Plan de Trabajo Del Estudiante

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
PLAN DE TRABAJO
DEL ESTUDIANTE
TRABAJO FINAL DEL CURSO
1. INFORMACIÓN GENERAL
Apellidos y Nombres: VILLAJUN ARROYO JERIFFLEE STEFANO ID: 001527746
Dirección Zonal/CFP: JUNIN PASCO HUANCAVELICA / LA OROYA
Carrera: MECANICO DE MAQUINARIA PESADA Semestre: III

Curso/ Mód. Formativo REPARACIÓN DE MOTORES DIÉSEL
Tema del Trabajo: REPARACIÓN DE MOTORES DIÉSEL
2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N ACTIVIDADES/
CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA
° ENTREGABLES
1 INFORMAR 25/03/24
2 PLANIFICAR 30/03
3 DECIDIR 03/04/24
4 EJECUTAR 08/04/24
5 CONTROLAR 12/04/24
6 VALORAR 14/04/24
3. PREGUNTAS GUIA
Durante la investigación de estudio, debes obtener las respuestas a las siguientes interrogantes:
Nº PREGUNTAS
¿Cómo se clasifican las eslingas?
1
¿Cuáles son los equipos y accesorios de izaje empleados en el desmontaje de un motor?
2
¿Cómo se realiza el retiro de fluidos del motor?

3
¿Por qué elementos está conformado y como se emplea el kit anti derrames?
4
¿En qué consiste el bloqueo y etiquetado de máquina?

5
¿Qué puntos principales del motor considerarías revisar con una lista de chequeo (check list)?
6 Fundamenta el motivo.
¿Qué función cumple el sistema de distribución del motor?

7
¿Cuáles son las partes a sincronizar en un motor Diésel? Sustentar motivo.

8
¿Cuáles son los métodos para la calibración de válvulas? Describa cada uno de ellos.
9
2
¿Cuáles son las partes principales del sistema de lubricación y sus fallas más frecuentes?
10
¿Qué mediciones se realizan en la culata y en sus componentes?
11
¿Qué mediciones se realizar en el conjunto móvil?
12
¿Cómo se determina la reusabilidad de los componentes principales del motor?
13
¿Que precauciones se debe tener para no acortar la vida útil del turbocompresor?
14
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HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA
1. ¿Cómo se clasifican las eslingas?
ENLACES DE INFORMACION:
https://gruasymaniobras.com/que-es-una-eslinga/#:~:text=Las%20eslingas%20pueden%20ser%20de,sint%C3%A9ticas
%20planas%20y%20sint%C3%A9ticas%20tubulares.
https://incoldext.com/que-es-una-eslinga-todo-lo-que-debes-saber/
En las siguientes informaciones nos dice que, Las eslingas se clasifican

principalmente en dos categorías: eslingas de cadena y eslingas de poliéster. Las
eslingas de cadena están hechas de eslabones de acero y son adecuadas para
cargas pesadas, mientras que las eslingas de poliéster son más ligeras y flexibles,
ideales para cargas más ligeras y para evitar daños en las superficies de los objetos.
Dentro de cada categoría, las eslingas pueden variar en capacidades de carga,
longitudes y configuraciones específicas según las necesidades de elevación.
LAS ESLINGAS, ¿QUÉ SON Y CÓMO SE CLASIFICAN?
Para la prevención de accidentes o caídas en el puesto de trabajo es

necesario cumplir ciertas normas y protocolos de prevención de
riesgos laborales entre los que se encuentran el uso de eslingas.
Aunque la tendencia está en la búsqueda y utilización de material
4
que reduzca considerablemente el tiempo de manutención, un

número muy elevado de cargas siguen siendo manipuladas,
desplazadas y cargadas utilizando un sistema de eslingado.
El eslingado es una operación importante de la manutención de las
cargas aisladas que consiste en realizar la unión entre una carga y un
equipo de elevación a través de los aparatos denominar eslingas.
Así, las eslingas son elementos auxiliares que se utilizan para
sostener cargas. Son aparatos que generalmente están provistos
de extremos en forma de gaza, preferiblemente protegidos con
guardacabos y que pueden ser de cuerda, cable de acero, cadena
o banda textil.
El eslingador debe utilizar un dispositivo de unión entre la carga y el
equipo de elevación. Esta operación será decisiva para la seguridad
de la manutención y del usuario. Es importante, pues, que el
eslingador haga la elección correcta del dispositivo de unión – es
decir la eslinga – y lo utilice correctamente.
Las eslingas también pueden clasificarse según su material y según
el peso que pueden aguantar. A continuación, le hacemos un
resumen:
1. Eslingas textiles
Las eslingas textiles son accesorios de elevación flexibles formados
por una cinta plana cosida o una serie de hilos industriales de alta
tenacidad recubiertos por un tejido tubular.
La carga máxima de utilización de las eslingas textiles viene
identificada por una serie de colores según códigos internacionales.
Cada color puede aguantar una carga de peso máxima:
 Violeta: 1.000Kg
 Verde: 2.000Kg
 Amarillo: 3.000Kg
 Gris: 4.000Kg
5
 Rojo: 5.000Kg
 Marrón: 6.000Kg
 Azul: 8.000Kg
 Naranja: 10.000Kg
2. Eslingas de cable
Las eslingas de cable están constituidas por una serie de cordones
dispuestos en figura de hélice sobre un alma que puede ser textil,
metálica o mixta. Los cordones están formados por varios alambres
dispuestos en una o varias capas.
La elección de las eslingas de cable no depende sólo del peso que
deben soportar sino también de la temperatura.
3. Eslingas de cadena
Son conjuntos constituidos por eslabones unidos a unos accesorios
en los extremos para amarrar cargas al gancho de un aparato de
elevación. El medio de unión es un eslabón maestro.
Estas eslingas se pueden constituir con uno o varios ramales y
también sin extremos o “eslingas sin fin”.
Las eslingas de cadena deben ir marcadas e informar de la marca del
fabricante, identificación del certificado correspondiente, carga
máxima y marcado CE.
Para poder elegir qué eslinga, en este caso podemos guiarnos por el
peso y la temperatura:
 Cadena 100% CMU hasta 200ºC
 Cadena 90% CMU entre 200ºC y 300ºC
 Cadena 75% CMU entre 300ºC y 400ºC
 No hay ninguna cadena permitida por más de 400ºC
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Qué Medidas de prevención es necesario adoptar con las

eslingas:
Además de las establecidas para los elementos con los que se han
fabricado (cables, cadenas, cintas o bandas, etc.), deben evitarse los
contactos con aristas vivas, mediante las esquineras adecuadas; se
debe evitar abandonarlas en el suelo en contacto con la suciedad;
deben revisarse periódicamente para garantizar su buen estado y
detectar cualquier defecto (óxidos, aplastamientos, deformaciones,
etc.); si son de cable deben engrasarse, etc.
Además, debe especificarse que existen eslingas no reutilizables u
otramente llamadas “de un solo uso”, concebida para el amarre de la
carga en el vehículo, en una sola operación de transporte. Tras la
retirada de la carga en el destino final, la eslinga desechable ya no
podrá ser utilizada.
2. ¿Cuáles son los equipos y accesorios de izaje empleados en el desmontaje de un motor?
https://gruasymaniobras.com/izajes-y-accesorios-de-izaje/
https://www.consitecperu.com/articulos/que-son-los-elementos-de-izaje
En las siguientes informaciones nos dice que, Para el desmontaje de un motor,

se suelen emplear diversos equipos y accesorios de izaje, incluyendo:
1. Polipastos: Para levantar y sostener el peso del motor

de manera controlada.
2. Eslingas: Tanto de cadena como de poliéster, para

sujetar y elevar el motor de forma segura
3. Grilletes: Para conectar las eslingas al polipasto u

otros puntos de sujeción.
4. Cadenas de elevación: Para proporcionar una

conexión resistente entre el polipasto y el motor.
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5. Plataformas de elevación: Para mantener el motor en

posición mientras se realiza el desmontaje.
Estos son algunos de los equipos y accesorios comunes utilizados en el desmontaje
de un motor mediante izaje. Es importante asegurarse de utilizar equipos apropiados
y seguir todas las normas de seguridad relevantes durante este proceso.
1. ¿QUÉ ES UN IZAJE?
Un Izaje es la operación que permite el levantamiento y suspensión de cargas de

gran tamaño y peso. Un Izaje permite elevar o bajar cargas de manera segura, ya
que previamente se realiza una planeación y cálculos precisos que involucran tablas
de carga de los equipos, resistencia de accesorios, espacio, clima, entre otros
aspectos.
2. ACCESORIOS DE IZAJES
Son todos los elementos de izaje necesarios para poder realizar una maniobra de
elevación o descarga. Debido a la complejidad de las maniobras de izaje, se requiere
de una serie de implementos que hacen posible llevar a cabo estos trabajos. Por
mencionar algunos de ellos, eslingas, ganchos, estrobos, cables de acero, grapas,
argollas, tensores.
Analicemos algunos accesorios:
2.1. Eslingas
Una eslinga es un accesorio de izaje que se utiliza para enganchar una carga que
será elevada, transportada y/o arrastrada. Se fabrican en acero y materiales
sintéticos como el nylon o poliéster.
2.2. Estrobos
Un estrobo es un pedazo de cable corto de un material flexible y resistente, cuenta

con ojales en sus extremos debidamente preparados para sujetar una carga y unirla
con el equipo de izaje que va a levantarla.
2.3. Ganchos
Los ganchos de izaje son uno de los elementos más importante, ya que es el
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encargado de conectar la maquinaria con la carga. Tienen un diseño especial para

tener un enganche rápido y están hechos de acero forjado.
2.4. Cables de acero
El cable de acero consta de un conjunto de cordones fabricados de alambre y

colocados helicoidalmente alrededor del núcleo central del cable.
2.5. Grapas
Estos elementos sirven como ayuda en cuanto a la estabilidad de las terminaciones

de cables, por ello también se les conoce como abrazaderas.
2.6. Tensores
Los tensores se utilizan para añadir o liberar tensión en un cable y sin agregar estrés
innecesario a los ojos de enganche del acoplamiento del cable. Existen diferentes
tipos de tensores como los gancho y gancho, gancho y ojo, ojo y ojo, horquilla y ojo,
y horquilla y horquilla.
2.7. Grilletes
Son elementos metálicos que permiten operar entre la carga y los equipos de izaje.
Los grilletes están fabricados de acero y consisten en una pieza en forma de “U” con
un pasador de acero forjado que atraviesa sus dos extremos, que sirve para conectar
en forma permanente un ojal con otros elementos de sujeción como, por ejemplo, un
gancho de izaje.
2.8. Guardacabo
Se utilizan para adaptar y proteger el cable a un radio de curvatura, evitando así la

ruptura de los hilos del cable. También se utiliza como protectores de las gazas de
las eslingas.
2.9. Cáncamo
Es un elemento usado en elevación cuando se necesita izar un objeto tirando
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directamente de él. Se construyen en acero forjado y constan de dos partes el cuerpo

o estribo y el eje ajustable o tornillo.
2.10. Cuerda guía (viento)
Cuerda usada para controlar la posición de la carga a fin de evitar que los
trabajadores entren en contacto con esta
3. ¿Cómo se realiza el retiro de fluidos del motor?
https://motoresymas.com/cont-tecnico/extraccion-de-fluidos/
https://motoresymas.com/cont-tecnico/extraccion-fluidos-vehiculos/
En las siguientes informaciones nos dice que, Los fluidos del motor son
sustancias líquidas o aceitosas que se utilizan para el funcionamiento
adecuado de un motor de vehículo. Algunos de los fluidos más comunes
incluyen:
1. Aceite del motor: Esencial para lubricar las piezas móviles del motor y para
ayudar a mantenerlo funcionando correctamente.
2. Refrigerante: Se utiliza para regular la temperatura del motor, evitando el
sobrecalentamiento y protegiendo contra la congelación en climas fríos.
3. Líquido de transmisión: Ayuda a lubricar y enfriar las piezas internas de la

transmisión, así como a facilitar los cambios de marcha.
4. Líquido de frenos: Transmite la presión desde el pedal de freno hasta el

sistema de frenado para detener el vehículo.
5. Líquido de dirección asistida: Ayuda a facilitar el giro del volante al

proporcionar asistencia hidráulica.
Estos son algunos de los fluidos más importantes que se encuentran en un

motor de vehículo, cada uno con su función específica para el funcionamiento
adecuado del vehículo.
Para retirar los fluidos del motor, se pueden seguir los siguientes pasos
generales:
1. Localización de los puntos de drenaje: Identificar la ubicación de los tapones

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de drenaje para el aceite, refrigerante y otros fluidos del motor.
2. Preparación del área: Colocar recipientes apropiados y seguros para la

recolección de los fluidos. Es importante considerar el manejo adecuado de los
desechos.
3. Drenaje del aceite: Aflojar el tapón de drenaje del cárter y dejar que el aceite
usado se escurra completamente en el recipiente.
4. Drenaje del refrigerante: Abrir el tapón de drenaje del sistema de

enfriamiento y permitir que el refrigerante se drene por completo en un
recipiente adecuado.
5. Retiro de otros fluidos: Dependiendo del motor, es posible que se deba

drenar y recolectar otros fluidos como el líquido de transmisión, líquido de
frenos, entre otros.
Es importante seguir las recomendaciones del fabricante del vehículo y utilizar

equipos de protección personal al manipular fluidos del motor. Además, es
fundamental disponer adecuadamente de los residuos químicos según las
regulaciones ambientales locales.
EXTRACCIÓN DE FLUIDOS
ACEITES LUBRICANTES DE MOTOR:
Preparación
Para realizar este proceso es necesario que el vehículo esté estacionado en una superficie nivelada.
Si el vehículo es muy bajo es recomendable que se eleve en un puente, porque si se hace sólo con un
lagarto, el vehículo quedará desnivelado y ya no se drenará correctamente.
Se deben tomar las precauciones necesarias para proteger las manos, para evitar que entren en
contacto directo con el aceite que estará caliente.
Asegurarse que el freno de mano esté accionado, la transmisión esté en parking o primera velocidad
y las ruedas de tracción bloqueadas para evitar accidentes. Es importante que el motor esté a
temperatura de funcionamiento, pero ya apagado. Esto se logra poniendo a funcionar el motor (con el
vehículo estacionado) hasta que el electro ventilador de enfriamiento del radiador haya arrancado al
menos una vez.
En los vehículos que no tienen ventilador eléctrico, esto se puede controlar a través del medidor de
temperatura, cuando llega a la mitad del reloj o como mínimo que el motor trabaje unos 10 o 15
minutos.
Que el motor tenga esta temperatura es importante para que el aceite alcance un nivel de viscosidad
más delgado que permita que se drene la mayor cantidad posible.
Procedimiento
El cárter posee un tornillo drenador que se debe retirar y tener listo un recipiente que tenga un poco
más de capacidad de líquido que la cantidad de litros de aceite que tiene el vehículo.
También se debe retirar el filtro de aceite con el respectivo sacafiltro y si no se encuentra cerca del
tornillo drenador, también debe tener un recipiente que reciba el poco de aceite que se
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derrama naturalmente.
Para ayudar a que fluya de una mejor manera se puede retirar el tapón de la tapadera de válvulas,
que en algunas ocasiones trae la palabra OIL.
Drenar el aceite hasta que el goteo esté bien espaciado para asegurar que ha salido la mayor cantidad
posible. Luego se debe limpiar todas las áreas que se hayan manchado con el derrame.
El tornillo de drenado trae una arandela de sellado que se debe cambiar con cada servicio para
hermetizar de nuevo el tornillo de drenador.
Asimismo, se debe utilizar un taquímetro para aplicar el torque recomendado por el fabricante al
tornillo para evitar fugas.
Al instalar el filtro se recomienda que se lubrique, con el mismo aceite, el oring de hule que viene en la
parte superior del filtro, para que con el calor que va a soportar el sello no se adhiera o funda con el
motor y sea más fácil retirarlo en el próximo servicio. Si la posición del filtro lo permitiera se puede
llenar o agregar una cantidad de aceite al filtro.
Se recomienda que el filtro sea de una marca reconocida y que cumpla con los estándares de calidad
requeridos.
Rellenado
Utilizar la cantidad de aceite que el motor necesita, a través del tapón de la tapadera de válvulas, de
preferencia utilizando un embudo para no derramarlo.
Utilizar el tipo de aceite recomendado por el fabricante para maximizar la vida útil del motor.
Se debe encender el motor por 5 minutos; luego se apaga y se espera otros 5 minutos para verificar el
nivel de aceite con la varilla indicadora. Si aún le hiciera falta, rellenar un poco más para que llegue
hasta el nivel ideal.
Finalmente, hacer una revisión general para comprobar que todo está en orden y limpio.
El aceite usado debe colocarse en los envases vacíos y sellarlos bien para evitar derrames, para
posteriormente disponer de ellos responsablemente.
Aceites lubricantes de transmisión:

Se recomienda utilizar el aceite de transmisión recomendado por el fabricante y hacer el servicio en un
período no mayor a los 50,000 kilómetros.
Preparación
Colocar el vehículo en un puente para que esté perfectamente alineado.
Tener a la mano un recipiente para recibir el lubricante desechado que tenga un poco más de
capacidad de líquido que la cantidad de litros de aceite que tiene el vehículo.
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Utilizar guantes o tomar las precauciones para no quemarse con el aceite que está saliendo caliente.
Procedimiento
Este líquido se puede drenar de dos maneras:
1. La más recomendable, se realiza a través de un equipo de reciclado, que se conecta a las

tuberías de la transmisión y, con el vehículo en marcha, recircula el líquido por todos los
componentes de la transmisión incluyendo el convertidor de par, sacando el viejo e ingresando
el nuevo.
2. La manera más común, es como la del aceite del motor, a través de un tornillo drenador que
algunos vehículos traen. En otros vehículos se necesita retirar el cárter de la transmisión
automática para poder drenarlo.
La desventaja principal de éste método es que no se puede drenar el lubricante que se encuentra
dentro del convertidor de par.
Al terminar el drenado se procede a reinstalar los componentes que fueron retirados, si sólo fue el
tornillo drenador se debe cambiar la arandela y su hacer el torque de apriete correspondiente.
Si fue retirado todo el cárter, se debe cambiar el empaque y torquear los tornillos en su secuencia de
apriete según lo recomendado.
No es aconsejable utilizar silicón, porque éste se puede introducir dentro de la transmisión y tapar los
ductos del cuerpo de válvulas.
Si el vehículo trae accesible el filtro de aceite de la transmisión, es recomendable también cambiarlo;

de lo contrario se cambia hasta que la transmisión requiera una reparación mayor.
También hay transmisiones selladas, por lo que no se le pueden hacer servicios y, en el caso de que
sufra una avería, se requiere un cambio completo.
Rellenado
En la primera opción sucede automáticamente. En el caso de la segunda opción, se hace por el tubo
de la varilla de medición, por medio de un embudo para evitar derrames y se debe calcular la cantidad
de aceite que fue drenada para que esa misma cantidad sea introducida a la transmisión.
Para medirlo, se debe conducir el vehículo hasta que llegue a temperatura de funcionamiento, donde
el electroventilador haya funcionado al menos una o dos veces, que la aguja del termómetro llegue a
la mitad o que haya pasado más de media hora en movimiento.
Luego, sobre una superficie nivelada, se detiene el vehículo sin apagar el motor, se mueve la palanca
lentamente desde la posición de parking hasta la última posición que tenga; y se debe hacer este
procedimiento dos o tres veces.
Después, se coloca la palanca en parking, con freno de mano y se mide con la varilla de medición
para verificar el nivel de aceite. Se saca y se limpia y se vuelve a introducir y éste es el nivel real que
tiene.
Si hizo falta un poco, se ajusta cuidando de no exceder el nivel recomendado.
REFRIGERANTES:
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Preparación
Colocar el vehículo en un puente para que esté perfectamente nivelado. Tener a la mano uno o varios
recipiente para recibir la mayor cantidad de líquido refrigerante que expulsa el motor, sobre todo la que
sale de primero, porque contiene contaminantes para el medio ambiente.
Se recomienda hacer el drenado completo del sistema de enfriamiento una vez al año cuando se
utiliza refrigerante de color verde; en el caso de refrigerantes de color rojo su duración es de dos años
dentro del sistema.
Procedimiento
Algunos vehículos poseen un ducto drenador que se ubica en el radiador. Sin embargo, no sale por
completo el líquido del sistema.
La mejor opción es localizar dónde está el termostato, retirarlo y reinstalar la manguera del termostato.
Colocar una manguera de agua en la boquilla superior del radiador y encender el vehículo para que
recircule el agua, con el drenador abierto.
Se recomienda poner a funcionar la calefacción para que se abra el conducto que llega hasta el
radiador de la calefacción y circule el agua por allí también.
Observar hasta que salga el agua de color clara y entonces detener el flujo de agua de la manguera y
esperar a que se vacíe el líquido del sistema.
Si el radiador no tuviera drenador se debe desconectar la manguera que viene del termostato al
radiador para que se drene por allí y se hace el mismo procedimiento.
En los motores en los que el radiador no tiene tapón, sino que tiene un tanque de presurización, el
agua tiene que ser introducida a través de ese tanque y vaciado por la manguera que se quita del
termostato.
Observar que el termostato no muestre algún tipo de oxidación o daño y reemplazarlo de ser
necesario.
Se recomienda que el líquido refrigerante sea de buena calidad y se sigan las instrucciones del
fabricante.
En algunas marcas se requiere utilizar un 50% mezclado con agua, pero esta agua debe ser
“destilada”, porque el agua del grifo tiene muchos minerales y altera los componentes del refrigerante
y afecta las paredes del motor.
Si el fabricante del refrigerante recomienda que sea utilizado en un 100% sin mezclas, debe seguir la
indicación o las cualidades del refrigerante se verán seriamente alteradas.
Después de utilizar el vehículo por un día se debe volver a revisar el nivel y rellenarlo, si hace falta,
con el mismo líquido en las proporciones originales que exige el fabricante. Luego de 3 días, revisar
de nuevo y si le hace falta aún se debe revisar que no haya fugas en el sistema.
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4. ¿Por qué elementos está conformado y como se emplea el kit anti derrames?
https://aceqlaboratorios.com.co/producto/elementos-de-proteccion-y-seguridad/kit-de-
derrames/
https://blog.amigosafety.com/2022/05/aprende-todo-sobre-los-kits-antiderrames.html
En las siguientes informaciones nos dice que, El kit anti derrames, también conocido
como kit de derrames o kit de contención de derrames, está diseñado para contener
y limpiar derrames de sustancias peligrosas o contaminantes. Generalmente, un kit
anti derrames está conformado por los siguientes elementos:
1. Absorbentes: Pueden ser almohadillas, calcetines o mantas absorbentes que

recogen y retienen líquidos derramados, como aceites, químicos u otros fluidos.
2. Barreras de contención: Estas barreras se utilizan para rodear el área del derrame
y evitar que se extienda a otras zonas.
3. Equipos de protección personal (EPP): Incluyendo guantes, gafas y en algunos

casos mascarillas, para proteger a quienes manejan el derrame.
4. Bolsas resistentes: Para disponer adecuadamente de los materiales absorbentes

contaminados después de su uso.
El kit anti derrames se emplea siguiendo generalmente estos pasos:
1. Identificación del derrame: Determinar el tipo de sustancia derramada y la

magnitud del incidente.
2. Contención del área: Usar las barreras de contención para limitar la propagación
del derrame.
3. Utilización de absorbentes: Colocar almohadillas o mantas absorbentes sobre el

derrame para recogerlo.
4. Limpieza y disposición adecuada: Una vez que el derrame ha sido absorbido, se

deben recoger los materiales utilizados y disponerlos adecuadamente según las
regulaciones locales.
Es importante seguir las instrucciones específicas proporcionadas por el fabricante

del kit anti derrames y familiarizarse con los procedimientos de seguridad para
manejar diferentes tipos de sustancias derramadas.
¿Cuál es la importancia del kit anti derrames?
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Dentro del equipo requerido por la normatividad mexicana para el control de derrames, es posible
encontrar el kit antiderrames, el cual es un conjunto de herramientas e insumos cuya función es
ofrecer una respuesta rápida y eficaz en el control y contención de derrames. El kit para
contención de derrames es útil para químicos como solventes, ácidos cáusticos, combustibles;
entre otros; está conformado por almohadas absorbentes, bolsas para almacenamiento de
residuos peligrosos, guantes de nitrilo, goggles de seguridad, calcetines absorbentes y un
contenedor. El kit puede funcionar de dos maneras distintas: por inactivación o por absorción.
La importancia de contar con un kit antiderrames reside en evitar o minimizar al máximo los
riesgos inherentes a la actividad de la industria química o las empresas relacionadas con este
ramo. En este tipo de industria, la seguridad es y siempre será un elemento primordial, ya que
frecuentemente existen situaciones donde se requiere transportar o manipular sustancias
químicas de diferentes características, pero cuyo factor común es su toxicidad y peligrosidad. Un
manejo incorrecto de dichas sustancias puede derivar en accidentes de consecuencias graves
tanto para la salud humana como para el medio ambiente, así como en daños materiales
severos.
Contar con un plan de acción para este tipo de emergencias, así como con el equipo necesario
para enfrentarlas, reducirá al mínimo ese riesgo. Para evitar cualquier tipo de accidente que
pueda acarrear daños o pérdidas de consideración, las empresas deben tener a la mano su kit
antiderrames y utilizarlo ante este tipo de emergencia. Es primordial leer la ficha de seguridad de
cada producto para saber cómo proceder ante un derrame o fuga; de igual manera, es necesario
contar con personal capacitado para estas labores, con el conocimiento sobre los riesgos de
cada producto y el procedimiento a seguir para la contención de derrames. También es muy
importante tener siempre abastecido el kit con los consumibles necesarios para que éste no
quede desprovisto, ya que los accidentes pueden suceder en cualquier momento y de manera
inesperada.
5. ¿En qué consiste el bloqueo y etiquetado de máquina?
https://upkeep.com/es/learning/loto-safety/
https://alsemexicana.com/blog/que-es-bloqueo-y-etiquetado
En las siguientes informaciones nos dice que, El bloqueo y etiquetado de máquinas, también
conocido como "lockout-tagout" en inglés, es un procedimiento de seguridad utilizado para
garantizar que las máquinas y equipos peligrosos se mantengan inactivos y no puedan ser
encendidos o puestos en funcionamiento de manera accidental mientras se realizan trabajos
de mantenimiento o reparación. Consiste en los siguientes pasos:
1. Bloqueo: Se utiliza un dispositivo físico, como un candado, para asegurar que el equipo o
la maquinaria no puedan ser puestos en funcionamiento. Esto implica el uso de dispositivos
de bloqueo específicos que impidan la activación de interruptores, válvulas u otros controles.
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2. Etiquetado: Se coloca una etiqueta de advertencia en el equipo bloqueado para

comunicar claramente que está en proceso de mantenimiento o reparación, y que no debe
ser encendido. Esta etiqueta suele incluir información sobre quién realizó el bloqueo y
cuándo se realizó.
Estos procedimientos son fundamentales para proteger a los trabajadores que realizan
tareas de mantenimiento al prevenir el arranque accidental de maquinaria o equipos, lo que
podría resultar en lesiones graves o incluso fatales.
Es importante que los trabajadores estén debidamente capacitados en la aplicación del

bloqueo y etiquetado de máquinas, así como en el reconocimiento de situaciones en las que
este procedimiento es necesario para garantizar un entorno laboral seguro.
¿Qué es el bloqueo y etiquetado?
 PROGRAMA
 PROCEDIMIENTOS
 BUENAS PRÁCTICAS
 DISPOSITIVOS
 CAPACITACIÓN
 AUDITORÍA ANUAL
Una pregunta tan amplia y específica al mismo tiempo, ¿no es así?
El bloqueo y etiquetado es la desenergización y protección de equipos, maquinaria o

procesos para que no se vuelva a activar la energía peligrosa durante el servicio o la
reparación. Esto incluye cerrar las válvulas y los circuitos eléctricos, neutralizar las
temperaturas extremas, asegurar las piezas móviles y más.
Pero los profesionales de la seguridad saben que esta simple definición de bloqueo y
etiquetado es demasiado general.
Una breve historia del bloqueo y etiquetado (LOTO)
La norma de bloqueo y etiquetado de OSHA para el control de energía peligrosa (bloqueo/etiquetado),

Título 29 del Código de Regulaciones Federales (CFR, por sus siglas en inglés) Parte 1910.147, fue
desarrollado en 1982 por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de los Estados Unidos
(OSHA, por sus siglas en inglés) para ayudar a proteger a los trabajadores que dan mantenimiento
rutinario al equipo en el lugar de trabajo. Legalmente, entró en vigor en 1989. Desde entonces, el
estándar de bloqueo ha desempeñado un papel indispensable para mantener a los empleados seguros en
el trabajo. Las estadísticas clave referentes al bloqueo y etiquetado demuestran que los programas de
bloqueo:
 Salvan vidas al evitar aproximadamente 50,000 lesiones a causa de bloqueo y

etiquetado y se previenen 120 muertes al año[1]
 Reducen costos al disminuir el tiempo perdido de los empleados y los costos de
seguros.
 Mejoran la productividad al reducir el tiempo de inactividad del equipo.
OSHA brinda consejos y recursos sobre los requisitos de bloqueo, etiquetado y seguridad en el lugar de
trabajo, incluido un resumen y una hoja informativa .
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¿Cuál es la diferencia entre bloqueo y etiquetado?
Aunque a menudo se usan de forma indistinta, los términos “bloqueo” y “etiquetado” no son
lo mismo.
Bloqueo
El bloqueo ocurre cuando una fuente de energía (eléctrica, mecánica, hidráulica, neumática, química,
térmica o de otro tipo) es aislada físicamente del sistema que la utiliza (una máquina, equipo o
proceso). Esto se hace usando una variedad de candados y dispositivos de bloqueo adecuados para
aplicaciones específicas.
Etiquetado
El etiquetado es el proceso de colocar una etiqueta, o tarjeta, que comunica información sobre lo que se
está haciendo en la máquina o equipo y por qué es importante. Los detalles en una tarjeta pueden
incluir:
 Etiqueta de PELIGRO o ADVERTENCIA
 Instrucciones (p. ej., No operar)
 Propósito (p. ej., mantenimiento de equipos)
 Control de tiempos
 Nombre y/o foto del trabajador autorizado
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No se recomienda hacer solamente etiquetado, ya que no proporciona un medio físico para

impedir que el equipo se vuelva a energizar o activar. Desde el inicio de la norma de bloqueo
y etiquetado en 1989, los puntos de aislamiento de energía se han modificado o
reemplazado para permitir la colocación de candados, y se han desarrollado nuevos
dispositivos para actualizar las fuentes de energía para ayudar a cumplir con el estándar.
Cuando el bloqueo y etiquetado se usan juntos, colocando una tarjeta en un candado,

brindan una mayor protección para los trabajadores al impedir la reactivación.
Componentes y consideraciones del programa de bloqueo y etiquetado
Elementos y cumplimiento
Un programa de bloqueo típico puede contener más de 80 elementos separados. Para estar en
cumplimiento, un programa de bloqueo debe incluir:
 Estándares de bloqueo y etiquetado, incluyendo la creación, el mantenimiento y la

actualización de listas y jerarquías de equipos
 Procedimientos específicos
 Reglamentos del lugar de trabajo, como los requisitos de entrada a espacios

confinados
Mejores prácticas de bloqueo y etiquetado
Es necesario realizar inspecciones periódicas. Como mejor práctica, se recomienda una revisión anual
de los procedimientos de bloqueo. Otras mejores prácticas incluyen:
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 Estandarización del programa
 Software de bloqueo y etiquetado
 Capacitación anual de los empleados autorizados/afectados (la de empleados

autorizados debe ser más frecuente)
 Actualización de los puntos de aislamiento
 Gestión de cambios
 Capacitación de contratistas
 Inventario de dispositivos
Coordinación con contratistas en el sitio

El empleador anfitrión a menudo estará más familiarizado con los procedimientos para
control de energía utilizados en la planta anfitriona. Sin embargo, según 29 CFR
§1910.147(f)(2)(i), los empleadores anfitriones y los contratistas deben informarse
mutuamente sobre sus respectivos procedimientos de control de energía.[2] Tal coordinación
es necesaria para asegurar que ambos grupos de empleados estén protegidos contra la
energía peligrosa.
El contratista debe tomar las medidas razonables de bloqueo y etiquetado, de conformidad

con su autoridad, para proteger a sus empleados si se sabe, o se tienen motivos para creer,
que los procedimientos para control de energía del anfitrión son deficientes o insuficientes
para brindar la protección necesaria a los empleados.
Procedimientos escritos para equipos de levantamiento pesado y muelles
En áreas estándar de envío y recepción o muelles, serán necesarios procedimientos escritos

para máquinas específicas para:
 Niveladores y cerraduras del muelle
20
 Cargadores de batería
 Paletizadores
 Grúas
 Aparatos de elevación
 Cualquier cosa conectada a un panel eléctrico
Construcción y agricultura – separados pero similares
La industria de la construcción tiene su propio código de regulaciones, por lo que no está

cubierta en la industria general. La norma CFR 1928 referente a la agricultura no menciona el
bloqueo y etiquetado, pero la base de datos nacional de seguridad agrícola respaldada por
NIOSH tiene recomendaciones para programas de bloqueo. Todos los pasos siguen la
norma OSHA 1910.147.
Si implementa un programa para la agricultura, mire todo el equipo en la planta e identifique

los puntos de aislamiento para cada equipo. Cree procedimientos y adquiera candados,
dispositivos y tarjetas para aislar el equipo durante el servicio. Capacite a sus empleados
autorizados sobre cuándo, cómo y por qué necesitan bloquear mientras realizan el
mantenimiento del equipo.
Cláusula 1910.147 referente a servicio menor
OSHA proporciona orientación adicional sobre la cláusula de mantenimiento menor, que es

una excepción a la norma de bloqueo y etiquetado. Se deben cumplir tres criterios
específicos para que se aplique esta cláusula:
1. Que se lleve a cabo durante las operaciones normales de producción.
2. Que sea rutinario, repetitivo e integral.
3. Que utilice medidas alternativas para proporcionar una protección eficaz contra la
energía peligrosa.
Requisitos de trámites para operaciones grupales, complejas o simultáneas

Los requisitos de bloqueo y etiquetado con respecto al papeleo varían según la empresa. Sin
embargo, una mejor práctica es tener un registro de todos los servicios que requieren
bloqueo mediante el uso de hojas de salida para todos los dispositivos de aislamiento. Todos
los permisos necesarios para completar el servicio (trabajo en caliente, espacio confinado o
trabajo en altura) deben hacerse con copia y conservarse con el registro de servicio.
Mantener los dispositivos y la documentación juntos es una buena práctica, que
generalmente se logra mediante el uso de una estación de control de permisos.
Comprender los requisitos para los procedimientos de bloqueo y etiquetado
Agrupación de máquinas similares
OSHA permite la agrupación de equipos y procedimientos iguales o similares para reducir las
inspecciones periódicas. Una mejor práctica es tener un procedimiento específico para cada máquina
individual colocado en la máquina o cerca de ella. Incluso si tiene dos máquinas idénticas, es preferible
tener un procedimiento para ambas. Esto ayuda a evitar confusiones y demuestra su minuciosidad a los
21
inspectores.
Algunas empresas desarrollan procedimientos de bloqueo genéricos y los complementan con listas de
verificación o apéndices para abordar varios equipos diferentes como parte de su sistema de bloqueo.
Este tipo de procedimiento puede ser considerado un único procedimiento para control de energía (en
lugar de múltiples procedimientos) para fines de inspección si se cumplen todos los criterios para
agrupar equipos iguales o similares. Sin embargo, si las listas de verificación o los apéndices se
refieren a equipos que no usan todos los mismos o similares tipos de medidas de control, el empleador
está obligado a dividir la maquinaria y el equipo en grupos con base en los mismos o similares tipos de
medidas de control.
Una vez que se logre esto, un empleador puede inspeccionar y revisar el procedimiento de
control de energía genérico junto con cada grupo distinto de equipo al que se hace referencia
en las listas de verificación o apéndices pertinentes.
Procedimientos de bloqueo de máquinas específicas para trabajos de contratistas
Necesita procedimientos específicos para todos los equipos de sus instalaciones, incluso si
los contratistas son las únicas personas autorizadas para trabajar en el equipo. Además,
incluso si no hay empleados autorizados, se requiere capacitación para todos los empleados
y se debe llevar a cabo una revisión periódica (la mejor práctica es que se haga de forma
anual) del procedimiento, comunicando a los contratistas sobre cualquier cambio antes del
servicio.
Equipo exento de procedimientos de bloqueo

Para estar exento, el equipo debe cumplir con los ocho criterios de 1910.147 (c)(4)(i):[2]
1. No tener energía almacenada o residual.
2. Las fuentes únicas deben estar convenientemente identificadas y aisladas.
3. El punto de aislamiento único debe desenergizarse a un estado de energía cero.
4. Se realiza el bloqueo para ese punto.
5. Dispositivo de bloqueo único.
22
6. El empleado autorizado tiene control exclusivo.
7. No hay peligros para los empleados afectados.
8. No hay accidentes relacionados con el equipo.
Equipos exentos que tienen una sola fuente de energía
Por lo general, se trata de todos los equipos plug-and-play, como computadoras portátiles,
equipos de oficina, ventiladores, herramientas eléctricas, equipos portátiles y cualquier cosa
que esté conectada y que se aísle fácilmente con un solo cable de alimentación o punto de
aislamiento. De todas maneras se debe seguir el bloqueo y etiquetado, pero no es necesario
un procedimiento escrito.
Procedimientos realizados por contratistas
Los contratistas autorizados pueden escribir procedimientos específicos para las máquina,
aunque dichos procedimientos son desarrollados más eficazmente por los empleados
familiarizados con la planta ya que estos pueden garantizar que se utilice la desconexión
correcta. Con los contratistas externos que no estén familiarizados con el equipo se corre el
riesgo de omitir fuentes de energía si los empleados autorizados no participan en la
verificación de los procedimientos para lograr un estado de energía cero.
Excepciones y mejores prácticas para aplicaciones de bloqueo y etiquetado
Eliminación temporal del dispositivo de bloqueo o etiquetado

Las excepciones en las que no se puede lograr un estado de energía cero debido a la tarea
23
en cuestión están cubiertas por OSHA 1910.147(f)(1).[2] Cuando los dispositivos de bloqueo
o etiquetado deben retirarse temporalmente del dispositivo de aislamiento de energía
mientras el equipo está energizado para probar o posicionar el equipo, se deben seguir los
siguientes pasos para el bloqueo y etiquetado:
1. Despejar la máquina o equipo de herramientas y materiales de acuerdo con el
párrafo (f)(1)(i) de esta sección.
2. Retirar a los empleados del área de máquinas o equipos de acuerdo con el párrafo
(f)(1)(ii) de esta sección.
3. Retirar los dispositivos de bloqueo o etiquetado como se especifica en el párrafo (f)

(1)(iii) de esta sección.
4. Energizar y proceder con la prueba o posicionamiento (f)(1)(iv).
5. Desenergizar todos los sistemas y volver a aplicar las medidas de control de

energía de acuerdo con el párrafo (f)(1)(v) de esta sección para continuar con el
servicio y/o mantenimiento.
Transición entre turnos y personal
En general, la transferencia de responsabilidad se puede lograr cuando el turno entrante

acepta el control de un sistema antes de que los empleados que se retiran liberen el control
de ese sistema. La transferencia ordenada de dispositivos personales de bloqueo y
etiquetado entre los empleados que ingresan y los que se retiran debe garantizar que no
haya brechas en la cobertura entre el retiro de dispositivos de bloqueo por los empleados
salientes y la conexión de dispositivos por los empleados entrantes.
No sustituir trabajadores por dispositivos durante un bloqueo activo
La norma OSHA especifica que solo se deben usar dispositivos mecánicos y tarjetas. Por
ejemplo, no se permite que un empleado autorizado cuide un interruptor en lugar de usar un
dispositivo mientras otro trabajador autorizado realiza el mantenimiento del equipo. Si bien es
conveniente, OSHA indica específicamente que un método como este no es tan confiable
como un dispositivo mecánico.
Verificar el estado de energía cero
24
Se recomienda probar los componentes eléctricos con un medidor para verificar el

aislamiento cuando no es posible realizar la prueba en el panel de control. Hay algunas
formas de verificar que se haya purgado la presión. El ruido es una práctica común para las
líneas de aire comprimido, ya que las válvulas de descarga hacen un ruido fuerte al liberar la
presión. Dependiendo de la ubicación del punto de aislamiento, conectar herramientas
neumáticas a la línea para purgarla es otra forma de verificar la desenergización.
Cálculo de los dispositivos de bloqueo
Calcular la cantidad de dispositivos necesarios por cada planta.
La cantidad total de dispositivos de bloqueo necesarios para su sistema de bloqueo y

etiquetado variará según la organización. Esta es una forma de determinar un buen cálculo
para su organización:
1. Decida cuántas estaciones o departamentos necesitan un gabinete o tablero para

dispositivos de bloqueo.
2. Discuta con los empleados autorizados sobre dónde se debe ubicar el gabinete o
tablero en función de la ubicación del equipo, siendo las áreas con alto volumen de
equipo el factor clave para la ubicación de la estación de bloqueo y etiquetado.
3. Observe las áreas de equipos de alto riesgo (calderas, enfriadores, generadores y

salas de equipos) y los departamentos de producción. Cuente la cantidad total de
dispositivos requeridos para todos los procedimientos escritos específicos para
máquinas en el área deseada y adquiera el 10% de la cantidad total de
dispositivos. Si el cuarto de calderas tiene 50 equipos y 100 dispositivos para
válvulas de bola, la estación de bloqueo de calderas debe tener 10 dispositivos
para válvulas de bola. La necesidad de bloquear todo el equipo en sus
instalaciones nunca debería ocurrir, pero realizar un pedido inicial del 10 % será un
buen punto de partida.
4. Supervise los dispositivos de la estación de bloqueo con una lista de inventario

para ver si es necesario ordenar más dispositivos después del pedido inicial.
25
Requisitos de capacitación de bloqueo
Suficiente documentación de capacitación práctica
Para que se considere como suficiente la documentación de la capacitación de bloqueo, es necesario

que el empleado autorizado firme que el alumno comprende completamente el equipo y el programa de
bloqueo y etiquetado.
Frecuencia de la capacitación de bloqueo y etiquetado
Se debe implementar la capacitación de bloqueo para los empleados cuando estos son contratados, y
deben volver a recibir capacitación si hay una brecha en su conducta o conocimiento, o si se realizan
cambios en los procedimientos. Si bien no es obligatorio, es una buena práctica brindar capacitación
durante la revisión anual del equipo.
Brady ofrece un curso de formación de capacitadores sobre bloqueo, así como oportunidades
adicionales de formación sobre bloqueo y etiquetado.
Requisitos de capacitación de bloqueo a contratistas
La capacitación de bloqueo incluye a los contratistas. Cualquier contratista autorizado para

dar servicio a equipos debe cumplir con los requisitos del programa de bloqueo y debe ser
capacitado sobre los procedimientos escritos del programa. Según su programa escrito, es
posible que los contratistas deban realizar un bloqueo grupal con un empleado autorizado.
Responsabilidades de capacitación de bloqueo de los contratistas
La responsabilidad es compartida. El empleador anfitrión a menudo está más familiarizado

con los procedimientos de control de energía utilizados en las instalaciones anfitrionas; sin
embargo, la norma requiere que los empleadores anfitriones y los contratistas se informen
mutuamente sobre sus respectivos procedimientos de control de energía. Esta coordinación
es necesaria para garantizar que ambos grupos de empleados estén protegidos contra la
energía peligrosa.
26
Auditorías anuales de bloqueo y etiquetado
Requisitos
Las inspecciones periódicas anuales deben ser realizadas por un "empleado autorizado" y deben de
contener por lo menos dos componentes:
1. Una inspección de cada procedimiento para control de energía
2. Una revisión de las responsabilidades de cada empleado según el procedimiento

para control de energía que está siendo inspeccionado.
Documentación
Los empleadores deben certificar, de acuerdo con §1910.147(c)(6)(ii),[2] que se han
realizado las inspecciones periódicas prescritas. La certificación debe especificar:
1. La máquina o equipo en el que se utilizó el procedimiento para control de energía.
2. La fecha de la inspección
3. Los nombres de los empleados incluidos en la inspección
4. Los nombres de las personas que realizaron la inspección
Revisión vs. auditoría vs. inspección
Revisión, auditoría e inspección anual se refieren al mismo requisito de bloqueo y etiquetado.

Pueden llevarse a cabo en cualquier momento del año.
Verificación por una segunda persona
Si una segunda persona verifica el equipo, debe estar autorizada y debe asegurarse de que
todos los empleados que dan mantenimiento a ese equipo conozcan el procedimiento y las
responsabilidades. También es necesario que una segunda persona documente esa
inspección.
Inspecciones por máquina vs. agrupaciones

27
Por lo general, se deben realizar inspecciones anuales para cada máquina. Sin embargo, OSHA sí
permite que un empleador agrupe procedimientos separados de bloqueo y etiquetado para máquinas
específicas en un solo procedimiento con el fin de cumplir con la norma de bloqueo y etiquetado,
siempre y cuando las máquinas o equipos en el grupo tengan los mismos o similares tipos de medidas
de control. Los procedimientos para control de energía que se utilicen menos de una vez al año deben
inspeccionarse solo cuando se utilizan.
Requisitos de participación de los empleados autorizados
La norma de bloqueo y etiquetado requiere que un procedimiento siendo inspeccionado sea revisado
con todos los empleados autorizados como parte de la inspección periódica (1910.147(c)(6)(i)(C)).
Grado de formalidad y exhaustividad
Para cumplir con el requisito de revisión, el auditor no tiene que observar a todos los
empleados autorizados durante la implementación del procedimiento de control de energía
en el equipo en el que realizan servicio/mantenimiento. Más bien, el auditor que realiza la
inspección puede observar y hablar con una cantidad representativa de empleados que
implementan el procedimiento para obtener un reflejo razonable de las prácticas de
servicio/mantenimiento que se están evaluando.
Para complementar este enfoque de muestreo representativo de inspección, se deben

realizar revisiones adicionales con todos los empleados autorizados que se espera
razonablemente que implementen el procedimiento durante el año. Las reuniones de grupo
pueden ser la forma más efectiva de cumplir con los requisitos de revisión y restablecer las
responsabilidades y la competencia de los empleados con respecto a los procedimientos.
6. ¿Qué puntos principales del motor considerarías revisar con una lista de chequeo (check
list)? Fundamenta el motivo.
https://www.pdcahome.com/check-list/
https://hse.software/2022/09/30/checklist-para-inspecciones-de-vehiculos-claves-para-una-buena-
gestion-hse-ssoma/
28
En las siguientes informaciones nos dice que, Al realizar una revisión del motor de un
vehículo, es importante considerar los siguientes puntos principales en una lista de chequeo:
1. Niveles de aceite: El aceite es esencial para lubricar las piezas móviles del motor y ayudar
a mantenerlo funcionando correctamente. Verificar los niveles de aceite garantiza que el
motor esté debidamente lubricado, lo que ayuda a prevenir el desgaste prematuro de las
piezas y a mantener la temperatura adecuada.
2. Refrigerante: Revisar el nivel y estado del refrigerante es crucial para evitar el

sobrecalentamiento del motor. El refrigerante ayuda a regular la temperatura del motor,
protegiéndolo contra el calor excesivo y la posible corrosión.
3. Filtros de aire y combustible: Los filtros de aire y combustible son importantes para
garantizar que el motor reciba la cantidad adecuada de aire y combustible limpio. Un filtro
obstruido puede afectar el rendimiento del motor y su eficiencia.
4. Correas y mangueras: Inspeccionar las correas y mangueras del motor es esencial para
detectar desgaste, grietas o daños que puedan provocar fallos en el sistema de refrigeración,
dirección asistida o carga eléctrica.
5. Batería: Verificar el estado de la batería, sus terminales y nivel de electrolito es crucial

para asegurar un arranque confiable del motor.
6. Sistema de escape: Revisar visualmente el sistema de escape en busca de fugas,

corrosión o daños que puedan afectar la eficiencia del motor y la seguridad.
Estos puntos son fundamentales para garantizar un funcionamiento óptimo del motor y
prevenir posibles averías o problemas que podrían afectar la seguridad y confiabilidad del
vehículo. Una lista de chequeo detallada facilita la inspección periódica del motor, lo que a su
vez contribuye a mantener un vehículo en buenas condiciones mecánicas.
¿Qué es un checklist?
Checklist, cuya traducción literal en español es lista de verificación, es un método de control que
relaciona diversas tareas, actividades, conductas, etc., que deben seguirse para alcanzar un resultado de
forma sistemática.
¿Para qué sirve un checklist?
Las checklists tienen el objetivo de realizar controles para garantizar que no se olvide nada importante
durante el proceso de ejecución, que pueda comprometer los resultados.
Además, garantizan que las actividades se cumplan de forma organizada.
¿Cuáles son los beneficios de los checklists en los negocios?
Los checklists en los negocios son esenciales para mantener el control de los procesos, pero dales una
mirada a sus otros beneficios:
 Ayudan a mantener la organización, pues proporcionan los detalles de cada paso de un

proceso.
 Contribuyen con la motivación de los colaboradores, ya que al finalizar cada una de las
tareas el cerebro lo considera como una pequeña conquista, lo que libera dopamina y
proporciona satisfacción.
 Favorecen la delegación de tareas, dado que proporciona más confianza tanto para quien las
delega como para quien las tiene que hacer.
 Mejoran la productividad, una vez que, al seguir una lista, es posible optimizar el tiempo
para cada tarea, permitiendo realizar muchas otras cosas.
 Fomentan la creatividad, pues, al no tener que recordar los pasos importantes para realizar un
29
proceso, es posible liberar la mente para tareas que requieren ser más creativos.
 Colaboran con la reducción de errores, puesto que con todo listado es mucho más difícil
equivocarse.
¿Cuáles son los tipos de checklists?

Los checklists pueden tener diversas finalidades y dependiendo de cuál sea se elegirá el tipo más
apropiado.
Verificación de etapas
Es el tipo más común de checklists y se usa para secuenciar un conjunto de etapas para el
cumplimiento de una tarea. Puedes usarlo, por ejemplo, para cumplir plazos cortos sin perder la calidad
del resultado.
Coordinación
Se usa frecuentemente para la gestión de proyectos que involucran un equipo grande. Así, este tipo de
checklist proporciona el foco para un conjunto de actividades. Un ejemplo sería un checklist para la
creación del sitio web de la empresa. Así, será posible saber si todo lo que se proyectó está siendo
cumplido.
Disciplinas
Con el checklist de disciplinas puedes verificar si todas las tareas en un determinado periodo están
siendo cumplidas.
Solución de problemas
Este checklist relaciona diversas soluciones para resolver errores eventuales. En este tipo tienes un
conjunto de instrucciones que se deberán cumplir en una situación de riesgo.
Tareas
Este tipo de checklist determina las tareas que deben cumplirse. Puede crearse tanto para cada uno de
los sectores de una empresa como para determinados equipos.
¿Cómo crear un checklist?
Para ayudarte a crear un checklist que proporcione los resultados esperados puedes seguir los
siguientes pasos:
1. Define lo que será verificado antes de empezar.

2. Determina con qué frecuencia y en qué momentos se utilizará.
3. Crea las etapas en que el checklist será aplicado.
4. Especifica quiénes serán los responsables de efectuar el chequeo.
5. Haz una prueba para ver si no falta nada o si hay algo que se pueda optimizar.
Automatización y checklist
Como hemos visto hasta ahora, los checklists contribuyen a realizar procesos de forma más eficiente
gracias a la ejecución de listas que ayudan a verificar si se están realizando correctamente.
Y es por esa repetición de tareas y por su uso frecuente que los procesos se van automatizando.
Así, al convertirse en un proceso automatizado, se va ganando agilidad y adquiriendo más eficiencia,
además de promoverse la modernización dentro de la empresa.
Próximos pasos
Podemos considerar los checklists como una de las actividades que contribuye con la optimización de
procesos, en la que BPM tiene un papel fundamental.
Esta disciplina permite integrar los procesos de negocio y gestionarlos de forma en la que prevalezca la
productividad, la eficacia y la eficiencia, lo que se reflejará en una mejora constante de los resultados.
Interesante, ¿verdad? Entonces, lee el artículo sobre BPM, entiende mejor el tema y conoce su papel
en los diferentes sectores de tu empresa.
7. ¿Qué función cumple el sistema de distribución del motor?
30
https://helloauto.com/glosario/distribucion
https://www.motor.es/que-es/distribucion
En las siguientes informaciones nos dice que, El sistema de distribución del motor cumple
una función crucial para el funcionamiento adecuado de un motor de combustión interna. Su
principal objetivo es coordinar la apertura y cierre de las válvulas de admisión y escape en
sincronía con el movimiento de los pistones dentro de los cilindros. Esto se logra a través de
la sincronización precisa entre el cigüeñal y el árbol de levas, que controla la apertura y cierre
de las válvulas.
El sistema de distribución asegura que las válvulas se abran y cierren en el momento exacto
para permitir la entrada de la mezcla aire-combustible en los cilindros durante la carrera de
admisión, así como la expulsión de los gases de escape durante la carrera de escape. Esta
sincronización precisa es crucial para optimizar la eficiencia del motor, maximizar la potencia
y reducir las emisiones.
Además, en los motores con sistema de distribución variable, este sistema puede ajustar
dinámicamente el tiempo y la duración de apertura de las válvulas para adaptarse a
diferentes condiciones de conducción, lo que mejora aún más el rendimiento y la eficiencia
del motor.
En resumen, el sistema de distribución del motor desempeña un papel fundamental en la

gestión del flujo de aire y gases dentro del motor, lo que influye directamente en su
rendimiento, eficiencia y emisiones.
Sistema de distribución, clave en el mantenimiento responsable
Como ya hemos dicho, un automóvil está conformado por miles de piezas. El sistema de
distribución, como bien indica su nombre, se encarga de sincronizar y distribuir el trabajo del
motor. Ya sea por correa o por cadena, la distribución permite que viajemos con
seguridad y confianza.
Se trata de un elemento muy importante. Por ello, debemos prestarle especial atención, pues
no avisa de una próxima rotura. Estas razones nos llevan a incluirlo en la lista de las averías
más comunes. El buen estado del sistema de distribución es clave para garantizar el correcto
funcionamiento del motor y así evitar averías que conlleven reparaciones de coste
elevado, explican desde ECEC.
La recomendación es clara: cumplir con rigurosidad los plazos e intervalos de

sustitución y revisión. Se aconseja incluso adelantar las fechas fijadas por el fabricante
para así evitar posibles riesgos innecesarios. En esencia, la distribución permite el óptimo
funcionamiento de nuestro coche.
Desde la gestión electrónica de las bombas de refrigerante, hasta variadores eléctricos de

los árboles de levas, pasando por poleas de sistemas auxiliares. Sin sistema de
distribución el coche no funciona, pudiendo llegar a producir lesiones irreparables en
el motor. Y eso supondría una reparación de miles de euros.
Por mucho menos, el mantenimiento preventivo y responsable te permite ahorrar dinero.

No solo se trata de una mera cuestión de inversión y gasto, también de ahorro a lo largo del
ciclo de vida útil. El correcto mantenimiento del sistema de distribución permite optimizar
todas las tecnologías de nuestro coche.
31
Sincronización de válvulas, ciclos de motor, sistema de escape, inyección de
combustible… Un proceso milimétricamente programado en el que cualquier desajuste
puede producir importantes pérdidas de rendimiento.
¿Cómo minimizar pérdidas por fricciones e inercias?

Con el paso del tiempo el sistema de distribución puede verse afectado por un desgaste
prematuro de alguno de sus componentes auxiliares. Por ejemplo, los tensores o rodillos. El
desajuste de cualquiera de ellos provoca una pérdida de sincronización, que a su vez es
motivo de un incremento en el consumo de combustible o en el deterioro de otros
componentes, como las válvulas del motor o el sistema de inyección.
El sistema de distribución no da avisos claros de defectos importantes. Muchas veces,

cuando se pretende emprender acciones correctivas, ya es tarde. Según la iniciativa
ECEC, en caso de rotura o deterioro, existe una alta probabilidad de rotura de
elementos internos del motor. Esto llevaría a una avería de graves consecuencias, un alto
coste y otros problemas derivados en la seguridad.
Dentro de esos problemas secundarios de especial relevancia hay que destacar el posible
rechazo en las ITV obligatorias. El desajuste de la distribución puede acompañarse de un
gasto excesivo y de un incremento en las emisiones contaminantes del coche. Esto puede
causar un rechazo en la ITV periódica de nuestro vehículo, algo que nadie quiere que ocurra en
ninguna circunstancia.
Estos son algunos consejos de mantenimiento para evitar sorpresas:
 Practica un estilo de conducción tranquilo y por vías asfaltadas. Una conducción

agresiva y por terrenos rurales -que llenan de polvo la correa- la desgastan más
fácilmente.
 Respeta los tiempos de enfriamiento del motor, sobre todo si circulas en ciudad.
 Sigue la recomendación del fabricante para sustituirla a tiempo, o incluso algo
antes. La prevención es la mejor forma de evitar una avería de graves consecuencias.
Ante cualquier síntoma de cuarteamiento o de desgaste en el material con que está fabricado
el sistema de distribución, lo más recomendable es su sustitución junto con la bomba de
agua.
Calidad como aliado de la seguridad

La iniciativa Elige confianza, Elige calidad no solo avisa de los problemas derivados de un
mal mantenimiento del sistema de distribución de nuestro coche. Dentro del programa de
mantenimiento preventivo se destaca la elección de materiales y proveedores de calidad
para evitar problemas mayores. Confiar en empresas de reconocido prestigio, así como
en profesionales de dilatada experiencia, supone un ahorro durante la vida útil de nuestro
coche.
Antes de emprender un viaje largo es necesario comprobar la salud de nuestro

vehículo. Acciones sencillas mejoran la seguridad de nuestros recorridos. Se ha de
tener en cuenta que un fallo en el sistema de distribución provocará que los sistemas de
seguridad activa del vehículo, tales como dirección asistida o servofrenos, dejen también de
funcionar, poniendo en riesgo nuestras vidas.
La iniciativa ECEC promueve la seguridad en base a un correcto mantenimiento de nuestro

coche. Revisar la salud mecánica es sinónimo de previsión, ahorro y seguridad. A la
hora de pasar por el taller, es esencial ponerse en manos de expertos y optar siempre por
componentes de calidad y confianza.
32
Algunos síntomas de que algo falla en el sistema de distribución

El sistema de distribución es un elemento de desgaste y, por ende, su vida útil depende de
muchos factores. Como ya hemos comentado, detectar a tiempo los fallos en la cadena o la
correa de distribución es complicado. Sin embargo, conocer los posibles síntomas de este
tipo de averías te ayudará a ponerles solución lo antes posible.
Estas son algunas de las señales de advertencia que pueden ayudarte a detectar una avería
en el sistema de distribución:
 Ruidos poco habituales en la transmisión y el motor: si existe un desgaste de la

correa o la cadena de distribución, esta puede crear un clic repetitivo o un sonido de
tic-tac procedente del interior del motor.
 Humo negro y un chasquido al poner en marcha el vehículo: el desgaste y
estiramiento de la correa puede haber dañado el catalizador.
 Dificultad al arrancar porque el desgaste afecta a la velocidad de encendido del
motor.
 El motor no responde, porque el sistema de distribución se ha roto.
 Falta de potencia o funcionamiento incorrecto del motor.
 Fugas de aceite en el frontal de la mecánica a través del sistema de distribución del
coche.
 Virutas de metal en el aceite: cuando una cadena de distribución comienza a
desgastarse, pequeños filamentos de metal se van desprendiendo y pueden entrar en
el cárter de aceite.
 Si la luz de verificación del motor se enciende en el cuadro de instrumentos puede
deberse, entre muchas otras cosas, a un mal funcionamiento del sistema de
distribución.
 Aspecto extraño de la cadena o correa: si al abrir el capó ves desgaste, grietas o
pérdidas de tensión, lo más recomendable es ir rápidamente a un taller.
Al ser un elemento de desgaste, el sistema de distribución tiene una durabilidad limitada y es
vital estar pendiente de él cada cierto tiempo. Es importante cumplir con las indicaciones del
libro de mantenimiento del vehículo y apostar por recambios de calidad en talleres
certificados para evitar posibles averías de mayor gravedad.
8 ¿Cuáles son las partes a sincronizar en un motor Diésel? Sustentar motivo.
https://www.infotaller.tv/blogs/indave/distribucion-variable-sincronizacion-tiempos-
motor_7_1029867004.html
https://diagnostiya.com/la-importancia-la-sincronizacion-del-motor/
En las siguientes informaciones nos dice que, La sincronización consiste en que coincida
el funcionamiento de todas las piezas de los sistemas de encendido, distribución y
alimentación del carro, además la sincronización ayuda a tener un menor consumo de
combustible y que se emitan menos gases contaminantes al medio ambiente. En un motor
diésel, las partes principales que deben sincronizarse son el cigüeñal y el árbol de
levas. La sincronización precisa entre estas dos partes es crucial para asegurar el
funcionamiento adecuado del motor diésel por varias razones fundamentales:
1. Inyección de combustible: En un motor diésel, la sincronización entre el

cigüeñal y el árbol de levas garantiza que la inyección de combustible ocurra
en el momento preciso durante el ciclo de funcionamiento del motor. Esto es
33
esencial para lograr una combustión eficiente y maximizar la potencia del

motor.
2. Apertura y cierre de válvulas: El árbol de levas controla la apertura y cierre

de las válvulas de admisión y escape. La sincronización con el cigüeñal
asegura que estas operaciones se realicen en el momento adecuado para
permitir la entrada de aire fresco y la expulsión de los gases de escape en los
momentos precisos del ciclo de combustión.
3. Eficiencia del motor: La sincronización precisa entre el cigüeñal y el árbol de

levas contribuye significativamente a la eficiencia general del motor diésel,
permitiendo un mejor aprovechamiento del combustible y una operación más
suave.
Por lo tanto, la correcta sincronización entre el cigüeñal y el árbol de levas en

un motor diésel es esencial para garantizar un rendimiento óptimo, una
combustión eficiente y una larga vida útil del motor. Cualquier desviación en
esta sincronización podría resultar en problemas de rendimiento, consumo
excesivo de combustible o incluso daños en el motor.
9. ¿Cuáles son los métodos para la calibración de válvulas? Describa cada uno de ellos.
https://www.buenastareas.com/ensayos/Metodo-De-Calibracion-De-Valvulas/76000630.html
https://predictiva21.com/calibracion-de-valvulas-en-motores-diesel-de-velocidad-media/
En las siguientes informaciones nos dice que, Existen varios métodos para la
calibración de válvulas en un motor, entre los cuales destacan los siguientes:
1. Método de ajuste con juego de calibradores: Este método consiste en utilizar

un juego de calibradores de espesores específicos para verificar y ajustar el
espacio entre el extremo de la válvula y el resorte de la válvula cuando la leva
correspondiente se encuentra en su punto más bajo. Se mide el espacio
existente y se selecciona el calibrador adecuado para lograr la holgura
especificada por el fabricante del motor. Este proceso se realiza con el motor
apagado.
2. Método de ajuste con regla y martillo: En este método, se utiliza una regla
para medir la holgura entre el extremo de la válvula y el resorte de la válvula
cuando la leva correspondiente está en su punto más bajo. Si la holgura no
cumple con las especificaciones del fabricante, se puede ajustar golpeando
suavemente el extremo de la válvula con un martillo de goma o cobre hasta
alcanzar la holgura correcta.
Estos métodos son utilizados para ajustar las válvulas en motores

convencionales, ya sea con árbol de levas en cabeza (OHC) o árbol de levas
lateral (OHV). Es importante seguir las especificaciones del fabricante del
motor y utilizar las herramientas adecuadas para garantizar un ajuste preciso y
seguro de las válvulas, lo que contribuye al buen funcionamiento del motor y a
su durabilidad. Los métodos para la calibración de válvulas en un motor
pueden variar dependiendo del diseño del motor y del tipo de sistema de
34
distribución que tenga. A continuación, describiré los métodos más comunes:
1. Válvulas de admisión y escape: En motores con sistema de distribución por

árbol de levas en cabeza (OHC) o árbol de levas lateral (OHV), el método más
común para la calibración de válvulas es utilizando un juego de calibradores o
galgas de espesores. Este método implica medir la holgura entre el extremo de
la válvula y el seguidor o balancín cuando la leva correspondiente se encuentra
en su punto más bajo. Se selecciona el calibrador adecuado para ajustar la
holgura según las especificaciones del fabricante.
2. Válvulas rotativas: En motores con válvulas rotativas, como los motores

Wankel, el ajuste de las válvulas se realiza mediante el reemplazo de los sellos
o juntas tóricas que controlan la holgura y sellan las cámaras de combustión.
3. Válvulas hidráulicas: Algunos motores utilizan sistemas de válvulas

hidráulicas que no requieren ajuste manual, ya que se compensan
automáticamente. Sin embargo, es importante verificar las especificaciones del
fabricante para determinar si es necesario algún tipo de mantenimiento o
ajuste.
Es crucial seguir las instrucciones proporcionadas por el fabricante del motor

al realizar la calibración de válvulas, ya que un ajuste incorrecto puede afectar
el rendimiento del motor y su durabilidad. Cada método requiere precisión y
cuidado para garantizar un funcionamiento óptimo del sistema de distribución
y de las válvulas.
10. ¿Cuáles son las partes principales del sistema de lubricación y sus fallas más frecuentes?
https://www.wurth.com.ar/blog/lubricantes/6-problemas-comunes-de-lubricacion-y-como-
prevenirlos/
https://inducom.com.bo/las-fallas-mas-comunes-ligadas-a-la-lubricacion-de-motores-
monofasicos/
En las siguientes informaciones nos dice que, El sistema de lubricación de un motor

consta de varias partes principales, cada una con su función específica. Las partes
principales del sistema de lubricación incluyen:
1. Cárter de aceite: Contiene el aceite lubricante y proporciona un suministro

constante al sistema.
2. Bomba de aceite: Se encarga de bombear el aceite desde el cárter hacia los

conductos de lubricación a presión.
3. Filtro de aceite: Retiene impurezas y partículas que puedan contaminar el aceite,

asegurando que el lubricante llegue limpio a las partes críticas del motor.
4. Conductos y galerías: Distribuyen el aceite a las distintas partes del motor que
requieren lubricación, como los cojinetes, cilindros, árboles de levas, etc.
5. Cojinetes y superficies de fricción: Donde el aceite cumple su función principal de

reducir la fricción y disipar el calor.
35
En cuanto a las fallas más frecuentes en el sistema de lubricación, éstas pueden

incluir:
1. Baja presión de aceite: Puede ser causada por una bomba de aceite defectuosa, un
filtro obstruido, o niveles bajos de aceite debido a fugas o consumo excesivo.
2. Contaminación del aceite: Si el filtro de aceite no se reemplaza regularmente o si

hay ingreso de suciedad al sistema, el aceite puede contaminarse, lo que puede causar
daños en los componentes del motor.
3. Desgaste prematuro de piezas por falta de lubricación: Si hay obstrucciones en los

conductos o galerías, o si la bomba de aceite falla, algunas partes del motor pueden
quedar sin la lubricación adecuada, lo que resultaría en desgaste prematuro.
4. Recalentamiento del motor: Una lubricación inadecuada puede llevar al

recalentamiento del motor debido a la fricción excesiva entre las piezas móviles.
Es importante realizar un mantenimiento regular del sistema de lubricación,

incluyendo cambios periódicos de aceite y filtro, para prevenir estas fallas y garantizar
un funcionamiento óptimo del motor.
La prevención de daños y posibles fallas en los equipos está asociada a una serie de
factores. Desde las especificaciones de diseño hasta cuestiones relacionadas con el
funcionamiento y el mantenimiento del equipo.
En este artículo, hablaremos de las principales fallas relacionadas con la lubricación de
motores para que conozcas más sobre los cuidados que debes tener con la maquinaria de tu
empresa y los tipos de desgaste susceptibles.
Categorías de fallas
Las causas de los fallos en los motores generalmente se determinan relacionándolas con
uno o varios mecanismos de fallo, que consisten en la presentación o forma en que se
manifiestan los fallos de un componente, unidad o equipo. Las causas más significativas y
recurrentes de la aparición de estos problemas en los equipos son:
 Errores de diseño o especificación: el equipo o algunos de sus componentes

no se ajustan a los requerimientos del servicio. Factores relacionados con la
dimensión, la rotación, el material, el ajuste, etc.
 Errores de fabricación (de los componentes o del conjunto): grietas,

concentración de tensiones, holguras exageradas o insuficientes no previstas en
el diseño.
 Instalación incorrecta: desalineación, cimentación, vibración, etc.
 Mantenimiento inadecuado: pérdida de ajustes y eficiencia del equipo por

contaminantes, falta momentánea o total de lubricación, lubricante inadecuado,
falta de control de vibraciones, entre otros.
 Funcionamiento inadecuado: sobrecargas, choques y vibraciones que acaban

rompiendo el componente más débil, cuyas piezas pueden causar grandes
daños a otras partes.
Con base en lo anterior, presentaremos algunas observaciones sobre las causas de los fallos
36
más frecuentes relacionadas con la lubricación del motor y que pueden surgir durante su
funcionamiento.
Estas son: consumo excesivo de aceite, desgaste excesivo de piezas, formación de
depósitos, cambio en la presión del aceite, dificultades de arranque y corrosión.
Analizaremos las características específicas de cada uno de ellos.
Consumo excesivo de aceite
En este tipo de causas, los motores de combustión interna presentan diferencias muy
considerables en las características del consumo de aceite según el tipo de motor e incluso
dentro del mismo tipo. El aspecto de la curva de consumo de aceite en función del tiempo o
del kilometraje depende de varios factores, principalmente del uso del motor, de los tipos de
segmentos, pistones, cojinetes y de las condiciones de rodaje del motor.
Sin embargo, en general, puede decirse que, en un motor nuevo, el consumo de aceite es
inicialmente relativamente elevado, disminuyendo gradualmente durante el periodo de rodaje
hasta que, una vez finalizado éste, la curva de consumo se vuelve más o menos constante.
En los motores de cuatro tiempos, este valor es aproximadamente el 1% del consumo de
combustible, mientras que en los motores de dos tiempos es un poco más elevado.
El consumo se mantiene en este valor durante bastante tiempo hasta que, como
consecuencia del desgaste del cilindro, el pistón y los segmentos y la consiguiente formación
de depósitos, el consumo de aceite vuelve a aumentar. Esto significa que el motor debe
reacondicionarse y limpiarse para restablecer unos valores razonables.
Además del aceite que fluye hacia la cámara de combustión, otra posibilidad de un consumo
excesivo de aceite son las fugas externas. Los lugares más propensos a las fugas son el
tapón de drenaje, la conexión del filtro de aceite, los retenes, las juntas y la unidad sensora
de la toma de presión.
La viscosidad de los aceites del cárter es el principal factor de consumo en la lubricación del
motor. Normalmente, cuanto menor es la viscosidad, mayor es el consumo.
Sin embargo, un grado de viscosidad inferior (pero por encima de la especificación mínima
de diseño) mejora el arranque y el ahorro de combustible al reducir la fricción del motor. Por
tanto, a la hora de seleccionar un aceite lubricante, hay que encontrar un equilibrio entre el
consumo y otros factores de rendimiento.
Desgaste excesivo de piezas
Aunque es normal que se produzca el desgaste de piezas, lo ideal en la gestión del
mantenimiento es que este proceso tarde lo menos posible en producirse.
De esta forma, debemos estar atentos a las posibles causas de este desgaste prematuro,
tales como:
 Cantidad inadecuada de aceite lubricante en el cilindro / camisa.
 Pistón del cilindro desalineado, poniendo en peligro la adherencia de los

segmentos en los pistones.
 Aceite lubricante contaminado por sustancias abrasivas.
 Mal funcionamiento de los segmentos, permitiendo el paso de gases (blow-by).
 Temperatura de la pared del cilindro/escudo superior a la ideal, rompiendo la

película protectora del aceite.
 Viscosidad inadecuada del aceite.
Formación de depósitos
A continuación se enumeran algunas de las causas más comunes de la formación de
37
sedimentos:
 Contaminación excesiva del aceite del cárter por sustancias procedentes de las
cámaras de combustión.
 Filtración insuficiente de aire y aceite.
 Intervalo de cambio de aceite excesivo.
 Contaminación por agua.
 Cambio del aceite por otro con mayor grado dispersante, tendiendo a aflojar los
depósitos acumulados durante el periodo de servicio anterior. Al cambiar el
aceite, es esencial que el motor se lave correctamente, ya que, es probable que
se formen depósitos de lodo que obstruirán los filtros y los canales de aceite.
Cambio de la presión del aceite

La viscosidad es la única propiedad del aceite de motor que puede afectar a la presión del
aceite. Sin embargo, tiene poco efecto sobre su presión cuando el motor está en buenas
condiciones mecánicas. Si la presión responde, sin embargo, a variaciones en los grados
SAE, es una indicación de que el motor requiere atención en su parte mecánica. Esto es
válido para temperaturas normales de funcionamiento, ya que la variación de la presión del
aceite es posible si se producen temperaturas extremas. Temperaturas muy bajas del motor
resultan en alta presión de aceite y viceversa. Una causa común de baja presión de aceite es
el resultado de una dilución excesiva del combustible.
Enumeramos las posibles causas de presiones de aceite anormales:
Baja presión de aceite:
 Aceite diluido con combustible.
 Rodamientos excesivamente desgastados.
 Aceite insuficiente.
 Viscosidad del aceite inferior a la adecuada.
 Bomba de aceite dañada.
 Muelle de la válvula de descarga dañado.
 Rejilla de aspiración de la bomba de aceite obstruida.
 Tubería de descarga de la bomba de aceite con fugas.
 Temperatura del aceite excesiva.
 Elevada formación de espuma.
38
 Sensor de presión de aceite dañado.
Alta presión de aceite:
 Aceite con alto grado de viscosidad.
 Aceite con baja temperatura.
 Válvula de alivio dañada.
 Constante (K) del muelle de la válvula de alivio demasiado alta (dura).
 Conducto de aceite obstruido.
 Sensor de presión de aceite dañado.
Presión de aceite fluctuante:
 - Bajo nivel de aceite en el cárter.
 - Viscosidad del aceite elevada.
 - Rejilla de aspiración de la bomba de aceite parcialmente obstruida.
 - Fuga en el conducto de aspiración de la bomba.
 - Entrada de aspiración de aceite en el cárter excesivamente alta.
 - Válvula de descarga dañada.
Falta de presión de aceite:
 - Bomba de aceite inoperativa.
 - Conducto de aspiración obstruido.
 - Conductos dañados.
 - Nivel de aceite bajo.
 - Sensor de presión de aceite dañado.
Dificultad de arranque
Para los juegos de pistones y cojinetes, cuanto mayor sea la viscosidad del aceite, mayor
será el par de arranque necesario. La viscosidad es la correspondiente a la temperatura
cuando el motor está frío. Una vez cumplida la recomendación del fabricante en cuanto a la
39
viscosidad adecuada, existen varias causas de las dificultades de arranque. Despues de la
más obvia - la falta de combustible-, una de las más comunes es la falta de compresión,
causada por anillos desgastados o fugas en las juntas de culata y válvulas, que imposibilitan
la ignición del combustible.
Además de esta, la otra causa más recurrente es un mal ajuste del sistema de inyección de
combustible.
Corrosión
Para que se produzca corrosión, el factor principal es la presencia de agua. El agua es un
subproducto de la combustión y puede condensarse en el cárter si la temperatura de
funcionamiento del motor es demasiado baja. En aplicaciones donde la humedad del aire es
superior al 85%, se generan ácidos en el cárter debido a la presencia adicional de agua en el
aire, generando frecuentes ataques corrosivos.
Conclusión
A través de este artículo, verificamos que el análisis de fluidos monitorea las propiedades del
aceite, como la viscosidad y la presencia de aditivos; las condiciones del sistema,
proporcionando informaciones sobre la contaminación externa, el pasaje de hollín para el
sistema de lubricación, la ocurrencia de dilución de combustible y blow by; además de
evaluar los metales presentes, conociendo la tasa de desgaste de cada motor,
proporcionando datos fundamentales para la toma de decisión y la intervención adecuada en
el momento correcto, evitando la falla del equipo, su alto costo de mantenimiento correctivo y
la indisponibilidad.
11. ¿Qué mediciones se realizan en la culata y en sus componentes?
https://prezi.com/mn_n2-1-2f1t/medicion-y-comprobacion-de-la-culata-y-sus-componentes/
https://prezi.com/f8hjxbccff1u/medicion-y-comprobacion-de-la-culata-cabeza-de-cilindros/
#:~:text=Medir%20altura%20de%20las%20levas,Y%20dos%20bloques%20en%20v.
En las siguientes informaciones nos dice que, En la culata y sus componentes

se realizan diversas mediciones para verificar su estado y asegurar un
funcionamiento óptimo del motor. Algunas de las mediciones más comunes
incluyen:
1. Planitud de la culata: Se mide para asegurar que la superficie de montaje de

la culata esté plana y no presente deformaciones que puedan afectar el sellado
con el bloque del motor.
2. Diámetro y ovalización de los conductos de admisión y escape: Se verifica

para garantizar un flujo adecuado de los gases y evitar restricciones que
puedan afectar el rendimiento del motor.
3. Altura de las guías de válvula: Se mide para asegurar que las guías de
válvula no estén desgastadas en exceso, lo que podría provocar holguras
excesivas en las válvulas.
4. Juego axial de las válvulas: Se verifica para asegurar que no haya desgaste
excesivo en los asientos de las válvulas, lo que podría afectar el sellado y la
compresión del motor.
40
5. Espesor de la junta de culata: Se mide para garantizar que la junta tenga el

grosor adecuado y pueda mantener un sellado hermético entre la culata y el
bloque del motor.
Estas mediciones son fundamentales durante el proceso de inspección y

mantenimiento de la culata y sus componentes, ya que permiten detectar
desgastes, deformaciones o daños que podrían afectar el rendimiento y la
durabilidad del motor. Es importante realizar estas mediciones con
herramientas adecuadas y seguir las especificaciones del fabricante para
garantizar un trabajo preciso.
12. ¿Qué mediciones se realizar en el conjunto móvil?
https://prezi.com/eghpjoaagtzm/conjunto-movil/
https://www.ms-motorservice.com/int/es/tecnipedia/instrumentos-de-medicion-y-
comprobacion-880
En las siguientes informaciones nos dice que, En el conjunto móvil de un

motor, que incluye pistones, bielas y cigüeñal, se realizan varias mediciones
para verificar su estado y desempeño. Algunas de las mediciones más
importantes incluyen:
1. Diámetro del cilindro: Se mide para verificar el desgaste de los cilindros y

determinar si es necesario rectificar o reemplazar los pistones.
2. Ovalización de los cilindros: Se verifica para asegurar que los cilindros

mantengan una forma circular adecuada y no presenten deformaciones que
puedan afectar el sellado de los anillos de pistón.
3. Juego radial de los pistones: Se mide para garantizar que los pistones no
tengan un juego excesivo en los cilindros, lo que podría provocar pérdida de
compresión y consumo excesivo de aceite.
4. Desgaste de las bielas: Se verifica para asegurar que las bielas no estén
desgastadas en exceso, lo que podría afectar su resistencia y alineación con el
cigüeñal.
5. Diámetro y ovalización de las muñequillas del cigüeñal: Se mide para

verificar el desgaste y la integridad estructural del cigüeñal, lo que puede
afectar la alineación y balanceo del conjunto móvil.
Estas mediciones son fundamentales para determinar el estado del conjunto

móvil del motor, así como para planificar las reparaciones o mantenimiento
necesarios. Las mediciones deben realizarse con herramientas precisas y
seguir las especificaciones del fabricante para garantizar un funcionamiento
óptimo del motor.
41
13. ¿Cómo se determina la reusabilidad de los componentes principales del motor?
https://www.maquinariaspesadas.org/blog/2003-manual-partes-reusables-motor-senales-fallas-causas-
diagnostico
https://relianzcat.com/cms/entrenamientos/reusabilidad-de-partes/#:~:text=Determinar%20por
%20medio%20de%20inspecciones,se%20pueden%20reusar%20o%20no.
En las siguientes informaciones nos dice que, La reusabilidad de los componentes

principales del motor, como el cigüeñal, bielas, pistones, culata, entre otros, se
determina mediante un proceso de inspección minucioso y la realización de
mediciones precisas. Algunos de los pasos clave para determinar la reusabilidad de
estos componentes incluyen:
1. Inspección visual: Se examinan los componentes en busca de grietas, desgaste

excesivo, deformaciones o daños evidentes que puedan comprometer su integridad
estructural.
2. Mediciones dimensionales: Se realizan mediciones precisas para verificar el

desgaste, la ovalización, el diámetro y otras características críticas de los
componentes. Estas mediciones se comparan con las especificaciones del fabricante
para determinar si los componentes están dentro de los límites aceptables para ser
reutilizados.
3. Pruebas no destructivas: En algunos casos, se pueden realizar pruebas no

destructivas, como pruebas de líquidos penetrantes o inspecciones con partículas
magnéticas, para detectar posibles defectos ocultos en los componentes.
4. Evaluación de la calidad del material: Se verifica la calidad del material y se descarta

cualquier componente que presente signos de fatiga o debilidad estructural.
5. Consideración del historial y condiciones de funcionamiento: Se tiene en cuenta el

historial de mantenimiento y las condiciones de funcionamiento a las que han estado
expuestos los componentes para evaluar su reusabilidad.
Al llevar a cabo estos pasos con cuidado y precisión, es posible determinar si los
componentes principales del motor son adecuados para ser reutilizados en una
reconstrucción o si es necesario reemplazarlos por nuevos. Es importante seguir las
recomendaciones del fabricante y contar con la experiencia de profesionales
calificados en este tipo de evaluaciones.
14. ¿Que precauciones se debe tener para no acortar la vida útil del turbocompresor?
https://www.autocasion.com/actualidad/reportajes/cuales-son-las-averias-y-cuidados-del-turbo
https://www.tigercat.com/es/consejos-de-servicio/turbocompresores-lo-que-necesita-saber/
https://www.diariomotor.com/como/mantenimiento/cuidar-motor-turbo/
En las siguientes informaciones nos dice que, Para evitar acortar la vida útil de
un turbocompresor, es importante tomar ciertas precauciones y seguir buenas
42
prácticas de mantenimiento. Algunas de las precauciones clave incluyen:
1. Permitir que el motor se caliente antes de someterlo a cargas pesadas: Es

importante permitir que el aceite y el refrigerante alcancen la temperatura
adecuada antes de exigir al motor, especialmente después de arrancar en frío.
2. Utilizar aceite de alta calidad y seguir los intervalos de cambio

recomendados: El aceite es crucial para la lubricación del turbocompresor, por
lo que es fundamental utilizar un aceite de alta calidad y cambiarlo según las
especificaciones del fabricante.
3. Evitar apagar el motor inmediatamente después de someterlo a cargas

pesadas: Permitir que el turbocompresor se enfríe gradualmente al disminuir la
velocidad del motor antes de apagarlo puede ayudar a prolongar su vida útil.
4. Mantener un sistema de admisión y escape limpio: La obstrucción en el

sistema de admisión o escape puede afectar el funcionamiento del
turbocompresor, por lo que es importante realizar un mantenimiento regular
para evitar acumulación de suciedad o residuos.
5. Evitar aceleraciones bruscas y cambios repentinos en la velocidad del

motor: Un manejo suave y progresivo puede ayudar a reducir el desgaste del
turbocompresor y prolongar su vida útil.
Siguiendo estas precauciones y llevando a cabo un mantenimiento regular, es

posible maximizar la vida útil del turbocompresor y asegurar un rendimiento
óptimo a lo largo del tiempo.
6 sencillos pasos
 Arranque el motor y déjelo al ralentí durante un tiempo. Son suficientes unos

pocos minutos para que el aceite pueda lubricar las piezas
del turbocompresor, evitando así la fricción en seco y sus consecuencias.
 Deje el motor al ralentí durante un mínimo de 30 segundos antes de proceder
a apagarlo. Esto también contribuirá a evitar la falta de aceite.
 No fuerce el motor en exceso durante los primeros cinco minutos de
conducción cuando haga un frío helado en el exterior. Dele tiempo al aceite
para que pueda calentarse adecuadamente.
 Reemplace los consumibles de forma oportuna. Si el filtro de aceite y el propio
aceite se encuentran sucios, esto aumentará el desgaste abrasivo de los
pares de fricción del turbocompresor. Si la sustitución del filtro de aire no se
realiza a tiempo, el turbocompresor podría sufrir sobrecalentamiento.
 Asegúrese de que el sistema de lubricación está funcionando correctamente.
Una avería en la bomba de aceite, una válvula del filtro de aceite defectuosa o
tuberías de aceite que presenten fugas suelen dar lugar a un desgaste
prematuro del turbocompresor.
 No utilice sellador para realizar la conexión de las bridas de los tubos de
aceite. Los trozos de sellador pueden romperse y obstruir las tuberías,
aumentando así el desgaste del motor debido a la falta de aceite en el
sistema.
43
44
HOJA DE PLANIFICACIÓN
PROCESO DE EJECUCIÓN
SEGURIDAD / MEDIO AMBIENTE /
OPERACIONES / PASOS /SUBPASOS NORMAS -ESTANDARES
DESMONTAJE DE UN MOTOR Seguridad:
- Antes de desmontar el
Paso 1: Preparación y seguridad motor, asegúrate de que
- Herramientas y equipos: Llave de carraca, juego esté apagado y que no haya
de llaves fijas, llaves hexagonales, guantes de riesgo de arranque
protección, gafas de seguridad. accidental.
- Utiliza equipo de
- Subpasos: protección personal, como
- Desconectar la batería. guantes, gafas de seguridad
- Drenar los fluidos del motor (aceite, y calzado adecuado para
refrigerante, combustible). evitar lesiones.
- Retirar el capó y otras partes exteriores - Desconecta la batería y
si es necesario. asegúrate de que todas las
piezas móviles estén
Paso 2: Acceso a los componentes principales inmovilizadas antes de
- Herramientas y equipos: Juego de llaves de vaso, comenzar el desmontaje.
destornilladores, extractores. - Si es necesario levantar
componentes pesados,
- Subpasos: emplea equipos de elevación
o Retirar el sistema de admisión seguros y sigue las pautas
(colectores, filtro de aire). de manipulación segura.
o Desconectar y retirar el sistema de
escape. Medio ambiente:
o Desmontar accesorios como alternador, - Contiene los fluidos del
compresor del aire acondicionado, motor, como aceite y
bomba de dirección asistida, entre refrigerante, en recipientes
otros. adecuados para su posterior
reciclaje o eliminación
Paso 3: Desmontaje del motor según las regulaciones
- Herramientas y equipos: Polipasto o grúa de locales.
motor, soportes para motor, juego de llaves - Evita derrames de fluidos
dinamométricas. contaminantes al suelo o
cuerpos de agua cercanos.
Subpasos: - Considera la posibilidad de
 Sujetar el motor con la grúa o polipasto. reutilizar o reciclar
 Desconectar y retirar la transmisión o componentes del motor en
caja de cambios. lugar de desecharlos.
 Desmontar soportes del motor y
soportes de transmisión. Normas y estándares:
- Sigue todas las
Paso 4: Desmontaje interno del motor regulaciones locales y
- Herramientas y equipos: Juego de llaves nacionales relacionadas con
dinamométricas, extractor de cojinetes, herramientas el manejo seguro de
para medir holguras. materiales peligrosos,
45
reciclaje y eliminación de
Subpasos: desechos.
- Retirar la tapa de válvulas y árbol de - Si estás trabajando en un
levas. entorno profesional,
- Desmontar pistones y bielas. asegúrate de cumplir con los
- Extraer cigüeñal y cojinetes principales. procedimientos y estándares
establecidos por tu empresa
o industria.
INSPECCIÓN A LOS COMPONENTES Seguridad:
PRINCIPALES DEL MOTOR. - Antes de iniciar la inspección,
asegúrate de que el motor esté
Paso 1: Preparación y seguridad apagado y que no haya riesgo
- Herramientas y equipos: Guantes de protección, de arranque accidental.
gafas de seguridad, herramientas de medición - Utiliza equipo de protección
(calibrador, micrómetro, comparador), linterna. personal adecuado, como
guantes, gafas de seguridad y,
- Subpasos: si es necesario, protección
- Asegurarse de que el motor esté frío antes de auditiva.
iniciar la inspección. - Si hay piezas móviles
- Usar herramientas de medición adecuadas para expuestas durante la
realizar las inspecciones dimensionales. inspección, toma precauciones
adicionales para evitar
Paso 2: Inspección visual externa atrapamientos o lesiones.
- Herramientas y equipos: Linterna, espejo
telescópico. Medio ambiente:
- Contiene los fluidos del
- Subpasos: motor, como aceite y
- Inspeccionar visualmente el exterior del motor refrigerante, en recipientes
en busca de fugas, grietas o daños visibles en las adecuados para su posterior
superficies. reciclaje o eliminación según
las regulaciones locales.
Paso 3: Inspección de componentes internos - Evita derrames de fluidos
- Herramientas y equipos: Endoscopio, contaminantes al suelo o
herramientas de medición. cuerpos de agua cercanos.
- Considera la posibilidad de
- Subpasos: reutilizar o reciclar
- Utilizar un endoscopio para inspeccionar el componentes del motor en
interior del motor, como cilindros, pistones, válvulas y lugar de desecharlos.
árbol de levas.
- Medir las holguras y tolerancias de los Normas y estándares:
componentes internos con herramientas de medición - Sigue todas las regulaciones
adecuadas. locales y nacionales
relacionadas con el manejo
Paso 4: Inspección de desgaste y daños seguro de materiales
- Herramientas y equipos: Micrómetro, comparador, peligrosos, reciclaje y
herramientas para inspección de superficies. eliminación de desechos.
- Si estás trabajando en un
- Subpasos: entorno profesional, asegúrate
- Medir el desgaste de los cilindros, pistones, de cumplir con los
cojinetes y otras partes críticas del motor. procedimientos y estándares
- Inspeccionar visualmente las superficies en establecidos por tu empresa o
46
busca de marcas, rayaduras o signos de desgaste industria.

anormal. - Al inspeccionar componentes
críticos como pistones,
Paso 5: Análisis de fluidos cigüeñales o árboles de levas,
- Herramientas y equipos: Juego de llaves, paño sigue las pautas y tolerancias
limpio. especificadas por el fabricante
del motor.
- Subpasos:
- Verificar la condición del aceite del motor para
detectar presencia de contaminantes o partículas
metálicas.
SINCRONIZACIÓN DEL SISTEMA DE Seguridad:

DISTRIBUCIÓN DEL MOTOR - Antes de comenzar cualquier
trabajo en el sistema de
Paso 1: Preparación y seguridad distribución, asegúrate de que
- Herramientas y equipos: Llave dinamométrica, el motor esté apagado y que
bloqueador de volante, herramienta de bloqueo del no haya riesgo de arranque
árbol de levas, herramientas específicas del accidental.
fabricante. - Utiliza equipo de protección
personal, como gafas de
Subpasos: seguridad y guantes, para
- Asegurarse de que el motor esté apagado y frío protegerte de lesiones en caso
antes de comenzar. de que las piezas del motor se
- Localizar las marcas de sincronización en el desplacen inesperadamente.
cigüeñal y el árbol de levas. - Sigue las pautas específicas
del fabricante para bloquear el
Paso 2: Retiro de la tapa de distribución cigüeñal y los árboles de levas
- Herramientas y equipos: Llaves, destornilladores. en su posición correcta antes
de ajustar la sincronización.
- Subpasos:
- Retirar la tapa de distribución para acceder a las Medio ambiente:
poleas, cadenas o correas dentadas. - Evita derrames de fluidos
durante el trabajo en el
Paso 3: Sincronización del cigüeñal sistema de distribución. Si es
- Herramientas y equipos: Bloqueador de volante, necesario retirar líquidos como
llave dinamométrica. el refrigerante o el aceite,
asegúrate de contenerlos y
- Subpasos: desecharlos adecuadamente
- Utilizar el bloqueador de volante para fijar el según las regulaciones
cigüeñal en la posición correcta según las marcas de ambientales locales.
sincronización. - Considera la posibilidad de
reutilizar componentes en
Paso 4: Sincronización del árbol de levas lugar de desecharlos, si es
- Herramientas y equipos: Herramienta de bloqueo seguro hacerlo.
del árbol de levas, llave dinamométrica.
Normas y estándares:
- Subpasos: - Sigue las especificaciones
- Usar la herramienta específica del fabricante del fabricante del motor para la
47
para bloquear el árbol de levas en la posición sincronización del sistema de

correcta alineada con las marcas correspondientes. distribución. Esto puede incluir
pautas específicas para el
Paso 5: Verificación final tensado de la correa o cadena
- Herramientas y equipos: Llave dinamométrica. de distribución, así como para
la alineación precisa de los
Subpasos: componentes.
- Girar manualmente el motor por dos vueltas - Si estás trabajando en un
completas y verificar que las marcas de entorno profesional, asegúrate
sincronización sigan alineadas. de cumplir con los
procedimientos y estándares
establecidos por tu empresa o
industria.
INSTRUCCIONES: debes ser lo más explícito posible. Los gráficos ayudan a transmitir
mejor las ideas. No olvides los aspectos de calidad, medio ambiente y SHI.
48
DIBUJO / ESQUEMA/ DIAGRAMA
14. Biela
13.Cárterde aceite
12.Cigueñal
11.Filtro de aceite
10. Inyección
9. Cilindro
8.Medidor del nivel de aceite
7.Piston
6. Correa de distribución
5.Valvulas
4. Inyector
3. Empujadores
2. Árbol de levas
1. Colector de admisión
[REPARACION DE MOTOR DIESEL]
[JERIFFLEE STEFANO VILLAJUAN ARROYO] [ESCALA]
49
LISTA DE RECURSOS
INSTRUCCIONES: completa la lista de recursos necesarios para la ejecución del trabajo.
1. MÁQUINAS Y EQUIPOS
COMPUTADORA
CELULAR
CARGADOR
EPP
PLUMA HIDRAULICA
3. HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS
Juego de llaves
Juego de dados
Vernier
Micrómetro
Extractores de cojinetes y poleas
Regla de pelo
Eslingas
Llaves mixtas
5. MATERIALES E INSUMOS
Trapo
Aceite
Lapicero
cuaderno
Fuente
50
Realizar el procedimiento de desmontaje de un

motor considerando las herramientas y/o
equipos necesarios.
El procedimiento de desmontaje de un motor es una tarea

compleja que requiere cuidado, atención a los detalles y el
uso de herramientas y equipos específicos. A continuación
un resumen detallado del procedimiento, considerando las
herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo esta
tarea:
1. Preparación y seguridad:
- Antes de comenzar, asegúrate de contar con el equipo de

protección personal adecuado, como gafas de seguridad,
guantes resistentes, calzado de seguridad y, en caso
necesario, mascarilla respiratoria.
2.Herramientas manuales básicas:
- Reúne herramientas como llaves de diferentes tamaños

(fijas y ajustables), destornilladores planos y de estrella,
alicates, martillo y juego de llaves Allen. Estas herramientas
serán necesarias para el desmontaje de componentes
básicos del motor.
3. Equipo de elevación y soporte:
- Considera el uso de grúas, polipastos o gatos hidráulicos

para levantar y sostener componentes pesados del motor,
como el bloque motor o la culata.
51
4. Herramientas específicas del motor:
- Identifica las herramientas especializadas necesarias para

desmontar componentes específicos del motor, como
extractores de cojinetes, llaves para tuercas especiales,
herramientas para la extracción de engranajes, entre otras.
5. Equipo de medición:
- Asegúrate de tener a mano instrumentos de medición

como calibradores, micrómetros y comparadores para
evaluar la tolerancia y desgaste de los componentes durante
el desmontaje.
6. Herramientas de corte y desmontaje:

- En situaciones donde sea necesario separar
componentes adheridos o corroídos, considera el uso de
sierras, cinceles, extractores hidráulicos o incluso sopletes
para aflojar tornillería resistente.
7. Equipo de limpieza y desengrase:

- Prevé la necesidad de utilizar lavadoras a presión,
solventes especializados y equipos de chorreado abrasivo
para limpiar a fondo los componentes del motor una vez
desmontados.
Estos son los pasos generales a seguir junto con las

herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo el
procedimiento de desmontaje del motor.
52
Realizar el procedimiento de inspección a los

componentes principales del motor.
Realizar una inspección exhaustiva a los componentes

principales del motor es crucial para asegurar su correcto
funcionamiento.
1. Preparación y limpieza:
- Antes de comenzar la inspección, asegúrate de limpiar
cuidadosamente los componentes del motor para eliminar
cualquier residuo de aceite, suciedad o partículas que
puedan dificultar la evaluación precisa de su estado.
2. Inspección visual:
- Realiza una inspección visual detallada de cada
componente, prestando especial atención a grietas, fisuras,
corrosión, desgaste inusual, deformaciones o cualquier otro
signo evidente de daño. Utiliza una linterna si es necesario
para iluminar áreas de difícil acceso.
3. Medición de tolerancias:
- Emplea instrumentos de medición como calibradores,
micrómetros y comparadores para evaluar las tolerancias
dimensionales de componentes críticos, como pistones,
cilindros, cojinetes y árboles de levas. Verifica que las
medidas estén dentro de las especificaciones del fabricante.
4. Verificación de desgaste:
- Examina cuidadosamente las superficies de contacto y
deslizamiento de los componentes para identificar signos de
desgaste excesivo o daño por fricción anormal. Presta
especial atención a los cilindros, pistones, anillos, cojinetes y
árboles de levas.
53
5. Análisis de la lubricación:
- Evalúa el estado y la distribución del lubricante en las
áreas críticas del motor para detectar posibles problemas de
lubricación inadecuada que puedan haber causado daños.
Observa si hay acumulación excesiva de residuos o falta de
lubricación en puntos clave.
6. Inspección de sellos y empaques:

- Verifica la integridad y el estado de los sellos, empaques y
juntas para detectar fugas, deterioro o signos de falla que
puedan comprometer el rendimiento del motor.
7. Registro detallado:
- Documenta cuidadosamente todas las observaciones
realizadas durante la inspección, incluyendo fotografías si es
posible, para tener un registro completo del estado de los
componentes. Esto será útil para futuras referencias y
decisiones sobre reparaciones necesarias.
Estos son los pasos generales a seguir para realizar una

inspección completa a los componentes principales del
motor. Recuerda que la meticulosidad en esta etapa es
crucial para identificar cualquier problema potencial antes de
proceder con reparaciones o reensamblaje.
54
Realizar el procedimiento para la

sincronización del sistema de distribución del
motor
El sistema de distribución del motor es un conjunto de

componentes encargados de sincronizar la apertura y
cierre de las válvulas de admisión y escape con el
movimiento del pistón en el motor de combustión
interna. Este sistema asegura que las válvulas se abran
y cierren en el momento preciso para permitir la entrada
de la mezcla aire-combustible y la salida de los gases
de escape en sincronía con el movimiento de los
pistones.
Los componentes principales del sistema de distribución

suelen incluir el árbol de levas, la correa o cadena de
distribución, los tensores, las poleas, y en algunos
casos, engranajes. El árbol de levas controla la apertura
y cierre de las válvulas, mientras que la correa o cadena
de distribución transmite el movimiento desde el
cigüeñal al árbol de levas para mantener la
sincronización adecuada.
Un funcionamiento preciso del sistema de distribución

es crucial para el rendimiento del motor, ya que
cualquier desincronización puede provocar daños
graves en componentes internos del motor. Por esta
razón, es fundamental realizar mantenimiento periódico
y seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a
la sustitución o ajuste de los componentes del sistema
de distribución.
pasos para realizar el procedimiento de sincronización

del sistema de distribución del motor:
55
1. Preparación del motor:

- Antes de comenzar, asegúrate de que el motor esté
apagado y frío. Desconecta la batería para evitar
cualquier riesgo eléctrico durante el procedimiento.
2. Acceso a las marcas de sincronización:

- Localiza las marcas de sincronización en el cigüeñal
y en los árboles de levas. Estas marcas suelen ser
puntos o líneas que deben alinearse para garantizar la
sincronización adecuada.
3. Retiro de componentes:
- Si es necesario, retira las tapas o cubiertas que
protegen el sistema de distribución para acceder a las
marcas de sincronización y a los componentes que se
ajustarán.
4. Alineación de las marcas:

- Utilizando una herramienta adecuada, como un
calibrador o un bloqueador de cigüeñal, gira el cigüeñal
hasta que las marcas de sincronización estén alineadas
según las indicaciones del fabricante. Asegúrate
también de que las marcas en los árboles de levas
estén alineadas correctamente.
5. Fijación de componentes:
- Una vez que las marcas estén alineadas, asegura el
cigüeñal y los árboles de levas en su posición utilizando
las herramientas recomendadas para evitar que se
muevan durante el proceso.
6. Instalación de nuevos componentes:

- Si se están reemplazando correas, cadenas o
tensores, sigue las instrucciones del fabricante para su
instalación adecuada, incluyendo la tensión correcta
según las especificaciones.
56
7. Verificación final:
- Después de completar el procedimiento, gira
manualmente el motor varias veces para asegurarte de
que las marcas de sincronización sigan alineadas y que
no haya ninguna interferencia entre los componentes del
sistema de distribución.
Es fundamental seguir meticulosamente estas

instrucciones y cualquier indicación específica
proporcionada por el fabricante del vehículo o del motor
para garantizar una sincronización precisa y evitar
daños durante este procedimiento crítico.
57

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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Apellidos y Nombres: VILLAJUN ARROYO JERIFFLEE STEFANO ID: 001527746

Dirección Zonal/CFP: JUNIN PASCO HUANCAVELICA / LA OROYA

Carrera: MECANICO DE MAQUINARIA PESADA Semestre: III

2. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

¿Cómo se realiza el retiro de fluidos del motor?

¿En qué consiste el bloqueo y etiquetado de máquina?

¿Qué función cumple el sistema de distribución del motor?

¿Cuáles son las partes a sincronizar en un motor Diésel? Sustentar motivo.

HOJA DE RESPUESTAS A LAS PREGUNTAS GUÍA

1. ¿Cómo se clasifican las eslingas?

En las siguientes informaciones nos dice que, Las eslingas se clasifican

LAS ESLINGAS, ¿QUÉ SON Y CÓMO SE CLASIFICAN?

Para la prevención de accidentes o caídas en el puesto de trabajo es

que reduzca considerablemente el tiempo de manutención, un

 Cadena 100% CMU hasta 200ºC

 Cadena 90% CMU entre 200ºC y 300ºC

 Cadena 75% CMU entre 300ºC y 400ºC

 No hay ninguna cadena permitida por más de 400ºC

Qué Medidas de prevención es necesario adoptar con las

2. ¿Cuáles son los equipos y accesorios de izaje empleados en el desmontaje de un motor?

En las siguientes informaciones nos dice que, Para el desmontaje de un motor,

1. Polipastos: Para levantar y sostener el peso del motor

2. Eslingas: Tanto de cadena como de poliéster, para

3. Grilletes: Para conectar las eslingas al polipasto u

4. Cadenas de elevación: Para proporcionar una

5. Plataformas de elevación: Para mantener el motor en

Un Izaje es la operación que permite el levantamiento y suspensión de cargas de

Analicemos algunos accesorios:

Un estrobo es un pedazo de cable corto de un material flexible y resistente, cuenta

encargado de conectar la maquinaria con la carga. Tienen un diseño especial para

2.4. Cables de acero

El cable de acero consta de un conjunto de cordones fabricados de alambre y

Estos elementos sirven como ayuda en cuanto a la estabilidad de las terminaciones

Se utilizan para adaptar y proteger el cable a un radio de curvatura, evitando así la

Es un elemento usado en elevación cuando se necesita izar un objeto tirando

directamente de él. Se construyen en acero forjado y constan de dos partes el cuerpo

2.10. Cuerda guía (viento)

3. ¿Cómo se realiza el retiro de fluidos del motor?

3. Líquido de transmisión: Ayuda a lubricar y enfriar las piezas internas de la

4. Líquido de frenos: Transmite la presión desde el pedal de freno hasta el

5. Líquido de dirección asistida: Ayuda a facilitar el giro del volante al

Estos son algunos de los fluidos más importantes que se encuentran en un

1. Localización de los puntos de drenaje: Identificar la ubicación de los tapones

de drenaje para el aceite, refrigerante y otros fluidos del motor.

2. Preparación del área: Colocar recipientes apropiados y seguros para la

4. Drenaje del refrigerante: Abrir el tapón de drenaje del sistema de

5. Retiro de otros fluidos: Dependiendo del motor, es posible que se deba

Es importante seguir las recomendaciones del fabricante del vehículo y utilizar

Aceites lubricantes de transmisión:

1. La más recomendable, se realiza a través de un equipo de reciclado, que se conecta a las

Si el vehículo trae accesible el filtro de aceite de la transmisión, es recomendable también cambiarlo;

Si hizo falta un poco, se ajusta cuidando de no exceder el nivel recomendado.

1. Absorbentes: Pueden ser almohadillas, calcetines o mantas absorbentes que

3. Equipos de protección personal (EPP): Incluyendo guantes, gafas y en algunos

4. Bolsas resistentes: Para disponer adecuadamente de los materiales absorbentes

El kit anti derrames se emplea siguiendo generalmente estos pasos:

1. Identificación del derrame: Determinar el tipo de sustancia derramada y la

3. Utilización de absorbentes: Colocar almohadillas o mantas absorbentes sobre el

4. Limpieza y disposición adecuada: Una vez que el derrame ha sido absorbido, se

Es importante seguir las instrucciones específicas proporcionadas por el fabricante

¿Cuál es la importancia del kit anti derrames?

5. ¿En qué consiste el bloqueo y etiquetado de máquina?