IMPLEMENTACIÓN DE PICKING

CONSOLIDADO A TRAVÉS DEL WMS

COPÉRNICO PARA EL ALISTAMIENTO DE
PEDIDOS DE CANALES DIGITALES

Valeria Montoya Betancur

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería
Industrial
Medellín, Colombia
2021

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Implementación de picking consolidado a través del WMS Copérnico para el alistamiento
de pedidos de canales digitales

Valeria Montoya Betancur

Tesis o trabajo de investigación presentada(o) como requisito parcial para optar al título de:
Ingeniería Industrial

Asesor interno:
Carlos Quiñones Botero
Ingeniero Civil
Máster en Logística integral
Magíster en Matemáticas aplicadas
Profesor Universidad de Antioquia

Asesor externo:
Gustavo Adolfo Colorado Hernández
Ingeniero de Productividad y Calidad
Máster en Proyect Management
Especialista en Logística
Director Logístico Comercializadora Inducascos SAS

Línea de Investigación:
Logística

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería, Departamento de Ingeniería Industrial.
Medellín, Colombia
2021
Tabla de contenido
Resumen ................................................................................................................................. 1
Introducción ............................................................................................................................ 1
Objetivos................................................................................................................................. 4
Objetivo general ................................................................................................................. 4
Objetivos específicos ........................................................................................................... 4
Marco Teórico ........................................................................................................................ 4
Metodología ............................................................................................................................ 6
Resultados y análisis............................................................................................................... 8
Conclusiones......................................................................................................................... 12
Referencias Bibliográficas .................................................................................................... 13
Índice de imágenes
Imagen 1. Diagrama causa-efecto proceso de picking.......................................................... 6
Imagen 2. Diagrama causa-efecto proceso de empaque ....................................................... 7
Imagen 3. Diagrama de flujo picking inicial ......................................................................... 9
Imagen 4. Diagrama de flujo picking actual ......................................................................... 9
Imagen 5. Diagrama de flujo empaque inicial .................................................................... 10
Imagen 6. Diagrama de flujo empaque actual..................................................................... 10
Imagen 7. Recorrido picking individual .............................................................................. 11
Imagen 8. Recorrido picking consolidado ........................................................................... 11
Imagen 9. Estantería para clasificación de pedidos............................................................ 12
Índice de gráficas
Gráfica 1. Diagrama de Pareto cantidad de líneas por pedidos ........................................... 2
Gráfica 2. Diagrama de Pareto cantidad de unidades por pedidos. ..................................... 2
Gráfica 3. Histograma unidades por pedido. ........................................................................ 3
Resumen
En la Comercializadora Inducascos SAS el 90% de los pedidos de e-commerce tienen una
línea de pedido, donde llevar a cabo un picking por clúster en el que se rutea un pedido
individualmente deja como resultado recorridos erróneos y transacciones en la terminal de
radiofrecuencia poco productivas ya que se le daban al operario de picking varios pedidos
para alistar a la vez pero debía recoger y transar uno a uno, puesto que al no estar
consolidados el WMS Copérnico (Warehouse Management System) no podía señalarle una
ruta para alistar todos los pedidos sino que le señalaba únicamente la posición en la que estaba
la referencia que necesitaba para un solo pedido; asimismo, para el proceso de empaque era
tedioso verificar el producto pedido por pedido, por esta razón, se decidió aplicar cambios en
ambos procesos para minimizar la fatiga al operario y darles más fluidez y agilidad a los
procesos. Para el proceso de picking se implementó un picking consolidado por bachadas
con restricción horaria que permitiera agrupar diferentes pedidos a través de cinco olas (cada
una de dos horas). Igualmente, para el proceso de empaque se aplicó la Aduana por destello,
evitando hacer una verificación, una impresión de rótulos y una acción de empaque pedido
por pedido, sino que, por el contrario, la consolidación y posteriormente, la clasificación de
pedidos permitiera realizar estas tres tareas de una sola vez para un grupo de pedidos.
Finalmente, se lograron los objetivos planteados ya que, gracias a la consolidación de
pedidos, el sistema WMS Copérnico optimiza y organiza la ruta para alistar varios pedidos a
la vez evitando que el operario efectúe desplazamientos improductivos durante el picking, al
mismo tiempo que, el proceso de empaque sea realizado con mayor fluidez, dejando más
pedidos listos en menor tiempo.

Introducción
La Comercializadora Inducascos SAS es una empresa que se encarga de la fabricación y
comercialización de cascos y accesorios para motociclistas; esta se ha beneficiado del
crecimiento de las ventas de motocicletas en Colombia y del desarrollo y puesta en marcha
de la normativa que hace referencia al uso obligatorio de casco, que ha tenido como resultado
el respaldo a una compañía del grupo empresarial que se encargó de la creación y acreditación
del primer laboratorio de ensayos y pruebas para cascos ante el Organismo Nacional de
Acreditación de Colombia – ONAC, que le permite, por lo tanto, garantizar estándares de
calidad y seguridad para los motociclistas que usan los cascos y accesorios de las marcas que
fabrica y representa en los 12 países de Latinoamérica en los que hace presencia.

La Comercializadora Inducascos SAS cuenta con cuatro centros de distribución: uno en

Cartagena, uno en Ibagué y dos en Antioquia (La 33 e Itagüí). Desde el Centro de distribución
de Itagüí, que tiene un área de 1.750 m2, se despacha producto para clientes mayoristas,
minoristas, internacionales y online business (e-commerce); donde se desarrollan siete

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subprocesos logísticos: recibo, almacenamiento, abastecimiento, inventario, picking,
empaque y transporte.

En la Gráfica 1 y Gráfica 2 se puede observar que el 90% de los pedidos de online business
tienen solo una línea y el 86% de los mismos solo demandan una unidad, sin embargo, el
operario por sí mismo debía crear la ruta óptima que le permitiera evacuar todos los pedidos
que tenía ruteados individualmente tratando de no hacer recorridos erráticos o innecesarios.
Por lo que se ve una oportunidad de aprovechamiento de las herramientas tecnológicas de la
empresa, como el WMS Copérnico que posibilite la consolidación de varios pedidos de
ventas web en un solo ruteo y el operario pueda seguir una ruta óptima guiada por el sistema.

Gráfica 1. Diagrama de Pareto cantidad de líneas por pedidos. Elaboración propia.

Gráfica 2. Diagrama de Pareto cantidad de unidades por pedidos. Elaboración propia.

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En la Gráfica 3, se presenta un histograma de unidades requeridas en cada pedido en la cual
se aprecia un sesgo hacia la derecha, lo que da validez de que la implementación de un
picking consolidado por bachadas es apropiado, no solo por el tipo de producto sino por las
bajas cantidades requeridas en un pedido.

Gráfica 3. Histograma unidades por pedido. Elaboración propia.

Además, la consolidación de pedidos en el picking posibilita transformar el proceso de

empaque empleando una clasificación del producto que pertenece a cada uno de los pedidos
consolidados anteriormente, esto dando como resultado mayor facilidad en el proceso de
alistamiento de varios pedidos de una sola vez para el envío, minimizando las actividades
repetitivas y poco productivas que se llevaban a cabo cuando se implementaba un picking
por clúster.

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Objetivos

Objetivo general
Implementar picking consolidado para el alistamiento de pedidos de ventas web mediante la
herramienta WMS Copérnico.

Objetivos específicos
• Identificar, aprovechar y reconocer los beneficios y las utilidades que se pueden
obtener en la explotación del uso del WMS Copérnico que contribuyan a la
mejora continua y tecnificación dentro del centro de distribución.
• Optimizar el enrutamiento de pedidos ventas web mediante la consolidación y
una ruta óptima creada por el WMS Copérnico logrando la reducción de
movimientos y recorridos innecesarios o erráticos.

Marco Teórico
Gracias al desarrollo e integración de la tecnología en el campo logístico, hoy en día se cuenta
con múltiples herramientas que facilitan las actividades diarias en los centros de distribución
o almacenes, los cuales son un espacio físico donde se almacena, alista y distribuye un
producto. Una de las herramientas es el WMS - Warehouse Management System que se
define como una aplicación informática que se alimenta de una base de datos, y es utilizado
para mejorar la eficiencia del almacén; esta aplicación comúnmente se utiliza en el proceso
de recepción, almacenamiento, preparación de pedidos, empaque y el proceso de envío
(Shiau & Lee, 2010).

Del mismo modo, “con el crecimiento del comercio electrónico en los últimos años, las
operaciones de almacén enfrentan los desafíos de pedidos pequeños, gran variedad de
artículos en un lote, espacio limitado y plazos de entrega ajustados” (Yang et al., 2020); y es
por eso que los procesos logísticos como el order picking, proceso de recuperación de
productos en almacenamiento (o áreas de almacenamiento intermedio) en respuesta a una
solicitud específica del cliente (De Koster, Le-Duc & Roodbergen, 2007), debe adaptarse a
estos nuevos retos que cada vez toman más fuerza.

Esta problemática en el picking generada por las ventas a través del comercio electrónico es
relevante ya que “la preparación de pedidos se ha identificado durante mucho tiempo como
la actividad más costosa y que requiere más mano de obra para casi todos los almacenes; se
estima que el costo de preparación de pedidos representa hasta el 55% del gasto operativo
total del almacén. Cualquier bajo rendimiento en la preparación de pedidos puede provocar
un servicio insatisfactorio y un alto costo operativo para el almacén y, en consecuencia, para
toda la cadena de suministro” (De Koster, Le-Duc & Roodbergen, 2007).

Una de las posibles soluciones que ayuden a cumplir con las actuales exigencias que vienen
con la era digital, donde “los minoristas de comercio electrónico se enfrentan al desafío de

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reunir una gran cantidad de pedidos mediante la preparación de pedidos en los que el tiempo
es crítico, y cada uno de ellos suele constar de unas pocas líneas de pedido y cantidades
reducidas”, es el picking consolidado el que “tiene la intención de acortar los tiempos de
procesamiento de pedidos al reducir la distancia de caminata improductiva” (Yang et al.,
2020) y dar respuesta a los desafíos de pedidos pequeños donde se identifica que se tiende a
pedir bajas cantidades, y al pedido de picking típico en el segmento de empresa a consumidor
(B2C) que consiste en solo unas pocas líneas de pedido, cada una de las cuales exige muy
pocos artículos (Weidinger et al., 2019).

Ahora bien, para el desarrollo de este trabajo es necesario tener conocimiento de los tipos de
picking, García-Sabater (2020) define cada uno de ellos así:

Picking individual: consiste en que el operario de picking debe acceder a cada

producto individualmente, lo recoge y lo ubica junto al resto del pedido. Se producen
tantos desplazamientos desde y hasta el origen como líneas de pedido tiene la orden.
Puede ser útil cuando las órdenes tienen muy pocas líneas de pedido, los productos
son muy dispares y el almacén es muy grande.

Picking de pedido: exige visitar las posiciones de todas las líneas de pedido. Al
finalizar el circuito la orden está completa y lista para ser expedida. El recorrido por
el almacén debe ser optimizado para reducir la distancia recorrida. El recorrido debe
garantizar que el orden de carga de producto es compatible (los productos pesados o
grandes abajo, y frágiles, ligeros o pequeños arriba, etc.).

Picking por zonas: consiste en estructurar el pedido según zonas. Permite al operario
de picking especializarse en una determinada zona, y exige que al final del proceso
se consolide la orden del cliente. El picking zonal tiene dos subestrategias: “Pick and
Pass” y “Pick and Merge”. En el “Pick and Pass” el operario de picking realiza su
actividad y deja la caja para que la recoja el operador de la siguiente zona. En el “Pick
and Merge” el operario de picking lleva la caja en un lugar donde se consolidará con
las cajas de las otras zonas.

Picking por lotes: recoge varias órdenes de tamaño pequeño, generando una única
orden que reduce los desplazamientos en su captura. Durante el proceso de picking
se pueden ir separando los pedidos.

Picking por ola: recoge todos los pedidos de un determinado periodo

simultáneamente. No es viable (ni se pretende) separar los pedidos durante el proceso
de picking. Al final del proceso hay un sistema que deberá agrupar los pedidos
convenientemente.

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Metodología
Inicialmente, se realizó una fase de aprendizaje tanto de la empresa, el producto y los
procesos, en la cual se encontraron diferentes oportunidades de mejora, entre ellas reformar
el alistamiento de pedidos para la unidad de negocios online business. Después, se procedió
a acompañar, primero, el proceso de picking y, segundo, el proceso de empaque para conocer
e identificar las fortalezas y debilidades de cómo se llevaba a cabo.

Como se muestra en la Imagen 1, iniciando el proceso de picking, en la parte de planeación,

era muy tedioso para el operario encargado debido a que debía rutear pedido por pedido
mientras se implementaba un picking por clúster más no un picking consolidado, además,
aunque el WMS Copérnico carga a cada operario de picking los pedidos que se le asignaron
para alistar hacían uso de un rotulo que daba información del cliente, número de pedido,
número de ruteo y referencia requerida; toda esta información se escribía a mano, lo cual
requería mucho tiempo. Luego, el operario de picking trataba de organizar la ruta dentro de
la bodega teniendo en cuenta la nota que le hacía el planeador de la referencia que necesitaba
para cada pedido ya que era ruteado de forma individual y el WMS Copérnico no tenía
manera de organizar la ruta para que el operario alistara todos los pedidos individuales que
se le asignaran a la vez, asimismo, cuando el operario de picking no tenía certeza de la
ubicación de la referencia o si el pedido requería más de una referencia dejaba como resultado
que tuviera que ir y venir de una calle a otra o de una posición a otra, al mismo tiempo, en la
terminal de radiofrecuencia) el operario de picking debía entrar y salir de un ruteo para
cambiar de pedido; lo anterior, contribuía a pequeños aumentos de tiempo en el alistamiento
de cada pedido por las transacciones o movimientos que tenía que hacer para ver la
información de cada referencia requerida en los pedidos y decidir cuál era la siguiente en
recoger tratando de optimizar las distancias. Se debe tener en cuenta que el tiempo del
proceso de picking de los pedidos tiene tiempos complementarios diferentes que pueden
surgir por novedades en el inventario o tiempo de espera para solicitar una referencia ubicada
en altura al montacarguista.

Imagen 1. Diagrama causa-efecto proceso de picking. Elaboración propia.

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Por otra parte, en la Imagen 2, se muestra lo encontrado en el proceso de empaque; allí el
operario debía verificar que las referencias de cada pedido (uno a uno) estaban correctas y
posteriormente, empacarlas. Este proceso consistía en abrir el número de pedido en la
terminal de radiofrecuencia y leer el código del EAN (Número de Artículo Internacional o
European Article Number) del producto, el operario se acercaba al computador y en las
consultas del WMS Copérnico verificar que las referencias alistadas coincidían con las
referencias requeridas por el cliente, si todo estaba correctamente finalizaba la verificación e
ingresaba a otra consulta para imprimir el rótulo de la caja del pedido.

Imagen 2. Diagrama causa-efecto proceso de empaque. Elaboración propia.

Continuamente, se buscó en la literatura y fuentes informáticas sobre la definición y

aplicación de picking consolidado, picking por bachadas, picking por lotes y picking por olas
para construir una idea de implementación que se ajustara al tipo de producto, al espacio y
las necesidades que se presentaban con apoyo del personal de SVG Software desarrollador
del WMS Copérnico y el director logístico de la Comercializadora Inducascos SAS.

Teniendo en cuenta lo anterior, para el proceso de picking se decidió que la mejor

metodología para este tipo de productos y pedidos era aplicar picking consolidado por
bachadas con una restricción horaria de dos horas, lo que significa que cada dos horas se
consolidaban todos los pedidos que estuvieran listos para picking. Una ventaja fue que no
existió la necesidad de hacer cambios en cuanto el ensamble del aplicativo del WMS
Copérnico ya que el módulo tenía una función para la consolidación de pedidos y solo se
requería seleccionar los pedidos a agrupar y el número de ruteo único para alistar estos
pedidos. Desde la parte de planeación se seleccionan los pedidos a consolidar y se crea un
número de ruteo único para un determinado número de pedidos, con este ruteo el operario de
picking solo debía iniciar y el sistema del WMS Copérnico le indicaba la ruta óptima para
recoger todas las referencias exigidas en el consolidado.

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Posteriormente, se actualizaron las terminales de radiofrecuencia que contenían un módulo
para la Aduana por destello desarrollado por SVG Software. Esta actualización le permite al
operario hacer la clasificación de pedidos ingresando el número del ruteo del consolidado;
para esto se hace un alistamiento previo de la unidad de empaque ubicándola en una estantería
modular de modo que el operario ubique el producto para cada pedido según un numero de
destelle (es decir, pedido 1, pedido 2, …, pedido n) asignado por pedido, adicionalmente, la
actualización le permite al operario verificar que el estado del pedido sea el correcto e
imprimir los rótulos de la caja desde la terminal de radiofrecuencia, evitándole el
desplazamiento al computador para hacer las consultas que ahora se hacen inmediatamente
se termina la clasificación de pedidos.

Principalmente, se implementó el picking consolidado aplicando el concepto de picking por

lotes, donde se consolidaban 10 pedidos cada vez, sin embargo, obligaba a la persona
encargada de los pedidos de e-commerce estar enrutando pedidos constantemente y el
operario de picking solo estaba dispuesto para picking de este tipo de pedidos, por ello, se
comenzó a implementar el picking consolidado por bachadas que consiste en consolidar
todos los pedidos que haya hasta una determinada hora del día (cada dos horas) con el fin de
hacer un mejor aprovechamiento de los recursos humanos.

Resultados y análisis
La simplificación de los procesos de picking y empaque son el resultado de la
implementación de la consolidación de los pedidos de venta e-commerce. En la Imagen 3, se
puede ver cómo era el proceso de picking donde el planeador de pedidos debía repetir la
actividad de escribir el cliente, número de pedido, ruteo y referencia que ayudará al operario
de picking a planear una ruta lógica para evitar ir y venir dentro de la bodega. Igualmente, el
operario de picking se acercaba a las ubicaciones que conocía y si las desconocía ingresaba
a diferentes ruteos y escogía la ubicación más cercana y organizaba la ruta, él debía repetir
estos pasos hasta finalizar los pedidos asignados para entregarlos a empaque.

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 Imagen 3. Diagrama de flujo picking inicial. Elaboración propia. Elaborado en: Bizagi.

Ahora, en la Imagen 4, se presenta el proceso de picking como se lleva a cabo actualmente,

aquí el planeador hace cinco olas al día (7:30 a.m., 10:30 a.m., 12:30 p.m., 2:30 p.m. y 4:30
p.m.) que le permite consolidar y rutear todos los pedidos recibidos hasta esa hora y le escribe
al operario de picking un único ruteo para alistar los diferentes pedidos, este ingresa el ruteo
en la terminal de radiofrecuencia y el WMS Copérnico le organiza la ruta óptima. Finalmente,
después de terminar el picking entrega los productos al área siguiente.

Imagen 4. Diagrama de flujo picking actual. Elaboración propia. Elaborado en: Bizagi.

De igual manera, el proceso de empaque inicial se evidencia en la Imagen 5, el operario cogía

alguno de los productos que el operario de picking le entrego, el cual tenía el sticker con la
información del pedido que el planeador del picking escribió con anterioridad, y procedía a
abrir la Aduana por pedido (módulo del WMS Copérnico para verificar que la referencia
alistada sea la misma que el cliente requiere); después de leer el EAN del producto disponible
para el pedido y lo depositaba en la unidad de empaque, se dirigía al computador para
corroborar que las cantidad y las referencias del pedido estuvieran correctas, si era así, hacía
otra consulta para imprimir los rótulos con la información del pedido, sellaba la caja, pegaba
los rótulos y últimamente, ponía el pedido a disposición del área de transporte.

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 Imagen 5. Diagrama de flujo empaque inicial. Elaboración propia. Elaborado en: Bizagi.

Hoy en día, el proceso de empaque tuvo algunos cambios; el operario inicia la Aduana por
destello (módulo del WMS Copérnico para verificar que la referencia alistada sea la misma
que el cliente requiere, de un grupo de pedidos) con el ruteo y va tomando producto por
producto clasificándolo e ingresándolo, al mismo tiempo, a su unidad de empaque; al
terminar la clasificación de todos los productos verifica si hay referencias pendientes, y si no
las hay imprime los rótulos desde la terminal de radiofrecuencia, los recoge y los pega en las
cajas de cada pedido mientras las va sellando para dejarlos a disposición de transporte, como
se presenta en la Imagen 6.

Imagen 6. Diagrama de flujo empaque actual. Elaboración propia. Elaborado en: Bizagi.

A continuación, en la Imagen 7, se muestra un ejemplo de los recorridos erróneos que hacía

el operario de picking versus los recorridos optimizados por el WMS Copérnico
representados en la Imagen 8.

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 Imagen 7. Recorrido picking individual. Elaboración propia.

Imagen 8. Recorrido picking consolidado. Elaboración propia.

Finalmente, para el proceso de verificación y empaque se compró una estantería de un

modelo de 2 cuerpos con 4 niveles (Imagen 9) que tuvo un costo de $880.736 que facilita la
clasificación de pedidos.

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 Imagen 9. Estantería para clasificación de pedidos. Elaboración propia.

Conclusiones

• El aprovechamiento de las herramientas en las que la empresa invierte y que supone

le proporciona los instrumentos para ser mejor que la competencia debe ser
trascendental para llevar a cada actividad o proceso que se pueda enriquecer de la
tecnificación, de esta forma, también es fundamental darles la capacitación adecuada
a todos los miembros para facilitar su trabajo y el de los demás.

• Es importante contar con un equipo de trabajo que esté dispuesto a adaptarse a los
cambios y encontrar y desarrollar métodos de trabajo que permitan hacer un trabajo
de calidad y de manera ágil.

• El consolidado de pedidos, a través del picking por bachadas, de pedidos de ventas e-

commerce fue una metodología que se acomodó de buena manera gracias al tipo de
producto y las pocas líneas de pedido que contenía cada orden del cliente. Sin
embargo, este tipo de picking exige tener un espacio apropiada para la clasificación
de pedidos en la zona de empaque para evitar cometer errores entre los productos
requeridos para cada pedido.

• Tener una ruta óptima a la hora de alistar los pedidos en bodegas de gran tamaño y
con diversas referencias no solo aumenta la facilidad y rapidez con las que el operario
de picking recoge el pedido, sino que para esta persona la fatiga disminuye ya que
esto le evita recorrer menores distancias.

• En este proceso fue gratificante ver que el principal cambio de método se iba a reflejar
en el proceso de picking y en el camino se consiguió mejor el modo que se hacían las

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 tareas en el proceso de empaque para los pedidos e-commerce y de una u otra manera
sincronizarlas con el área de facturación, donde se obtuvo una integración que
consintiera un flujo constante de producto e información.

Referencias Bibliográficas

Shiau, J.-Y., & Lee, M.-C. (2010). A warehouse management system with sequential
picking for multi-container deliveries. Computers & Industrial Engineering, 58(3), 382-392.
https://doi.org/10.1016/j.cie.2009.04.017

Yang, P., Zhao, Z., & Guo, H. (2020). Order batch picking optimization under
different storage scenarios for e-commerce warehouses. Transportation Research Part E:
Logistics and Transportation Review, 136, 101897.
https://doi.org/10.1016/j.tre.2020.101897

De Koster, R., Le-Duc, T., and Roodbergen, K.J. (2007). Design and control of
warehouse order picking: a literature review. European Journal of Operational Research
182(2), 481-501. https://doi.org/10.1016/j.ejor.2006.07.009

Weidinger, F., Boysen, N., & Schneider, M. (2019). Picker routing in the mixed-
shelves warehouses of e-commerce retailers. European Journal of Operational Research,
274(2), 501-515. https://doi.org/10.1016/j.ejor.2018.10.021

García-Sabater, J. P. (2020). Introducción al Picking Nota Técnica. Repositorio

Institucional de la Universitat Politècnica de València.
https://riunet.upv.es/handle/10251/141981

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