Esquema del lazo de control de un sistema.
Se mostrarán los cinco tipos de lazos de control que se han implementado en esta automatización, existen
más lazos de control en el proceso, pero su comportamiento es similar a alguno de los expuestos a
continuación. Se explicará que función tiene cada uno:
ETAPA 1. MEZCLA DEL CRUDO
Este primer lazo de control señalado mediante una línea

de rayas discontinuas que muestra la relación entre el
elemento de acción (válvula) y el elemento de medición
(caudalímetro), es el más extendido en este proceso de
refinado de petroleo y es el encargado de regular la
cantidad de crudo que circula por las diferentes tuberías.
Figura 2.25 Esquema del lazo de control que regula el caudal.
39
ETAPA 1. MEZCLA DEL CRUDO
Este segundo lazo de control que relaciona el elemento

de acción (motor) y el elemento de medición (sensor de
homogeneidad), se encarga de que el crudo que
llega a la refinería sea los más semejante en todo el
volumen de fluido, para ello, se utilizan unas palas movidas
a través de un motor encargadas de mezclar el crudo.
Figura 2.25 Esquema del lazo de control que regula la homogeneización del crudo a través del motor.
ETAPA 4. CALENTAMIENTO DEL CRUDO
El tercer lazo de control relaciona el elemento de acción

que en este caso es el horno con el sensor de medición que
es el sensor de temperatura del crudo. Se encarga de
aumentar la temperatura del crudo para que una vez, es
introducido en las torres de destilación, este debido a la
diferente volatilidad de sus hidrocarburos, pueda
fraccionarse adecuadamente.
Figura 2.26 Esquema del lazo de control que regula la temperatura del crudo a través del horno.
ETAPA 4. CALENTAMIENTO DEL CRUDO
40
EL cuarto lazo de control se encuentra en la

etapa cuatro y relaciona la válvula TCV con
el sensor de temperatura, esto es debido a
que se ha implementado una válvula
especial que para que deje circular el
crudo requiere de que la temperatura del
horno sea la indicada o superior. Esta
válvula se ha implementado para que si es
empleada en modo manual, haya un extra
de seguridad indicando la temperatura para
que se abra.
Figura 2.27 Esquema del lazo de control que regula la temperatura del crudo a través del horno.
ETAPA 7. DESTILACIÓN DE VACÍO DEL CRUDO
Por último, el quinto lazo de control se

encuentra en la destilación de vacío,
concretamente en el eyector de vacío como
elemento de acción y el sensor de presión
como elemento de medición. Este lazo de
control se encarga de mantener la presión
de vacío en todo momento.
Figura 2.28 Esquema del lazo de control que regula la presión de vacío en la segunda torre de destilación.
41
2.3 Requerimientos funcionales
Los requerimientos funcionales, son aquellas condiciones que debe tener el sistema para un correcto
funcionamiento del mismo y se han de detallar de forma clara, ordenada y concreta, evitando así cualquier
tipo de ambigüedades o imprecisiones.
REQUISITO DESCRIPCIÓN
RQF01 Posibilidad desde el SCADA de seleccionar el modo remoto-manual o automático de cada elemento.
RQF02 Cada elemento deberá disponer de una señal de alarma a través de un símbolo.
RQF03 Todos los estados de elementos estarán representados en el SCADA.
Será posible acceder mediante un botó a la ventana de alarma y mediante otro botón a la
RQF04
ventana de histórico.
Será posible mediante un botón, abrir una ventana donde se identifique a la empresa
RQF05
desarrolladora y el correo de contacto.
RQF06 Habrá un botón enlazado a una pantalla donde se explique el proceso.
RQF07 Todas las pantallas dispondrán de la fecha y la hora.
Las pantallas de procesos dispondrán de los botones necesarios para navegar entre diferentes
RQF08
procesos.
RQF09 Las pantallas de procesos dispondrán de un marco superior con el nombre del mismo.
El color verdeen un elemento de acción representará la marcha, el rojo la parada y el color
RQF10
propio del elemento, el estado de parada.
RQF11 La representación gráfica del elemento se validará en la etapa de diseño.
Los elementos de un mismo tipo y subproceso dispondrán de una pantalla donde se podrán
RQF12
controlar uno por uno sus diferentes funciones.
Cada una de las pantallas de control de los elementos dispondrá de un panel de control,
RQF13
desde donde dar ordenes a todos los elementos de ese subproceso.
Cada elemento se enlazará a su respectiva pantalla de comando junto los otros elementos de
RQF14
un mismo tipo y subproceso.
RQF15 Habrá una pantalla donde se muestre el modo automático de cada subproceso.
En las pantallas de subprocesos automáticos, se detallará el subproceso a través de un
RQF16
GRAFCET interactivo.
RQF17 En la pantalla de históricos y tendencias, estarán configuradas las señales analógicas.
Habrán 4 procesos representados en el SCADA: Mezcla y decantación, desalinización,
RQF18
destilación atmosférica y destilación en vacío.
RQF19 El rango normal de valores de consigna del caudal será de 0 l/s a 600 l/s.
RQF20 El rango de valores de consigna de revoluciones del motor de mezcla será de 0 rpm a 3000 rpm.
RQF21 El rango de valores de consigna de la desalinizadora será de 1000 ppm a 0 ppm.

RQF22 El rango de valores de consigna de la temperatura de los hornos será de 0ºC a 420ºC.
El rango de valores de consigna del flujo condensador de las torres de agotamiento sera de 0
RQF23
l/s a 50 l/s.
42
El servicio y fuera de servicio de una máquina o elemento dependerá de una orden directa del
RQF24
SCADA.
RQF25 Una máquina con alarmas siempre estará fuera de servicio.
La marcha de un elemento (válvulas, bombas, motores, eyectores…) en remoto y manual des

RQF26
de SCADA, será posible siempre que esté sin alarmas, en servicio y en el estado manual
La marcha de un elemento (válvulas, bombas, motores, eyectores…)en automático desde el
RQF27
SCADA, será posible siempre que esté sin alarmas, en servicio y en el estado automático.
Las alarmas que se gestionarán en el PLC son todas las que permite la señalización de la
RQF28
máquina.
Ejecutando la orden de reset de cada elemento se desenclavarán las alarmas del mismo y su
RQF29
señalización.
Si se da la orden de cierre o apertura a una válvula FCV y no se abre o se cierra en el tiempo
RQF30
estimado, se activará la alarma de posición.
El sistema distinguirá las alarmas reconocidas de las no reconocidas dotando a las primeras de
RQF31
un color blanco y a las segundas de un color rojo.
RQF32 El sistema controlará el acceso y solo se lo permitirá a los usuarios identificados.
El sistema contará con iconos según verificados por profesionales para interpretar cada tipo
RQF33
de elemento y que no haya posibilidad de equivocación.
RQF34 Cada elemento mostrará su identificador al costado para que sea identificable rápidamente.
RQF35 Los medidores y sensores mostrarán al costado de la medición las unidades.
RQF36 Los capacidad de los tanques, hornos y torres se mostrará en cada uno de ellos.
Cuando se llene un deposito y la válvula de entrada esté abierta, no se recogerá ningún
RQF37
caudal.
Los hornos y eyectores cuentan con un sistema de tres pasos para su correcto
RQF38
funcionamiento.
Para extraer los diferentes hidrocarburos de las torres de destilación es necesario activar el
RQF39
sistema de condensación
El usuario será capaz de controlar los subprocesos que el desee en automático y los otros en
RQF40
remoto-manual.
Para que la mezcla en la primera etapa se lleve a cabo será necesario que las válvulas de
RQF41
entrada y salida estén cerradas.
Para que la decantación en la primera etapa se lleve a cabo será necesario que las válvulas de
RQF42
entrada y salida estén cerradas.
En los procesos de mezcla y decantación si se abre alguna de las válvulas que los relacionan, el
RQF43
sensor respectivo tenderá a cero.
RQF44 Será necesario activar las bombas para que el flujo del fluido correspondiente sea el óptimo.
La pantalla principal mostrará los diferentes subprocesos desde la cual se podrá acceder a
RQF45
cada uno de ellos.
Figura 2.28 Tabla de requerimientos funcionales del sistema.
43
2.4 Requerimientos de diseño

De la misma forma que se imponen los requerimientos funcionales para justificar un buen desarrollo del
sistema por parte del proveedor, es necesario también establecer una serie de requerimientos de diseño
para que el SCADA sea lo más sencillo y visual posible, facilitando así cualquier tipo de maniobra por parte
de cualquier operario:
RQD01 Todos los elementos y estados estarán representados en el sistema.

La interfaz presenta unos colores agradables e intensos que hacen destacar todos los
RQD02
elementos en cualquier situación lumínica.
El sistema debe estar diseñado para mostrar diversos resultados a la vez de forma clara
RQD03
y que no haya superposiciones.
RQD04 El acceso entre subprocesos debe comportar como máximo dos saltos entre interfaces.
Los estados de alarma se mostrarán con una señal amarilla triangular con una
RQD05
exclamación.
RQD06 La nomenclatura sera intuitiva, coherente y estructurada.
RQD07 Al iniciar el SCADA, será necesario identificarse siempre.
Se implementarán elementos dinámicos en los sensores de mezcla y decantación y en los
RQD08
volúmenes de las torres de destilación y en los tanque.
Se podrá observar desde la pantalla de automático de cada subproceso los diferentes
RQD09
volúmenes y sensores del mismo.
Las diferentes tuberías de condensación de las torres de agotamiento y las de los hornos
RQD10
se mostrarán con otro aspecto debido a sus particularidades a causa del entorno.
Los elementos de cada subproceso se han dividido en diferentes interfaces según el tipo
RQD11
de los mismos.
Las bombas presentan una animación de rotación de las palas cuando se encuentran en
RQD12
funcionamiento.
Las bombas presentan una animación de relleno de crudo en función del caudal que las
RQD13
recorre.
Los hornos y el eyector presentarán una pequeña tabla con sus estados junto a sus
RQD14
respectivos elementos para que sea más identificable su estado actual.
Los paneles de comando de cada elemento se diferenciarán por los colores de fondo de
RQD15
cada uno.
Los sensores de homogeneización y de decantación dispondrán de un elemento dinámico
RQD16
visual del SCADA, para ver recorrido.
Todas las pantallas de subprocesos dispondrán del mismo panel de subprocesos y
RQD17
interacción con el resto de pantallas.
Desde la pantalla principal se podrá observar que subprocesos están siendo controlados en
RQD18
automático y cual en manual
RQD19 Al pasar el ratón por los diferentes procesos en la pantalla principal, estos se iluminarán.
Figura 2.29 Tabla de requerimientos de diseño del sistema.
44
2.5 Metodología de desarrollo

La metodología seguida para llevar a cabo este trabajo ha sido fundamental para llevar un control de tareas
y saber afrontar los diferentes retos propuestos de una manera espaciada y óptima. En la automatización
de sistemas, la metodología cobra especial relevancia debido a que se han de ir reportando avances del
proceso de forma periódica. A continuación se enumeraran los pasos que se han llevado a cabo en este
proyecto:
• Lo primero ha sido tener unas bases en la integración de sistemas automáticos. Esto ha sido
posible gracias a la asignatura optativa de Integración de Sistemas Automáticos, especialmente
para la rama de ingeniería eléctrica, que ha diferencia de los ingenieros electrónicos que si tienen
una asignatura predecesora donde estudian los sistemas SCADA, los ingenieros eléctricos no
disponemos de ella.
• Una vez cursada la asignatura y con la convicción de hacer el trabajo final de grado en este ámbito,
fue buscar un proceso para automatizar que tuviese ciertas características necesarias para exprimir
al máximo los conocimientos adquiridos anteriormente como por ejemplo, que se trataran fluidos
en su mayor parte, que se incluyeran procesos químicos y que se pudiesen introducir también
procesos termodinámicos.
• Llegada a la conclusión de que el proceso de refino del petroleo era idóneo para llevar a cabo el
trabajo, se seleccionaron las partes más importantes y que se encontraban en la mayoría de
refinerías de España para que fuese lo más realista posible. Se decidió también que el trabajo
tuviese una función didáctica y se propuso utilizar los tres códigos de programación que
proporciona el software de control de planta y del sistema.
• Una vez definidos los procesos, se estudiaron los respectivos diagramas PI&D para entender el
funcionamiento y donde poner el foco en los elementos más relevantes, debido a que algunos de
ellos conllevaban un nivel de complejidad que era inalcanzable para el tiempo del que se dispone
para hacer el trabajo final de grado.
• Determinados los elementos de cada proceso, se diseñaron los esquemas PI&D que se utilizarían
para el diseño tanto del funcionamiento de la planta con el RsLogix de Rockwell, como con Ignition,
el programa SCADA utilizado.
• Una vez se diseñaron, se comenzó con la programación de forma paralela entre la programación
del PLC como la del SCADA para que se complementasen a la perfección.
• Por último y aunque durante la programación se testeó el código se hicieron la simulaciones finales
para corroborar los resultados.
45
2.6 Planificación de las tareas

Para ejecutar el trabajo de la forma más eficiente y garantizar que se puedan llevar a cabo los objetivos
planteados desde un inicio, es necesario llevar un control del progreso. Para ello, se ha fraccionado los
apartados a realizar en un tiempo determinado. En la tabla mostrada a continuación se podrá observar el
tiempo de inicio y de final de cada tarea y las diferentes tareas en las que se ha dividido este proyecto:
PLANIFICACIÓN - 2022
TAREAS INICIO FINAL
Elección del proceso a automatizar. 01/02 15/02
Breve descripción funcional. 15/02 18/02
Borrador diagrama PI&D. 18/02 27/02
Listado de elementos y sistemas. 21/02 30/02
Propuesta de codificación. 30/02 03/03
Elección del tipo de simulación. 02/03 04/03
Descripción de la química del proceso. 05/03 08/03
Definición formal de elementos/sistemas en PLC. 08/03 15/03
Definición de fases del proceso. 15/03 24/03
Definición de lazos de control. 24/03 30/03
Redacción de requerimientos funcionales. 30/03 03/04
Diagrama Gantt. 03/04 04/04
Arquitectura del sistema de control 04/04 24/04
Simulación del proceso. 25/04 06/05
Descomposición del problema de control. 30/04 09/05
Codificación de elementos y sistemas. 12/04 15/04
Definición de las interfaces del sistema de control. 15/04 18/04
Definición del fichero de intercambio Controlador-SCADA. 19/04 21/04
Programación del controlador. 21/04 30/04
Programación del software SCADA. 21/04 30/04
Diseño y ejecución de entradas y salidas. 30/05 03/05
Diseño y ejecución pruebas funcionales. 31/05 03/05
Diseño y ejecución de las pruebas entre controlador PLC y SCADA. 03/06 03/06
Elaboración de la matriz de resultados. 05/06 05/06
Memoria. 05/06 05/06
Normativa y Conclusiones. 06/06 06/06
Preparación presentación y defensa. 10/06 15/06
Figura 2.30 Tabla de tareas en función del tiempo.
46
DIAGRAMA GANTT DEL PROYECTO (INICIO 15 FEBRERO – 15 JUNIO, CADA RECUADRO SON 3 DÍAS)
FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
Figura 2.31 Tabla de tareas Gantt.

47
2.7 Recursos
Los recursos utilizados para la realización de este trabajo han sido (dejando a un lado tanto el ordenador
como sus componentes para llevar a cabo la programación, el diseño y la redacción) el software de
programación de la planta y de los diferentes elementos, el RsLogix de Rockwell, el emulate ,el RsLinx, el
programa Ignition (un SCADA con amplias funciones y elementos dinámicos) y el software de base de datos
MySQL para poder graficar adecuadamente los históricos de datos. Para el uso de los diferentes programas,
se ha empleado una máquina virtual con el programa VMware.
La ayuda técnica utilizada han sido, principalmente, los manuales de programación del software RsLogix que
Rockwell pone a disposición de los usuarios en internet, las instrucciones de programación que Ignition
tiene publicadas en su página web y contenido audiovisual para consolidar algunos conocimientos. Por
último, ha sido de gran ayuda la “Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector de la refinería”.
48
CAPÍTULO 3: DISEÑO E
IMPLEMENTACIÓN DE LA
SOLUCIÓN
En el tercer capítulo, se detalla la programación e implementación del PLC, SCADA y SQL para ejecutar,
según las hipótesis iniciales, la emulación de la planta de refinería de crudo en diferentes apartados como
se verá a continuación.
49
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN
3.1 Arquitectura del Sistema de Control
3.1.1 Hardware del sistema

En primer lugar se explicará al lector de que trata la arquitectura de control. Dentro de este apartado
abordaremos diferentes propiedades y características del mismo empezando por el hardware del sistema.
En este caso, debido a la imposibilidad que supone disponer de un proceso de tal magnitud, se ha
programado el comportamiento de la planta de forma virtual a través de diversos programas informáticos.
Sin embargo, detallaremos cual sería el hardware a instalar si se implementase el control sobre una
refinería real.
En segundo lugar es necesario un sistema modular ControlLogix, se trata de un sistema de control de

procesos de Allen-Bradley Rockwell Automation, instalado sobre un rack de un armario eléctrico compuesto
por el módulo procesador, los módulos de E/S, el módulo de comunicaciones y una fuente de alimentación.
En una implementación real sería necesario varias unidades de algunos de los productos que se mostrarán a
continuación debido a la alta complejidad que supone un caso real, pero para nuestro registro de entradas y
salidas y la cantidad de datos para analizar será suficiente.
Como módulo de controlador lógico programable se utilizaría un controlador ControlLogix 5580, que se
trata de el último sistema de control de Rockwell. Dispone de mecanismos de seguridad como la
autenticación centralizada y el control de acceso además de una serie de características funcionales que se
detallarán a continuación:
ControlLogix 5580. Allen-Bradley
• Puerto Ethernet incorporado.

• Puerto de programación local USB.
• Compatible con Studio 5000 design environment.
• Tamaño máx. Memoria de usuario 40 mb.
• Tamaño máximo de señales de entrada/salida:
➢ 128.000 digitales.
➢ 4.000 analógicas.
Figura 3.1 ControlLogix 5580.
50
Cómo módulo de entradas y salidas digitales y analógicas se implementarían mínimo dos módulos de la
familia ControlLogix Boletín 1756, uno para señales digitales y otro para señales analógicas. A continuación
se mostrarán los módulos de la familia 1756 junto con las características de cada uno de los dos escogidos:
Familia ControlLogix Boletín 1756 Características del módulo de E/S digitales:
• Variedad de voltajes.
• Proporciona de 8 a 32 puntos por módulo.
• Ofrece tipos de módulos aislados y no aislados.
• Incluye estados de fallo de salida a nivel de punto.
• Ofrece comunicación de conexión directa o rack
optimizado.
• Ofrece diagnósticos del lado del campo en ciertos
módulos.
Características del módulo de E/S analógicas:
• Incluye módulos de entrada, salida y combinación.

• Incluye alarmas de datos incorporadas.
• Ofrece escalado a unidades de medición.
• Ofrece codificación mecánica del módulo.
Figura 3.2 ControlLogix Boletín 1756.
Por último, se ha escogido la fuente de alimentación eléctrica de fuente conmutada de rendimiento (Boletín
1606-XLS) que ofrece el mejor rendimiento frente a los otros modelos.
Familia ControlLogix Boletín 1606-XLS
• Incluye salidas con clasificación entre 80 y 960 W.

(3.3 a 40 A a 24 VCC)
• Presenta la característica de aumento de la alimentación
eléctrica del 150 % para manejar las cargas de puesta en
marcha.
• Proporciona módulos de redundancia para administrar
fuentes de alimentación eléctrica dobles para alimentación
eléctrica de respaldo
Figura 3.3 ControlLogix Boletín 1606-XLS.
51
3.1.2 Software del sistema

Una vez determinado el hardware, procedemos a detallar el software utilizado. Los componentes de
hardware escogidos son de la marca Allen-Bradley, por lo tanto es lógico que el software de control del PLC
también pertenece a esta empresa. La simulación del PLC junto con las comunicaciones entre los diferentes
módulos virtuales que representan el hardware del sistema y la programación del controlador, se han
llevado a cabo con la suite de Rockwell. Para emular el PLC virtual se ha utilizado Studio 5000 Logix
Emulate, para establecer las comunicaciones entre el controlador, el emulador y el módulo de entradas y
salidas se ha utilizado RsLinx Classic, por último para la programación del controlador, se ha utilizado el
programa Studio 5000.
Figura 3.4 Studio 5000 Logix Emulate.
Figura 3.5 RsLinx Classic.
El software Studio 5000 ofrece cuatro modelos de programación: SFC, FBD, ST y LADDER. De ellos, se ha
decidido implementar todos menos el SFC por su poca capacidad frente a los otros. Seguidamente se
explican cada uno de ellos junto a un ejemplo gráfico.
52
LENGUAJE LADDER
Se trata de un lenguaje nacido durante los años 60 y 70 cuando se populariza empiezan a popularizar los
PLC, con una temática gráfica de contactos, una simbología (basada en los esquemas eléctricos de control
clásicos) muy conocida por parte de los ingeniero eléctricos que facilitaba en gran medida la programación.
Este lenguaje esta estandarizado según la IEC 61131-3. Hoy en día se sigue utilizando pero cada vez menos
debido a la gran influencia del lenguaje structured text.
Figura 3.6 Lenguaje ladder.
LENGUAJE ST (structured text)
El lenguaje de texto estructurado es un lenguaje

parecido en cuanto a simbología e interfaz
(salvando las grandes diferencias, el uso específico
y las ventajas e inconvenientes que presenta cada
uno), a los comúnmente utilizados por los
ingenieros informáticos como puede ser C++,
Python, Java… Se tratan de lineas de código, que en
este caso, el Studio 5000, dispone de un modo
donde se puede observar en el código cual es el
valor de todas las variables durante un proceso. Es
un lenguaje en auge en el ámbito de los PLCs.
Figura 3.7 Lenguaje st.
53
LENGUAJE FBD (function block diagram)

Este lenguaje tiene una simbología de bloques de funciones, se podría decir que es el más gráfico de los que
hemos visto hasta ahora. Se tratan de bloques que se conectan para llevar a cabo un objetivo y
proporcionan una gran ventaja en cuanto a la estructura, debido a que se pueden colocar de la forma en la
que el usuario desee mientras las conexiones sean las adecuadas.
Figura 3.8 Lenguaje FBD.
LENGUAJE SFC (sequential function chart)

Por último, podemos programar en SFC, este lenguaje es calcado a los GRAFCET, se trata de un diagrama
etapa-transición muy gráfico para crear controles secuenciales.
Figura 3.9 Lenguaje SFC.
54
En cuanto al software SCADA utilizado, se trata de Ignition. Ignition es un software platform para crear
aplicaciones HMI (human machine interface), SCADAs y aplicaciones MES (manufacturing execution
system). Además Ignition es un software servidor, esto significa:
• Basado en web: Ignition se instala y es operado a través de internet.
• Gestionado vía web: la plataforma de Ignition se gestiona a través de una página web.
• Inicializado a través de la web: El diseñador de Ignition se lanza a través de una página web.
Ignition se puede conectar a PLCs, servidores OPC y a bases de datos SQL. Posee compatibilidad con un gran
abanico de marcas de PLC como pueden ser Allen-Bradley, Omron, Siemens etc. Existen diversos programas
dentro de su plataforma, como Ignition Edge, Ignition maker, en nuestro caso se utilizo el más común que
es Ignition. Dentro de la página de gestión, existen diversas aplicaciones que es necesario descargar como
pueden ser Ignition Designer o Ignition Client.
Figura 3.9 Menú principal de Ignition.
Para finalizar, cabe decir que se ha implementado toda la programación dentro de una máquina virtual
lanzada por el software VMware, debido a que el software de Rockwell no es gratuito y no es sencillo
descargarlo a través de la web.
55
3.1.3 Vista global de las comunicaciones

Este es uno de los apartados más importantes para que no surjan errores y entender que es lo que se está
manipulando en cada momento y que comportamiento tiene cada elemento y programa. Se trata de tener
claro como funcionan las comunicaciones entre los diferentes componentes y que función tiene cada cual.
Figura 3.10 Arquitectura simple de conexión con Ignition.
Las conexiones entre el emulador del PLC (RsLinx) y el servidor SCADA se han realizado mediante la
conexión OPC UA (open protocol communication unified architecture), mientras que las conexiones entre el
emulador y el simulador de entradas y salidas se ha realizado a través RsLinx. Para realizar la conexión del
SCADA, es necesario saber la IP del emulador, esto se puede observar en la aplicación RsLinx y luego se
debe introducir en el servidor de Ignition. En el siguiente apartado se explicará con más detalle, para que el
lector pueda realizar el mismo proceso sin ninguna duda. Se mostrará un esquema de comunicaciones entre
los diferentes elementos mencionados para facilitar la comprensión al lector.
Figura 3.11 Comunicaciones entre los diferentes elementos.
56
3.1.4 Comunicaciones SCADA-Controlador-Proceso

En el apartado anterior se ha descrito de manera genérica y global el estado de las comunicaciones que es
necesario llevar a cabo para un correcto funcionamiento de la simulación y el control de planta, sin
embargo, es necesario detallar la forma en que el autor ha llevado a cabo las conexiones entre cada uno de
estos elementos para que el lector lo pueda implementar y se entienda cual es su funcionamiento.
En primer lugar, se comenzará a configurar el RsLogix introduciendo los módulos del emulador PLC y el
simulador de entradas y salidas:
En primer lugar, iniciamos el

Emulate y en la pestaña Slot
aparece la opción de crear
modulo. Esta opción la utilizaremos
para crear los dos módulos.
Figura 3.12 Logix Emulate.
Seguidamente, seleccionamos en
cualquiera de los dos módulos y les
designamos el número de slot que
ocuparán. Como el slot 0 y 1 están
ocupados por módulos de conexión
predeterminados, seleccionamos el
2 y el 3 para cada uno
indiferentemente.
Figura 3.13 Módulos de Logix Emulate.
Las opciones que nos aparecen en cualquier de los

dos módulos las aceptamos con las configuraciones
predeterminadas, eso sí, en esta pantalla de
configuración del emulador, hay que tener en
cuenta que la configuración de la CPU affinity sea la
CPU 0.
Figura 3.14 Módulos de Logix Emulate.
57
Una vez configurado el Emulate, seguiremos con el RsLinx Classic Lite. Este software permite la conexión del
Emulate con el Studio 5000 para tener una conexión con la planta. Al iniciar el programa nos debería salir
esta interfaz:
Figura 3.15 RsLinx Classic Lite.
Una vez iniciado, observamos que no reconoce el PLC virtual. Deberemos realizar lo siguientes pasos:
primero accedemos a la pestaña comunicaciones y nos vamos al apartado “Configure Drivers”. Una vez aquí,
seleccionamos a través del desplegable el Virtualbackplane (SoftLogix, USB).
Lo seleccionamos, y nos pedirá que le designemos un slot, escogeremos el número 0. Una vez hecho esto
nos deberían aparecer dos drivers en la lista de la Figura 3.16, el AB_VBP-1 que se trata del
Virtualbackplane y el AB-ETHIP A-B Ethernet que aparece de forma predeterminada y gestiona las
conexiones ethernet. Si este último no aparece realizamos el mismo proceso que hemos hecho con el
Virtualbackplane pero añadimos como se indica en la Figura 3.16, el driver EtherNet/IP Driver.
58
Una vez realizadas las configuraciones anteriores, volvemos a la interfaz principal del RsLinx y observaremos
como ha detectado los drivers añadidos.
En la Figura 3.17 se muestra que el RSLinx ha detectado los diferentes slots. En la rama del AB_ETHIP-1
Ethernet, se observa que aparece de igual forma todos los módulos configurados. La IP que aparece
seleccionada en azul será importante para posteriormente conectar el SCADA con el RSLinx.
Seguidamente configuraremos la planta para que reconozca los diferentes módulos y se pueda descargar el
código al PLC emulate para que se pueda ejecutar.
Figura 3.18 Studio 5000.
Debemos acceder al emulador y configurarlo en el slot en el que se encuentra. Seguidamente añadiremos

el módulo de entradas y salidas que se detalla en la siguiente figura e indica cuales son los parámetros a
configurar.
59
Figura 3.19 Studio 5000 propiedades del módulo E/S.
Crearemos el módulo 1756-Module (Generic 1756 Module) y le modificaremos las propiedades como se
indica en la Figura 3.19. Cabe recordar que igual que en el anterior módulo hemos configurado el slot, aquí
deberemos hacerlo de igual manera pero esta vez indicando el módulo de entradas y salidas. Al aceptar las
dos ventanas anteriores, nos aparecerá otra para introducir el intervalo RPI (requested packet interval), en
este parámetro introduciremos el valor de 50 ms.
Realizadas las modificaciones anteriores procederemos a hacer una comprobación de la configuración

actual en la pestaña de la parte superior del programa, communications → who active y nos aparecerá una
pestaña como la siguiente:
Observamos que nos aparecen los

diferentes módulos configurados.
Se ha realizado por tanto las
conexiones correctamente. Para
acabar de confirmar que se ha
llevado todo a cabo correctamente,
seleccionamos el emulador y
descargamos sobre él la
programación de la planta.
Figura 3.20 Studio 5000.
Si el proceso se ha llevado a cabo como se indica, se nos mostrara el led de “Controller ok” y el led de “I/O
Ok” de la parte superior derecha de color verde conforme el código está preparado para ser ejecutado.
60
Después de esta serie de configuraciones sólo falta conectar el SCADA a y la base de datos SQL al SCADA.
Para ello, entraremos en el portal de gestión de Ignition donde previamente nos habremos registrado y
descargado el software de diseño y el software del cliente para poder llevar a cabo la programación del
mismo. Una vez en la pantalla principal, accedemos a la parte de configuración de la parte superior derecha
y vamos al apartado de conexiones OPC UA en la pestaña de “Device Connections” . Una vez en la pantalla
indicada accedemos al link denominado “Create New Device”.
Figura 3.21 Estableciendo conexión entre Ignition y RSLogix Emulate.
Escogemos el dispositivo Allen-Bradley Logix Driver. Nos pedirá a continuación una serie de configuraciones
que se especificarán en la siguiente figura. Es aquí donde se utilizará la IP que se ha indicado en la Figura
3.17.
Figura 3.22
Estableciendo conexión entre Ignition y RSLogix Emulate.
61
Como se puede observar en la Figura 3.22, se ha de indicar el Hostname proporcionando la IP que se ha

indicado anteriormente, el puerto junto a las demás propiedades las dejamos de forma predeterminada, a
excepción del slot Number del procesador, que se ha de indicar en que posición está el emulador.
Por último se detallará la conexión entre la base de datos MySQL y el SCADA para reproducir el histórico de
las diferentes señales.
En primer lugar, descargamos MySQL Workbench, que se trata del panel de control de MySQL, donde
podemos observar y modificar las diferentes bases de datos. Después debemos descargar MySQL
Community Server donde se deberán hacer ciertas modificaciones que se mostrarán a continuación. Una
vez descargado, es muy importante que en el instalador añadáis algunos de los siguientes módulos que se
enseñan a continuación.
Figura 3.23 Instalación de los módulos de MySQL.
De los módulos que se muestran en la Figura 3.23, los fundamentales son:

• MySQL Server 8.0.23 – x64.
• MySQL Workbench 8.0.23 – x64.
• Connector/J 8.0.23 - x64
62
Una vez seleccionados estos módulos, se prosigue con la descarga hasta esta pantalla que aparece a
continuación.
Figura 3.24 Instalación MySQL.
Se ha de tener en cuenta el número del puerto, podemos dejar el predeterminado, pero luego se necesitará
para la conexión con Ignition. Por último, deberemos establecer un nombre de usuario y una contraseña
que luego la necesitaremos también para la conexión con el SCADA y para acceder a ella si queremos
modificar parámetros. Procederemos entonces a conectar la base de datos con Ignition. Para ello nos vamos
a Configuration → Databases → Drivers & Settings una vez aquí, seleccionamos editar en MySQL y hemos
de asegurarnos que el apartado JAR file, tenga cargado el módulo que nos hemos descargado
anteriormente (el archivo de conexión JDBC Connector/J 8.0.23 - x64) para que se puedan conectar.
Entonces buscamos en el archivo a través del buscador de archivos que nos proporciona y lo cargamos.
Podemos observar este proceso en la Figura 3.25 a continuación.
Una vez se haya cargado correctamente, en la pantalla anterior (Drivers & Settings) se indicará en la
columna Status que ese tipo de base de datos está instalado.
Si por cualquier motivo el lector no encuentra el archivo, puede volver a descargarlo a través de la página
de MySQL, únicamente el driver Connector/J 8.0.23.
63
Figura 3.25 Configuración del driver de Java Connector/J 8.0.23.
Para finalizar la conexión, iremos a Configuration → Databases → Connections y crearemos la conexión.

También es necesario que en el apartado Username y Password se introduzcan los mismos datos que se
introdujeron al crear la base de datos.
Con este proceso la base de datos estaría conectada al SCADA y podriamos ejecutar de una manera más
profesional y más sencilla que la base de datos que trae por defecto Ignition del tratamiento de esos datos
recogidos para hacer diferentes análisis de un elemento del SCADA.
64
3.2 Simulación del procesos

Como se ha comentado con anterioridad, la automatización de la refinería es decir, de la planta, se ha
desarrollado de manea virtual. En concreto, con código embebido mediante el software Studio 5000. Para
ello se ha hecho uso de tres tipos de lenguaje y diferentes formas de programarlo, por una parte a través de
Add-ons ( se trata de crear bloques de programación para luego utilizar ese codigo reiteradamente de una
fomra más cómoda ) y por otra parte simulando los diferentes elementos directamente sin crear
estructuras.
3.2.1 Bloques del sistema

La programación se ha desarrollado fraccionando los diferentes procesos. Esto es debido a que se pueden
encontrar mejor los posibles errores y debugear el código más rápidamente así como estructurarlo y que
tenga un orden y un sentido. Además la forma más sencilla y óptima según el autor para que otra persona,
en un supuesto, quisiera entenderlo y mejorarlo en un futuro. Un proceso sustancialmente grande para el
tiempo disponible, como puede ser el que se está desarrollando en este trabajo final. También se ha usado
los Add-ons que se han explicado en el anterior párrafo para simular el comportamiento interno de cada
uno, es decir, como funcionan una vez se les dicta una orden.
La planta que se encarga de simular la refinería se trata de un proceso de tarea periódica que se ejecuta
entera cada 100ms. Existen dos tipos de rutina dentro de esta tarea, las rutinas que se han diseñado en
ellas los diferentes procesos y las que actuaban únicamente como accionadoras únicamente de algunos
add-ons programados como pueden ser la de los hornos o la de las válvulas todo o nada.
3.2.2 Estructura de Simulación
A continuación se mostrará gráficamente lo citado en el apartado anterior y se explicará, con más detalle,
cada uno de los procesos que hay programados en la simulación de planta y los diferentes Add-ons. Se
podrá observar que cada tipo de estructura de programación va aparejada de un cuadrado que indica el
tipo de programación que es. La MainTask, que es donde se ha programado las diferentes funcionalidades
de cada elemento, se ha programado la mayoría con lenguaje ladder pero también con lenguaje structured
text. La planta se ha programado también en esos dos lenguajes, pero algunos de los Add-ons que van
insertados en la planta se han programado con function block diagram debido al poco código que contienen
y las facilidades que este lenguaje presenta para cierto tipo de lógicas.
65
ESTRUCTURA DE LA PROGRAMACIÓN DE PLANTA Y DE LOS DIFERENTES ADD-ONS
Figura 3.26 Plant simulation a la izquierda. Estructura de los ADD-ONS a la derecha.
66
• PlantSimulation
1. 00_MainRoutine: es la rutina encargada de entrar en las diferentes rutinas que se muestran a
continuación
2. 10_Horno: esta rutina contiene los ADD-ONS que emulan el comportamiento de los hornos.
3. 20_Loops: en esta rutina se han programado todas las válvulas y su comportamiento junto con
las limitaciones de los volúmenes y de las bombas activadas en cada momento.
4. 30_MixingDecantation: esta rutina emula las dos primeras etapas del proceso que son las de
mezcla y decantación, en ella están programados los volúmenes de los dos tanques juntos con
las respuestas de primer orden de la mezcla y la decantación.
5. 31_Desalinizador: esta rutina emula la tercera etapa del proceso que engloba el tanque de
agua y el tanque de desalinización. En ella hay programado el comportamiento de la
desalinizadora y el comportamiento del tanque de agua junto con sus respectivos volúmenes,
añadiendo que en el tanque desalinizador hay dos volúmenes para simular mejor el flujo de
agua y el de crudo.
6. 32_DestilacionAtmos: esta rutina contempla la cuarta y quinta etapa del proceso. En ella hay
programado el volúmen del primer horno de calentamiento y los diversos volúmenes de la torre
de destilación.
7. 33_DestilacionVacío: esta rutina contempla la sexta y séptima etapa del proceso. En ella hay
programado el volumen del segundo horno y los diversos volúmenes de la torre de destilación
en vacío.
• ADD-ONS
1. Delay: el delay se trata de un bloque de programación encargado de generar un retardo. Se ha
implementado junto con el addon FirstOrder para emular una respuesta de primer orden con
retardo.
2. Eyector: este addon simula el funcionamiento del eyector de la torre de destilación de vacío.
3. FirstOrder: este addon se encarga de simular una respuesta de primer orden a través de una
programación en FBD. Se ha utilizado sobretodo para generar el flujo a través de las válvulas.
4. Horno: este addon simula el funcionamiento de los dos hornos encargados de calentar el crudo
antes de enviarlo a las torres de destilación.
5. Motor: este addon se encarga de simular el funcionamiento del motor del tanque mezclador.
6. OnOffValve: addon que se encarga de simular el funcionamiento de las válvulas todo o nada.
7. Oscillation: este addon se encarga de simular unas oscilaciones en diversas señales del proceso
para que este se asemeje más a la realidad.
8. Pump: el penúltimo addon es el de las bombas. Este se encarga de simular el funcionamiento
de las bombas y cuando están en uso y cuando.
9. Volume: por último, el addon de Volume se encarga a través de dos totalizadores de generar los
diferentes volúmenes que necesita el proceso.
67
3.2.3 Diseño del código embebido

Para la simulación de la planta, como se ha nombrado en varias ocasiones, se ha utilizado código embebido,
encargado de emular todo lo citado en las dos páginas anteriores a partir de diversos métodos que se
expondrán a continuación:
Figura 3.27 Plant simulation. Rutina de loops, programación de una válvula FCV y una válvula V.
Cómo se puede apreciar en la Figura 3.27, existen dos tipos de válvulas programas en este segmento de la
rutina de Loops, donde se pueden apreciar las combinaciones delay-firstorder-oscillation, para simular los
caudales de flujo de las diferentes tuberías. También se puede observar como se ligan a señales analógicas
que posteriormente son recibidas por la MainTask con los diferentes elementos encargados de tratar las
diferentes señales y actuar en función. Por último cabe destacar, las limitaciones que implican llenar los
volúmenes como se indica en la válvula V_01.
68
En la siguiente Figura se mostrará otro tipo de rutinas que se encargan de accionar los diferentes add-ons.
Figura 3.28 Plant simulation. Rutina Pumps.
Se ha escogido de ejemplo esta rutina debido a que es un claro ejemplo de rutina accionadora de los add-
ons de las diferentes bombas que hay en toda la planta. Como se puede observar, los add-ons son las
estructuras rectangulares que previamente se han programado y luego se implementan en forma de bloque
con diferentes señales de entrada y salida que dependen de la programación que haya dentro del bloque.
Este tipo de programación de bloques ayuda a que no exista la necesidad de repetir lineas de código
idénticas varias veces y una vez programado un patrón de código, se puedan modificar las señales de
entrada y salidas en función de los intereses de cada uno de los bloques. En este caso , existen varias
bombas en todo el proceso y es muy fácil implementarlas teniendo en cuenta no confundir señales que en
el caso que nos corresponde siguen un orden muy sencillo entre bloques.
69
Por último se mostrarán varios fragmentos de diferentes códigos de Add-ons para que el lector sea capaz de
entender la forma en que se programan estos, siendo el mismo lenguaje que las rutinas pero implementado
de otra forma.
Figura 3.29 Plant simulation. Add-on Horno.
Figura 3.30 Plant simulation. Add-on Volume.
70
3.3 Descomposición del Problema de Control
Para llevar el control de la planta se han programado los diferentes comportamiento elementos de la
refinería de forma estanca, es decir, en diferentes rutinas. Esto hace que se programe una vez cada
elemento y luego como veremos a continuación, se le implementa al elemento concreto a través de los
bloques JSR. También, en otro programa dentro del control de planta se han programado los diferentes
automáticos de cada proceso.
Como se puede observar en la Figura 3.31, los diferentes

elementos están separados y se programan
individualmente para estructurar el código y que sea más
comprensible y sencillo de modificar y añadir más código.
En la siguiente página se detallará la función de cada una
de las rutinas presentes en la figura mencionada.
Cabe destacar, que los tags (es decir las señales de cada
elemento), se han programado todas dentro de la carpeta
Controller Tags debido a que como se puede observar,
dentro de la MainTask existen dos programas: por un lado
el Mainprogram encargado de la ejecución de los
diferentes elementos de la refinería y por otro lado el
Automation_System, este último se encarga de la
programación de los modos automáticos de las etapas del
proceso, y por lo tanto deben tener un deposito común de
tags porque los dos comparten la mayoría de ellos.
Figura 3.31 Estructura del MainTask
También es importante identificar los diferentes tipos de programación mediante el recuadro que
acompaña cada una de las rutinas, la mayoría se han programado con ladder, a excepción de la rutina de
automatización de las etapas 6 y 7 que contempla la destilación en vacío que se ha programado
enteramente con código estructurado. Esto ha supuesto un reto debido a que en la asignatura de ISA
realizada anteriormente a este trabajo, todo se programó con ladder. Este último además tiene la ventaja de
que es mucho más visual debido al tipo de simbología, y eso hace que para este tipo de lógicas sea más útil
que el texto estructurado.
71
Seguidamente se realizará una breve explicación de cada uno de las estructuras de la Figura 3.31:
• MainTask
1. 10_EYE: en esta rutina se ha diseñado todas las funcionalidades, las características y ordenes
que los eyectores deben proporcionar para su uso correcto en esta simulación. Los eyectores se
encargan de hacer el vacío de la torre de destilación de vacío. Poseen unos estados de
preparación antes de que empiecen a ejercer su función y contabilizan el tiempo en
funcionamiento.
2. 20_FCV: es esta segunda rutina se han programado las válvulas de control de flujo, que se
encargan de controlar diferentes flujos durante todo el proceso para que se ejecute con gran
precisión el proceso.
3. 30_M: esta rutina está programada para el uso del motor que hay en el tanque mezclador y que
se encarga de homogeneizar el crudo.
4. 40_P: la rutinas de las bombas, es una rutina donde se explica la forma en la que se ejecutan las
bombas que hay en las tuberías para transportar el crudo.
5. 50_IT: se trata de los transmisores de indicación. Esta rutina se encarga de recibir las señales de
planta de los diferentes sensores.
6. 60_V: esta sexta rutina trata sobre las válvulas todo o nada, encargadas de dar paso o no al
crudo pero que no contempla ningún estado medio, o hacen pasar el crudo o cierran el paso.
7. 70_H: la penúltima rutina de los diferentes elementos es la de los hornos, estos se encargan de
calentar el crudo antes de introducirlo en las torres destiladores. Igual que los eyectores, deben
seguir una serie de pasos antes de que comiencen a funcionar.
8. 80_TCV: Por último, las válvulas TCV, estas válvulas se encargan de controlar el caudal de crudo
que va desde el horno al destilador. Se controlan a través de la temperatura del horno y son
también todo o nada, con ellas no se permite que haya una regulación de flujo.
9. Input: esta rutina se encarga de recibir las señales de campo tanto analógicas como digitales e
introducirlas en las diferentes rutinas. La mayoría de señales están redirigidas a la rutina 50_IT.
10. Output: la rutina de salidas se encarga de enviar las señales de los diferentes elementos hacia
campo.
11. 91_MezclaDecantación: esta rutina del automático se encarga de programar el automático de
las dos primeras etapas del proceso.
12. 92_Desalanización: esta rutina del automático se encarga de programar el automático de la
tercer etapa del proceso.
13. 93_DestilacionAtmos: esta rutina del automático se encarga de programar el automático de la
cuarta y quinta etapa del proceso.
14. 94_DestilacionVacio esta rutina del automático se encarga de programar el automático de la
sexta y séptima etapa del proceso.
72
3.4 Codificación de los elementos y Sistemas
Una vez la estructura del programa a quedado definida, se proseguirá explicando que codificación siguen las
diferentes señales de cada elemento para entender la forma en la que se comunican la planta, el PLC y el
SCADA.
Las señales, ordenes y estados que forman los tipos de datos se pueden agrupar en cuatro grupos:
• X: Las señales que incorporan una X después del nombre del elemento indican las señales que el
PLC recibe desde planta. Ejemplo: EYE_01.XPRESION, el sensor de presión que recibe el PLC de
planta del estado de la presión en la torre de vacío.
• Y: Las señales que incorporan una Y después del nombre del elemento indican las señales que se
envían desde el PLC a planta. Ejemplo: EYE_01.YSTART, se trata de la comanda que le envía el PLC a
planta para dar la orden de arranque.
• C: Las señales que incorporan una C después del nombre del elemento indican que son señales que
se envían del SCADA al PLC. Ejemplo: EYE_01.C_Manual, se trata de la comanda que el SCADA le
envía al PLC activando el estado manual del eyector.
• E: Las señales que incorporan una E después del nombre del elemento indican que son señales que
se envían del PLC al SCADA y también son señales que utiliza el PLC para darse ordenes. Ejemplo:
EYE_01.E_SERVICE, se trata del estado de servicio del eyector que se activa a través de una
comanda C del SCADA y debido a ese estado se pueden activar otras señales del PLC.
Una vez se han descrito los tipos de señal el lector es capaz de comprender la arquitectura completa que se
mostrará a continuación.
Se utiliza esta nomenclatura para señales del tipo C y E: ELEMENTO + . + TIPO DE SEÑAL + _ + SEÑAL
Se utiliza esta nomenclatura para señales del tipo X y Y: ELEMENTO + . + TIPO DE SEÑAL + SEÑAL
Estas nomenclaturas se pueden comprobar en los ejemplos expuestos en los diferentes tipos de señales del
párrafo anterior.
Por último se mostrará un esquema para entender de una forma visual los diferentes tipos de señal.
Figura 3.32 Arquitectura de la nomenclatura de los tags.
73
3.5 Definición de las interfaces del Sistema de Control
Figura 3.33 Interfaces de control del sistema (Studio 5000).
74
La interfaz del programa de control del proceso se compone fundamentalmente de cuatro paneles: el panel azul, es el árbol de procesos que se puede recorrer
para acceder a uno u otro proceso. Aquí podemos encontrar todos los procesos tanto de control como de simulado de la planta mencionados anteriormente. El
panel rojo indica por un lado los errores y advertencias cometidas durante la programación en el momento en el que se quiere descargar el software sobre el PLC
emulado, si este presenta errores, no se podrá ejecutar el programa en el PLC, si este presenta advertencias, sí se podrá ejecutar pero no es recomendable debido
a que el código puede inducir a errores por una parte y por otra parte significa que no está bien definido el código. También aparece una pestaña de mensajes
donde se indica todas las comprobaciones que realiza el programa antes de ser ejecutado. En tercer lugar está el panel verde, en este panel encontramos todos
los accesos a las diferentes configuraciones del programa. En la primera línea desde arriba a bajo, encontramos las configuraciones del fichero ( file, edit, view…) en
la segunda línea accedemos a las configuraciones de guardado y exportaciones en los diferentes formatos, una barra de búsqueda para encontrar diferentes
elementos en el código, también un corrector de código que es indicado por una hoja con un tic verde que nos verifica las líneas de código para que nos muestre
posibles errores antes de descargar el código, seguidamente un módulo con otro tic verde que nos verifica la conexión con el PLC y por últimos nos aparecen unos
símbolos de escudos que se tratan de opciones de seguridad para el código; en la última línea encontramos primeramente los estados del PLC que se indicaran una
vez el código esté descargado y el PLC online, un panel donde se nos indica la ruta del backplane y por último aparecen cada una de las secciones de código que se
pueden implementar en este ejemplo en lenguaje ladder. Observamos que hay diferentes secciones como son: Favorites, Add-on, Alarms, Math, Compare… En
cada una de estas secciones encontramos los diferentes bloques de cada temática para que sea más sencillo encontrar las distintas funciones. Por último está la
sección central de código (recuadrada en negro) donde se lleva a cabo la programación. Encima de la ventana de programación encontramos las pestañas de cada
uno de los procesos que se han abierto. Si arrastramos una de las pestañas al panel de programación podremos partir este panel en dos paneles, uno con el código
que se estaba modificando y otro con el código de la pestaña arrastrada. Además, en la franja gris debajo de la pantalla donde hay opciones de zoom o de
manipular el código, presenta una línea de abajo gruesa que si la arrastramos hacia abajo se fracciona la rutina de la ventana de la que hemos arrastrado en dos
para ver diferentes partes del mismo código.
75
3.6 Definición del fichero de intercambio Controlador-SCADA

El fichero de intercambio Controlador-SCADA, es un fichero que permite identificar las funciones de cada
señal y además de que tipo de señal se trata, de las detalladas en el apartado 3.4 Codificación de
Elementos y Sistemas. Seguidamente se mostrarán los diversos fichero que existen para cada uno de los
elementos programados en el panel de control de la planta.
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LAS VÁLVULAS FCV
FCV PLC SCADA
ÍTEM DESCRIPCIÓN TAG SEÑAL TIPO E E/S S E E/S S

1 Alarma Posición A_POSITION BOOL 1 1
2 Consigna de posición C_POSITION REAL 1 1
3 Estado con alarmas E_ALARM BOOL 1 1
4 Estado en automático E_AUTOMATIC BOOL 1 1
5 Estado fuera de servicio E_OSERVICE BOOL 1 1
6 Estado manual E_MANUAL BOOL 1 1
7 Estado en servicio E_SERVICE BOOL 1 1
8 Consigna posición Auto C_POSITION_AUTO REAL 1
9 Orden de automático C_AUTOMATIC BOOL 1 1
10 Orden fuera de servicio C_OSERVICE BOOL 1 1
11 Orden de manual C_MANUAL BOOL 1 1
12 Orden de servicio C_SERVICE BOOL 1 1
13 Orden de fuera de servicio C_RESET BOOL 1 1
14 Señal de salida de posición YPOSITION REAL 1
15 Temporizador de cerrado T_CLOSE TIMER
16 Temporizador de apertura T_OPEN TIMER
Figura 3.34 Fichero de intercambio de las válvulas FCV.
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LOS SENSORES IT
IT PLC SCADA

1 Alarma error equipo E_ALARM BOOL 1 1
2 Consigna de posición MINS REAL 1 1
3 Estado con alarmas XMINS REAL 1
4 Alarma error equipo XALARM BOOL 1
Figura 3.34 Fichero de intercambio de los sensores IT.
76
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LAS VÁLVULAS V
V PLC SCADA
1 Orden automático C_AUTOMATIC BOOL 1 1
2 Orden cerrado manual C_CLOSE BOOL 1 1
3 Orden cerrado automático C_CLOSE_AUTO BOOL 1 1
4 Orden manual C_MANUAL BOOL 1 1
5 Orden apertura C_OPEN BOOL 1 1
6 Orden apertura automático C_OPEN_AUTO BOOL 1 1
7 Orden de reset C_RESET BOOL 1 1
8 Orden fuera de servicio C_FSERVEI BOOL 1 1
9 Orden de servicio C_SERVEI BOOL 1 1
12 Estado cerrado E_CLOSED BOOL 1 1
13 Estado en manual E_MANUAL BOOL 1 1
14 Estado de apertura E_OPEN BOOL 1 1
17 Alarma de posición A_POSICIO BOOL 1 1
18 Estado final de cursa abierto E_FCO BOOL 1 1
19 Estado final de cursa cerrado E_FCT BOOL 1 1
20 Señal final cursa abierta XOPEN BOOL 1
21 Señal final cursa cerrada XCLOSED BOOL 1
22 Señal alarma XALARM BOOL 1
23 Señal orden apertura YOPEN BOOL 1
24 Señal orden cerrado YCLOSE BOOL 1
25 Señal reset YRESET BOOL 1
26 Temporizador apertura T_CLOSE TIMER
27 Temporizador cerrado T_OPEN TIMER
28 Temporizador señal de reset T_RESET TIMER
Figura 3.35 Fichero de intercambio de las válvulas V.
77
FICHERO DE INTERCAMBIO DEL EYECTOR EYE
EYE PLC SCADA

2 Estado circuito de frío OK E_COOLOK BOOL 1 1
4 Estado en fuera de servicio E_OSERVICE BOOL 1 1
6 Estado en marcha E_RUNNING BOOL 1 1
8 Estado preparado para funcionar E_READY BOOL 1 1
9 Estado presión aceite OK E_OILOK BOOL 1 1
10 Potencia eléctrica POWER REAL 1 1
11 Horas de marcha RHOURS DINT
12 Horas totales THOURS DINT
13 Orden parada eyector C_STOP BOOL 1 1
14 Orden marcha eyector C_START BOOL 1 1
17 Orden de fuera de servicio C_OSERVICE BOOL 1 1
20 Orden marcha circuito de frío C_COOL BOOL 1 1
21 Orden marcha bomba aceite C_OIL BOOL 1 1
Orden parada eyector en
22 C_STOP_AUTO BOOL 1
automático
Orden marcha circuito de frío en
23 C_COOL_AUTO BOOL 1
automático
Orden marcha bomba aceite en
24 C_OIL_AUTO BOOL 1
automático
Orden marcha eyector en
25 C_START_AUTO BOOL 1
automático
Señal analógica de entrada
26 XPOWER REAL 1
potencia eléctrica
27 Señal de entrada marcha eyector XRUNNING BOOL 1
28 Señal de entrada alarma XALARM BOOL 1
29 Señal entrada circuito de frío OK XCOOL BOOL 1
78
FICHERO DE INTERCAMBIO DEL EYECTOR EYE
EYE PLC SCADA

30 Señal de entrada presión aceite OK XOIL BOOL 1
31 Señal de salida marcha eyector YSTART BOOL 1
32 Señal de salida reset alarmas YRESET BOOL 1
33 Señal de salida marcha circuito de frío YCOOL BOOL 1
34 Señal de salida marcha bomba aceite YOIL BOOL 1
35 Temporizador horas de marcha T_HRUNNING TIMER
36 Temporizador horas totales T_HTOTAL TIMER
37 Contador horas de marcha C_HRUNNING COUNTER
38 Contador horas totales C_HTOTAL COUNTER
Figura 3.36 Fichero de intercambio del eyector.
FICHERO DE INTERCAMBIO DEL MOTOR M
M PLC SCADA

1 Consigna de posición C_POSITION REAL 1 1
2 Estado de alarmas E_ALARM BOOL 1 1
3 Estado automático E_AUTOMATIC BOOL 1 1
6 Estado servicio E_SERVICE BOOL 1 1
7 Consigna de posición automático C_POSITION_AUTO REAL 1
8 Consigna de automático C_AUTOMATIC BOOL 1 1
9 Consigna fuera de servicio C_OSERVICE BOOL 1 1
13 Señal de salida posición YPOSITION REAL 1
14 Señal de salida reset YRESET BOOL 1
15 Señal de entrada de alarmas XALARM BOOL 1 1
16 Señal de entrada de posición XPOSITION REAL 1 1
17 Temporizador de cerrado T_CLOSE TIMER
18 Temporizador de apertura T_OPEN TIMER
Estado de posición de
19 E_POSITION REAL 1 1
revoluciones
Figura 3.37 Fichero de intercambio del motor M.
79
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LOS HORNOS H
H PLC SCADA

2 Estas de ignición OK E_FIREOK BOOL 1 1
6 Estado funcionamiento E_RUNNING BOOL 1 1
7 Estado de servicio E_SERVICE BOOL 1 1
8 Estado preparado E_READY BOOL 1 1
Estado de circulación de gas
9 E_GASOK BOOL 1 1
OK
Estado de posición
10 E_POSITION REAL 1 1
temperatura
Horas de marcha RHOURS DINT
12 Horas totales THOURS DINT
13 Orden de posición manual C_POSITION REAL 1 1
14 Orden de posición automático C_POSITION_AUTO REAL 1
15 Orden de parada C_STOP BOOL 1 1
16 Orden de arranque C_START BOOL 1 1
17 Orden de estado automático C_AUTOMATIC BOOL 1 1
18 Orden de estado manual C_MANUAL BOOL 1 1
22 Orden de ignición C_FIRE BOOL 1 1
23 Orden de gas C_GAS BOOL 1 1
24 Orden parada automática C_STOP_AUTO BOOL 1
25 Orden de ignición automática C_FIRE_AUTO BOOL 1
26 Orden de gas automática C_GAS_AUTO BOOL 1
Orden de arranque
27 C_START_AUTO BOOL 1
automática
29 Orden de funcionamiento XRUNNING BOOL 1
30 Orden entrada alarmas XALARM BOOL 1
31 Orden entrada ignición XFIRE BOOL 1
80
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LOS HORNOS H
H PLC SCADA

32 Orden de entrada gas XGAS BOOL 1
33 Orden de entrada posición XPOSITION REAL 1
34 Orden de salida de arranque YSTART BOOL 1
35 Orden de salida de reset YRESET BOOL 1
36 Orden de salida de ignición YFIRE BOOL 1
37 Orden de salida de gas YGAS BOOL 1
38 Orden de salida posición YPOSITION BOOL 1
Temporizador horas
39 T_HRUNNING TIMER
funcionamiento
40 Temporizador de horas total T_HTOTAL TIMER
41 Contador horas de marcha C_HRUNNING COUNTER
42 Contador de horas total C_HTOTAL COUNTER
Figura 3.38 Fichero de intercambio de los hornos H.
81
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LAS BOMBAS P
P PLC SCADA
5 Estado de servicio E_SERVICE BOOL 1 1
6 Estado de funcionamiento E_RUNNING BOOL 1 1
7 Orden de parada automática C_STOP_AUTO BOOL
8 Orden de parada C_STOP BOOL 1 1
9 Orden de automático C_AUTOMATIC BOOL 1 1
10 Orden de manual C_MANUAL BOOL 1 1
12 Orden de arranque C_START BOOL 1 1
15 Orden de arranque automático C_START_AUTO BOOL 1
16 Señal de entrada de alarma XALARM BOOL 1
Señal de entrada de
17 XRUNNING BOOL 1
funcionamiento
18 Señal de salida de reset YRESET BOOL 1
19 Señal de salida de arranque YSTART BOOL 1
20 Señal de salida de parada YSTOP BOOL 1
21 Temporizador de reset T_RESET TIMER
22 Temporizador de arranque T_START TIMER
Figura 3.39 Fichero de intercambio de las bombas P.
82
FICHERO DE INTERCAMBIO DE LAS VÁLVULAS TCV
V PLC SCADA
3 Orden apertura temperatura C_SENSOR BOOL 1 1
5 Orden fuera de servicio C_OSERVICE BOOL 1 1
9 Estado cerrado E_CLOSED BOOL 1 1
11 Estado de apertura E_OPEN BOOL 1 1
14 Orden apertura automático C_SENSOR_AUTO BOOL 1 1
15 Estado final de cursa abierto E_FCO BOOL 1 1
16 Estado final de cursa cerrado E_FCT BOOL 1 1
17 Señal final cursa abierta XOPEN BOOL 1
18 Señal final cursa cerrada XCLOSED BOOL 1
19 Señal alarma XALARM BOOL 1
20 Señal orden apertura YOPEN BOOL 1
21 Señal orden cerrado YCLOSE BOOL 1
22 Señal reset YRESET BOOL 1
23 Temporizador apertura T_CLOSE TIMER
24 Temporizador cerrado T_OPEN TIMER
25 Temporizador señal de reset T_RESET TIMER
Figura 3.40 Fichero de intercambio de las válvulas TCV.
83
3.7 Programa del Controlador
3.7.1 Estructura del programa
La estructura del programa ha sido detallada en el apartado 3.3 Descomposición del Problema de Control, se
han definido las diferentes rutinas de los elementos que se han dispuesto para llevar el control. Se ha
desarrollado de esta forma debido a la facilidad y funcionalidad que proporciona fraccionar las diversas
rutinas, además de separar estas rutinas de las rutinas de programación automática de los diversos
procesos que se ejecutan.
3.7.2 Definición del tipo de datos
Junto a la estructura del programa, es importante también hablar de los tipos de datos. Estos se encargan
de definir que valores ha de tener en cuenta una determinada señal, por ejemplo, si definimos para una
señal un tipo de datos booleano, se le está asignando a la señal el conjunto de datos 1 y 0. Otro ejemplo,
para el caso de una señal analógica se debe asignar el conjunto de datos de los reales.
Rockwell permite desarrollar tipos de datos definidos por el programador, que en este caso, el autor ha
decidido utilizar esta función para agrupar los tags de cada elemento que que ha concretado en los
diferentes ficheros de intercambio. Los tipos de tags creados por el programador se encargan de generar el
comportamiento de los tipos de elementos y luego añadir cuantos sean necesarios de estos; pongamos el
ejemplo de la válvulas FCV, se crea un tipo de datos llamado FCV que agrupa todos los tags que estas
válvulas poseen para su correcto funcionamiento, una vez hecho esto, se pueden crear las válvulas del tipo
FCV que se necesiten como puede ser la FCV_01 a la que se le asocia el tipo de tags FCV y por lo tanto toda
la lista de tags que se incluyen. Este sistema es de cierto interés para no registrar para cada elemento del
mismo tipo todos las señales una y otra vez.
Se han desarrollado también otros tipos de datos creados por el autor para procesos que tienen relación
con los modos automáticos programados. Esto se ha hecho, para estructurarlos en un conjunto y que sea
más sencillo tanto el uso como la programación.
84
Seguidamente de detallan todos los tipos de datos creados:
1. MyD: tipo de datos creado para las señales relacionadas con el proceso de automatización de las
dos primeras etapas (mezcla y decantación) que agrupa señales de control y de las diferentes
etapas que se llevan a cabo en modo automático.
Figura 3.40 Extracto del tipo de datos creado por el usuario MyD.
2. DES: tipo de datos creado para las señales relacionadas con el proceso de automatización de la
tercera etapa ( desalinizador ) que agrupa señales de control y de las diferentes etapas que se llevan
a cabo en modo automático
Figura 3.41 Extracto del tipo de datos creado por el usuario DES.
85
3. ATM: tipo de datos creado para las señales relacionadas con el proceso de automatización de la
cuarta y quina etapa ( desalinizador ) que agrupa señales de control y de las diferentes etapas que
se llevan a cabo en modo automático.
Figura 3.42 Extracto del tipo de datos creado por el usuario ATM.
4. ATMV: tipo de datos creado para las señales relacionadas con el proceso de automatización de la
sexta y séptima etapa ( desalinizador ) que agrupa señales de control y de las diferentes etapas que
se llevan a cabo en modo automático.
Figura 3.43 Extracto del tipo de datos creado por el usuario ATMV.
86
3.7.3 Lógica de Control de los Elementos

Se explicarán los diferentes comportamientos lógicos de los elementos programados, para entender su
comportamiento y de que manera operan dentro de los diferentes procesos.
• FCV: las válvulas FCV (flow control valve) son válvulas constituidas por diversas señales que
modifican sus estados con el fin de regular la apertura para regular el caudal de las tuberías. En
primer lugar, es necesario declarar si la válvula está en servicio o fuera de servicio para identificar si
la válvula está disponible para ejercer sus funciones. También se ha de determinar si el control de la
válvula se lleva a cabo de forma automática o manual. Una vez la válvula se encuentra en servicio y
en uno de los dos estados, esta permite la regulación del caudal. Las válvulas FCV incorporan una
alarma para determinar si existe alguna irregularidad en su funcionamiento y que cierra la válvula
por seguridad del proceso. Estas también cuentan con una alarma de posición por si existe algún
problema con el sistema de regulación.
• EYE: el eyector es una bomba que sirve para expulsar un fluido , esta bomba tiene como objetivo
generar presiones de vacío en la torre de destilación. En primer lugar el eyector incorpora las
señales de servicio y fuera de servicio junto al tipo de control (manual o automático) que se le debe
aplicar además de una señal de alarmas que inhabilita la bomba en caso de accidente. Una vez el
eyector se encuentra en servicio y controlada de alguno de los dos modos, se ha de activar un
proceso de tres etapas para poner en funcionamiento, en primer lugar se activa el circuito de
aceite, posteriormente el circuito de refrigeración y una vez que estos dos sistemas se encuentran
en funcionamiento y la señal de preparado se activa, se arranca el eyector para que empiece a
disminuir la presión dentro de la torre.
• M: el motor de mezcla es el motor que se encarga de homogeneizar el crudo en la primera etapa.

Este motor de control con los comandos comunes de servicio y de fuera de servicio, manual y
automático y el estado de alarma. Una vez se encuentra en servicio y con uno de los dos modos
activados, el motor está preparado para recibir la señal de posición, que indica las revoluciones del
motor. Estas afectaran según la cantidad de crudo a la homogeneización. También dispone el motor
de una señal de entrada para indicar cuales son las revoluciones del motor.
• P: las bombas de caudal se encargan de transportar los fluidos a través de las tuberías del proceso.
Estas bombas como los demás elementos, disponen de los comandos de servicio y fuera de servicio,
manual y automático de la señal de alarma si sucede un problema en ellas. Una vez puestas en
funcionamiento a partir de la señal de apertura, se consiguen los caudales nominales. También
disponen de una señal de parada.
87
• IT: los sensores de transmisión de información son los que se encargan de transmitir los valores de
planta que generan los diferentes elementos. Estos, se componen de una señal de alarma para
verificar si el sensor tiene un funcionamiento correcto o por el contrario no esta capacitado para
trabajar de forma nominal y de una señal de entrada y otra de salida para hacer la medición de los
valores de planta y enviarlos al operario y a los elementos que así lo requieran.
• V: las válvulas todo o nada son válvulas que no permiten regular el caudal más allá de los estados
abierto y cerrado. Esto significa, que o el fluido pasa con el caudal que permite la válvula o no se
cierra a diferencia de las FCV que si pueden regular el caudal permitiendo una apertura pro ejemplo
del 50% de la válvula. La válvula consta de las señales que comparten todos los elementos de
servicio y el estado de control además de la apertura y el cerrado de la válvula.
• H: los hornos, son los encargados de calentar el crudo antes de introducirlo en las torres de
destilación. Los hornos constan de los comandos de servicio y fuera de servicio además de los
modos de control como son el manual y el automático y de la señal de alarma. Una vez se ha
designado el control y el horno está en uno de los dos modos, se ha de iniciar un proceso de tres
etapas para activar los circuitos de gas para calentar el crudo y el sistema ignición para aumentar la
temperatura. Una vez estos procesos previos al funcionamiento se han desarrollado, el horno está
preparado para aumentar la temperatura según lo que indique el usuario o el sistema en la señal
C_POSITION o C_POSITION_AUTO. Además, el horno cuenta con señales para conocer el tiempo en
funcionamiento y el tiempo desde que se activa por primera vez.
• TCV: por último describiremos el funcionamiento de la válvulas de control por temperatura. Este
elemento consta de las señales de servicio, fuera de servicio, modo manual y modo automático
además de la señal de alarmas. La diferencia fundamental de esta válvula frente a las otras dos es
que se controla a través del sensor de temperatura de los hornos, con lo cual el operario ha de
determinar la temperatura mínima a la que se tiene que encontrar el crudo para que circule hacia la
torre de destilación. Cabe destacar que se trata de una señal todo o nada, es decir no permite la
regulación más allá de abrir o cerrar la válvula. Por último la válvula incorpora un cierre de
emergencia en manual ante una situación de peligrosidad.
88
3.7.4 Lógica de Control de los Sistemas

Por otra parte, en este apartado se describirá la lógica de los sistemas automáticos de las siete etapas que
comporta este proceso de refinado:
• Proceso de mezcla y decantación: la automatización de las dos primeras etapas se ha programado

siguiendo una serie de pasos que se explicarán a continuación. En primer lugar, todos los procesos
automáticos tienen como requerimientos antes de empezar que todos lo elementos de ese proceso
se encuentren en automático y en servicio. Una vez se cumplen esas condiciones, el automático
requiere antes de que comience, de los diferentes valores que debe regular tanto en el mezclador
como en el decantador. Al establecerse los valores, se ha de indicar expresamente por parte del
operario el arranque del proceso; comienza entonces llenando el tanque mezclador, seguidamente
mezcla el crudo cerrando las válvulas de entrada y salida, realizando el mismo proceso para la
decantación. Estos pasos se reflejan en la pantalla de automatización a través de las señales de
etapa-transición programadas cada vez o mientras se ejecutan los diferentes procesos.
• Desalinización: la automatización del tercer proceso se ha programado siguiendo la estructura del

proceso anterior. Este proceso también requiere de que sus elementos se encuentren en servicio y
en automático, una vez se ha cumplido el requisito, se demandan los niveles de salinidad, del
tanque de agua y de la cantidad de crudo a introducir para que el proceso se ejecute de la forma en
la que el usuario demanda. Determinados los diversos parámetros, es necesario que el operario
indique el inicio del proceso a través del botón start automático. Una vez iniciado, las diferentes
etapas y transición transcurren, siendo monitorizadas a través de señales que indican en que
momento se encuentra este.
• Destilación atmosférica: el penúltimo proceso que engloba las etapas cinco y seis, trata sobre el
calentamiento del crudo y su posterior destilación para obtener los diferentes hidrocarburos. La
automatización de este proceso se ha llevado a cabo imponiendo como en los otros dos procesos el
requerimiento de que lo elementos que engloba, se encuentren en estado de servicio y automático.
Una vez se ha cumplido el primer requerimiento, el sistema le indica al operario que necesita de los
parámetros, es decir, las condiciones iniciales para que se comience a ejecutar. Introducidas ya las
C.I. es necesario que se inicie el proceso igual que los demás a través del botón start automático. El
proceso se desarrolla como los demás procesos, midiendo en cada momento en que subproceso se
encuentra y reflejandolo a través de las señales etapa-transición programadas.
• Destilación de vacío: el automático de este proceso funciona de manera similar al anterior, pero
añadiendo el eyector de vacío para que se destile a presiones inferiores a la atmosférica. En este
caso, cabe recordar que la programación se ha llevado a cabo mediante structured text.
89
3.7.5 Secuencias de control

Los elementos y procesos explicados en el apartado anterior se comentará en este, viendo el código
programado para que el lector pueda comprender como se implementan.
En primer lugar se mostrará un fragmento del código de la MainRoutine y se explicará brevemente como se
introducen los diferentes elementos en sus respectivas rutinas.
Figura 3.44 Extracto del código MainRoutine.
Esta es la rutina principal encargada de indexar cada uno de los elementos en sus respectivas rutinas. Esto
se produce gracias al bloque JSR (Jump To Subroutine) que se encarga de enlazar el comportamiento de la
rutina al elemento que le queremos inducir el funcionamiento de esa rutina. Por ejemplo: el primer bloque
trata de enlazar el comportamiento de bomba a la bomba P_01, entonces se utiliza este bloque donde se
especifica el parámetro que se introduce y el parámetro de salida; en este caso únicamente precisamos del
tipo de datos P adjudicado al elemento P_01 (como se ha explicado en el apartado 3.7.3 Lógica de Control
90
de Elementos ) para introducirlo en la rutina P. Existen otro casos donde es necesario introducir dos
parámetros de entrada y dos de salida como en el caso de la rutina FCV.
En segundo lugar se mostrará un fragmento del código FCV y se explicará brevemente.
Figura 3.45 Extracto del código FCV.
En este fragmento de código se puede observar como se han programado los estado de servicio, fuera de
servicio y los tipos de controles tanto manual como automático. En las siguiente líneas se aprecia la
programación de la posición de la válvula, se impide que supere el valor 100 debido a que se regula en
tanto por ciento, por lo tanto lo máximo es el 100% tanto en manual como en automático. Por último, se
implementa la alarma de posición en estado manual con un temporizador de apertura y de cierre. En este
caso, se utiliza tanto tipos de datos FCV como tipos de datos IT, por lo tanto en la rutina anterior de enlace
91
de los diferentes elementos con sus rutinas, sería necesario a las válvulas como la FCV_01 introducir
parámetros FCV y IT.
En el tercer caso se tratará el código del motor mezclador y se explicará brevemente.
Figura 3.46 Extracto del código M.
En este fragmento del código, se muestra la instrucción SBR (Subroutine), este bloque le indica a la rutina
que esta se programa a través del elemento M (genérico), que hace alusión a todos los motores del tipo M
del proceso. Se encuentra en todas las rutinas de los diferentes elementos, además de este bloque al final
de la rutina es necesario introducir también la instrucción RET (return) encargada de copiar los resultados
de la rutina a un elemento concreto, por ejemplo para activar la señal de servicio del M_01, se le introduce
a través de la MainRoutine el comportamiento de M_01 a la rutina M, esta se ejecuta según las ordenes que
se envían desde M_01 con M y luego copia los resultados a M_01. En el código del siguiente elemento se
apreciará el bloque RET. El código mostrado del comportamiento del motor trata sobre los elementos de
92
servicio, fuera de servicio y modo de control, además de poder introducir las revoluciones hasta un máximo
de 3000 rev/s.
El cuarto fragmento de código tratará sobre las bombas de caudal y se explicarán brevemente.
Figura 3.47
Extracto del código P.
En este fragmento del código, se muestra la instrucción RET (return) mencionado en el código M anterior. El
código de bomba presenta también líneas que comparten los otros elementos, la penúltima y
antepenúltima línea se encuentran en todos los elementos menos los IT. La penúltima se encarga de
desactivar todas las señales de orden C, debido a que una vez han ejecutado la orden que se les asigna (E),
han de volver al estado 0. Estas señales trabajan por tanto como pulsos, una vez que se han activado
cumplen su función y vuelven a cero, por eso en cada ejecución de la rutina se han de llevar a cero en el
final de esta. Otra línea interesante es la antepenúltima, esta muestra la consigna de reset encargada de
93
llevar al elemento (en este caso las bombas de caudal) al estado inicial desactivando las diferentes alarmas
y estados además de mandar una señal reset al dispositivo en planta.
El quinto fragmento de código tratará sobre los sensores de planta y se explicará brevemente.
Figura 3.48 Extracto del código IT.
Este elemento se comporta diferente a todos los demás debido a que no se ejecuta por parte del operario o
del sistema sino que se encarga de recoger las señales de campo y enviarlas a los diferentes elementos que
lo requieran y a la interfaz del sistema para que el usuario pueda observar el estado de los diferentes
sensores. Se puede observar como en el caso del fragmento del código la instrucción SBR acompaña como
elemento de activación a una instrucción bit, esto es debido a que el código ladder exige que en cada línea
haya un elemento de actuación y la instrucción SBR tiene una función de condicionante no de resultado. Las
siguientes líneas del código, tratan de la transmisión de la señal de campo a la señal del PLC enviada a otros
elementos. Por último se encuentra la señal de alarma para indicar que el elemento no se encuentra en las
condiciones nominales.
94
El sexto fragmento de código tratará sobre las válvulas todo o nada y se explicarán brevemente.
Figura 3.49 Extracto del código V.
Él código mostrado en la Figura 3.49, muestra principalmente el comportamiento de apertura y de cerrado

de las válvulas todo o nada. La apertura se produce cuando se lo indica el usuario o el sistema, mientras que
la parada se produce por ordenes del sistema, del usuario, debido al reset del dispositivo, al fuera de
servicio o a la activación de la señal de alarma.
Esta válvula muestra a través de señales de campo el estado en el que se encuentra la válvula, en este caso
gracias a las señales V.XOPEN y V.XCLOSED se puede observar si tras enviarle una señal de apertura o de
cerrado, el dispositivo sigue las ordenes o por el contrario muestra problemas de control.
95
El séptimo fragmento de código tratará sobre los hornos y se explicarán brevemente.
Figura 3.50 Extracto del código H.
En este fragmento de código del H, se pueden apreciar estructuras explicadas anteriormente. La segunda,
tercera y cuarta línea de código muestran el proceso de preparación del horno, activando el circuito de gas,
posteriormente el sistema de ignición y finalmente la comprobación del el correcto funcionamiento para
posteriormente introducirle la temperatura a la que ha de trabajar. En este caso existe un límite físico de
400 ºC debido a que no es adecuado que el crudo supere con creces esa temperatura para su destilación.
96
El octavo fragmento de código tratará sobre las válvulas por control de temperatura y se explicarán
brevemente.
Figura 3.51 Extracto del código TCV.
El último elemento que contempla el proceso desarrollado son las válvulas por control de temperaturas,
estas se distinguen de las demás debido a que es posible su apertura a partir de una consigna de
temperatura que envía el operario que sea superior a 320ºC. Estas válvulas se han implementado para
asegurar un grado de seguridad más alto haciendo introducir al usuario la temperatura a la válvula.
97
El noveno fragmento de código tratará sobre el eyector y se explicará brevemente.
Figura 3.51 Extracto del código TCV.
El código del eyector es similar al del hornos, la preparación del mismo consta de tres etapas, la primer
activa el circuito de aceite, la segunda la refrigeración y por último, se activa la señal de preparado para su
funcionamiento. Una vez activado de forma manual o automática, determina la presión en la que se
encuentra la torre de destilación de vacío. Los pasos previos antes de arrancar el eyector, condicionan su
funcionamiento como se puede observar en la última línea de código.
98
Como últimos fragmentos de código, se mostrarán las rutinas de entradas y salidas, que son las rutinas
encargadas de transmitir las señales entre PLC y planta.
Figura 3.53 Extracto del código Input.
Figura 3.54 Extracto del código Output.
99
Finalmente, se procederá a explicar a través de unas muestras de códigos, las diferentes etapas
automatizadas del proceso.
Figura 3.55 Extracto del código MezclaDecantación.
En este fragmento del proceso de automatización de las dos primeras etapas se pude observar
programación de un PID con valores 0,3 KI y 1 en KP. Esto son las constantes que afectan a los controles
integrales y proporcionales de los que hablaremos de forma más explícita en el siguiente apartado. En la
primera linea de código se establecen dos instrucciones para modificar los parámetros en función de los
cálculos y resultados que obtenemos para optimizar el PID. Se ha decidido no incorporar control derivativo
debido a la rapidez de la estabilización de la señal únicamente con estos dos tipos de control, además, el
control derivativo en ciertas ocasiones puede ocasionar problemas si existen pendientes irregulares.
Luego se establece la instrucción PID junto con las diferentes condiciones para que se lleve a cabo la
regulación de la válvula FCV_01.
100
El fragmento que se comentará a continuación es del proceso de desalinización que contempla la tercera
etapa.
Figura 3.56 Extracto del código Desalinización.
En este fragmento de código de la tercera etapa se visualiza de nuevo una parte del código de programación
del PID en este caso de la válvula FCV_04. Se ha escogido este fragmento por las lineas siguientes donde
aparecen las señales utilizadas para definir las diferentes etapas y transiciones dentro del proceso de
desalinización. Se han utilizados señales como estas para saber en todo momento cual era el estado del
subproceso automatizado, desde el SCADA, se ven reflejadas estas señales.
101
El fragmento que se comentará a continuación es del proceso de destilación atmosférica que contempla la
cuarta y quinta etapa.
Figura 3.57 Extracto del código Destilación Atmosférica.
En este caso, se han escogido estas lineas de código porque describen el comportamiento de las válvulas
todo o nada para los diferentes cortes de extracción del crudo de la torre, donde se observa que para
activar los diferentes temporizadores que a su vez activan la orden de cerrado de las válvulas es necesario
que los caudales se sitúen en cero durante el tiempo determinado una vez se han activado las válvulas.
También porque se incluye en la primer línea de código la instrucción ONS, una instrucción interesante para
las señales de tipo C. Se trata de una señal que se activa cada vez que hay una transición de 0 a 1, por lo
tanto esto hace que no se esté constantemente enviando ordenes de apertura ( C ) y posteriormente el
código de las válvulas todo o nada desactive esta orden una vez la válvula ya se ha abierto.
102
Finalmente se comentará el código de la destilación en vacío, este código es en texto estructurado y por lo
tanto no es tan visual ni fácil de comprender, pero se adjuntará un fragmento de programación de la
instrucción PID para que se pueda comparar con el código en ladder.
Como se puede observar, el código en texto

estructurado es similar en apariencia a lo
que es la programación en Java, Python, C++
etc. En este caso la programación se ha
fundamentado en el uso de la estructura if
para gestionar las diferentes condiciones
necesarias. Cabe decir también que el texto
estructurado no permite en una instrucción
if concatenar más de 12 “NOT”. Esto
significa que por ejemplo en ladder cuando
se quería imponer la condición de que
ningún elemento se encontrase en manual,
se hacía con instrucciones del tipo XIO, en
este tipo de programación no se pueden
concatenar digamos más de 12 XIOs en
paralelo, por lo que se ha tenido que
programar de otra forma. Si el lector quiere
saber cómo se hizo, se puede consultar en
los anexos donde se encuentra el código
completo tanto de la planta como de su
control.
Figura 3.58 Extracto del código Destilación de Vacío.
103
3.7.6 Regulaciones PID
Finalmente, una vez nombrados en el apartado anterior, se explicará en este apartado la forma de regular
los PID. En primer lugar, se explicará de forma breve en que consiste un PID.
Se trata de un control con el objetivo de estabilizar una señal al introducirse una señal de entrada que suele
ser en forma de escalón, de rampa o de impulso. Este control se conforma de tres subcontroles como
indican sus siglas, en primer lugar el control proporcional que se encarga de aumentar el error de forma
proporcional multiplicando la ganancia Kp por el error, se dice que es un control que tiene en cuenta los
errores del presente, el segundo control es el integral, este se encarga de multiplicar la ganancia Ki por el
error calculado a partir de la integral del área entre la variable de control y la señal de entrada, se dice que
es un control que tiene en cuenta los errores del pasado. Finalmente el control derivativo, este se encarga
de multiplicar la ganancia Kd por la predicción de futuro de la variable que ha hecho a través de una
tangente al punto actual de la variable de control.
Figura 3.59 Control PID formado por los tres tipos de controles P, I y D.
A continuación se explicará como se han determinado las diferentes constantes para asignar un valor a las
diferentes constantes de los controles proporcional e integral debido a que no se ha implementado control
derivativo.
104
En primer lugar se ha introducido un escalón y posteriormente se han calculado una serie de valores en
función de la respuesta que ha dado la variable de control.
Figura 3.60 Parámetros para calcular las ganancias del PID.
Calculamos los diferentes tiempos que se indican, una vez hecho esto, se calcula la constante del sistema
como se indica en la Figura 3.60.
Δ Out % tp
Ko= ⋅
Δ PV % td
Figura 3.61 Ecuación de la constante del sistema.
Figura 3.62 Tabla para calcular las ganancias del PID. td=T1.
En nuestro caso debido a que trabajamos con PI, utilizaremos los valores que se indican en la fila PI. A
continuación se mostrarán los diferentes valores obtenidos y el proceso para modificar estos valores dentro
del PID.
105
PID KP KI
PID_01 1 0.3
PID_02 0.5 0.2
PID_03 1 0.3
PID_04 0.5 0.25
PID_05 0.7 0.3
PID_06 0.5 0.3
PID_07 0.8 0.2
PID_08 1.2 0.1
PID_09 0.9 0.2
PID_010 1 0.1
PID_011 0.8 0.2
PID_012 1 0.5
PID_013 1 0.1
Figura 3.63 Tabla de los valores de las constantes de los diferentes PI del sistema.
Para llevar a cabo las modificación del PID hay que seguir los pasos que se muestran a continuación:
Figura 3.64 Instrucciones para modificar las constantes del PID.
106
3.8 Programa del Software SCADA
En este último apartado se explicará y se mostrará con detalle las diferentes pantallas desarrolladas del
SCADA.
3.8.1 Árbol de navegación

El árbol de navegación entre las diferentes pantallas es complejo: desde cualquier pantalla de procesos
incluida la pantalla principal, se puede navegar a cada uno del resto de procesos. En todas las pantallas
existe la posibilidad tanto de ir a los históricos como a la pantalla de alarmas exceptuando la pantalla de la
empresa donde obtener el contacto por si hubiera cualquier incidencia. Desde las pantallas de procesos a
través de los diferentes elementos o a través del símbolo de válvula situado abajo a la izquierda, se puede
acceder a las pantallas de comandos respectivos. La primera pantalla que aparece es la de usuario y
contraseña, no se podrá acceder a otra pantalla si no se admite al usuario.
3.8.2 Definición del tipo de datos
Ignition permite importar los datos directamente descargados sobre el PLC. Una vez
enlazado Ignition con el PLC como se ha comentado anteriormente, este detecta las
señales y te da la opción de importarlas sin tener que registrarlas una a una. Esto se hace
en la pantalla derecha de Tags, haciendo click en el signo de suma y dándole a la pestaña
browse devices.
Figura 3.65 Enlace de tags con el SCADA.
107
Una vez se ha accedido a la pestaña, nos aparecerá la siguiente ventana:
Figura 3.66 Enlace de tags con el SCADA.
Desde esta pestaña podremos escoger que tags queremos importar, en este caso el autor importó la
carpeta [Refineria] a excepción de los tags de Program:Plant_Simulation debido a que no son necesarios y
tienen un coste de tiempo para su reconocimiento por parte del SCADA elevado debido a su gran cantidad.
108
3.8.3 Diseño de las pantallas de aplicación

A continuación se mostrarán las pantallas de los diferentes procesos.
Figura 3.67 Pantalla principal.
109
Figura 3.68 Pantalla de mezcla y decantación.
110
Figura 3.69 Pantalla de desalinización.
111
Figura 3.70 Destilación atmosférica.

Figura 3.71 Destilación de vacío.
112
3.8.4 Diseño de las pantallas de comandos

A continuación se mostrarán las pantallas de los comandos empleados.
Figura 3.72 Pantalla automático mezcla y decantación.
113
Figura 3.73 Pantalla comandos 1 mezcla y decantación.
114
Figura 3.74 Pantalla comandos 2 mezcla y decantación.
115
Figura 3.75 Pantalla automático desalinización.
116
Figura 3.76 Pantalla comandos 1 desalinización.
117
118
119
Figura 3.79 Pantalla automático destilación atmosférica.
120
Figura 3.80 Pantalla comandos 1 destilación atmosférica.
121
122
123
Figura 3.83 Pantalla automático destilación de vacío.
124
Figura 3.84 Pantalla comandos 1 destilación de vacío.
125
Figura 3.85 Pantalla comandos 2 destilación de vací.
126
Figura 3.86 Pantalla comandos 3 destilación de vacío.
127
3.8.5 Scripts del proceso

A continuación se mostrarán los scripts de los comandos más complejos. Esto es debido a que plasmar la cantidad de scripts que existen no añadiría demasiado
valor al trabajo, por lo tanto se han seleccionado los scripts que se han considerado más completos para demostrar la forma en la que se ha programado el SCADA.
Figura 3.87 Script panel de control destilación de vacío estado servicio.
128
Figura 3.88 Script

panel de control destilación de vacío orden automático.
129
Figura 3.89 Script FCV_10 posición y estado de la válvula.
130
Figura 3.90 Script FCV_02 tonalidad verde o roja de la válvula.
131
Figura 3.91 Script P_02 rotación de la bomba en función de su activación y de un timer del SCADA.
132
Figura 3.92 Script M_01 definición de la tonalidad en función de su apertura y su funcionamiento.
133
Figura 3.93 Script V_01 definición de la tonalidad en función de su apertura y su funcionamiento.
3.8.6 Diseño de la interfaz de Alarmas del Sistema
134
Figura 3.94 Alarmas del sistema.
135
3.8.7 Gestión de usuarios

Para este proyecto únicamente se ha creado un tipo de usuario administrador capaz de ejecutar cualquier acción en el control de la planta.
Figura 3.95 Inició de sesión.
136
3.8.8 Gráfico de histórico y tendencias
Figura 3.96 Histórico.
137
Supervisión control y simulación de un proceso de refinado de crudo
CAPÍTULO 4:
NORMATIVA
En este cuarto capítulo, se precisará cuál ha sido la normativa que se ha aplicado y de que forma, tanto de la
parte del SCADA como de la parte del PLC.
138
NORMATIVA
4.1 Metodología de desarrollo

La metodologia de desarrollo viene marcada por la norma ISA-88. En este trabajo se han aplicado diagramas
de flujo de proceso tanto en SCADA como en el propio trabajo, se ha basado también en la terminología de
la norma ISA S88.01 para la definición de los componentes del modelo del proceso. Se han definido las
diferentes etapas del proceso tanto en la parte teórica como en la parte del SCADA en las pantallas de
proceso automático.
4.2 Codificación e Identificación

Es fundamental en la automatización, llevar a cabo una identificación de los diferentes elementos del
sistema. En este caso, se han seguido las pautas de la asignatura de Integración de Sistemas Automáticos.
Codificar los elementos de forma correcta hace que el usuario del sistema sepa identificar de la forma más
òptima todo aquello que necesita para controlar la planta de forma adecuada. La normativa de codificación
e identificación se recoge en la norma ISA-S5.5. Esta se aplica en el SCADA y en la teoria recogida sobre el
conjunto de elementos que se han necesitado para desarrollar el proceso.
4.3 Implementación del Programa del PLC

En tercer lugar, se explicará que consideraciones que se han tenido según la normativa para la
programación PLC de la IEC 61131. Esta norma tiene como finalidad, identificar las características
principales que se refieren a la selección y aplicación de los PLC’s. Además, define los lenguajes de
programación de uso más corriente juntamente con las reglas sintácticas y semánticas. Esta norma se ha
aplicado en el marco teórico, donde se han explicado los diferentes lenguajes de programación además de
el PLC y periféricos que se utilizarian en un caso real.
139
NORMATIVA
4.4 Programación del SCADA

En primer lugar se detallarán que partes de las diferentes normas y guías se han aplicado en el desarrollo
del proceso de simulación y control de la planta.
Guía GEDIS
La guía GEDIS es un desarrollo de diez indicadores que pretenden cubrir todos los aspectos del diseño de la
interfaz de un SCADA. Por ello, se detallarán los diez indicadores y se resaltará como se ha aplicado en este
trabajo.
• Arquitectura: mapa donde se define de manera general las pantallas con las que contará el operario
para interactuar con el sistema de automatización y control. Esto se ha realizado con los esquemas
PI&D donde se ha desarrollado la estructura de los diferentes procesos.
• Navegación: determinación de la forma en la que navegará el operario dentro del sistema.

Este indicador se refleja en la explicación que se ha dado de las estructuras de las pantallas sobre la
barra de navegación inferior o la navegación a través de elementos.
• Uso del color: El color es uno de los elementos más importantes dentro de las interfaces SCADA. Un
buen uso de los colores es necesario para una excelente interfaz.
Este punto como se ha podido observar en la disposición de colores del SCADA, se ha tenido en
cuenta para que el SCADA sea llamativo, útil y lo más intuitiva posible de cara al operario.
• Información textual: uso eficiente de la notación y del lenguaje en el SCADA, para que el operario
pueda realizar sus funciones en un entorno no siempre favorable. Este apartado también se ha
aplicado debido a que solo se ha usado una única fuente en el SCADA, el tamaño de las letras es
comprensible para el operario a una cierta distancia y se han combinado mayúsculas y minúsculas.
• Estatus de los equipos y eventos del proceso: este indicador refleja que se deba definir el estándar
gráfico de símbolos iconos así como sus cambios en función de un estado u otro. Este punto se ha
aplicado de manera que los símbolos escogidos reflejan de manera adecuada el elemento que
queremos modelizar. Además se ha programado una distinción de color en función de su apertura.
• Información y valores del proceso: se reflejan de manera adecuada los valores de planta e
información de los que se dispone. Este punto también se ha aplicado en el desarrollo del proceso
disponiendo en la interfaz información sobre el estado del proceso en automático, información
sobre la referencia de todas las válvulas e información sobre las unidades de todos los sensores.
140
NORMATIVA
ISA 101
La norma ISA 101 es el conjunto de acuerdos para desarrollar interfaces humano-máguina. De esta norma
se han aplicado las siguientes partes:
• Normalización de colores. En las diferentes pantallas del SCADA.
• Representación de valores en procesos. En los diferentes sensores y en el caso de los volúmenes, en

el propio volumen.
• Representación de alarmas. Siguiendo la norma de diferenciar cuando una alarma es reconocida y

cuando no a través de los colores y la información.
• Representación de curvas de nivel para diferentes sensores. Este artículo de la norma se ha aplicado
en los sensores de decantación y homogeneización para que al operario le sea más sencillo obtener
información visual del estado del proceso.
• Representación para encendido y apagado de válvulas de control. Este artículo de la norma también
se ha aplicado en los diferentes elementos que modifican el comportamiento del proceso.
• Representación de botones de comando y navegación. Este arítculo de la norma también se cumple

en el SCADA. En cada pantalla de proceso existen los botones necesarios para navegar por la
interfaz.
141
CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES
Para explicar las conclusiones quisiera dirigirme a usted en primera persona, realizar este trabajo de
automatización de un proceso industrial simulado virtualmente, me ha hecho enriquecer mis
conocimientos en la automática y estar más seguro todavía de emprender mi carrera laboral en este
ámbito. Durante este proceso de crecimiento mientras he ido enfrentándome a los diferentes retos que
surgían de la programación, he potenciado el criterio de búsqueda de información rigurosa y óptima. La
cuestión de haber programado el SCADA con el programa Ignition, ha hecho ponerme en la vanguardia de
SCADAs y que al finalizar este trabajo pueda iniciarme en el mundo laboral del ámbito de la automática.
142
CAPÍTULO 6: BIBLIOGRAFIA
MANUALES Y LIBROS
[1] Allen-Bradley, Manual de referencia Instrucciones generales de los controladores Logix 5000. Rockwell
Automation.
[2] Allen-Bradley, “User Manual - DeviceNet Network Configuration” Rockwell Automation.
[3] Allen-Bradley, “PID en ControlLogix RSLogix5000” Rockwell Automation.
[4] Allen-Bradley, “Perform Common Process Loop Control Algorithms” Rockell Automation.
[5] Allen-Bradley, “Rockwell Automation Library of Process Objects: Proportional + Integral + Derivative
Enhanced (P_PIDE) ” Rockell Automation.
[6] Allen-Bradley, “Logix 5000 Advanced Process Control and Drives Instructions ” Rockell Automation.
[7] Ignition, “User Manual”.
[8] Ogata Katsuhiko, “Ingeniería de control moderna” Pearson.
PDF’s Y WEBGRAFÍA
[1] PICUINO, “Método de Ziegler-Nichols” [En línea]. [Consulta: 15 Abril 2022]. Disponible en:
<https://www.picuino.com/es/control-ziegler-nichols.html#:~:text=El%20m%C3%A9todo%20de
%20sintonizaci%C3%B3n%20de,a%20un%20tipo%20de%20sistema.>
[2] GUSTATO, “PETRÓLEO Y GAS” [En línea]. [Consulta: 23 Mayo 2022]. Disponible en:
<http://gustato.com/petroleo/>
[3] MALANDRINO, FABIO, PICCOLO, RISPOLI, BELLUSSI “Procedimiento para el refinado de crudo” [En
línea]. [Consulta: 30 Mayo 2022]. Disponible en: <https://discovery.upc.edu/discovery/fulldisplay?
docid=cdi_epo_espacenet_ES2630118TT3&context=PC&vid=34CSUC_UPC:VU1&lang=ca&search_scope=M
yInst_and_CI&adaptor=Primo%20Central&tab=Everything&query=any,contains,refinado%20petr
%C3%B3leo&offset=0>
143
[4] RODRIGUEZ, SERENO, “Deshidratación y desalado de crudos” [En línea]. [Consulta: 10 Marzo 2022].
Disponible en:<https://slideplayer.es/slide/3615012/>
[5] REYES, PARRA, “ SCADA PARA EL TRATADOR ELECTROSTÁTICO DE CRUDO DE CAMPO TERCIARIOS (NEIVA,
HUILA)” [En línea]. [Consulta: 1 ABRIL 2022]. Disponible en: <https://docplayer.es/77001752-Diseno-y-
simulacion-de-un-sistema-scada-para-el-tratador-electrostatico-de-crudo-de-campo-terciarios-neiva-huila-
ing-freddy-alberto-vega-reyes.html>
[6] MARFISI, SALAGER, “ DESHIDRATACIÓN DE CRUDO” [En línea]. [Consulta: 4 Mayo 2022]. Disponible en:
<https://es.firp-ula.org/wp-content/uploads/2019/07/S853PP_Deshidratacion.pdf>
[7] MINISTERIO DE MEDIOAMBIENTE ESPAÑA, “ Guía de mejores técnicas disponibles en España del sector
refino de petróleo” [En línea]. [Consulta: 8 Junio 2022]. Disponible en: <https://prtr-es.es/data/images/Gu
%C3%ADa%20MTD%20en%20Espa%C3%B1a%20Sector%20Refino-CA3011F7BAF05D92.pdf>
[8] EITB, “cómo, se fabrican los cmbustibles” [En línea]. [Consulta: 8 Junio 2022]. Disponible en:
<https://www.youtube.com/watch?v=zoIxSLQWBZ4>
144

Supervisión, Control y Simulación de Un Proceso de Refinacion de Crudo TFG - Adrian - Gil - Cepeda

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TRABAJO DE FIN DE GRADO

Grado en Ingeniería Eléctrica

SUPERVISIÓN, CONTROL Y SIMULACIÓN DE UN PROCESO DE

Autor: Adrián Gil Cepeda

1.1.1 Objetivos Secundarios

Figura 1.1 Relé Electromecánico.

Figura 1.2 PLC Siemens S7-1200.

Figura 1.3 Sistema SCADA.

1.6 Estructura de la Memoria

La estructura se divide en siete capítulos:

• El tercer capítulo trata sobre el diseño y la implementación de la solución al proceso a controlar,

• Por último, en el capítulo siete se introduce la bibliografía del trabajo.

2.1 Descripción del Proceso a Automatizar

2.1.1 Impacto actual del petróleo en España

El tratamiento de refinado de crudo es un proceso químico fundamental en nuestras vidas y en nuestra

Distribución porcentual del consumo de energía primaria en

2.1.2 Contexto del petróleo en España durante el siglo XX y XXI

IMPLANTACIÓN DE LAS REFINERÍAS ESPAÑOLAS

2.1.3 Diagrama Etapa-Transición del Proceso a Emular

• ETAPA 2. DECANTACIÓN: Una vez el crudo se ha mezclado es necesario que en la suerte de

• ETAPA 3. DESALINIZACIÓN: En esta tercera etapa, se pretende desalinizar el petroleo, es decir,

• ETAPA 4. HORNO DE CALENTAMIENTO ATMOSFÉRICO: A continuación de la etapa de

• ETAPA 5. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA: se trata de la quinta etapa donde el crudo es introducido a

Figura 2.5 Esquema del proceso de precalentamiento y destilación del crudo.

• ETAPA 6. HORNO DE PRECALENTAMIENTO DE VACÍO: posteriormente a la etapa de destilación, el

Figura 2.6 Esquema del proceso de precalentamiento y destilación del crudo.

A continuación se detallarán la proporción de hidrocarburos que se extraen de las diferentes fracciones de

HIDROCARBUROS EXTRAÍDOS TORRE DEST.

Figura 2.8 Cantidades y tipos de hidrocarburos obtenidos de la destilación atmosférica.

HIDROCARBUROS EXTRAÍDOS TORRE DEST. DE

Figura 2.9 Cantidades y tipos de hidrocarburos obtenidos de la destilación de vacío.

2.1.4 Química del proceso

Expresión 2.2 Conversión de cloruro de magnesio y cloruro de calcio en cloruro de hidrógeno.

2.1.5 Modelo del proceso

Expresión 2.3 Función de transferencia de una respuesta de primer orden.

Figura 2.12 Código de programación en bloques (FBD) en Rockwell.

2.1.6 Esquemas PI&D de cada subproceso

ETAPA 1 . Homogeneización del crudo.

Figura 2.13 PI&D del proceso de homogeneización del crudo.

ETAPA 2 . Decantación del crudo.

Figura 2.14 PI&D del proceso de decantación del crudo.

ETAPA 3 . Desalinización del crudo.

Figura 2.15 PI&D del proceso de desalinización del crudo.

ETAPA 4 y ETAPA 5. Calentamiento y destilación del crudo a presión atmosférica.

Figura 2.16 PI&D del proceso de destilación del crudo.

ETAPA 6 y ETAPA 7. Calentamiento y destilación del crudo a presión de vacío.

Figura 2.17 PI&D del proceso de destilación de vacío del crudo.

2.2 Sistema de Control

• AUTOMÁTICO: En segundo lugar, se ha decidido introducir un modo automático. Este modo

• AUTOMÁTICO-MODULAR: Por último, se ha decidido implementar un tercero tipo de control sobre

TIPO DE ELEMENTO ACRÓNIMO FUNCIÓN

Figura 2.18 Tabla de los diferentes elementos del sistema.

ÍTEM TIPO ELEMENTO DESCRIPCIÓN

2 FCV_01 FCV Válvula de entrada de crudo en el mezclador.

9 FCV_08 FCV Válvula de entrada de agua al tanque propio.

ÍTEM TIPO ELEMENTO DESCRIPCIÓN

Caudalímetro de introducción de crudo desalinizado

25 FIT_12 IT Caudalímetro de salida del residuo de vacío.

Caudalímetro de introducción de refrigerante en las

27 FITV_01 IT Caudalímetro de salida de agua salada.

28 FITV_02 IT Caudalímetro de salida de NAFTA.

30 FITV_04 IT Caudalímetro de salida de gasóleo liviano.