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Procesos de arranque de viruta y no convencionales que se aplican en la

industria metalmecánica

Presentation · November 2008

DOI: 10.13140/RG.2.1.3915.4168

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Daniel Martinez Krahmer

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PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA Y
NO CONVENCIONALES QUE SE APLICAN
EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA

Ing. Daniel Martinez Krahmer

INTI-Mecánica
Noviembre de 2008
PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA Y NO CONVENCIONALES
QUE SE APLICAN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA

Breve reseña del contenido:

La máquina-herramienta. Movimientos de corte y alimentación. Criterios de

selección. Concepto de flexibilidad y automatización. Características
técnicas de máquinas convencionales y de control numérico.
La herramienta de corte. Materiales: requisitos y clasificación. Geometría.
Normalización de insertos intercambiables y portainsertos. Calidad de los
insertos de metal duro.
Condiciones de corte. Velocidad de corte, avance y profundidad de pasada.
Volumen de viruta. Tiempo de mecanizado. Vida útil. Ecuación de Taylor.
Duración económica de herramientas. Operaciones de desbaste y
terminación.
Selección de herramientas y condiciones de corte en operaciones de
torneado, roscado con inserto, torneado de terminación, agujereado con
brocas con insertos, fresado tradicional y con fresa de punta esférica.
El mecanizado de alta velocidad.
La máquina-herramienta a CNC. Preparación del torno, puntos
característicos. Medición de herramientas. Función herramienta. Tabla de
herramientas. Tipos de programación: manual, manual paramétrica y
automática (CAD-CAM). Programación manual ISO. Funciones
preparatorias, misceláneas. Ciclos fijos de programación. Resolución de
problemas de dificultad creciente. Algunos trucos referidos a CNC.
Procesos de corte no convencionales: láser, chorro de agua con abrasivos,
punzonado y electroerosión por hilo. Rectificado.

PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA

Introducción
Se denomina proceso tradicional de arranque de viruta, a una serie de
procesos de conformado (torneado, agujereado, fresado), en los cuales se
combinan el trabajo de una máquina-herramienta (torno), con una
herramienta de corte de forma definida (bit) y cuya dureza es siempre
superior a la del material a mecanizar, operando a unas condiciones de
corte prefijadas (velocidad de corte, avance y profundidad de pasada),
elegidas en función del tipo de material a mecanizar, del material de la
herramienta y de la máquina utilizada, con el objeto de transformar un
material de partida en una pieza terminada, por sucesivas remociones de
capas de material, que se convierten en viruta.
Este proceso secuencial, se produce en razón de una acción mecánica
principal: la deformación plástica del material que se transforma en viruta
(en los procesos de arranque de viruta, es tan elevado el grado de
deformación plástica, que la viruta resultante es mucho más dura que el
material que le dio origen, y su espesor es mayor que la profundidad de
pasada que la produjo).
Dada esta definición, quedan de alguna manera determinados los actores de
todo proceso de arranque de viruta.
Estos son: a) la máquina-herramienta, b) la herramienta de corte y c) las
condiciones de corte.

2
Es decir que, analizar uno de estos procesos de arranque de viruta, significa
examinar estas tres partes que lo componen, siempre con una mirada sobre
la pieza a obtener, y a partir de un plano de especificaciones.
En referencia a la pieza, nos va a interesar conocer en que material deberá
ser construida, cuales son sus propiedades mecánicas,-como dureza o
resistencia a la tracción-(indicativas de su grado de maquinabilidad), sus
dimensiones y tolerancias, el tamaño del lote a fabricar, de modo que
podamos definir, la tecnología a utilizar para su fabricación.

A continuación, analizaremos cada una de las tres partes citadas:

LA MÁQUINA-HERRAMIENTA

Movimientos principal de corte y de alimentación

Las máquina-herramientas por arranque de viruta, se caracterizan, porque

permiten generar diferentes superficies, mediante la combinación de dos o
más movimientos, de características bien diferenciadas. Uno de ellos,
denominado movimiento principal de corte, y uno o más movimientos
adicionales, llamados de alimentación o avance.
Por citar un sencillo ejemplo. En un torno, podemos obtener una superficie
cilíndrica, mediante la combinación del giro de la pieza (movimiento
principal de corte), con el avance longitudinal de la herramienta de corte
(movimiento de alimentación). Esta situación se muestra en la Figura 1.

Figura 1: Torno paralelo (Fuente: Fundamentos del corte de metales y de la

máquina-herramienta. Boothroyd)

Genéricamente, el movimiento principal de corte, es aquel movimiento que

permite, dada su existencia, se pueda producir el desprendimiento de
viruta. Volvamos al ejemplo anterior. Si tengo la pieza girando, y
simplemente hago contacto con la herramienta sobre ella (con la pieza
girando en el sentido que corresponda. Antihorario en la Figura 1), ocurrirá
el arranque de viruta. Para que la extracción de viruta se vuelva continua,
será necesario contar con un movimiento adicional longitudinal (en el caso

3
que se desee generar una superficie cilíndrica), el llamado movimiento de
alimentación o avance.

Otro aspecto necesario de ser comentado, tiene que ver con que estos
movimientos son de tipo relativo, es decir, se necesita de la existencia de
las dos clases de movimientos, pero no necesariamente ocurrirá que
siempre la pieza posea el movimiento principal de corte, y que la
herramienta tenga el de alimentación.
Por citar un caso opuesto al del torneado, en el fresado (Figura 2), la
herramienta está dotada del movimiento principal de corte (rotación),
mientras que la pieza, fijada a la mesa de la fresadora, será la vinculada al
movimiento de alimentación. Entonces, para lograr una superficie plana,
sobre la cara superior del material a mecanizar, la herramienta deberá
girar, mientras la pieza avanzará en forma longitudinal.

Figura 2: Fresadora vertical (Fuente: Fundamentos del corte de metales y

de la máquina-herramienta. Boothroyd)

En la definición inicial se habla de uno o más movimientos de alimentación,

ya que, en el caso de tornear una superficie cónica, por ejemplo, en un
torno CNC, el movimiento de avance paralelo a la dirección del cono, se
obtiene, con movimientos simultáneos y sincronizados de los ejes
longitudinal (eje Z) y transversal (eje X), para comandar el desplazamiento
de la herramienta (ver la disposición y nomenclatura de los ejes del torno
en la Figura 1).

Criterios de selección de una máquina-herramienta

Este apartado no suele ser tratado en la bibliografía, con la excepción del

libro “Máquinas y herramientas modernas” de Mario Rossi. Nos basaremos
entonces en los conceptos allí vertidos.
Para el caso de tener que seleccionar una máquina herramienta, con el fin
de realizar un determinado tipo de trabajo, partiendo del plano de
fabricación y de la cantidad de piezas a fabricar, se deberán analizar las
siguientes variables:

4
Forma de la pieza
Las superficies que componen la pieza a mecanizar, son el principal indicio
del tipo de máquina a emplear. Si la pieza posee superficies cilíndricas, la
máquina a usar será un torno. Si en cambio posee superficies planas, con
forma de paralelepípedo, se tratará de una fresadora.

Tamaño de la pieza
Es evidente que, una pieza puede poseer geometría de revolución, típica de
aquellas a ser mecanizadas en un torno, pero en algún caso esta pieza
podrá ser de 50mm de diámetro por 100mm de longitud, o en otros casos,
podrá resultar de 1m de diámetro por 3m de longitud (como puede ser un
rodillo de laminación), o más aún. Resulta claro entonces que, habrá una
máquina apta para el primer caso, y otra máquina de mayor tamaño, para
el segundo.

Previo a tratar el item correspondiente a la cantidad de piezas a fabricar, es

necesario referirnos a los denominados sistemas de fabricación (FMS, FMC,
Transfer), dada su relación con este apartado.

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA (FMS)

Definición
Si bien en la bibliografía no existe un consenso único para definir el
significado de FMS, por su simplicidad y claridad aceptaremos aquel que
dice: “ Un sistema flexible de manufactura (FMS), es un agrupamiento de
máquinas individualmente flexibles (CNC) e independientes, relacionadas a
través de un sistema de transporte de materia prima, con capacidad para
producir diferentes piezas de una familia de piezas en forma aleatoria,
controlado por una computadora central vía DNC, en el que no se requiere
participación humana (Unmanned process = Proceso desatendido) por
largos períodos de tiempo”.

Por flexible debe entenderse la capacidad del sistema, para poder pasar de
fabricar una pieza A a otra pieza B, con bajo setup (Preparación de
máquina).
Mientras que se llama Autonomía de un sistema FMS, al tiempo durante el
cual el sistema puede funcionar sin necesidad de atención humana.

Introducción
Es evidente que, hasta la aparición de la tecnología de control numérico (a
nivel industrial, algunos de los primeros tornos de CNC fueron presentados
en Chicago, en la Exposición IMTS de 1955), las máquinas-herramienta
convencionales fueron eminentemente mecánicas y totalmente
dependientes de las habilidades del operador, lo que no significa que no
hubiera máquinas mecánicas especiales con distinto grado de
automatización (por citar un ejemplo, en los años 50, en aquellos casos en
que se requería realizar una alta producción de piezas de revolución iguales,
se recurría a los tornos denominados automáticos, gobernados por levas
para el avance de las herramientas y dotados de alimentador de barra, para
asegurar un proceso automático). Sin embargo, dado que la automatización
de estas máquinas se lograba por medio de complejos sistemas mecánicos
trabajando en forma sincronizada y que algunos componentes de dichos

5
sistemas (levas) debían diseñarse, construirse y montarse en la máquina,
según fuera la forma de la pieza a mecanizar, es también cierto, que el tipo
de automatización de esa época, era una “automatización rígida”, pues para
cambiar de una pieza a otra mediaba un importante tiempo de preparación
(en algunos casos, la preparación y puesta a punto de la máquina podía
llevar varios días). En consecuencia, un sistema de este tipo sólo podía ser
aplicado económicamente cuando el lote de fabricación era de un número
muy grande de piezas.
Como corolario de lo expuesto, existía una enorme brecha entre la variedad
y el tamaño de los lotes de fabricación que podían realizarse con las
máquinas convencionales (gran variedad, pero lotes de pocas piezas), y las
automáticas. Esta idea, explica dos cosas. En primer lugar, el motivo por el
cual las empresas fabricaban una variedad limitada de productos en
enormes cantidades – “escarabajo” de Volkswagen- y, en segundo lugar, la
razón por la que el producto tenía presencia durante largos años en el
mercado.

El advenimiento en la industria de las máquinas-herramienta automatizadas

por control numérico, permitió insertar en la brecha mencionada, un
sistema de fabricación adecuado para la manufactura de lotes más
pequeños de piezas y una gran variedad, en virtud -fundamentalmente- de
una drástica disminución en los tiempos de preparación de máquina (visto
que las acciones de una máquina CNC se gobiernan desde un programa
introducido en la unidad de gobierno, que dicho programa se realiza
mientras la máquina esta ejecutando el trabajo previo –en el caso de una
pieza nueva- o está en el directorio de la unidad de gobierno –en el caso de
una pieza que ya fue mecanizada en el pasado-, y además que el
herramental usado es normalizado, en el caso de tratarse de un trabajo a
ser efectuado en un torno CNC, pasar de una pieza a otra, las más de las
veces significa definir las dimensiones en máquina de algunas herramientas,
cambiar de posición las mordazas del plato y llamar al programa-pieza, por
lo que la máquina está preparada para realizar el nuevo trabajo –la mayoría
de las ocasiones- en menos de una hora).
Estas máquinas incorporan además, para aumentar su autonomía,
cambiadores automático de herramientas, desplazamiento programable de
la pínula de la contrapunta, apertura-cierre de mordazas programable,
doble husillo, traslados de origen y en algunos casos excepcionales aún
(centros de torneado), cambiador automático de mordazas y herramientas
rotativas para agujereado y fresado.
A este tipo de automatización se la denomina “automatización flexible” ya
que puede cambiarse fácilmente de pieza a fabricar y puede trabajarse
sobre una variedad importante de ellas (la disponibilidad de esta tecnología
facilitó a los fabricantes poder ampliar su variedad de productos y acortar
su tiempo de permanencia en el mercado).
Sin embargo, la pequeña autonomía de los sistemas de fabricación con
máquinas CNC (más evidente en el caso de los tornos CNC), en donde la
carga y descarga de piezas las realiza un operario, no las torna viable en
aquellos casos que los lotes de fabricación están formados como mínimo de
varios cientos de piezas. Por lo tanto, con el objeto de ocupar esta
importante franja de producción, surgieron los sistemas flexibles de
manufactura (FMS = Flexible Manufacturing Systems), sobre los que nos
referiremos con exclusividad más adelante.

6
Además de los sistemas de fabricación mencionados, existen los sistemas
de transferencia (habitualmente denominados Transfer), diseñados a partir
de la pieza a fabricar, en los que la misma es “transferida” (transportada)
automáticamente de una estación de mecanizado -en la que se le realizan
un conjunto de operaciones de mecanizado- a la siguiente estación, por
medio de, una mesa circular rotativa -Máquina Transfer rotativa- o por un
transportador lineal -Máquina Transfer lineal- (Un esquema de ambas
configuraciones puede observarse en la Figura 3 ).

Figura 3: Máquina Transfer lineal (Izquierda) y Transfer rotativa (Fuente:

Fundamentos del corte de metales y de la máquina-herramienta.
Boothroyd)

Estos sistemas se aplican a la producción en masa de –normalmente- una

única pieza (por ejemplo, se utilizan sistemas transfer lineales para el
mecanizado de blocks de automotor).

A modo de resumen, en la Figura 4 se presentan las áreas de aplicación de

los distintos sistemas de fabricación analizados (El sistema FMC = Flexible
Manufacturing Cell ó Célula Flexible de Manufactura, se explicará más
adelante), ordenados según la variedad de piezas a que pueden ser
aplicados y a la cantidad de piezas que constituyen sus lotes típicos de
fabricación (los valores que aparecen en la Figura 4, sólo deben ser
considerados como orientativos).

7
 Figura 4: Sistema de fabricación vs tamaño de lote

Variedad
de pieza

1000
Máquina
convencional
100

CNC

10 FMC

FMS
1 Transfer

10 100 1000 10000

Tamaño del lote ( N° de piezas)

Reseña histórica
El primer sistema FMS fue desarrollado por la firma MOLINS de Inglaterra y
exhibido por primera vez en el año 1967 y posteriormente mejorado en
1968. Fue denominado por la empresa como “SYSTEM 24”, pues se lo
diseñó para funcionar con una autonomía de 24 (veinticuatro) horas.
Lamentablemente y a pesar del éxito inicial, el sistema fue abandonado por
la firma, cayendo la idea en el olvido, a tal punto que actualmente muchos
ingenieros de manufactura ingleses nunca han oído hablar del tema.
No obstante, la idea volvería a fructificar en otras latitudes, cuatro años
después (1972). La compañía japonesa TOYODA MACHINE WORKS LTD,
luego de un año de desarrollo, junto a un fabricante de máquinas
copiadoras, presentó su sistema FMS, el primero en todo Japón.
Para ello, utilizando nociones de “Tecnología de Grupo” (este concepto fue
claramente explicado por Durie como: “La tecnología de grupo es el
reconocimiento de que muchos problemas son semejantes y que agrupando
problemas semejantes, puede encontrarse una solución única, ahorrando
tiempo y dinero”), seleccionaron dentro de algunas docenas de piezas de
aluminio, 14 de ellas que presentaban requerimientos semejantes de
manufactura y el sistema fue diseñado para producir 5000 piezas por mes
de dicha familia de piezas (dicho sistema contaba con cinco centros de
mecanizado y flujo de piezas al azar).

Componentes
Con el objeto de facilitar la comprensión de este tópico, lo analizaremos a
partir de los sistemas FMC (Célula Flexible de Manufactura), entendiendo
por ello como una máquina CNC, asistida para la carga y descarga de piezas
(sistema de alimentación de piezas) por un robot o manipulador, en el caso
de un FMC de torneado, y por un sistema de doble mesa (sistema Pallet) o
incluso multi-pallet, en el caso de un FMC de fresado. Este sistema de

8
fabricación es el paso previo a un sistema FMS, el cual no es otra cosa que
un conjunto de FMC integrados, en donde el transporte de piezas entre ellos
se realiza en forma automática por medio de sistemas de transporte.
Los sistemas FMS muy difícilmente mezclan FMC de torneado con FMC de
fresado, por lo que estudiaremos los componentes de ambos sistemas por
separado.

Componentes de los sistemas FMC

a) FMC de torneado
Existen dos configuraciones básicas que se diferencian por la ubicación del
robot utilizado para la carga-descarga de piezas respecto del torno CNC.
Una de las configuraciones -que dificulta el acceso a la máquina- es aquella
que empleando un robot de 4 grados de libertad y doble gripper (“mano
mecánica” para la toma de piezas), emplazado en una posición similar a la
que ocuparía el operador de la máquina próximo al husillo, toma las piezas
preformadas y deposita las ya mecanizadas sobre un transportador cerrado
de piezas, ubicado paralelo a la máquina y por detrás de la posición del
robot (Ver Figura 5).

Figura 5: Sistema FMC DANOBAT de torneado con robot de ubicación lateral

(Fuente: La fábrica flexible. Ferré Masip)

Este sistema posee una autonomía que depende de la longitud del

transportador de piezas y del tiempo de fabricación unitario de cada una de
las piezas (varía de acuerdo con la complejidad geométrica de la pieza y si
se la mecaniza en una o dos agarres).
La segunda configuración (más ampliamente usada), corresponde a aquella
en la cual un robot de tipo pórtico se ubica por encima de la máquina, sin
obstaculizar el acceso a la misma, con una gran carrera de desplazamiento
paralela al eje Z del torno, tomando piezas preformadas del sector ubicado
por detrás del husillo, alineado con el, y dejando las piezas terminadas del
lado opuesto (Figura 6).

9
Figura 6: Sistema FMC de torneado con robot de pórtico ubicado encima del
torno CNC (Fuente: La fábrica flexible. Ferré Masip)

En el caso de tratarse de piezas que deban ser mecanizadas en dos

posiciones, el torno es de tipo bihusillo y el robot posee el gripper con
capacidad para rotar 180 grados, de manera que, una vez mecanizada la
primera posición de la pieza en el primer husillo, con el husillo detenido
toma la pieza, se abre la mordaza, se retira ligeramente, gira 180 grados y
finalmente la deposita sobre el segundo husillo (la configuración del torno
de la Figura 6 es de este tipo).
En la Argentina empresas como Spirax-Sarco y Carraro de Argentina,
poseen sistemas FMC como los descriptos.

b) FMC de fresado
Existe una diferencia radical en el tratamiento de la manipulación de piezas
en el caso de tornos y centros de mecanizado. En el torno, se usa
habitualmente un plato autocentrante que con mordazas de desplazamiento
automático, toma la pieza (siempre de revolución) a partir de un diámetro
de la misma, facilitando el procesamiento individual de las piezas.
En cambio, en los centros de mecanizado, el sistema de fijación (que va
montado sobre la mesa de la máquina) depende de la forma de la pieza
a mecanizar, razón por la cual, se trabaja con dispositivos de fijación
prismáticos para pallets (generalmente se pueden fijar piezas en cuatro de
sus caras), con la altura máxima adaptada a la capacidad de la máquina,
para poder albergar la mayor cantidad de piezas iguales (para piezas
grandes, una por cara, y en el caso de piezas pequeñas, la mayor cantidad
admisible, especialmente cuando las operaciones de mecanizado son muy
cortas), incrementando la autonomía del proceso de fabricación (el montaje
de las piezas semielaboradas sobre estos dispositivos de fijación prismática
se realiza en forma manual, porque la máquina está siempre mecanizando).
Se recurre a la paletización, para disminuir el tiempo de montaje de las
piezas en máquina. El pallet es el elemento que permite flexibilizar el
montaje de cualquier pieza a la máquina, dado que lo que se acopla a la
misma es siempre el pallet. Por ello, como ya se explicó, el montaje de

10
mecanizado – propio de cada pieza – y que es en general lento, se realiza
fuera de la máquina, en la denominada estación de montaje de piezas en
pallet.
Se trabaja con sistemas de fijación modular, que permiten el diseño y
realización de montajes para distintas piezas usando elementos comunes.

Como consecuencia de lo analizado, para que el proceso resulte automático

en los centros de mecanizado que forman parte de un sistema FMC, se
requieren tres condiciones muy importantes: que posean un sistema de
intercambio de mesas (terminado de mecanizar un pallet, siempre hay
como mínimo uno en espera para ser mecanizado) denominado Automatic
Pallet Changer – APC-, que el CNC controle la vida útil de las herramientas
de corte (el programador ingresa al control el tiempo estimado para la
duración de cada una de las herramientas implicadas pero “traducido” en
cantidad de piezas), y que la capacidad del magazine de herramientas esté
dimensionada de acuerdo a la autonomía de funcionamiento que se
pretenda del sistema, para poder albergar, en los casos que se requiera,
herramientas duplicadas, triplicadas, etc (el CNC al contar la cantidad de
piezas realizadas, posee la capacidad para saber cuando una herramienta
alcanzó el fin de su vida útil y debe sustituirla por otra igual que está
almacenada en espera en el magazine).
En la Figura 7 se observa un FMC para fresado-agujereado-roscado-alesado
constituido por un centro de mecanizado de husillo horizontal con APC y
sistema multi-pallet , con transportador cerrado de seis pallets.

Figura 7: Sistema FMC de fresado dotado de sistema multi-pallet

(Esquemático).

En la Argentina empresas como Spicer Dana Ejes Pesados y Cameron

poseen sistemas FMC como los descriptos, aunque muy posiblemente el
primer sistema FMC de Argentina se instaló en el CIMHER (Centro de
Máquinas-herramienta del INTI), en el año 1980, constituido por un centro
de mecanizado horizontal Kearney & Trecker MM200 (esta empresa
norteamericana desarrolló el primer centro de mecanizado en 1958), con
sistema APC.

11
Equipos adicionales de los sistemas FMS
Cuando el sistema de fabricación es un sistema FMS, aparecen en juego
nuevos componentes: son los sistemas de transporte, el almacén de pallets,
las estaciones de carga y la computadora central.

El sistema de transporte
Debe garantizar el movimiento de piezas entre las máquinas, es decir, entre
sus elementos de carga y descarga, y entre estas y los almacenes.
Para el transporte de los pallets hacia y desde los lugares citados, se usan
fundamentalmente dos tipos de vehículos:

1) El AGV -Automatic Guide Vehicle- (Figura 8), que no es otra cosa que
una suerte de coche eléctrico autopropulsado mediante un motor eléctrico y
alimentado por baterías, con una capacidad de carga entre 50 a 4000kg,
capaz de seguir automáticamente una trayectoria variable, a una velocidad
de hasta 60m/min (o sea, 3.6km/h).
Para el seguimiento de las sendas establecidas se utiliza el filoguiado, es
decir, un cableado enterrado en el suelo, recorrido por corrientes de baja
intensidad, baja frecuencia y 40V de tensión. El campo magnético generado
interacciona con dos bobinas situadas en la parte inferior del vehículo, que
en función de la diferencia de señales que recoge en ambas bobinas,
autocorrige la trayectoria. Cada tramo del circuito tiene una frecuencia
distinta y esto permite al vehículo cambiar de trayectoria.

Figura 8: Vehículo de transporte AGV (Esquemático).

2) El RGV -Rail Guide Vehicle- (Figura 9), es también un coche eléctrico,

pero que en este caso se desplaza sobre rieles fijos al piso, con capacidad
de carga de hasta 20000kg, velocidades de hasta 100m/min y utilizado en
recorridos limitados.

12
 Figura 9: Vehículo de transporte RGV y almacén de pallets (Esquemático).

Por lo expuesto, resulta evidente que un FMS cuyo sistema de transporte

sea un RGV, es un sistema de fabricación más rígido y de menor alcance
(distancia), pues mientras el AGV puede desplazarse en el plano “casi”
libremente, el RGV sólo puede hacerlo en forma lineal.

Almacén de pallets
Denominado Warehouse en inglés, es un conjunto de estanterías (Figura 9)
en donde se apilan los pallets, inicialmente con las piezas sin mecanizar,
cuya localización es por coordenadas, y su movimiento está a cargo del
sistema de transporte (por citar un ejemplo observado en un sistema FMS
de Mazak, el RGV era un robot cartesiano con desplazamiento vertical,
hecho que permitía que el almacén de pallets se desarrollase también en en
este sentido, aumentando la capacidad de pallets albergados).
Está claro que todo incremento en el tamaño del almacén significa un
aumento de la autonomía del FMS, pero siempre a costa de un incremento
sustancial de la inversión a realizar y su mantenimiento.

Estaciones de carga
Son los lugares próximos al almacén, en donde se cargan al mismo,
habitualmente en forma manual, pallets con piezas sin mecanizar y se
descargan los pallets de piezas terminadas.
El número de estaciones de carga – descarga, se establece en función del
número total de pallets que puede albergar el almacén (capacidad del
almacén), de la autonomía buscada, del tiempo de preparación de cada
pallet y del tiempo de mecanizado por pallet.

Computadora central
Se encarga de gerenciar el funcionamiento en forma coordinada de cada
uno de los componentes del FMS de acuerdo a la programación fijada,
recibiendo y enviando información vía DNC.

Podemos retomar entonces nuestro análisis de la página 4.

13
Cantidad de piezas a fabricar
Existe una fuerte relación entre el número de piezas a fabricar, y el tipo de
tecnología a utilizar.
Cuanto más pequeño sea el lote de piezas a procesar, la tecnología a
emplear será más convencional, más flexible, más artesanal y menos
automática. Conforme vaya aumentando el número de piezas iguales a
realizar, el proceso se volverá cada vez más rígido (adaptable a poca
variedad de piezas).
Dado el avance de la informática y la electrónica, que han impulsado el
progresivo “alejamiento” de los operarios de las máquinas, en virtud que
estas pueden, cada vez más, operar con un mayor grado de autonomía, y
que incluso, comienzan a tomar importancia factores que limitan la
aplicación de los sistemas de fabricación convencionales, como la falta de
mano de obra especializada, los sistemas han ido evolucionado con una
pérdida paulatina y progresiva de la flexibilidad.

Pensemos nuevamente en una pieza de geometría apta para ser realizada

en un torno. Si el lote es de pocas piezas, la máquina a utilizar será un
torno paralelo convencional. Para tamaños de lotes crecientes, las
alternativas serán sucesivamente, un torno CNC, una celda flexible de
torneado (FMC de torneado), o en el escalón más alto de la tecnología, un
sistema flexible de manufactura (integrado por varias celdas flexibles de
torneado y sistemas transportadores de piezas).

Para finalizar con este punto, se dice que un proceso realizado sobre una
máquina convencional emplea una máquina flexible – no automática,
mientras que un proceso de manufactura realizado en una máquina de
control numérico usa una máquina flexible – automática, en tanto que, en el
caso de desarrollar el proceso en una máquina transfer, se está utilizando
una máquina de automatización rígida (los sistemas FMC y FMS constituyen
sistemas de fabricación flexibles-automáticos, con menor flexibilidad que
una máquina CNC).

Precisión
Este apartado, contrariando su propio nombre, es seguramente el más difícil
de definir, dado que son mayoritariamente pocos los casos de fabricantes
de máquinas-herramienta, que se refieren en sus catálogos de producto, a
la precisión de sus máquinas.
Es evidente que, la precisión de la máquina-herramienta, deberá ser
adecuada a la precisión de las piezas a mecanizar, según sean su rugosidad,
sus tolerancias dimensionales y de forma.

Las pruebas de precisión de una máquina-herramienta comprenden

ensayos de funcionamiento y controles geométricos, y fueron
concebidas por el profesor G. Schlesinger. Sus trabajos en este campo,
fueron las bases de la normalización DIN respectiva.
Las pruebas de funcionamiento consisten en mecanizar piezas de tamaño y
formas preestablecidas, en condiciones siempre de terminación, para luego
comprobar dimensionalmente su precisión.
Al respecto de las comprobaciones geométricas, pretenden evaluar la
calidad con que se encuentra construida una máquina.

14
En el caso de un torno convencional, se efectúan, entre otros, los siguientes
controles: rectitud de guías, desplazamiento del carro, desplazamiento de la
nariz de husillo, planitud de la bancada en sentidos longitudinal y
transversal, etc.

Adicionalmente, para las máquinas de control numérico, se agregan

controles denominados de posicionado y repetibilidad, efectuados con
sistemas de interferometría láser.
El control de posicionado tiene por objeto, comparar y corregir las
indicaciones dadas por pantalla del control numérico y en cada unos de sus
ejes, tomando como referencia los valores medidos con el sistema láser.
En el caso del control de repetibilidad, tiene por finalidad establecer un
entorno dimensional (por ejemplo, ± 0.01mm), dentro del cual, la máquina
repite el posicionado de las partes desplazables (carros), realizando las
verificaciones con el carro en cuestión, llevado a una posición dada, desde
las dos direcciones posibles del movimiento lineal asociado.

A manera de referencia, en el libro “Mecanizado de alta velocidad y gran

precisión” de Miles Arnone, se presenta una tabla que relaciona el costo de
distintos centros de mecanizado, de carreras similares con sus precisiones
de posicionado y repetibilidad, determinadas por interferometría láser,
siguiendo los lineamientos de la norma JIS (Tabla I).

Tabla I: Precisiones de posicionado y repetibilidad de distintos centros de

mecanizado (Fuente: M. Arnone)
Precio aproximado Posicionado Repetibilidad
Máquina Nº
(U$S) (mm) (mm)
1 60.000  0.005  0.003
2 85.000  0.0035  0.003
3 150.000  0.003  0.001
4 220.000  0.001  0.001
5 500.000  0.001  0.001

Para finalizar los aspectos relacionados con la máquina-herramienta, nos

resta referirnos a:

Características técnicas
Esta información está contenida en los catálogos de los fabricantes de
máquinas-herramienta.
En el caso de una máquina convencional, se tratan exclusivamente de
características mecánicas, que permiten conocer las dimensiones máximas
del material a mecanizar, las posibilidades en cuanto a las condiciones de
corte a emplear así, como los tipos de material de herramienta a utilizar, los
rangos de avance, los accesorios, etc.
En el caso de tratarse de una máquina de control numérico, se agregan a
estas características, las correspondientes a la unidad de control numérico.
Dado que una máquina CNC es más general, se adjuntan a continuación, a
modo de ejemplo, las características técnicas del torno CNC Turri modelo T2
(Figura 10), y de su unidad de control numérico FANUC OT (Figura 11).

15
Figura 10: Características técnicas del torno CNC Turri modelo T2 (Fuente:
Turri)

16
Figura 11: Características técnicas de la unidad de control numérico FANUC
OT del torno CNC Turri modelo T2 (Fuente: Turri)

LA HERRAMIENTA DE CORTE

Materiales empleados en la fabricación herramientas de corte

Reseña histórica
Una buena forma de analizar la evolución de los materiales empleados en la
fabricación de herramientas de corte que arrancan viruta, consiste en hacer
una reseña histórica.

Es así que, puede considerarse como primer material, al acero al carbono,

una aleación hierro-carbono con otros pocos elementos como el fósforo,
azufre, manganeso y silicio; todos ellos, residuos del proceso de
fabricación; y en el cual el carbono ocupa un porcentaje en peso de hasta
un 1,7%. Este material alcanzaba una dureza a temperatura ambiente
importante mediante un temple cuyo enfriamiento se realizaba en agua (el
temple al agua, dada la severidad del medio de temple, producía
normalmente fisuras sobre la herramienta, además de heterogeneidad en la
dureza debido a que el agua se evapora en contacto del material caliente,
disminuyendo la velocidad de enfriamiento y variando así la misma). Se
obtenía de este modo un acero con una dureza a temperatura ambiente
comprendida entre 63 a 66 HRC (entre 770 a 860HV), que permitía el corte
de metales a baja velocidad de corte, dada la reducida temperatura de
revenido del mismo (se entiende por temperatura de revenido, aquella
temperatura que una vez alcanzada por el material de la herramienta, se
produce una drástica caída de la dureza, y consecuentemente de la
capacidad de corte de la herramienta involucrada, como se ve en la Figura
12), que se traducía en una baja dureza a elevada temperatura.
Para esta clase de aceros, la temperatura de revenido se sitúa en un rango
comprendido entre los 200ºC a 250ºC. Dado que la temperatura que

17
alcanza el filo de la herramienta durante el corte, depende
fundamentalmente de la velocidad de corte empleada, una baja
temperatura de revenido, implica necesariamente una baja velocidad de
corte, y como consecuencia de esta situación, se producían tiempos de
mecanizado muy prolongados.
Con el objeto de visualizar el progreso de las velocidades de corte (o la
disminución de los tiempos de fabricación resultantes con el uso de
herramientas construidas con este material), conforme fueron apareciendo
nuevos materiales, daremos como referencia una velocidad de corte de
5m/min, cuando se cortaba acero sin alear de bajo carbono, con una
herramienta de acero al carbono.
Esta clase de aceros, no se emplea en la actualidad, para la fabricación de
herramientas de corte por arranque de viruta.
El primer avance en los aceros de herramienta fue por los trabajos de
Robert Mushet, quien en 1870, introdujo en Inglaterra un acero, conocido
como acero Mushet, compuesto de 2% de carbono, 1.6% de manganeso,
5.5% de tungsteno, 0.4% de cromo y hierro balance. Esta composición
química permitió no sólo efectuar el temple al aire (eliminado la aparición
de fisuras y la heterogeneidad de dureza que produce el temple al agua),
sino también un incremento de la dureza en caliente del acero, provocando
un aumento de la velocidad de corte de referencia hasta los 8m/min.
Esta clase de aceros, tampoco se destina en la actualidad, para la
fabricación de herramientas de corte.

Un enorme salto tecnológico ocurrió a partir del año 1900 a raíz de las
investigaciones llevadas a cabo por la dupla de ingenieros Fredrick Taylor y
Maunsel White en instalaciones de la empresa Bethlehem Steel Corporation
de Estados Unidos, que tenían por objetivo alcanzar un material para
herramientas de corte que permitiese trabajar en condiciones cada vez más
severas, para aumentar así el rendimiento de las herramientas usadas para
el mecanizado de piezas metálicas.
Luego de innumerables experiencias, tomando como referencia el acero
Mushet, variando elementos y composiciones químicas, y tras haber
mecanizado alrededor de 400.000 kg de acero forjado, obtuvieron un acero
al que denominaron acero rápido o acero de alta velocidad (como
resulta mas propiamente de traducir su denominación en inglés, High Speed
Steel), cuya última evolución del año 1910, incluía un 18% de tungsteno,
4% de cromo, 1% de vanadio y hierro balance (durante el posterior
advenimiento de la normalización, este acero fue designado como AISI T1).
Si bien para estos aceros, la dureza a temperatura ambiente es similar a la
de un acero al carbono, su principal ventaja, que permitió elevar la
velocidad de corte de referencia hasta los 30m/min, radica en que los
aleantes empleados retardan el ablandamiento que se produce en el
revenido, elevando la temperatura de revenido a valores mayores de
550ºC, permitiendo así, un marcado aumento de la velocidad de corte.
En la Figura 12, se puede observar en forma comparativa las curvas de
dureza en caliente correspondientes a aceros al carbono y rápido. Inclusive,
la curva perteneciente al acero rápido muestra una particularidad
característica de estos aceros, denominada dureza secundaria, por la cual el
acero presenta (en el gráfico, alrededor de los 600ºC) un incremento de
dureza que la mantiene en caliente, a una magnitud similar a la que el
mismo acero presenta a temperatura ambiente.

18
 Figura 12: Curvas típicas de dureza en caliente para aceros al carbono y
rápido (Fuente: Metal cutting, Trent E., página 135).

En otro orden de cosas, si bien se conocía desde principios del 1900 la

capacidad del molibdeno de sustituir parcialmente al tungsteno otorgando al
acero rápido similares características, no fue posible desde el punto de vista
industrial hasta el año 1923, promover dicha sustitución parcial, en virtud
de las dificultades que presentaba el tratamiento térmico de estos aceros al
molibdeno (poseen un rango de temperatura de temple muy estrecho y una
marcada tendencia a la descarburización).
Fue quizás a raíz de la segunda guerra mundial, donde el tungsteno
escaseaba dado que se trataba de un material estratégico, que tomaron a
partir de su surgimiento en Estados Unidos una mayor preponderancia estos
aceros rápidos al molibdeno, preponderancia que se extiende hasta
nuestros días. De todos ellos, es el AISI M2 el más conocido en la
actualidad (0.8% de carbono, 6% de tungsteno, 5% de molibdeno, 4% de
cromo, 2% de vanadio y hierro balance), y habitualmente el acero rápido
más usado, para la fabricación de herramientas de corte.
Para finalizar con la reseña sobre los aceros rápidos, es de hacer notar que
ha sido en el pasado y sigue siendo hoy tal la importancia del mismo
(alrededor del 45% de las herramientas que se fabrican a nivel mundial son
construidas en acero rápido) que, con el objeto de mejorar aún más sus
características, se produjeron, entre otros de menor relevancia, dos
avances muy significativos que se impusieron a nivel industrial-comercial: el
primero alrededor del año 1970 y que se trata de la fabricación de lingotes
de estructura y composición homogénea utilizando un método de
fabricación por pulvimetalurgia (son estos los denominados aceros rápidos
pulvimetalúrgicos), y el segundo, alrededor del año 1980, que constituye
una técnica de producción de recubrimientos duros muy finos a baja
temperatura, conocida como PVD (Physical Vapour Deposition). Mediante
esta técnica se recubren herramientas de acero rápido preponderantemente
con nitruro de titanio, TiN (a decir verdad, el primer revestimiento por PVD
obtenido en 1980 fue de carburo de titanio. El de nitruro de titanio llegaría
recién en 1985). Asimismo, es interesante comentar que las composiciones

19
de los “modernos” aceros rápidos son prácticamente iguales a las que
idearon Taylor y White.

Continuando con el avance de los materiales empleados en la fabricación de

herramientas de corte, y pocos años antes de la segunda guerra mundial
(con más precisión en 1927), técnicos alemanes de la acería Krupp,
combinaron las características de un material de elevadísima dureza como
es el carburo de tungsteno (WC) con otro de alta tenacidad como es el
cobalto (Co), empleado este último como aglutinante o liga, partiendo de
estos materiales en forma pulverulenta y utilizando una técnica de
fabricación conocida como pulvimetalurgia. Al material así constituido, la
empresa Krupp lo denominó Widia (que en alemán es la contracción de dos
palabras: wie diamant que se traducen “como diamante”).
Actualmente estos materiales se conocen como metales duros o carburos
sinterizados.
La composición de los primitivos metales duros era aproximadamente de un
6% de cobalto y 94% de carburo de tungsteno (conocidos desde 1955 como
metales duros de calidad ISO K).
Las primeras pruebas por esos años, sólo lo mostraron efectivo para el
mecanizado de fundición y materiales no ferrosos (cuando se mecanizan
estos materiales, la temperatura que se genera en la zona de corte es
bastante baja, del orden de los 400ºC), dado que su uso para mecanizar
aceros no era posible por la rápida degradación de la herramienta debido a
su prominente craterización, ya que el carburo de tungsteno es inestable a
alta temperatura (según Dearnley, cuando se mecaniza acero con
herramientas de metal duro, la temperatura en la zona de corte varía de
900 a 1000ºC).
Esta situación fue solucionada en el año 1938 por las investigaciones de la
firma alemana Deutsch Edel Stähl Werke, quien comenzó a sustituir
parcialmente el carburo de tungsteno por carburos de titanio y/o tantalio
(TiC, TaC), ambos estables a alta temperatura, y denominó comercialmente
a tales herramientas como Titanic. Una composición química típica de
aquellos primitivos metales duros compatibles para el mecanizado de aceros
fue la siguiente: 79% de carburo de tungsteno, 8% de carburo de titanio,
4% de carburo de tantalio y 9% de cobalto (conocidos desde 1955 como
metales duros de calidad ISO P).
Este material, que no presenta el fenómeno de revenido de los aceros, llevó
la velocidad de corte de referencia cuando se mecanizaba el acero sin alear
de bajo carbono hasta los 150m/min (en consecuencia, el tiempo de
fabricación para hacer una pieza de acero sin alear de bajo carbono, se vio
reducida a la quinta parte comparada con la de igual pieza mecanizada con
herramienta de acero rápido).
En la Figura 13, se muestran en forma comparativa las curvas típicas de
dureza en caliente del acero rápido y de metales duros con diferentes
composiciones químicas (dos de ellas destinadas al mecanizado de fundición
y materiales no ferrosos, y la restante a aceros).

20
Figura 13: Curvas típicas de dureza en caliente para acero rápido y metales
duros (Fuente: Metal cutting, Trent E., página 185).

Para el metal duro, el avance más significativo ocurrió con la aparición en

1969 de la técnica de recubrimientos duros finos de alta temperatura
denominada CVD (Chemical Vapour Deposition), que permitió con el
transcurso de los años y empleando distintos tipos de recubrimientos, llevar
la velocidad de corte de referencia a los 350m/min.
Este tipo de material, en sus dos variantes; con y sin recubrimiento (coated
y uncoated); se emplea en la actualidad para construir a nivel mundial, casi
el 45% restante de herramientas de corte (en realidad hay un porcentaje
pequeño de alrededor del 10%, de herramientas construidas con materiales
de aplicación muy específica y denominados exóticos, como pueden ser:
cermets o CT, diamante policristalino o PCD, cerámicas o CC, nitruro de
boro cúbico o CBN, etc).
En la figura 14 se observa un diagrama circular en tres dimensiones, que
muestra la distribución porcentual aproximada de los materiales que se
destinan a nivel mundial para la fabricación de herramientas de corte.

10%

45%
Acero rapido
Metal duro
Materiales exóticos
45%

Figura 14: Consumo porcentual aproximado de materiales usados en

herramientas de corte a nivel mundial (Fuente: Sandvik)

Dada la preponderancia en la utilización de los materiales descriptos hasta

el momento, en la fabricación de herramientas de corte a nivel mundial, no
haremos mayores referencias históricas a los restantes materiales exóticos
recientemente mencionados.
A modo de resumen, en la Tabla II, presentamos los hitos históricos
referidos a la evolución de los materiales empleados en la construcción de

21
herramientas por arranque de viruta de nuestro particular interés, así como
la velocidad de referencia asociada a cada uno de ellos.

Tabla II: Evolución de los materiales usados en la fabricación de

herramientas.
Velocidad de referencia
Año Material
(m/min)
1870 Acero Mushet 8
1905 Acero rápido 30
1938 Metal duro (WC+TiC +TaC+Co) 150
1969 Metal duro revestido por CVD 350
1985 Acero rápido revestido con PVD 40
Nota: se entiende por velocidad de corte de referencia, a aquella velocidad
de corte que se emplearía con cada uno de los materiales de herramienta
incluidos en la tabla, para mecanizar un acero sin alear de bajo carbono.

Requerimientos de un material empleado para construir

herramientas de corte
Antes de pasar a analizar con mayor profundidad los materiales empleados
en la fabricación de herramientas de corte, es preciso establecer que
condiciones debe cumplir un material para poder tener tal destino.
Es evidente que estos materiales, deben como mínimo, poseer una dureza a
temperatura ambiente (que se mide en forma sencilla mediante un
durómetro) y una dureza en caliente, mayor en todo momento, que la del
material a cortar (en el único proceso que esta situación puede no ocurrir,
es en la electroerosión donde normalmente el electrodo es más blando que
el material a erosionar, aunque justo es decir, que no hay contacto entre el
electrodo y la pieza) y una tenacidad elevada (se entiende por tenacidad la
capacidad que posee el material para absorber variaciones en los esfuerzos
de mecanizado, vibraciones autoinducidas en la máquina, la propia
herramienta y el material a mecanizar, dureza heterogénea en el material
de la pieza, irregularidades de la superficie a mecanizar, etc.)
Algunos autores hacen referencia a la resistencia al desgaste del material.
Esta no debe ser considerada como un sinónimo de dureza, ya que
constituye un concepto más amplio, que involucra las propiedades
tribológicas (se entiende por tribología, la ciencia que estudia los fenómenos
que ocurren entre las superficies que interactúan en movimiento relativo)
del material de la herramienta.
Es importante aclarar que desde el punto de vista global de la herramienta,
para que esta pueda cortar otro material, no alcanza con un material de
mayor dureza y elevada tenacidad, sino que además, la herramienta, debe
poseer una geometría que genere la forma de cuña en su filo cortante. Esta
situación se analizará más adelante.
Considerados los dos requisitos principales (dureza y tenacidad), es
necesario explicar que estas propiedades recorren caminos opuestos, es
decir, el aumento de una, significa normalmente la disminución de la otra.
Por este motivo, en el caso que la herramienta adquiera su dureza por
tratamiento térmico, y según sea su clase de trabajo (corte interrumpido,
herramienta multicortante), no se le otorga al material durante su
tratamiento térmico la máxima dureza, sino aquella compatible con su
función que aporte la máxima tenacidad (esta situación se evalúa mediante
ensayos Charpy).

22
Sin embargo, no son estas dos las únicas condiciones a tener en cuenta.
Son también importantes, el coeficiente de rozamiento entre herramienta y
viruta, la conductividad térmica del material de herramienta (el primero
incide sobre la cantidad de calor generado durante el corte y del segundo
depende el equilibrio térmico entre las partes de mayor calentamiento y el
resto de la herramienta), la resistencia mecánica, así como el costo del
material y su facilidad para ser mecanizado (hablar de facilidad de
mecanizado cuando se mecanizan aceros rápidos, no es del todo correcto,
dado que estos aceros presentan índices de maquinabilidad regulares cuyo
valor es 45 según Avner).
Con el objeto de relacionar la dureza y tenacidad relativa de los materiales
citados, se los presenta en sentido de tenacidad decreciente en la Tabla III.

Tabla III: Dureza a temperatura ambiente y a 500ºC, de algunos materiales

empleados en herramientas de corte por arranque de viruta (Fuentes:
Mecanizado por arranque de viruta, Micheletti G. y Metal Cutting, Trent E.)
Metal duro sin
Dureza Acero Metal duro sin revestir
revestir para
Vickers rápido para acero (*)
fundición (*)
A
temperatura 770 a 940 1300 a 1500 1600 a 1800
ambiente
A 500ºC 510 a 650 900 a 1100 1000 a 1200
Nota: las durezas se indican en la escala Vickers (HV), dado que la Rockwell
escala C (HRC) está limitada a un máximo de 68 que equivale
aproximadamente a 940 HV.
(*) La dureza depende del porcentaje de cobalto. A mayor porcentaje de
Co, corresponde menor valor.

Descripción de los materiales y sus tratamientos

El acero rápido

El acero rápido o acero de alta velocidad, es por definición un acero de alta

aleación, dado que el porcentaje de elementos aleantes representa
alrededor de un 18% o más en peso. Sus cinco principales aleantes son:
tungsteno (W); molibdeno (Mo); cromo (Cr); vanadio (V) y cobalto (Co).
Los primeros cuatro elementos son de los denominados formadores de
carburos, es decir, se combinan con el carbono del acero para formar
partículas duras, además de ser los responsables del aumento de la
temperatura de revenido y de la dureza promedio de los aceros rápidos, a
diferencia del cobalto, que no se combina con ningún otro elemento,
permaneciendo en solución sólida dentro de la estructura del acero.
El rol específico del carbono y de cada uno de los elementos citados se
analiza a continuación:

Carbono:
Es quien permite la formación de los carburos, además de favorecer la
configuración de la matriz martensítica del acero. Su porcentaje puede
variar entre 0.75 a 1.5%.

23
Tungsteno (también denominado wolframio):
A este elemento se debe el efecto de dureza secundaria que aparece
durante el revenido del acero rápido, a su vez que disminuye la velocidad
crítica de temple, permitiendo el temple al aire.
Dada su primitiva importancia, existen una serie de aceros normalizados
AISI denominados T (de tungsten en inglés), en los cuales el aleante
principal es el tungsteno y su porcentaje puede variar en un amplio rango
entre un 12 a 20%, mientras que en los aceros al molibdeno de la serie de
aceros normalizados AISI M (de molybdenum en inglés), el porcentaje de
tungsteno varía en el rango de 1.5 a 6.5%.

Molibdeno:
Es un elemento que otorga al acero rápido propiedades equivalentes a las
que produce el tungsteno. En forma aproximada, una parte de molibdeno
(por ejemplo 6%) puede sustituir a dos de tungsteno (por ejemplo 12%).
Mientras los aceros rápidos serie M (aquí el aleante principal es el
molibdeno) requieren de un tratamiento térmico más controlado, otorgan al
acero de esta serie, una mayor tenacidad respecto del acero equivalente de
la serie T, siempre a un costo considerablemente menor (hay referencias
actuales de una diferencia de costo del 40% menor a favor de los aceros
rápidos serie M respecto de los serie T). Además, el molibdeno, es de todos
los elementos (junto con el cromo), quien más influye positivamente sobre
la templabilidad del acero rápido.
Su porcentaje puede variar en los aceros serie M entre 3.5 a 9.5%.

Cromo:
Mejora la templabilidad del acero, fundamentalmente en el temple de
herramientas cuya sección es importante. Su porcentaje varía en el
restringido rango de 4 a 5%.

Vanadio:
En porcentajes mayores al 1%, refuerza el endurecimiento secundario, y
controla el crecimiento del tamaño de grano (el tamaño de grano influye
decisivamente sobre la tenacidad. A menor tamaño de grano, mayor
tenacidad).
De todos los carburos que pueden formar parte de un acero rápido, los
carburos complejos de vanadio son los de mayor dureza (2600 HV).
Si su porcentaje ronda el 5%, hay una mayor cantidad en volumen de
partículas muy duras, por lo que se incrementa significativamente la
resistencia al desgaste del acero.
Su porcentaje puede variar entre un 1 a 5%.

Cobalto:
Cuando está presente, sus cantidades pueden variar entre un 5 a 12%,
modificando positivamente la curva de dureza en caliente del acero rápido.

Ya se explicó que los aceros rápidos están normalizados, existiendo dos

series denominadas AISI T y AISI M. A continuación, en la Tabla IV, y a
modo de ejemplo, se presentan las composiciones químicas y durezas
Vickers mínimas, de algunos de los aceros rápidos más comunes
correspondientes a dichas series:

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 Tabla IV: Aceros rápidos más comunes de las series AISI T y AISI M
(Fuente: Metal cutting, Trent E., Página 141).
Designación C (%) Cr (%) Mo W (%) V (%) Co (%) HV
(%) mín.
T1 0.75 4 --- 18 1 --- 823
T6 0.8 4.5 --- 20 1.5 12 969
T15 1.5 4 --- 12 5 5 890
M2 0.85 4 5 6 2 --- 836
M4 1.3 4 4.5 5.5 4 --- 849
M15 1.5 4 3.5 6.5 5 5 869
M35 0.82 4 5 6.5 1.9 5 870
M42 1.1 3.75 9.5 1.5 1.15 8 897

El acero rápido AISI M2

Dado su uso preponderante en la fabricación de brocas helicoidales, machos
de roscar, escariadores, bits para operaciones de torneado, en razón de su
muy buena relación costo/rendimiento/resistencia al desgaste/facilidad de
mecanizado (en este último caso nos referimos a facilidad respecto de otros
aceros rápidos), que estas herramientas son de bajo valor, cuya producción
se realiza en forma seriada, efectuaremos un análisis detallado de este
acero, basado en información obtenida de la acería Commentryenne de
Francia.

Designación
Norma AISI: M2.
Norma francesa: 6-5-2
Norma alemana: D.M.0-5.

Composición química

Tabla V: Composición química acero AISI M2 (Fuente: Commentryenne)

C Si Mn S P W Cr Mo V
Análisis  
0.85 0.3 0.25 6 4 5 2
nominal 0.03 0.03
0.83 0.2 a 0.2 a 6a 3.9 a 4.75 1.75
Tolerancia a 0.4 0.3 --- --- 6.75 4.4 a a
0.87 5.25 2.05

Formas de suministro
En barras laminadas o forjadas, trefiladas o rectificadas, en palanquillas o
discos.

Cualidades particulares
Buena tenacidad y resistencia, buena dureza en caliente y facilidad para ser
rectificado.

Empleo
En brocas, fresas, alesadores, brochas pequeñas, peines de roscar, lamas,
sierras circulares, matrices de corte, punzones de extrusión, etc.

25
Tratamiento térmico
Tabla VI: Distintos tratamientos del acero AISI M2 (Fuente:
Commentryenne)
Forjado Recocido Precalentamiento Temple Revenido
1120ºC 830ºC 840ºC 1150ºC 540ºC
980ºC 860ºC 860ºC 1225ºC 600ºC

Recocido
El estado de entrega al cliente es el de recocido efectuado por la acería. En
el caso de tener que efectuar un nuevo recocido por un tratamiento
defectuoso, calentar hasta 850ºC, mantener durante 4 horas, enfriar
lentamente a razón de 18ºC/hora hasta los 600ºC y luego terminar de
enfriar al aire, evitando toda posibilidad de descarburación.

Condiciones del tratamiento térmico

Fijadas las temperaturas de los distintos tratamientos, se recomienda
mantenerlas dentro de un límite de  5ºC, particularmente en la
temperatura de austenización.

Precalentamiento
Luego de un calentamiento inicial en un horno convencional a 200-300ºC,
se pasa a un horno de sales a 850ºC.

Austenización
Como todo acero aleado al tungsteno y/o molibdeno, este acero debe ser
tratado en un horno de sales neutras.
La temperatura se elige en función del tipo de herramienta a tratar, y el
tiempo de mantenimiento (normalmente de 5 a 6 minutos), se elige en
función del tamaño de la pieza a tratar.
a) De 1150 a 1160ºC: se usa relativamente poco. Se reserva para
herramientas frágiles, donde predomina la tenacidad frente a la
dureza, como el caso de punzones cortantes. La dureza final después
del revenido deberá ser de 61 a 62 HRC.
b) De 1170 a 1190ºC: se emplea en el caso de herramientas de corte
donde se requiere un equilibrio entre tenacidad y dureza. La dureza
final después del revenido deberá ser de 63 a 64 HRC.
c) De 1200 a 1220ºC: es la gama de temperatura más utilizada para
herramientas de corte por arranque de viruta: fresas, brocas, etc. La
dureza final después del revenido deberá ser de 64 a 65 HRC.
d) De 1215 a 1225ºC: para aquellas herramientas que por su función y
diseño requieran máxima dureza. La dureza final después del
revenido deberá ser de 65 a 66,5 HRC.

Temple
Después de alcanzada la temperatura de austenización y mantenida el
tiempo indicado, pueden emplearse los siguientes medios de temple:
Al aire: poco frecuente.
Al aceite: solamente para el caso de herramientas simples.
En baño de sales: es el método más empleado y que otorga mejores
resultados.

26
Revenido
Nunca se debe dejar pasar más de tres horas de tiempo entre el
enfriamiento del temple y el primer revenido, con la pieza siempre a una
temperatura inferior a 35ºC.
Se recomiendan como mínimo dos revenidos de dos horas cada uno, a
temperaturas de entre 550 a 565ºC .

Proceso de fabricación y tratamiento térmico

En la fabricación de las herramientas de acero rápido, el tratamiento
térmico ocupa un rol preponderante. En la Figura 15 se muestran las
distintas fases del mismo.

Figura 15: Fases típicas del tratamiento térmico de un acero rápido (Fuente:
Mecanizado por arranque de viruta, Micheletti G., página 225).

El material inicial para todo proceso de fabricación de herramientas de

corte, es el lingote de acero rápido. En consecuencia, las fases son:
a) Lingote: El acero fundido que se destina a la fabricación de productos
laminados y/o laminados-forjados, se cuela en moldes denominados
lingoteras, donde se solidifica antes de ser sometido a otros procesos.
La fase lingote de la fabricación del acero, es de suma importancia, pues
muchas de las características metalúrgicas del lingote, persisten a través de
todo el proceso posterior de elaboración, con el consiguiente efecto sobre
los productos acabados.
Las lingoteras son generalmente de fundición de hierro, de gruesas paredes
(de 40mm a 150mm de espesor), pesadas, ligeramente cónicas o
piramidales. El metal se cuela allí y solidifica, formando el lingote, que
puede pesar hasta un máximo de 5 toneladas.
Para evitar las grietas que se producen en las caras laterales, se han
propuesto lingoteras cuyas caras no son planas sino cóncavas en el sentido
transversal. Las lingoteras también pueden ser abiertas o cerradas. En el
primer caso, se emplazan sobre una pesada base de metal, denominada
placa de fondo (Figura 16).

27
 Figura 16: Distintos tipos de lingoteras (Fuente: Siderurgia, Pezzano P.,
página 301)

Respecto del proceso de desoxidación, los lingotes de acero se clasifican en

calmados y efervescentes.
La eliminación del oxígeno en el acero es una fase importante para la
obtención de lingotes sanos, ya que el proceso de fabricación introduce
gases en el metal fundido. La solubilidad es considerablemente mayor en el
metal líquido, que en el sólido, por lo que los gases son expulsados en
forma de burbujas durante la solidificación. Muchas de ellas quedan
atrapadas en el lingote sólido, y los huecos que quedan, se denominan
sopladuras.
La expulsión de gases, especialmente el oxígeno, durante la solidificación,
es rápida, provocando que el acero colado hierva en el molde. El lingote
final presenta una piel sana y un centro en parte poroso.
Se llama efervescente al acero que solidifica de esta manera.
El oxígeno existente puede eliminarse mediante la adición de desoxidantes
en el horno o en la cuchara de colada, como el silicio, manganeso y
aluminio, que no lo expulsan, sino que se combinan con él, formando
óxidos, que quedan como inclusiones en el acero. En consecuencia, no
subsiste oxígeno disuelto que pueda hacer hervir el metal, por lo que no se
producen sopladuras. Un acero de este tipo se llama calmado.
El acero totalmente calmado es el más sano y apto para su uso posterior,
mientras que el efervescente siempre tendrá algún defecto resultante de su
porosidad.
De todas formas, el acero no se lo desoxida totalmente, pues es un proceso
difícil y muy caro, lo que basta para justificar el empleo del efervescente
siempre que sea posible. Como sus sopladuras sueldan bien durante la
conformación en caliente, a este último, se lo emplea para la fabricación de
chapas y alambres.
Respecto de la estructura de los lingotes, el metal colado comienza a
solidificar siempre en las paredes, en cualquier tipo de molde, progresando
hacia el interior según cristales columnares dendríticos. Al avanzar la
solidificación, disminuye continuamente el volumen de metal, por lo que el
volumen final es insuficiente para llenar por completo la cáscara inicial,
produciéndose una cavidad central denominada rechupe.

28
La adición a la lingotera de una parte superior, denominada mazarota
caliente, disminuye el rechupe, al reducir la velocidad de enfriamiento.
Finalmente, el rechupe se produce en la mazarota, disminuyendo la pérdida
de material del lingote.
Otro fenómeno ligado a la solidificación, es la segregación química. Las
diversas porciones de un lingote, contienen diferentes cantidades de los
elementos de aleación. La segregación aumenta con el enfriamiento lento,
por lo que en los lingotes grandes el problema es mayor aún. Su efecto
puede disminuirse parcialmente con un adecuado trabajo mecánico de
conformación y tratamiento térmico.
La fase lingote de la fabricación de acero, tiene marcada influencia sobre las
propiedades del producto acabado. Las sopladuras, los defectos
superficiales y la segregación tienden a persistir. Las sopladuras no siempre
sueldan por completo durante la forja o laminación, y los defectos
superficiales que no se eliminan totalmente, pueden reaparecer en el
producto final.
A las posibles fallas de las herramientas provocadas por los defectos
mencionados, se las designa como fallas provocadas por la materia prima.

b) Forjado: todos los lingotes, sean del acero que sean, son sometidos al
proceso de laminación. Sin embargo, en aquellos lingotes de acero rápido,
deben efectuarse posteriormente, sucesivos procesos de forjado, para
destruir la estructura resultante del bruto de colada, reducir y
homogeneizar el tamaño de los carburos y eliminar, en parte, la
segregación química (diferencias en la composición química), defectos
todos, provenientes del propio lingote.
En la Figura 17 se observan sucesivamente de izquierda a derecha: una red
de carburos en una estructura de colada, una red deformada en caliente por
forjado, y otra red alineada (estructura de carburos en banda) por un
mayor trabajo de deformación plástica en caliente. Las imágenes
corresponden a un acero de herramientas.

Figura 17: Microestructura de un acero de herramientas en bruto de colada

y con trabajo de forjado (100X) (Fuente: INTI-MECANICA)

Estas redes son perjudiciales en los aceros rápidos, principalmente en

aquellas herramientas que por ser de un tamaño importante, el material de
partida con que fueron construidas, presenta escasa reducción por
deformación. La resolución de estos inconvenientes impulsó el desarrollo de
los aceros rápidos pulvimetalúrgicos.
En el forjado, se lleva el lingote a temperaturas de entre 950ºC a 1100ºC,
calentando lentamente hasta los 850ºC y rápidamente a la temperatura
final (esta temperatura depende del porcentaje de carbono del acero a
forjar).

29
Luego de la forja, se deja enfriar lentamente el material bajo arena y
cenizas, para evitar el contacto oxidante con el aire.
Por todo lo explicado, debe quedar claro que, a mayor reducción por
forjado, se obtiene un acero de mejor calidad.

c) Recocido: se necesita fundamentalmente para eliminar las tensiones

provenientes del forjado y para otorgarle al acero una microestructura que
presente el mejor grado de maquinabilidad, previo a las sucesivas
mecanizaciones a las cuales va a ser sometido.
Para ello, se procede a calentar el material aislado de la atmósfera (se
cubre con viruta de fundición), hasta alcanzar una temperatura de 850ºC, y
esta se mantiene durante un período de tiempo de entre 2 a 8 horas. Para
finalizar, se enfría lentamente, a razón de 10ºC/hora hasta los 600ºC y se
termina el proceso al aire.

d) Mecanizado: según el tipo de herramienta a fabricar, se aproxima por

sucesivos mecanizados (torneado, fresado, agujereado, etc), la forma de la
herramienta, a su forma final (luego del temple y revenido, se termina por
rectificado, fase g).

e) Temple: precalentamiento hasta 850ºC, se mantiene el tiempo necesario

según sea el tamaño de la pieza para homogeneizar la temperatura, y luego
se lleva hasta la temperatura de temple en horno de sales (la temperatura
de temple para los aceros de la serie M varía entre 1170ºC a 1225ºC,
mientras para los de la serie T, el rango es de 1200ºC a 1300ºC),
manteniendo de 1 a 5 minutos.
Seguidamente, se enfría bruscamente en aceite, al aire o baño de sales.

f) Revenido: finalmente, y sin dejar que la pieza alcance la temperatura

ambiente, para disminuir las tensiones internas resultantes del brusco
enfriamiento y minimizar el porcentaje de austenita retenida
(microconstituyente del acero perjudicial en los aceros rápidos por su baja
dureza), se proceden a realizar de dos a tres revenidos en hornos de sales a
temperaturas de entre 540ºC a 600ºC, seguidos de un enfriamiento final de
velocidad moderada en aire calmo.

g) Rectificado: previo enderezado mecánico de las piezas (si es necesario),

y limpieza posterior, se pasa a la fase final de mecanización por rectificado.

Microestructura
A modo de ejemplo en la Figura 18 a la izquierda, se observa la
microestructura de un acero AISI M2 con tratamiento de recocido de
globulización, típico de un material en estado de entrega para ser
mecanizado “fácilmente” (dureza promedio 30 HRC).
En la Figura 18 a la derecha se muestra la microestructura de un acero
rápido AISI M2 con tratamiento de temple y doble revenido (dureza
promedio 62 HRC).

30
 Figura 18: Microestructura de acero AISI M2 con distintos tratamientos
(Fuente: INTI-MECANICA).

Algunos procesos y tratamientos que pueden ser aplicados sobre

aceros rápidos

Acero rápido pulvimetalúrgico

Ya nos habíamos referido al desarrollo de los aceros rápidos
pulvimetalúrgicos, impulsados principalmente por la necesidad de contar
con un lingote que posea propiedades químicas y metalúrgicas uniformes en
todas las direcciones.
El acero rápido pulvimetalúrgico se conforma a partir de pequeñas
partículas esféricas del orden de los 50 a 500m de diámetro, producidas
por atomización de acero en estado líquido solidificado en pocos segundos,
mediante una corriente de gas inerte (nitrógeno). La rapidez del proceso de
enfriamiento produce en las microesferas así obtenidas, una estructura
homogénea con un tamaño de grano muy fino.
Para consolidar el polvo logrado, se lo encapsula en cilindros de acero, a los
cuales se los somete a la acción de prensas que combinan un proceso de
presión y temperatura denominado HIP (High Isostatic Pressure). La
temperatura es del orden de los 1150ºC y la presión alcanza los 1500 bar.
En la Figura 19 se presenta en forma esquemática el proceso de fabricación
de los denominados aceros rápidos pulvimetalúrgicos. Este proceso
corresponde a la empresa sueca Assab-Uddeholm (esta empresa ha
denominado comercialmente a la serie de aceros rápidos pulvimetalúrgicos
como ASP 2000).

31
 Figura 19: Proceso de fabricación de aceros rápidos pulvimetalúrgicos
(Fuente: Assab-Uddeholm).

Dado el elevado valor de estos aceros rápidos pulvimetalúrgicos, se

emplean con exclusividad en herramientas muy costosas, herramientas con
muy alto contenido de mecanizado o herramientas de gran tamaño.
Normalmente, son ellas: creadores de engranajes; brochas; fresas de
forma, etc.

Recubrimiento TiN-PVD
Previamente a referirnos a la técnica PVD, realizaremos una introducción
general a los tratamientos de superficie, extraída de la tesis doctoral de
P.Corengia (2003):
“Las distintas técnicas de tratamientos superficiales hoy disponibles, son el
resultado del crecimiento de una nueva disciplina llamada “Ingeniería de
superficies”. Este crecimiento se fundamenta principalmente en dos
razones: la primera, es el desarrollo de nuevos tratamientos de superficie y
de métodos para obtener recubrimientos, que proveen características y
propiedades que no se podrían conseguir de otro modo. El segundo ha sido
el reconocimiento por parte de los ingenieros e investigadores que, la
superficie de un material es la parte más importante de un componente
mecánico, ya que allí es donde se originan muchas de sus fallas, desgaste,
fatiga o corrosión.
Algunos de los tratamientos de superficies ya existentes, han ido
incorporando, en la industria, desde el año 1960, la asistencia del plasma
con resultados positivos en lo que respecta a la calidad y variedad de los
recubrimientos producidos.
Por definición, un plasma, es un gas ionizado, que se comporta en forma
colectiva, existiendo dos tipos de plasmas: los térmicos y los no térmicos o

32
de baja densidad, que se diferencian, entre otras cosas, en las
características de descarga y en sus aplicaciones.
En la Figura 20 es posible observar algunos de los tratamientos que se
pueden realizar a los materiales, estando clasificados en dos grandes
grupos: los procesos aplicados a toda la masa del material y aquellos que
sólo se aplican a su superficie”.

Figura 20: Clasificación de los tratamientos que se aplican a metales

(Fuente: Microestructura, comportamiento tribológico y frente a la corrosión
de dos aceros nitrurados por plasma, Tesis doctoral, Corengia P., página 8).

Específicamente, en el caso de las técnicas de procesamiento por plasma,

podemos agrupar aquellas técnicas más empleadas según:

a) Plasmas térmicos: proyección por plasma y corte-soldadura.

b) Plasmas de baja densidad: PVD (sputtering, ion plating o
evaporación); CVD y modificación superficial (ataque químico /
etching o nitruración iónica)”.

Dada nuestra área de estudio, relacionada con las herramientas de corte,

sólo analizaremos los métodos de procesamiento por plasmas de baja
densidad, y de ellos, el PVD y la nitruración aplicados a los aceros rápidos, y
el CVD al metal duro.

En consecuencia, el proceso de recubrimientos finos, duros, de baja

temperatura denominado PVD (Physical Vapour Deposition o Deposición
Física en Fase Vapor), es un proceso genérico mediante el cual pueden,
entre otras aplicaciones, recubrirse herramientas de corte con diferentes
tipos de recubrimientos, monocapa o multicapas, por citar: nitruro de
titanio (TiN); carburo de titanio (TiC); carbonitruro de titanio (TiNC); nitruro
de titanio y aluminio (TiAlN) y nitruro de cromo (CrN); etc.
A pesar de ello, es común asociar en Argentina este proceso (como en el
título de este apartado), a un único revestimiento empleado casi en forma

33
exclusiva sobre las herramientas de acero rápido, el nitruro de titanio. Esta
asociación errónea surge, porque tanto a través de pruebas de laboratorio,
como también de la experiencia práctica por medio de su empleo en la
industria, este recubrimiento ha demostrado que posee muchas ventajas
sobre otros, cuando las herramientas de acero rápido recubiertas con TiN-
PVD se aplican al mecanizado de fundición y muchas clases de aceros
(Fuente: Metal cutting, Trent E.).
La técnica de recubrimiento PVD surgió en el año 1980 y su primera
aplicación consistió en un recubrimiento monocapa de carburo de titanio
(TiC) sobre un metal duro del tipo carburo de tungsteno y cobalto (CW +
Co). Recién en el año 1985, se produciría el primer recubrimiento de nitruro
de titanio (TiN) sobre una herramienta de acero rápido.
Este recubrimiento realizado a temperaturas menores a 500ºC, que puede
entonces ser aplicado a la herramienta de acero rápido totalmente
terminada y que no altera sus dimensiones finales significativamente, posee
un espesor de entre 2 a 5m, una dureza de unos 2100HV, y un bajo
coeficiente de rozamiento de 0.67 (Fuente: Tönshoff, 1990).
Al respecto y a manera de referencia, es importante destacar que Micheletti
(1980) en su texto “Mecanizado por arranque de viruta”, capítulo 4, expone
valores obtenidos por Finnie y Shaw, de coeficientes de rozamiento cuando
se mecaniza acero SAE 1020 con una herramienta de acero rápido AISI T1,
cuyo valor promedio es de 1.17, mientras el valor mínimo conseguido
resultó ser de 0.87.
Está demostrado que el rendimiento de la herramienta de corte aumenta
linealmente con el espesor del recubrimiento, aunque es justo remarcar,
que existe un espesor máximo a partir del cual comienza a producirse la
delaminación (mecanismo de falla mediante el cual se producen fisuras
subsuperficiales) del mismo (Fuente: Yilbas, 1999).
La marcada diferencia de dureza entre el recubrimiento y el sustrato (2100
contra 900HV) de acero rápido, su pequeño espesor, su bajo coeficiente de
fricción, y como consecuencia de este último, la reducción que produce
respecto de la adhesión de viruta sobre la herramienta de corte, permiten
alcanzar notables rendimientos de las herramientas revestidas respecto de
las tradicionales. Estas mejoras se obtienen, ya sea incrementando las
condiciones de corte (nos referimos a la velocidad de corte), o en el caso de
mantenerlas similares a la velocidad de corte usada cuando se emplean
herramientas tradicionales sin revestir, obteniendo una vida útil muy
superior (algunos autores reportan valores para pruebas de rendimiento por
agujereado, entre 2 a 100 veces mayor la cantidad de agujeros realizados
por la herramienta revestida respecto de la tradicional, sobre el mismo
material a mecanizar).
Adicionalmente, y en línea con sus características (bajo coeficiente de
fricción y baja adhesividad de la viruta), estos revestimientos han
posibilitado, sobre sustratos de metal duro, el acceso a técnicas de
mecanizado en seco o “dry machining”, que cada vez poseen más adeptos a
nivel mundial, ya sea por razones de cuidado de la salud y el medio
ambiente, y/o, de fuerte influencia de los lubricantes en los costos de
fabricación. Este tema se tratará con detalle más adelante.
Un factor preponderante para el éxito de los recubrimientos que hasta
ahora no fue mencionado, es la adherencia del mismo con el sustrato, pues
la “fuerza” de esta vinculación establece la vida útil del conjunto. (Los

34
sucesivos conceptos referidos a adherencia se extrajeron de la tesis de
maestría de P. Perillo, 1998).
“Se entiende por adherencia, la condición por la cual dos superficies se
encuentran unidas por fuerzas de valencia, por anclajes mecánicos o por
ambos.
Con el objeto de mejorar la adherencia entre el recubrimiento y el sustrato,
existen dos procedimientos que se aplican a nivel industrial para el caso de
herramientas de corte:
a) Limpieza superficial: en general, los contaminantes superficiales
pueden ser de diverso orden: capas de óxidos, capas de gases
absorbidos (vapor de agua, gases atmosféricos), contaminantes de
composición variable y partículas de polvo. Para promover una
exhaustiva limpieza superficial, se emplean en primera instancia
productos químicos desengrasantes en cuba de ultrasonido, seguidos
de un proceso de limpieza dentro de la misma cámara de vacío del
equipo que efectúa el recubrimiento. Este consiste en una limpieza
secuencial por plasma (hidrógeno) primero y luego por bombardeo de
iones positivos (argón). A este último proceso especializado en la
remoción de óxidos superficiales, se lo conoce con el nombre de
sputtering.
b) Endurecimiento del sustrato por nitruración previa: dado que es un
hecho conocido que la carga crítica de adherencia aumenta
linealmente con la dureza del sustrato (menor gradiente de dureza),
se emplea el proceso de difusión conocido como nitruración iónica,
para incrementar la dureza superficial del mismo”. Este método será
analizado con mayor grado de detalle más adelante en el apartado
referido a “Nitruración iónica” (una broca de acero rápido tradicional,
sometida a nitruración iónica y luego a un recubrimiento TiN-PVD, se
dice que posee un tratamiento de tipo dúplex).

Dado que es necesario poder cuantificar el grado de adherencia de los

recubrimientos respecto del sustrato, existen para recubrimientos duros
altamente adherentes, dos técnicas de medición simples de implementar en
la industria:
a) Prueba de identación: se emplea un identador Vickers o Rockwel
(Fuente: Neves, 2006) para producir una impronta normal sobre la
superficie del recubrimiento. Las identaciones se repiten bajo
condiciones de carga crecientes hasta que aparecen fisuras laterales
alrededor de la impronta. A la carga que produce la fisura, se la
denomina carga crítica Pc. Es un método muy simple, pero que tiene
como principal desventaja no entregar valores relativos.
b) Prueba de rayado o scratch test: se emplea una punta de diamante
que se desliza a velocidad constante, mientras se va aumentando la
fuerza normal hasta que se producen las fallas citadas.

Nos hemos referidos a variados aspectos relacionados con las capacidades

del tratamiento superficial denominado PVD, restándonos explicar que
técnicas específicas se emplean. Para ello, en la Figura 21, puede
observarse la clasificación de las distintas técnicas de PVD.

35
Figura 21: Clasificación de las técnicas de PVD (Fuente: INASMET Tecnalia)

De manera general, en el PVD por evaporación, las especies a depositar, se

obtienen evaporando un blanco, empleando una fuente térmica, para luego
recubrir con ellas el sustrato.
El sputtering, es un proceso de vaporización no térmico en el que los
átomos superficiales de un material blanco son eyectados de él mediante la
colisión de iones gaseosos acelerados desde un plasma, mientras que el Ion
Plating es un proceso que combina las características de los anteriores (en
estos dos últimos hay una diferencia de potencial entre el blanco y el
sustrato donde se produce el depósito).
Específicamente, para el recubrimiento de herramientas de acero rápido, se
utilizan en la industria fundamentalmente dos métodos: el PVD arc y el
denominado PVD magnetron sputtering.
En la Figura 22, se muestran los diferentes procesos de PVD así como
algunas variables de los mismos (deseamos aclarar que, a mayor energía
de las partículas a depositar se logra una mayor tasa de deposición).

Figura 22: Esquemas básicos de procesos PVD (Fuente: INASMET Tecnalia)

36
La baja temperatura del proceso PVD se basa en que para lograr los
depósitos no se requiere una reacción química a alta temperatura, mientras
que la necesidad de la reducida presión en la cámara, es a los efectos que
las especies a depositar puedan trasladarse fácilmente desde el blanco hacia
el sustrato.
En el magnetron sputtering, se adosa al equipo un potente campo
magnético con el objeto de aumentar la eficiencia de los iones, produciendo
la tasa de deposición más elevada de todos los métodos mencionados.
Una ventaja distintiva respecto del proceso CVD, además de su menor
temperatura, es que no genera gases residuales.

Nitruración iónica
La nitruración iónica es un tratamiento termoquímico de superficie asistido
por plasma, en el cual, el nitrógeno proviene de un plasma, a diferencia de
lo que ocurre en la nitruración gaseosa, donde el nitrógeno es aportado por
un gas, o en la nitruración por sales de cianuro fundidas (proceso tenifer),
en la que es provisto por un líquido.
La primera referencia respecto del uso de la nitruración corresponde al año
1861. En ese año, Fremy descubrió el efecto endurecedor del nitrógeno
sobre el acero, cuando experimentaba la acción del amoníaco sobre piezas
calentadas a alta temperatura. Sin embargo, se conseguían capas duras
pero muy frágiles, motivo por el cual el proceso no pudo aplicarse en la
industria de aquel tiempo.
Fueron los trabajos del francés Hjalmar Braune en 1905, quien al
comprobar que la principal causa de tal fragilidad era la aparición del
constituyente eutectoide denominado braunita (que se forma toda vez que
la nitruración se realiza a temperaturas superiores a 590ºC), los que
permitieron reconsiderar el empleo de la nitruración. Tal fue así que, la
nitruración, tal como hoy la entendemos, se desarrolló en Alemania en el
año 1923 por las investigaciones de Fry.
A modo de definición, podemos decir que, la nitruración es un tratamiento
de superficie termoquímico (tratamiento que produce un cambio de
composición en la superficie, el cual tiene lugar en un rango determinado de
temperatura y durante cierto tiempo) de baja temperatura (siempre inferior
a 590ºC), que permite mejorar las características de superficie de los
materiales tratados (dureza, fatiga, resistencia al desgaste y en algunos
casos, corrosión), con pequeños cambios de volumen y mínima distorsión,
por lo que generalmente se la emplea como tratamiento final.
Durante la nitruración, el nitrógeno se introduce en la superficie hasta una
profundidad determinada por la difusión del nitrógeno y su reacción con los
elementos aleantes.
Para la nitruración de los aceros en general, de las tres técnicas posibles, se
ha popularizado la técnica de procesamiento por plasma por varios motivos
a saber:

- Reducción del tiempo de tratamiento.

- Baja temperatura de tratamiento, a partir de 350ºC.
- Cambios volumétricos y distorsiones mínimas.
- Control de la composición y espesor de la capa blanca.
- Uniformidad de la capa nitrurada.
- Limpieza superficial en el mismo equipo.

37
 - Posibilidad de eliminar la capa blanca por bombardeo iónico.
- No produce gases tóxicos, riesgos de explosión o
contaminación.

Si bien la nitruración iónica fue patentada en 1931 por Egan en Estados

Unidos y casi paralelamente, por Berghaus en 1932 en Alemania, su empleo
a nivel industrial comenzó a partir del año 1960.
En esta clase de nitruración, el plasma se forma dentro de un reactor a
partir de una mezcla de gases (amoníaco, nitrógeno o hidrógeno), a baja
presión (entre 1-10hPa).
En el interior del reactor las piezas a tratar forman el cátodo, mientras el
recinto que las rodea es el ánodo, cuyo potencial está a tierra. Se aplica
entre ambos una diferencia de potencial que puede variar entre 400V a
900V, generando así un plasma visible (se llama glow-discharge), de
aspecto luminiscente, que cubre todas las superficies a tratar.
En la Figura 23, se muestra en forma esquemática, el principio de
funcionamiento de la nitruración iónica.

Figura 23: Componentes de un reactor de nitruración por plasma (Fuente:

IONAR)

Las partes componentes son las siguientes: 1-cuerpo del reactor; 2-

aislación térmica; 3-fuente de calentamiento auxiliar; 4-equipo de bombeo;
5-fuente de gases; 6-visor; 7-carga a tratar (cátodo); 8-sensor y control de
temperatura; 9-fuente de ionización.

El calentamiento de la pieza se realiza por dos medios: por el calor

generado a través del impacto de los iones sobre la superficie de la pieza a
tratar y/o por medio de la energía radiante producida por resistencias
eléctricas. Los equipos modernos emplean ambos medios, permitiendo
homogeneizar la temperatura independientemente de la forma de la carga a
tratar.
La nitruración por plasma puede aplicarse a todos los aceros y fundiciones,
aunque hay elementos que favorecen la formación de nitruros. Estos son en

38
orden decreciente: aluminio; titanio; cromo; vanadio y molibdeno (Cabe
destacar que los tres últimos son aleantes de todos los aceros rápidos).
Sin embargo, la configuración explicada presenta algunos inconvenientes.
Entre ellos es posible nombrar, la falta de homogeneidad de la temperatura
en diferentes zonas del reactor, la aparición de arcos y efectos de borde y
cátodo hueco (fenómeno que aparece en piezas de geometría compleja, que
se produce por un aumento de la densidad de plasma en algunas regiones
del material tratado, como ser pequeños agujeros o cavidades, provocando
un mayor calentamiento en la zona).
Con la finalidad de solucionar algunos de estos inconvenientes se han
incorporado fuentes de calentamiento auxiliar en la cámara de los reactores
de forma de minimizar las diferentes temperaturas. Por otra parte se han
comenzado a utilizar fuentes de DC pulsada (a diferencia de las antiguas de
corriente continua) para disminuir la aparición de arcos. Respecto al efecto
de cátodo hueco, aún en la actualidad se encuentra en discusión si las
especies neutras serían las principales responsables de los mecanismos de
nitruración; es por ello que se evalúa la conveniencia de someter las piezas
a un potencial de tierra, evitando de esta forma variaciones en el campo
eléctrico (principal responsable de dicho fenómeno). Los efectos de
geometría y cátodo hueco generan variaciones en el espesor de la capa
nitrurada y hasta la ausencia de la misma con los inconvenientes que ello
representa en piezas con orificios, geometrías complejas, engranajes, etc.
Es por ello que conociendo las dificultades que presenta dicha técnica se
han desarrollado variantes que evitan los inconvenientes antes nombrados,
siendo una de ellas la “nitruración iónica de post-descarga”. Como se
observa en el esquema (Figura 24), el principio de la nitruración por post-
descarga consiste en la producción del plasma en un recipiente separado y
no directamente sobre la superficie a tratar. Posteriormente el plasma,
compuesto de las especies activas ionizadas y neutras, es conducido hacia
la pieza por medio de una bomba de vacío, favoreciendo que las muestras
se encuentren en un flujo constante de plasma y evitando los efectos de
borde antes nombrados.

Figura 24: Esquema del principio de nitruración de post-descarga: (1)

entrada de flujo de gas, (2) producción de plasma, (3) dirección del flujo de
gas, (4) plasma sobre la piezas y (5) bomba de vacío (Fuente: INTI-
MECANICA)

En Argentina, el Grupo Biomateriales (G-Bio) de INTI-MECANICA, ha

diseñado y construido un equipo con la citada tecnología, que se encuentra
en fase de experimentación.

39
Para finalizar con este tratamiento, si bien el proceso de nitruración iónica,
no es todavía en Argentina, uno de los procesos más difundidos en lo que
respecta a su aplicación sobre herramientas de acero rápido, su capacidad
para mejorar la adherencia de un recubrimiento del tipo TiN-PVD, le abre
las puertas a su aplicación en los denominados tratamientos dúplex
(nitruración por plasma + TiN-PVD).
Con el objeto de comparar el rendimiento de brocas de acero AISI M2 con
distintos tratamientos, se realizaron sucesivamente en INTI-MECANICA tres
trabajos de investigación referidos a la aplicación de estos tratamientos
sobre brocas helicoidales de acero AISI M2. El primero, denominado
“Rendimiento de brocas de acero AISI M2 con y sin tratamiento de
nitruración por plasma”, el segundo, llamado “Microestructura y rendimiento
de brocas helicoidales de acero AISI M2 con tratamiento PVD y dúplex”, y
un tercero sobre “Rendimiento de brocas helicoidales de acero AISI M2 con
y sin tratamiento criogénico”, disponibles en:

http://www.inti.gov.ar/mecanica/campos1.htm

Sobre el tratamiento criogénico nos referiremos a continuación.

Tratamiento criogénico
Se entiende por tratamiento criogénico a un tratamiento complementario de
los tratamientos térmicos convencionales (que debiera emplearse como
parte integral de ellos y no en forma aislada), que afecta a todo el volumen
de la pieza y consiste en someter al material a tratar durante un
determinado lapso de tiempo, a una temperatura subcero.
Estos tratamientos pueden ser aún clasificados en tratamientos “fríos” si las
temperaturas son de -80ºC o de “Criogenia profunda”, cuando la
temperatura del tratamiento es la del nitrógeno líquido (-196ºC).
Observando desde el punto de vista del ciclo del tratamiento, pueden ser
todavía diferenciados según se emplee la técnica norteamericana o la
técnica rusa.
La técnica norteamericana consiste en 3 etapas a saber: enfriamiento lento
(sin shock térmico) hasta una temperatura de -196ºC, mantenimiento de la
temperatura durante un lapso de tiempo de 24hs a 48hs, regreso lento a la
temperatura ambiente (en algunas ocasiones, puede involucrar un
tratamiento sucesivo final, cuyo ciclo se compone de un calentamiento a
velocidad moderada, mantenimiento a una temperatura en el rango de los
150 a 315ºC durante una hora y enfriamiento a temperatura ambiente).
Por el contrario, la técnica rusa, emplea el enfriamiento por shock térmico,
sumergiendo la parte a tratar directamente en un botellón (Figura 25) que
contiene nitrógeno líquido, dejando un corto lapso de tiempo hasta que se
equilibre la temperatura, para finalmente dejar reposar la pieza al aire
hasta que alcance la temperatura ambiente.

40
 Figura 25: Botellón para tratamiento criogénico (Fuente: Tuckart, UNS).

El objetivo fundamental de estos tratamientos está relacionado con la

mejora de la resistencia al desgaste de los denominados aceros de
herramienta, aunque se han reportado también reducciones en tensiones
residuales provenientes de tratamientos térmicos y aplicaciones a variados
materiales (cobre; aluminio; fundición, etc).
Sin bien no existe aún un total acuerdo entre los investigadores sobre
cuales son los cambios metalúrgicos que el proceso produce sobre el acero
tratado (no origina cambios aparentes “visibles”), pareciera ser que el
tratamiento de criogenia, completa la transformación atérmica de austenita
en martensita (la austenita es una fase blanda común de hallarla en la
microestructura de los aceros de herramienta luego del tratamiento de
temple y revenido. Se la denomina austenita retenida), proveyendo al acero
de una estabilidad dimensional mejorada (dado que la fase martensita
posee diferente volumen que la austenita y que la austenita es una fase
inestable a baja temperatura, cuya transformación con la pieza en servicio
puede provocar su rotura), y de una mayor resistencia al desgaste producto
de una fase final más dura que la inicial.
Si el material tratado forma parte de una herramienta de corte, una mayor
resistencia al desgaste del mismo, significa un aumento de la vida útil del
filo de la herramienta, con la ventaja adicional, que por tratarse de un
tratamiento de volumen, cuando se aplica a una herramienta reafilable
(como son todas las construidas en acero rápido), el reafilado devolvería
está condición de resistencia al desgaste mejorada sobre el filo de corte
renovado.
Las mejoras en términos de la resistencia al desgaste pueden ser
cuantificadas mediante pruebas de rendimiento de filo de herramienta o por
medio del ensayo de desgaste denominado Amsler.
Al respecto del primer tipo de evaluación, Mohan Lal (2001) reporta
mejoras significativas en pruebas de desgaste de herramientas tratadas
criogénicamente construidas en aceros rápidos T1 y M2, y un acero para
punzones-moldes como el D3.
En Argentina, un trabajo realizado por INTI-MECANICA sobre rendimiento
de brocas helicoidales de acero AISI M2 con tratamiento criogénico (incluido
al final del capítulo), ha también arrojado mejoras de rendimiento del orden
del 25%.

41
En referencia a la segunda clase de evaluación, Tuckart (2005) de la
Universidad Nacional del Sur (Bahía Blanca), aplicando la técnica rusa sobre
muestras de acero inoxidable martensítico AISI 420, reporta un aumento de
la resistencia al desgaste en las muestras tratadas por criogenia, respecto
de aquellas que sólo recibieron tratamiento de temple y revenido.
Respecto del ensayo Amsler (Figura 26), se trata de una prueba en
condición de deslizamiento puro, entre un par de probetas con forma de
disco, una fija y otra móvil (rotante), sometidas a una carga normal,
durante un determinado lapso de tiempo. El desgaste producido se
cuantifica mediante el criterio de diferencia de peso, partiendo del concepto
que a menor diferencia de peso respecto del inicial, mayor resistencia al
desgaste.

Figura 26: Máquina para ensayo de desgaste Amsler (Fuente: INTI-

MECANICA)

Para finalizar, y a pesar de todo lo comentado, no podemos dejar de

mencionar que también existen reportes que indican que no hay
uniformidad en los resultados obtenidos, esto es, no siempre este
tratamiento provee mejoras frente al comportamiento al desgaste.
Inclusive, algunos autores como Smolnikov y Kossovich concluyen que las
mejoras sólo se producirían, cuando el tratamiento térmico convencional
que forma parte de todo el proceso de tratamiento, fue mal realizado.
Seguramente, y como ya fue explicado, la falta de entendimiento de las
modificaciones que el tratamiento produce a nivel metalúrgico, generan por
el momento, estas contradictorias conclusiones.

El metal duro
Haciendo un poco de historia, el primer paso hacia la concreción del
material que conocemos como metal duro, fue la aparición del horno
eléctrico, hace algo más de 110 años. Tal fue así, que en un horno de esta
clase, el Dr. Acheson (1891) en los Estados Unidos obtuvo accidentalmente
carburo de silicio, mientras se estaban realizando pruebas con el objeto de
producir diamantes artificiales. Este carburo de silicio aglutinado
convenientemente mediante un ligante tenaz, pudo ser destinado a la
fabricación de muelas para rectificado, pero no así para producir
herramientas de corte.
Algunos años más tarde, Henri Moissan en la Universidad de La Sorbona
logró producir variados tipos de carburos fundidos todos ellos de alto punto
de fusión, aunque no pudo encontrarles una aplicación eficaz como material
para herramientas de corte, dada la fragilidad de estos carburos fundidos.

42
Coolidge introdujo en el año 1900 el empleo de una técnica
pulvimetalúrgica, con el objeto de producir a partir de polvo de tungsteno,
filamentos para lámparas.
Fue Schröter en los laboratorios de Osram en Alemania (1920), quien a
partir de calentar polvos de tungsteno y carbono obtuvo carburo de
tungsteno en polvo, con un tamaño de grano de unos pocos micrómetros.
Este polvo mezclado con un pequeño porcentaje de polvo metálico del
grupo hierro-níquel-cobalto, compactado y sinterizado, dio como resultado
la primera herramienta de metal duro, que la acería Krupp con el nombre
de Widia comenzaría a fabricar en escala industrial (ya se explicó que este
material de carburo de tungsteno y cobalto, sólo se mostró apropiado para
mecanizar fundición, no así para trabajar aceros).
En al Tabla VII, se presentan algunos valores representativos de
propiedades de aquellos carburos más utilizados en la fabricación de
herramientas de metal duro.

Tabla VII : Propiedades de algunos carburos (Fuente: Metal cutting, Trent)

Temperatura de fusión
Tipo de carburo Dureza Vickers (HV)
(ºC)
De titanio (TiC) 3200 3200
De tantalio (TaC) 3900 1800
De tungsteno (WC) 2750 2100

La consecución de los trabajos desarrollados por Schröter, permitieron

comprobar dos puntos muy importantes: 1) que el material más eficaz a ser
usado como ligante del carburo de tungsteno es el cobalto y 2) que durante
el proceso de sinterizado y alrededor de los 1300ºC (temperatura de
sinterización), el carburo de tungsteno es soluble en el cobalto, fenómeno
por el cual la porosidad original del polvo mezclado y prensado
mecánicamente, desaparece.
A manera de comparación, es interesante resaltar que si bien en un acero
rápido hay una cantidad importante de carburos dispersos (entre el 10 al
15% en volumen), esta proporción en el metal duro tiene un mínimo de
80% en volumen.
Las herramientas constituidas por carburo de tungsteno y cobalto presentan
diferentes propiedades mecánicas, según sea la proporción de cobalto y el
tamaño de grano de los carburos (puede variar entre 0.1 a 10m), según
puede apreciarse en la Tabla VIII.

Tabla VIII : Propiedades de aleaciones WC-Co (Fuente: Metal cutting, Trent)

Tamaño de grano Dureza Tenacidad Resistencia a la
% Co
del WC (m) Vickers HV relativa fractura transversal
3 0.3 2020
3 1.4 1820
6 0.7 1800
6 1.4 1575
9 1.4 1420
9 4.0 1210
15 0.7 1400
15 1.4 1160

43
Nota: la resistencia a la fractura transversal se asocia con la posibilidad de
fractura en servicio. Esta ocurre sin deformación plástica, hecho que no
sucede cuando se determina la resistencia a la compresión del metal duro.

Se desprende del análisis de los valores presentados en la Tabla VIII que, a

medida que aumentan el tamaño de grano del carburo de tungsteno y el
porcentaje de cobalto, disminuye la dureza, mientras aumentan la
tenacidad y la resistencia a la fractura transversal.
Para los metales duro del tipo carburo de tungsteno y cobalto, aquel que
posee un 6% de este último, y un tamaño de grano de carburos de 2m, es
equivalente (por universalidad de uso, no de propiedades), al acero rápido
AISI M2.
Dado que con el paso de los años, muchas empresas comenzaron a
dedicarse a la fabricación de herramientas de metal duro, con el
consiguiente y continuado avance tecnológico que ello significa. Que
además, diferentes composiciones químicas de distintos fabricantes,
producían similares rendimientos en términos de mecanizado, y para no
limitar nuevos desarrollos, surgió la necesidad de ordenar y clasificar los
distintos tipos de carburos, según sea el tipo de aplicación (terminación,
mecanizado medio, desbaste) y la clase de material a mecanizar (acero,
acero inoxidable y fundición), de modo tal de servir como guía a los
usuarios para la correcta selección de estas herramientas de corte.
Nació así por el año 1955, el sistema para clasificación ISO de carburos, que
los segmentó inicialmente en tres grandes grupos:

1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como

son todos los aceros.
2) El grupo M: para el mecanizado de materiales intermedios, como son
los aceros inoxidables.
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, como la fundición y
muchos materiales no ferrosos.

A modo de referencia para esta clasificación inicial ISO, presentamos la

Tabla IX, que muestra la composición química en volumen de distintos
grados de metales duros.

Tabla IX: Distintos grados de metal duro (Fuente: Metal cutting, Trent E.)
Clase ISO WC (%) TiC (%) TaC , NbC Co (%)
(%)
P10 36 39 14 11
P20 49.5 27.5 11 12
M40 64 10.5 9 16.5
K20 87 --- 3 10
Nota: el número que acompaña a la clase ISO (la P va de 01 a 50; la M de
10 a 40 y la K de 01 a 30) indica, a mayor valor, mayor tenacidad y menor
resistencia al desgaste.

Si bien la clasificación inicial abarcaba la gama de materiales que

mayoritariamente se emplean para fabricar piezas metálicas (nos referimos
a aceros, aceros inoxidables, no ferrosos y fundición), recientemente (2005)
y con el objeto de incluir nuevos materiales usados en el mecanizado
(titanio, aceros templados, materiales aeroespaciales, etc), cuyo uso es

44
cada vez más frecuente en la industria, así como también contemplar los
materiales exóticos (cermet, cerámicos, nitruro de boro cúbico y diamante
policristalino) empleados para fabricar herramientas, se han agregado a la
clasificación tres nuevos grupos, y se modificaron los alcances del grupo K,
resultando a la fecha una clasificación ISO más general, que incluye un total
de seis grupos:

1) El grupo P: para el mecanizado de materiales de viruta larga, como

son todos los aceros (color azul).
2) El grupo M: para el mecanizado de materiales intermedios, como son
los aceros inoxidables (color amarillo).
3) El grupo K: para materiales de viruta corta, aunque sólo la fundición
(color rojo).
4) El grupo N: para metales no ferrosos (color verde).
5) El grupo S: para superaleaciones termorresistentes y titanio (color
marrón).
6) El grupo H: para aceros templados (color gris).

La clasificación ISO incluye una normalización respecto del color

(consignada entre paréntesis, en el agrupamiento realizado más arriba),
que se asigna para cada uno de los grupos tal como se muestra en la
Figura 27. Esta relación grupo-color facilita el proceso de selección de
herramientas de corte, cuando se emplean catálogos de los distintos
fabricantes de herramientas.

Figura 27: Los seis grupos de la Clasificación ISO de metales duros (Fuente:
Sandvik)

Es importante destacar que esta normalización está realizada solamente en

base al uso de las herramientas, no fijando regulaciones en lo que se refiere
a la composición química de los materiales (de esta forma los fabricantes
conservan la confidencialidad de sus desarrollos, y no se limita su capacidad
de innovación).
Desde el punto de vista metalográfico, estos metales duros pueden variar
considerablemente sus propiedades según sea el tipo y tamaño de las
partículas duras como también dependerán de la clase y proporción del
aglomerante usado.

45
En referencia al metal duro conformado por carburo de tungsteno y cobalto,
podemos agregar que se trata de un metal duro compuesto por dos fases
claramente diferenciadas: la fase dura o carburo de tungsteno es la
denominada fase alfa (), mientras la fase blanda, el cobalto, constituye la
llamada fase beta ().
Como ya se ha comentado en más de una oportunidad, un metal duro de
estas características, es apropiado para el mecanizado de fundición.
Si en cambio, se lo empleara para el mecanizado de acero, la inestabilidad
del carburo de tungsteno a alta temperatura (temperaturas tales como las
que se obtienen cuando se mecaniza acero), genera las condiciones
apropiadas para que ocurra una migración de carbono desde el material de
la herramienta hacia la viruta, con la consecuente disminución de la
resistencia al desgaste de la herramienta, que se traduce en una pérdida de
su capacidad cortante.
Dado que los carburos de titanio y tantalio son más estables a alta
temperatura, combinándolos en una proporción adecuada con el carburo de
tungsteno, se resuelve la dificultad antes señalada y un metal duro con tal
composición, está constituido por tres fases. Es decir, las fases  y  ya
mencionadas, más una tercer fase gamma () adicional, representada por
los carburos de titanio, tantalio y en ocasiones de niobio.
A manera de ejemplo, en la Figura 28 se presentan dos estructuras
diferentes de metales duro, a izquierda, un metal duro clasificación ISO K20
con dos fases ( y ) y a la derecha, un metal duro clasificación ISO P10
con tres fases (,  y ).

Figura 28: Diferentes estructuras de metal duro (Fuente: El mecanizado

moderno, Sandvik, página III-13).

46
Normalización de insertos intercambiables y portainsertos
La normalización al respecto este tipo de herramientas, se completa con la
denominación normalizada de los insertos (consiste en un código
alfanumérico que indican su geometría y dimensiones) y portainsertos.
En la Figura 29 puede observarse una síntesis de dicha normalización.

Figura 29: Normalización ISO para la denominación de insertos y

portainsertos (Fuente: Sandvik)

Proceso de fabricación de metal duro

Una síntesis del proceso de fabricación del metal duro puede observarse en
la Figura 30.

Figura 30: Fabricación del metal duro (Fuente: El mecanizado moderno,

Sandvik, página III-14).

47
El proceso se inicia con la producción de los polvos (etapa 1). Por
ejemplo: para producir polvo de carburo de tungsteno se parte de la mena
de tungsteno, ya sea de schelita o de volframita (ambos minerales de
tungsteno). Mientras que, el polvo de cobalto, se obtiene por reducción de
óxido de cobalto.
Efectuando una mezcla previa de los polvos en la proporción necesaria, se
pasa a la etapa de prensado de polvo de metal duro (etapa 2). Esta tarea
se realiza en prensas mecánicas rápidas de simple y doble efecto, a alta
presión. Para facilitar el prensado, se adiciona a los polvos un lubricante que
se evapora por acción de la temperatura durante un proceso posterior
(sinterizado).
Como resultado del prensado se obtiene una forma (dependerá de la matriz
usada), con resistencia mecánica similar a la que puede tener una tiza para
pizarrones (a pesar de ello, luego de compactado, el material puede ser
manipulado sin ninguna precaución especial), aunque sus dimensiones no
se corresponden con las que tendrá el producto terminado, dado que, en
esta fase, la porosidad del producto compactado puede alcanzar entre un
30% a 50% del volumen total, y dicha porosidad desaparece durante el
sinterizado, sufriendo el compacto (placa prensada) en esa fase, una
contracción lineal de entre un 17 a 20% según sea la composición química
de los polvos compactados.
La tercer fase del proceso es la denominada de sinterizado (etapa 3). Esta
etapa se realiza en un horno eléctrico con una atmósfera severamente
controlada. La temperatura de sinterización depende de la composición
química de las herramientas (debe ser inferior a la menor temperatura de
fusión de los componentes), y debe asegurar, para la eliminación de la
porosidad, la aparición de una fase líquida no mayor del 25% (un
porcentaje mayor puede producir deformación en los compactos
sinterizados).
En el caso de compactos de carburo de tungsteno y cobalto, la temperatura
de sinterizado es de 1280ºC.
Posteriormente, se pasa a la fase de tratamiento del compacto (etapa 4).
Comprende dos tipos de operaciones: 1) el rectificado que se aplica en
casos muy especiales (la mayoría de las placas son terminadas en el mismo
proceso de sinterizado) y 2) el redondeo mecánico de filos realizado por el
tratamiento denominado “honing”, el cual genera radios de filo de 0.02mm
a 0.08mm, otorgando una mayor tenacidad al filo y también, mejor
adherencia de todo recubrimiento posterior.
La fase final del proceso de fabricación, es la de recubrimiento (etapa 5).
Este último proceso, es de gran importancia, tanto que en la actualidad casi
no se comercializan herramientas sin recubrimiento (como ya sabemos, los
recubrimientos han permitido crecientes aumentos de la productividad).
Las herramientas de metal duro pueden ser recubiertas por dos técnicas:
PVD (analizada en relación con las herramientas de acero rápido) y la
denominada CVD.
La técnica de recubrimiento PVD se emplea en metales duros cuando es
necesario disponer de un filo muy agudo (recordemos que el espesor de
recubrimiento es siempre menor a 5m cuando se usa PVD), por ejemplo,
para mecanizar acero inoxidable.

48
Recubrimiento CVD
Los procesos de recubrimientos PVD y CVD constituyen métodos de
deposición en estado gaseoso.
Particularmente, la sigla CVD significa Chemical Vapour Deposition
(Deposición química en fase vapor). Este proceso consiste en la formación
de una película sólida sobre una superficie, con espesor variable y
controlado de entre 2 a 12 m, formada por reacción química (activación
térmica) entre la superficie del sustrato (en nuestro caso un metal duro) y
un gas. Se trata entonces de un proceso en el cual, según sea la
composición del recubrimiento a realizar, se utiliza la combinación de una
mezcla de gases y una determinada temperatura, para lograr el
recubrimiento deseado. En la Figura 31 se muestra un esquema de un
equipo de recubrimiento CVD, preparado para efectuar recubrimientos
mono y multicapa de carburo de titanio, carbonitruro de titanio y óxido de
aluminio.
Cuando la temperatura necesaria para la reacción química, se obtiene por
calentamiento resistivo, se habla de Thermal CVD o CVD térmico. De los
procesos CVD actuales es este el de mayor temperatura.
Técnicas de procesamiento más modernas asistidas por plasma o PACVD
(Plasma Assisted CVD), permiten trabajar a temperaturas de hasta 500ºC.

Figura 31: Esquema de equipo de recubrimiento CVD (Fuente: El

mecanizado moderno, Sandvik, página III-31).

A modo de ejemplo, en la Tabla X según sea el material a depositar, se

indican la combinación de gases así como la temperatura de tratamiento,
para los depósitos más comunes realizados sobre herramientas de metal
duro, para un proceso Thermal CVD.

Tabla X: Ejemplos de recubrimientos CVD (Fuente: INASMET Tecnalia)

Temperatura
Material Tipo Gases
(ºC)
Nitruro TiN TiCl4 + N2 + H2 900 – 1000
Oxido Al2O3 AlCl3 + CO2 + H2 900 – 1100
Carburo TiC TiCl4 + CH4 + H2 900 - 1000

49
Entre las principales ventajas del proceso CVD se encuentran:
- Versatilidad para depositar variados compuestos y elementos.
- Ajuste preciso del proceso.
- Posibilidad de obtener recubrimientos multicapa.

En la Figura 32 se presentan, a la izquierda un recubrimiento CVD bicapa de

carburo de titanio-nitruro de titanio (exterior), mientras a la derecha el
recubrimiento CVD es de tres capas de nitruro de titanio cada una de
diferente composición, recubrimientos realizados en ambos casos sobre un
sustrato de metal duro.

Figura 32: Recubrimientos CVD de metales duros (Fuente: El mecanizado

moderno, Sandvik, página III-29).

Dry machining o mecanizado en seco

Desde hace ya unos años, en Europa, Japón y Estados Unidos, existe una
tendencia cada vez más acentuada, a disminuir el empleo de lubricantes en
las operaciones de mecanizado. Algunos de los motivos están a la vista:
cuidado de la salud (un nivel de concentración de lubricante mayor a
5mg/m3 en el aire de la fábrica, es pernicioso para la salud), contaminación
ambiental y deposición final de los aceites usados. Otro motivo muy
importante es la incidencia que tiene sobre los costos de fabricación cuando
se ejecutan series grandes de piezas. En estos casos puede llegar a
representar entre un 7,5 a 17% del costo total de fabricación (de este
porcentaje, a su vez, entre el 40 al 70% se debe a la necesidad de contar
con más espacio en la planta para su almacenamiento, ya sea entrando o
saliendo de la fábrica, y para su tratamiento y deposición final).
Sin embargo, no debemos olvidar una serie de importantes funciones que
cumplen los lubricantes en las operaciones de mecanizado: lograr una
determinada vida de herramienta, rugosidad y precisión dimensional en la
pieza mecanizada, facilitar la rotura y transporte de la viruta, como así
también la manipulación de la pieza.
Si se desea transformar un proceso con lubricante en uno sin empleo de
lubricante, el nuevo proceso deberá tener en cuenta cada uno de los
factores antes citados, de modo tal que, la herramienta óptima para el
nuevo proceso en seco deberá poseer un sustrato, recubrimiento y
geometría tales que, faciliten la puesta en uso de esta técnica.
Respecto del sustrato es evidente que el empleo del acero rápido en estas
aplicaciones, se ve drásticamente limitado, dado que el no uso de lubricante
genera una mayor temperatura en la zona de corte y es conocida la
restringida curva de dureza en caliente que poseen toda la gama de estos
aceros de herramienta.

50
Es entonces el metal duro, el “candidato natural” para esta aplicación, dado
que no posee las limitaciones comentadas para el acero rápido.
En cuanto al empleo de revestimiento, se debe a que cumple dos funciones
que facilitan la posibilidad del no empleo de lubricación: 1) el bajo
coeficiente de fricción disminuye la generación de calor así como impide la
adhesividad del material que se transforma en viruta y se suelda sobre los
filos de la herramienta de corte (de alguna manera, por las características
de los materiales usados para recubrir herramientas de metal duro, el
recubrimiento hace las veces de un “lubricante sólido”), y 2) la baja
conductividad térmica protege al sustrato así como modifica la distribución
del calor generado durante el corte ya que menos calor se transfiere a la
herramienta y en mayor proporción se transfieren a la viruta que se genera
y a la pieza que se mecaniza.
Algunos autores (como Klocke y Kalhöfer), agrupan a la técnica denominada
MQL (Minimal Quantity Lubricant), como parte integrante de lo que se
conoce como dry machining. En el MQL se usa un lubricante en forma de
spray, con un consumo horario de entre 50 a 100 ml/h. El MQL se emplea
en combinación con herramientas de características específicas, en los
procesos de agujereado, roscado con macho y escariado, donde la dificultad
para conservar frío el filo cortante, así como mantener baja la adherencia
entre la viruta y la herramienta son determinantes.
Es importante destacar también que en el caso que la pieza a trabajar
posea tolerancias dimensionales y de forma muy ajustadas, normalmente,
no podrá usarse la técnica de mecanizado en seco.
En referencia a la geometría de la herramienta, se busca una disminución
en los esfuerzos de corte empleando ángulos positivos, y mediante la
aplicación de altas velocidades de corte, modificar la distribución del calor
generado durante el corte.
Desde el punto de vista del material a mecanizar, el empleo de técnicas de
fabricación net-shape (mínimo sobrematerial a remover) para los
semielaborados, facilita también el uso del dry machining, como también
propiciar los cambios de proceso (roscado por macho reemplazado por
roscado por fresado).
Queda claro entonces, que para dar el paso de un proceso con lubricante
hacia un proceso en seco y obtener la mejor solución, debe necesariamente
analizarse una solución con una mirada INTEGRAL.
Para finalizar, daremos algunas recomendaciones particulares a tener en
cuenta en el caso de querer convertir un proceso de agujereado lubricado
en uno sin lubricar, según sea el material a mecanizar.
Para el caso de tener que mecanizar fundición, dada la baja temperatura en
la zona de corte sumada a la viruta corta, es posible el trabajo en seco.
Si el material a mecanizar es acero, se empleará la técnica MQL, mientras la
broca será recubierta con nitruro de titanio, tendrá canales helicoidales más
amplios para facilitar la salida de la viruta y una mayor conicidad desde la
punta hacia el vástago, de modo que la fricción sólo ocurra en la punta
misma de la broca.
Finalmente, cuando el material a trabajar sea una aleación de aluminio, se
usará MQL y broca revestida con hélice larga.
En todos los casos comentados, el sustrato de la herramienta será metal
duro.

51
El Mecanizado de Alta Velocidad
Sólo a manera de realizar una pequeña introducción al tema, decimos que,
se conoce como Mecanizado de Alta Velocidad (MAV), denominado
habitualmente en los países anglosajones como HSM (High Speed Milling) o
HSC (High Speed Cutting), a un tipo de proceso de corte que se emplea casi
con exclusividad en operaciones de fresado, el cual tuvo su origen
conceptual a través de los trabajos del Dr. Carl Salomon durante una serie
de experiencias llevadas a cabo entre los años 1924 y 1931, sobre
materiales no ferrosos. Los resultados de estas experiencias constituyeron
la patente alemana N° 523594 del 27 de Abril de 1931.
La patente estaba constituida de una serie de curvas que mostraban la
temperatura de formación de viruta en función de la velocidad de corte,
obtenidas a partir de mecanizar los citados materiales. Estas curvas
corresponden a la Figura 33 (consultar vocabulario al finalizar el capítulo).
Respecto de las curvas incluidas en el gráfico, correspondientes al
mecanizado de acero y fundición, se supone que fueron trazadas en forma
intuitiva, sin realizar ensayo alguno.

Figura 33: Curvas de temperatura de viruta según la velocidad de corte

(m/min) y el tipo de material a mecanizar (Fuente: Sandvik).

Mediante la “lectura” de estas curvas, se desprenden una serie de

conceptos sorprendentes: fijado un material a mecanizar, a una
determinada velocidad de corte denominada velocidad crítica Vcr (entre 5 a
10 veces la usada en un mecanizado convencional), la temperatura de
formación de la viruta comenzaría a disminuir. Esta baja sería pequeña para
la fundición y aceros en general, pero muy importante en los metales no
ferrosos.
Están también indicadas en el gráfico las temperaturas límites para el
funcionamiento frente al mecanizado, a las cuales los distintos materiales
usados para la construcción de herramientas (por ejemplo, metal duro,

52
estellita, aceros rápidos, aceros al carbono), perderían su capacidad de
corte.

Mas allá de haber comentado una serie de conceptos que suenan al oído
como muy interesantes, y contradiciendo lo explicado, “hoy día se sabe que
la temperatura y el desgaste siempre crecen, aunque tienden a estabilizarse
cuando la velocidad de corte es elevada” (Norberto López de Lacalle). De
ahí que siempre nos expresáramos en forma potencial.

De todos los procesos de mecanizado que se realizan en la actualidad, aquel

que más se parece al MAV es el que se efectúa sobre aleaciones ligeras
(aluminio, zinc), sobre las cuales suelen utilizarse velocidades de hasta
2000m/min. Para todos los otros materiales a mecanizar (acero templado,
titanio, aleaciones de níquel y cobalto, fundiciones, etc), más que referirnos
a Mecanizado de Alta Velocidad, debiéramos hablar de “Mecanizado más
rápido”, en virtud que a partir del empleo de materiales modernos usados
para la fabricación de herramientas, principalmente metales duros
revestidos (con nitruro de titanio o nitruro de titanio y aluminio) y nitruro de
boro cúbico, las velocidades de corte tradicionales que se empleaban para
mecanizar aquellos materiales fueron incrementadas significativamente (por
citar un ejemplo, en el caso del titanio, se pasó de 40m/min a 200m/min).

Es en razón de la constante aparición de nuevos materiales a mecanizar,

como también del avance de los que se usan para fabricar herramientas de
corte, que la evolución de la técnica que se conoce como Mecanizado de
Alta Velocidad ha sido incesante desde aquellos días, hasta convertirse en
una tecnología que permite mecanizar materiales y formas que antes no se
podían efectuar mediante el mecanizado convencional. Por citar algunos
ejemplos: materiales con una dureza superior a los 50 HRC, o piezas con
paredes delgadas de 0.2 mm de espesor.

El actual desarrollo es tal que se construyen máquinas especialmente

diseñadas para MAV, impulsadas estas por motores lineales, o concebidas
bajo la forma de arquitectura paralela, o también denominada, plataforma
Stewart.
Del mismo modo existen sistemas de sujeción de herramientas (ya sean
estos por sujeción mecánica – pinza elástica-, hidráulica o térmica),
herramientas de corte (integrales de metal duro recubiertas de nitruro de
titanio y aluminio, con núcleo reforzado y geometría de filo negativa),
condiciones de mecanizado, sistemas de lubricación (mecanizado en seco,
con aire comprimido o MQL), controles numéricos y estrategias de
mecanizado por CAD-CAM que le son propias.

Para finalizar diremos que, si bien no existe aún una definición única para el
MAV, si se puede afirmar que:

- Se refiere comúnmente al fresado que combina altas velocidades de

rotación con altas velocidades de avance, manteniendo o reduciendo
las profundidades de pasadas y avances por dientes, de los
mecanizados tradicionales.
- Es un proceso que utiliza materiales de herramientas, como mínimo
del tipo metal duro recubierto o superior.

53
 - Se utiliza en la industria aeroespacial para el mecanizado de
aleaciones ligeras con muy altas tasas de remoción de viruta, así
como también en la fabricación de moldes y para mecanizar
materiales con durezas superiores a 50 HRC.
- MAV, no es sólo alta velocidad de corte, sino que se trata de un
proceso en el que las operaciones son realizados con métodos y
equipamientos específicos.
- Se usa para la terminación de aceros templados con velocidades de
corte y avances 4 a 6 veces mayores que los utilizados en el
mecanizado convencional.
- Es un proceso de mecanizado para alta productividad, que permite
desbastar y terminar piezas pequeñas, así como en el acabado de
piezas de todos los tamaños.
- Modifica drásticamente la tasa de remoción de viruta, la distribución
del calor generado durante el corte, y la formación de viruta.
- Produce piezas de mejor precisión dimensional y terminación
superficial.

Para mayor información sobre este proceso puede consultarse el texto

especializado denominado “Mecanizado de alto rendimiento” de
Norberto López de Lacalle Marcaide (Ediciones Técnicas Izaro),
particularmente el capítulo 6 denominado “El concepto mecanizado de alto
rendimiento”.

GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Para una herramienta de corte, es condición necesaria pero no suficiente

que sea construida en un material de mayor dureza que el material a
mecanizar. Se requerirá adicionalmente, que la herramienta posea una
determinada geometría, representada por la forma de una cuña sólida.
Cuanto más agudo sea el ángulo de filo () de esta cuña, más sencillo le
resultará a la herramienta penetrar el material a mecanizar (Figura 34).
El análisis geométrico de una herramienta de corte se efectúa de manera
genérica sobre una herramienta monocortante, como la que se emplearía
en una operación de torneado, y una vez comprendido su principio de
funcionamiento, se lo extrapola a cualquier otro tipo de herramienta para
cortar viruta, incluso, a una herramienta bicortante como es una broca
helicoidal (el análisis geométrico realizado se aplica individualmente a cada
uno de los dos filos cortantes).
En la Figura 34 puede observarse, a izquierda, una cuña monocortante
sólida en tres dimensiones y a la derecha, su vista lateral.

Figura 34: Geometría de una herramienta monocortante (Fuente:

Mecanizado por arranque de viruta, Micheletti G., página 14).

54
Esta herramienta elemental está formada por dos caras: la A puede ser
denominada indistintamente como, superficie de ataque, corte, anterior o
desprendimiento y la B llamada de incidencia, dorsal o destalonado (por
ejemplo, en una broca helicoidal, la cara A corresponde a la superficie del
canal helicoidal sobre la que desliza la viruta, y la cara B a la superficie
“cónica” frontal de la punta de la broca). Esta última queda siempre
enfrentando a la superficie mecanizada (fondo del agujero).
Estas dos caras, se cortan según una arista o filo cortante, el cual,
impulsado por el movimiento principal de corte (en el caso del agujereado,
la rotación de la broca), permite desprender material de un determinado
espesor transformándolo en viruta (combinado con el movimiento de
alimentación o avance de la broca, producen ambos la generación continua
de viruta).
Estas dos superficies forman respectivamente con la normal y la tangente a
la superficie mecanizada, los ángulos denominados:  de ataque o
desprendimiento y  de incidencia o destalonado. Entre ambos queda
delimitado el ángulo de filo , representativo de la cuña sólida.
Tales ángulos, como se explicará en el apartado siguiente, dependen
principalmente del material a mecanizar, como así también del material de
la herramienta y del tipo de operación de mecanizado a realizar (torneado,
agujereado, fresado, etc.)

Angulo de ataque 
Este ángulo formado entre la superficie de ataque y la normal a la superficie
mecanizada (en el caso del agujereado, sería una perpendicular a la
superficie del fondo del orificio), tiene vital influencia en el proceso de
formación de viruta, ya que mediante la combinación del filo cortante con la
superficie de ataque, provocan su desprendimiento.
El ángulo de ataque, según sea la clase de material a mecanizar, influye
decisivamente sobre el tipo de viruta que se forma: un ángulo grande
favorece la formación de viruta de tipo continua (principalmente cuando se
trabajan materiales tenaces como los aceros) y permite un trabajo más
aliviado del filo de la herramienta (aunque a decir verdad, todo aumento del
ángulo de ataque  genera automáticamente una disminución del ángulo de
filo . Entonces, sólo se utilizarán ángulos grandes cuando se mecanizan
materiales blandos, que no exijan a la herramienta).
Un ángulo pequeño o incluso menor que cero (negativo), supone un mayor
desarrollo de calor, con lo cual es factible afectar negativamente la duración
del filo cortante.
Siguiendo con el proceso de agujereado tomado como ejemplo, el ángulo de
ataque corresponde aproximadamente sobre el diámetro externo de una
broca, al ángulo de la hélice que posee el canal helicoidal (la normativa
internacional recomienda emplear tres tipos diferentes de ángulos de
hélice). En realidad, este ángulo toma valores que van decreciendo desde la
periferia hacia el núcleo, lugar donde se anula.
A modo de referencia, en la Tabla XI, se muestran diferentes valores de
ángulos de hélice en función del diámetro de la broca y del tipo de hélice
(N, H y W).

55
 Tabla XI: Tabla de ángulos recomendados de hélice de brocas helicoidales
(Fuente: Ferramentas de corte II, Stemmer C., página 7).
Rango de Valores recomendados para ángulos de hélice (º)
diámetros (mm) N H W
3.2 a 5 22  3 12  3 35  3
5 a 10 25  3 13  3 40  5
 10 30  3 13  3 40  5
Aclaración: El tipo de hélice a utilizar, depende del material a mecanizar: la
hélice N (Normal) se emplea para aceros y fundiciones de hierro con
durezas de hasta 240 HB, la hélice tipo H (Hart, significa duro en alemán)
se aplica en materiales duros y frágiles como la fundiciones de hierro de
más de 240 HB y la hélice tipo W (Weich, significa blando en alemán) para
materiales blandos como ser cobres, aluminios y sus aleaciones.

En la Figura 35 se visualizan brocas con los tres tipos de hélices

mencionadas.

Figura 35: Tipos de hélices en las brocas helicoidales (Fuente: Guhring,

Alemania)

Angulo de incidencia 
Es el ángulo comprendido entre la superficie de incidencia y la superficie
mecanizada, y tiene por objeto evitar el rozamiento entre ambas
superficies, de modo que este ángulo debe ser siempre mayor que cero.
Mientras el filo de corte desprende viruta, por acción de las fuerzas de
mecanizado, comprime el material a mecanizar que se encuentra
inmediatamente debajo de él. Una vez sobrepasada esta situación, este
material ya liberado de las fuerzas cortantes, tiende a “dilatarse” por efecto
de su recuperación elástica, de modo que sólo un ángulo de incidencia
mayor que cero, minimiza el rozamiento entre las partes.
Los valores del ángulo de incidencia  deben ser en todos los casos, los
menores posibles, compatibles con el mecanizado, para no debilitar el filo
cortante, por disminución del ángulo de filo .
Continuando con el proceso de agujereado tomado como referencia, en la
Tabla XII, se indican diferentes valores de ángulos de incidencia, en función
del diámetro de la broca helicoidal de acero rápido.

56
 Tabla XII: Tabla de ángulos orientativos de incidencia para brocas
helicoidales de acero rápido (Fuente: Ezeta).
Rango de diámetros (mm) Angulo de incidencia  (º)
2 a 3.2 16 a 22
3.2 a 4.8 12 a 17
4.8 a 6 10 a 15
6 a 9.5 10 a 14
9.5 a 14.25 9 a 13
 14.25 6 a 10

CONDICIONES DE CORTE

Continuaremos en este apartado tomando al agujereado como proceso de

referencia.
Para que una broca pueda realizar su trabajo de agujereado requerirá la
simultaneidad de dos tipos de movimientos claramente diferenciados en su
función: 1) el denominado movimiento principal de corte (representado por
el giro de la broca a un determinado número de revoluciones por minuto)
que por su sola existencia genera el arranque de material (si la broca
estuviera amarrada a un taladro de mano y girando, con sólo apoyarla, por
ejemplo, sobre un trozo de madera, obtendríamos viruta), mientras 2) el
denominado movimiento de alimentación (representado por un movimiento
de desplazamiento lineal de la broca a un determinado número de
milímetros por revolución), combinado con el primero, permitirá la
generación continua de viruta profundizando así el orificio que se desea
realizar (Figura 35).

Figura 35: Movimiento principal de corte (a) y de alimentación (b) de una

broca helicoidal (Fuente: Alrededor de la máquina-herramienta, Gerling H.,
página 90)

Asociados a estos movimientos surgen dos parámetros o condiciones de

corte, la velocidad de corte y el avance, que resulta necesario definirlos con
claridad.
Se entiende por velocidad de corte Vc (normalmente medida en m/min), a
la velocidad tangencial que presenta el filo de la broca, medida sobre su
diámetro exterior. Esta velocidad dependerá del material a mecanizar, como

57
también del material y diámetro de la broca. La velocidad de corte se
representa mediante la ecuación (1):

dn
Vc  (1)
1000

En donde:
Vc = velocidad de corte en m/min.
d = diámetro de la broca medido sobre la punta en mm.
n = número de revoluciones por minuto en r.p.m.
Aclaración: si se considera d en mm, n en r.p.m. y se divide por mil, la
velocidad de corte resultará en m/min.

Se entiende por avance por vuelta (a) a la cantidad de mm que la broca

avanza en forma lineal, por cada revolución que gira la misma. Este avance,
que determina el espesor de la viruta cortada, depende del material a
mecanizar, del material de la broca así como de su diámetro (para igual
material a mecanizar y mismo material de broca, una broca de mayor
diámetro tolerará un mayor avance por vuelta que una de menor diámetro,
dada su mayor sección resistente).
Otra forma de referirnos al avance (que nos permitirá calcular el tiempo de
agujereado) es mediante la denominada velocidad de avance Va (obsérvese
que en este caso decimos velocidad). Se entiende por velocidad de avance a
la cantidad de mm que la broca avanza en forma lineal, por cada minuto de
tiempo de corte. Esta velocidad de avance depende también del material a
mecanizar, del material de la broca así como de su diámetro. La velocidad
de avance se calcula por medio de la ecuación (2) y surge de multiplicar
para una misma operación, el número de revoluciones a que gira la broca,
por su avance por vuelta:

Va  na (2)
En donde:
Va = velocidad de avance en mm/min.
n = número de revoluciones por minuto en r.p.m.
a = avance en mm/v.

Como se aprecia en la Tabla XIII, adjuntada a modo de ejemplo, los

fabricantes de brocas, nos entregan una tabla de condiciones de corte, en la
cual se recomiendan la velocidad de corte y el avance por vuelta, en función
del material a mecanizar y del material de la broca. Para simplificar la
información anexada, se aclara que todos los valores citados corresponden
a brocas de 6mm de diámetro (recordemos que si varía el diámetro, puede
modificarse el avance por vuelta).

58
 Tabla XIII: Condiciones de corte para agujereado de distintos materiales
con brocas helicoidales de acero rápido (Fuente: Gühring, Alemania)
Material a agujerear Velocidad de corte Avance por vuelta
(m/min) (mm/v)
Titanio 3–5 0.05
Acero de herramientas 10 - 16 0.063
Acero sin alear con %C 
16 - 20 0.08
0.4
Acero sin alear con %C 
20 - 30 0.1
0.4
Fundición gris 16 – 25 0.125
Bronce 60 - 80 0.16

Dada la importancia de la disminución de los tiempos de agujereado, con el

advenimiento de nuevos materiales de corte, y con el objeto de poner en
evidencia una relación muy necesaria más adelante, nos referiremos por
último en este apartado, al tiempo de agujereado, y lo relacionaremos, con
las condiciones de corte ya mencionadas.

Se entiende por tiempo de agujereado (Ta) a la cantidad de tiempo que le

lleva a la broca realizar un orificio de una profundidad dada.
El tiempo de agujereado resulta de dividir la profundidad del agujero (h) por
la velocidad de avance de la broca (Va), y se representa por la ecuación (3):

h
Ta  (3)
Va

En donde:
Ta = tiempo de agujerado en minutos.
h = profundidad del agujero en mm.
Va = velocidad de avance en mm/min.

Si en la ecuación (1) despejamos el número de revoluciones n, a este lo

reemplazamos en la ecuación (2), y a su vez, esta última se reemplaza en
la (3) resulta la ecuación (4):

hd
Ta  (4)
1000aVc

Observando esta ecuación, resulta evidente que todo incremento de la

velocidad de corte, traerá aparejado una disminución del tiempo de
agujereado, resultando esta la premisa común en el desarrollo de nuevos
materiales para herramientas, como ya se analizó previamente.

Aclaración: si bien las ecuaciones (1) a (4) fueron presentadas para un

proceso de agujereado, estas ecuaciones, con pequeños retoques, son
genéricas. En el caso de tratarse de un proceso de torneado, n representará
el número de revoluciones a que gira la pieza, en las ecuaciones (3) y (4)

59
se deberá sustituir el desplazamiento h por la longitud de la pasada de
torneado l, y la variable Ta deberá reemplazarse por la genérica T.

Otra variable, quizás no tan sencilla de ver en el agujereado, es la

profundidad de pasada p. En ese caso, se representa por la mitad del
diámetro que corta cada filo. Más simple de visualizar, en el torneado, la
profundidad de pasada resulta del espesor a remover en sentido radial, que
surge de apoyar la punta de la herramienta sobre el diámetro del material a
cortar, para luego avanzar radialmente con el carro, la cantidad de mm que
se desean quitar en la pasada.

Para una pasada en particular, la combinación de la profundidad de pasada,

el avance y la velocidad de corte, permiten definir otro parámetro de
mecanizado, que se denomina volumen de viruta Vv:

Vv  paVc (5)

En donde:
Vv = volumen de viruta en mm3/v*min.
p = profundidad de pasada en mm.
a = avance en mm/v.
Vc = velocidad de corte en m/min.

Resulta muy sencillo de ver, que a menos de un cambio de la unidad

habitual para la velocidad de corte (m/min) a mm/min, la unidad resultante
del producto indicado en (5) es mm3/v*min. Este concepto ayudará a
mejorar la comprensión de que se entiende por operaciones de desbaste y
terminación.

En una operación de desbaste se persigue como objetivo principal,

aproximar el material de partida a la forma de la pieza terminada, en el
menor tiempo posible, y sin interesar la precisión de las dimensiones de la
pieza mecanizada, como tampoco su rugosidad superficial. Para ello se
emplean normalmente, la mayor profundidad de pasada que se pueda
utilizar, combinada con el mayor avance compatible con el inserto usado, y
una velocidad de corte mediana. La restricción sobre la velocidad de corte
se debe a que, empleando una velocidad elevada, resultará en virtud de la
relación de Taylor (ver ecuación 6), una duración o vida útil de filo baja, por
lo que se correría el riesgo de tener que cambiar filos de corte muy seguido,
interrumpiendo así el proceso de producción, más aún teniendo en cuenta
que, la herramienta de desbaste es aquella que estará la mayor cantidad de
tiempo en contacto con la pieza a mecanizar. Esta combinación de las tres
condiciones de corte en el sentido indicado para cada una, generará un
elevado volumen de viruta arrancado, tal como se espera en toda operación
de desbaste.
Antes de analizar lo que sucede con las operaciones de terminación o
acabado, nos referiremos a la ecuación de Taylor y al concepto de vida útil.

La ecuación de Taylor simplificada está representada por la fórmula (6):

Vc Tu  cons tan te (6)

60
En donde:
Vc = velocidad de corte en m/min.
Tu = duración o vida útil del filo cortante en minutos (para las herramientas
afilables, se busca emplear condiciones de corte que produzcan una
duración de 1h, 2h, 4h u 8h, dado que se requiere de personal especializado
para proceder al reafilado. Para las no afilables, como es el caso de los
insertos, dada la facilidad para sustituir el filo deteriorado, se emplean
condiciones que generen una duración de entre 15 a 60 minutos).
 = exponente que depende del material de la herramienta (para acero
rápido puede valer entre 0,12 a 0,16 y para metal duro de 0,30 a 0,35).

Esta expresión arroja varios conceptos muy interesantes. Por un lado, de

las tres condiciones de corte, incrementos en la profundidad de pasada
prácticamente, no afectan la duración del filo. En el caso del avance, si bien
hay cierta influencia, es limitada, mientras que para la velocidad de corte,
esta afectación es MUY importante (las referencias a la profundidad y al
avance pueden realizarse en virtud que al no figurar en la expresión, no
tienen incidencia sobre la vida útil, aunque esto no es estrictamente cierto).
Se deduce entonces que, todo incremento de la velocidad, significa una
disminución de la vida útil (se entiende por vida útil del filo de una
herramienta de corte, la cantidad de minutos en contacto con el material a
cortar que dura el filo, hasta que se produce un grado de desgaste tal que
debe ser reemplazado).

Puede comprenderse ahora, porque limitar la velocidad de corte en las

operaciones de desbaste.

Ahora si, podemos retomar nuestro análisis de las operaciones de

terminación. En ellas se busca obtener la pieza terminada, con la precisión
dimensional, superficial y de forma indicadas en el plano de fabricación,
habitualmente en una sola pasada. Estos requisitos sólo pueden alcanzarse
empleando una pequeña profundidad de pasada, un pequeño avance
(limitado por usar normalmente insertos con radios de punta de 0,4mm,
siempre menores a la profundidad de corte dada) y una elevada velocidad
de corte, a los efectos de mantener por un lado, un volumen de viruta, si
bien bajo, lo más alto dentro de lo posible, y por otra parte, porque se sabe
que, aumentando la velocidad de corte, se mejora la rugosidad.

Para finalizar, asociado al concepto de vida útil, aparece la noción de

duración económica Te. Esto es, la duración del filo de la herramienta de
corte, que a una dada velocidad, llamada velocidad económica, minimiza el
costo de la operación. Conocida la duración económica por aplicación de la
expresión (7) a una operación de mecanizado específica (como ser un
cilindrado), la velocidad económica se calcula usando la (6).
La duración económica se calcula utilizando la expresión (7):

 1  C 
Te    1 t  t c  (7)
  C m 
En donde:
Te = duración económica del filo de corte en minutos.

61
 = exponente de la ecuación de Taylor (adimensional).
Ct = costo del inserto por filo en $/filo.
Cm = costo de máquina en $/min.
tc = tiempo estándar de cambio de filo de inserto en minutos.

Es muy interesante el cálculo de la duración económica, porque permite

relacionar las condiciones de corte (a decir verdad, la velocidad de corte),
con su incidencia sobre los costos de producción.

PROBLEMAS SOBRE SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS Y CONDICIONES

DE CORTE
Con el objeto de practicar la selección de herramientas y condiciones de
corte, en operaciones de torneado, roscado con inserto, torneado de
terminación, agujereado con brocas con insertos, fresado tradicional y con
fresa de punta esférica, se resolverán los siguientes problemas:

Problema 1: TORNEADO
Se requiere cilindrar una barra de acero SAE12L14 (Dureza Brinell HB160)
de 200mm de largo, desde un diámetro inicial Di de 3 pulgadas (76.2mm)
hasta un diámetro final Df de 70mm, en una sola pasada.
1) Elegir el inserto y su correspondiente portainserto del catálogo Corokey,
indicando sus códigos de pedido.
2) Ajustar las condiciones de corte al material del problema.
3) Determinar el número de revoluciones de la pieza.
4) Calcule la velocidad de avance de la herramienta.
5) Tiempo de mecanizado.
6) Cuántas piezas iguales podrán mecanizarse con un filo del inserto?.

Problema 2: ECONOMIA DE MECANIZADO

Determinar la duración económica para cada una de las herramientas
involucradas (Torneado; agujereado y tronzado), ajustando las condiciones
de corte en cada caso al material de la pieza (Acero SAE 1045 HB220).
Nota: la pieza se realizará en un torno CNC, cuyo costo horario es de
70$/hora.

Problema 3: ROSCADO EN TORNO CNC

Se desea realizar una rosca exterior M22x2.5mm, en una pieza de acero
SAE 4140 con HB240, en un torno CNC. Se pide:
1) Código de pedido de un inserto de perfil completo.
2) Código de pedido de un inserto de perfil en V.
3) Profundidad total de la rosca (h = 0.65 * p).
4) Cantidad de pasadas recomendadas.
5) Ajustar las condiciones de corte al material del problema.
6) Tiempo total aproximado de roscado.
7) Cantidad de roscas por filo.

Problema N°4: TORNEADO DE ACABADO

Dada una barra de acero inoxidable de dureza Brinell HB 260, se desea
realizar una pasada de terminación de 1mm de profundidad. Teniendo en
cuenta que el inserto utilizado presenta un radio de punta de 0,4mm, cual
deberá ser el avance utilizar para alcanzar una rugosidad media aritmética
de 1,2m. Y si el radio de punta fuera de 0,8mm?.

62
Tener en cuenta que:
1000a 2
Ra  (8)
32rp
En donde:
Ra = rugosidad media aritmética en m.
a = avance en mm/v.
rp = radio de punta del inserto en mm.

Problema 5: AGUJEREADO
Se desea realizar sobre una placa (Espesor de placa 1,5 pulgadas) de acero
inoxidable austenítico de dureza Brinell HB260,un orificio pasante de 21mm
de diámetro, en un centro de mecanizado, utilizando una broca con insertos
(Tipo Coromant U), apropiada para la realización de agujeros cortos.
1) Elegir la herramienta del Corokey, indicando su código de pedido.
2) Seleccionar las placas central y periférica, dando su código de pedido y
calidad correspondiente.
3) Ajustar las condiciones de corte al material en cuestión.
4) Determinar el número de revoluciones a que deberá girar la herramienta.
5) Cual será la velocidad de avance de la broca?

Problema 6: FRESADO
Se desea planear una placa de acero SAE1020 con dureza Brinell HB150 de
400mmx3"x1 ", debiendo reducir su espesor en una pasada con una fresa
de metal duro intercambiable a 22mm. Se pide:
1) Seleccionar la fresa del catálogo Corokey, indicando su código de pedido.
2) Establecer los parámetros de corte.
3) Cual será el avance de la mesa de la fresadora?
4) Tiempo de fresado.

Tener en cuenta que:

Va  na z z (9)

En donde:
Va = velocidad de avance de la mesa de la fresadora en mm/min.
n = número de revoluciones a que gira la fresa en r.p.m.
az = avance por diente en mm/(v*dientes).
z = número de dientes de la fresa (adimensional).

Problema 7: MATRICERIA
Sea el caso de una matriz de acero ya desbastada con dureza de HB450 y
un sobrematerial constante y regular de 0.50mm. Siendo que la terminación
será realizada con una fresa de metal duro integral para copiado de punta
esférica y diámetro 10mm. Se pide:
1) Determinar el diámetro efectivo de trabajo.
2) Número de revoluciones n de la herramienta.
3) Velocidad de avance de la mesa.

Tener en cuenta que:

De  2 p  f  p  (10)

63
En donde:
De = diámetro efectivo del contacto entre la fresa y la pieza en mm.
p = profundidad de pasada en mm.
f = diámetro de la fresa en mm.

CONTROL NUMÉRICO

La preparación del torno CNC

Introducción
El trabajo en un torno CNC se divide básicamente en preparación;
operación del CNC y programación.

En primer lugar debemos preguntarnos que se entiende por “La preparación

del torno CNC”.
Preparar un torno significa que previo a iniciar un nuevo trabajo de
mecanizado, el “programador” de la máquina alcanzará al “preparador” de
la misma, una hoja de instrucciones sobre donde (en que posiciones) y que
(se refiere al tipo de portaherramientas e insertos involucrados en el
trabajo) herramientas debe montar en la torreta (el preparador sabe que
cada vez que monta una herramienta debe medirla y volcar sus largos en la
Tabla de herramientas); posicionar las mordazas en el plato de acuerdo a
las dimensiones del material de partida, y finalmente previo a comenzar con
la “nueva” producción, llamar al programa en cuestión que el programador
habrá ingresado en la memoria de edición del CNC previamente.

Siguiendo con el planteo inicial, comenzaremos analizando:

Puntos característicos del torno CNC (nos referiremos a un torno

didáctico Alecop con control Fagor 8020)

El torno CNC posee cuatro (4) puntos característicos (Ver Figura 36):

a) Cero de máquina – CM- : sirve para conocer la ubicación en la

máquina del origen del sistema de coordenadas X-Z dispuesto por el
fabricante de la máquina. Normalmente se encuentra ubicado en la
intersección del frente del plato y el eje de revolución de la pieza.
Este punto es INALTERABLE para el usuario.

b) Cero de pieza –CP- o cero flotante: es un origen del sistema de

coordenadas X-Z impuesto por el programador. Este origen,
normalmente ubicado en el frente de la pieza terminada y teniendo la
pieza tantos ceros de pieza como posiciones de agarre en la máquina
tenga la pieza a mecanizar, es usado por el programador como origen
de programación.

c) Cero de torreta –CT-: aquel punto fijo sobre la torreta que se mueve
siguiendo sus desplazamientos, y que genera los cambios de los
valores de las coordenadas X-Z en la pantalla del CNC. Se ubica en la
intersección del plano trasero de la torreta y su eje de rotación.

64
d) Home o referencia de máquina –RM-: aquel punto que ubicado al
final de las carreras de los ejes X-Z permite reposicionar el origen de
coordenadas en el cero de máquina (se emplea habitualmente
cuando se inicia una jornada de trabajo, en los cambios de turno,
cambio de pieza o previo a medir una herramienta).

Fig. 36: Disposición de los puntos característicos en el torno CNC (Fuente:

INTI-MECANICA)

Proceso de medición de herramientas

Antes de comenzar a explicar de que manera se miden las herramientas, es
necesario explicar porque se deben medir.
Para ello, observando la Figura 36 vemos que si pretendiéramos tornear
sobre la barra amarrada al plato, por ejemplo un diámetro de 40mm, nos
encontraríamos con la “dificultad” que el punto del cual controlamos sus
desplazamientos es el cero de torreta (CT). Sin embargo, para poder
efectuar el trabajo de manera sencilla, es evidente que necesitamos
controlar los desplazamientos de la punta de la herramienta. Para ello
debemos conocer los denominados largos de herramientas Xh y Zh
indicados en la Figura 37, los cuales serán diferentes para cada una de las
herramientas involucradas en la fabricación de una pieza, y además, estas
dimensiones no dependen sólo del largo del portaherramienta, sino que
también influye sobre ellas la forma de la torreta.

Fig. 37: Largos de herramienta Xh y Zh (Fuente: INTI-MECANICA)

65
El proceso de medición de herramientas puede efectuarse de forma manual
(en todos los tornos CNC) o en forma automática (sólo en algunos tornos
CNC), en el caso de disponer en la máquina de un accesorio denominado
“Tool-setter” (ver Figura 38).

Fig. 38: Tool setter (Fuente: Zurzolo)

Dicho dispositivo permite disminuir los tiempos de preparación de máquina,

ya que no se requiere efectuar ningún mecanizado (como en el método
manual) para conocer el largo de las herramientas. Sólo se efectúa un
palpado con la punta de la herramienta en el palpador del tool setter y el
CNC carga automáticamente los valores medidos en el lugar
correspondiente a la herramienta medida, en la tabla de herramientas.

En el caso de emplear el método manual, se procede de la siguiente

manera:

Precauciones a tener antes de medir:

Debemos cerciorarnos que la máquina está trabajando respecto del cero de
máquina (se debe referenciar la máquina) y que no haya ningún largo de
herramienta activo (se anula escribiendo T.0 en el modo manual).

Para determinar el largo de herramienta Xh:

Nota: nunca olvidar que la coordenada X que indica el torno siempre es
DIÁMETRO.
Se fija sobre el plato un trozo de barra y en la torreta en el alojamiento
correspondiente (el torno Alecop posee 8 posiciones de herramientas
numeradas de 0 a 7. Las posiciones pares corresponden para herramientas
de exterior y las impares para herramientas de interior), la herramienta que
se quiere medir.
Seguidamente y operando en modo manual, se da giro a la barra y se la
cilindra quitando el mínimo material posible en una longitud que permita
medir con calibre el diámetro resultante en la barra (unos 20 a 25mm).

Se retira la herramienta, TENIENDO LA PRECAUCION DE HACERLO SOLO EN

DIRECCIÓN DEL EJE Z (longitudinal). De lo contrario la medición debe
descartarse e iniciar nuevamente.

66
Se detiene la marcha, con calibre se mide el diámetro torneado en la barra
(lo llamamos Xm) y se anota la cota de X que aparece en la pantalla del
CNC (lo denominados Xp). Con los valores obtenidos se realiza la operación
(Xp – Xm) / 2 y se obtiene el largo de herramienta Xh (ver Figura 39).

Fig. 39: Largo de herramienta Xh (cilindrado) (Fuente: INTI-MECANICA)

Obsérvese que la precisión del valor de Xh depende de la apreciación del

calibre empleado y la habilidad del operador del mismo.
Es importante resaltar que para obtener el largo de herramienta Xh DEBE
EFECTUARSE UNA OPERACIÓN DE CILINDRADO.

Para determinar el largo de herramienta Zh:

Se repite el proceso anterior, efectuando una operación de FRENTEADO.
Se mide con la sonda de profundidad del calibre la distancia entre la
superficie frenteada y el frente del plato (lo llamamos Zm) y se anota la
cota de Z que aparece en la pantalla del CNC (lo denominados Zp). Con los
valores obtenidos se realiza la operación (Zp – Zm) y se obtiene el largo de
herramienta Zh (ver Figura 40).

Fig. 40: Largo de herramienta Zh (frenteado) (Fuente: INTI-MECANICA)

67
El par de valores obtenidos (Xh;Zh) deben ingresarse en la tabla de
herramientas, en la dirección de la tabla correspondiente a la herramienta
medida (para una herramienta ubicada en la posición de torreta cero por
ejemplo T0.10).

Con la herramienta ya medida, cuando desde un programa se la llama

mediante la función herramienta T (de tool, herramienta, en inglés), por
ejemplo T0.10, ocurren dos cosas simultáneas: a) la torreta gira a la
posición que le indica el número delante del punto (es decir, la posición
cero) y b) el CNC aplica la corrección de largo que le indica el número
detrás del punto correspondiente a la dirección 10 de la tabla de
herramientas, por lo cual el cero de torreta se “traslada” temporalmente a
la punta de la herramienta.

Modo de operación: Tabla de herramientas

La Tabla de herramientas (en otros controles “Geometric Offset”), es una

tabla constituida habitualmente por 16 a 32 renglones para albergar
principalmente pares de largos de herramienta (Xh;Zh).
Los programadores por simplicidad asignan los largos de herramienta en la
dirección de memoria que posee igual número que la posición que ocupa la
herramienta en la torreta (por ejemplo, T1.1).

Algunas preguntas para reflexionar

En el caso de medir e forma manual una herramienta de exterior, cual será
el error más factible de cometer: asignarle una longitud mayor o menor que
la real?. Porqué?.
Cómo resultará entonces un diámetro exterior mecanizado con una
herramienta cuya longitud sea menor a la longitud real?.

Tipos de programación de controles numéricos

Si bien es cierto que, que el código de programación denominado ISO, es el

más utilizado y difundido entre los lenguajes de programación CNC, existen
cuando menos cuatro alternativas, respecto de cómo poder realizar la
programación.
A grandes rasgos podemos clasificarlas en: a) Métodos de programación
manual y b) Métodos de programación automáticos.

Se habla de programación manual, cuando el programador, haciendo uso

parcial o total de los recursos de programación del control numérico, escribe
el programa de CNC “a mano”, a partir de un plano de la pieza a fabricar.
La programación manual puede todavía subclasificarse en básica, asistida y
paramétrica. Los dos primeros tipos se realizan con los medios estándares
más sencillos de la programación (el segundo con asistencia del CNC. Se
entiende por programación asistida a aquella en la que el CNC va
proponiendo funciones de programación al programador, y este las
completa, usa o descarta), mientras que en la programación paramétrica, el
programador utiliza al CNC como una herramienta de cálculo, y de este
modo es posible hacerle trazar trayectorias no estándar (por ejemplo un
tramo de parábola o elipse), mediante el diseño de rutinas de
programación, que NO están predefinidas en el CNC.

68
Nos referimos a programación automática, a aquella forma de programación
que se realiza en un entorno de trabajo sustancialmente diferente al de la
programación manual. Aquí el programador trabaja sobre una computadora,
en un sistema de los denominados CAD-CAM, en el cual, a partir del CAD de
la pieza a mecanizar, se van definiendo secuencias y rutinas de mecanizado,
para una vez completadas, “postprocesar” la información generada, y
obtener el programa ISO de CNC, en forma automática. Habitualmente,
estos sistemas de programación se asocian a los centros de mecanizado y a
la matricería, dadas las dificultades de programación que acarrean.

Ejercicios de programación manual

Se comenzarán a realizar programas de piezas de dificultad creciente (para
información adicional sobre las funciones de programación.

Ejercicio N°1:
Consiste en realizar un frenteado, cilindrado de desbaste y terminación en
el extremo de una barra, realizando el programa como si se tratase de un
torno convencional (ver Figura 41)
Se emplearán las funciones N, G0, G1, G71, G90, G95, G96, G53 a G59, X,
Z, F, S, T, M3 y M30.

Figura 41: Ejercicio N°1 de torneado (Material de partida = ____________)

Ejercicio N°2:
Similar al anterior pero empleando el ciclo fijo (en inglés canned cycle) G81
de torneado (ver Fig. 42).

Fig. 42: Ejercicio N°2 de torneado (Material de partida = ____________)

Algunas preguntas para pensar

En que operaciones de torneado no debe usarse la función de velocidad de
corte constante G96?.
Que ventajas aporta el uso de los ciclos fijos y en que casos debieran ser
empleados?.

69
Los ciclos fijos de programación del torno CNC
El objetivo de la presente práctica consiste en conocer la variedad y los
alcances del ciclo fijo G81 para torneado partiendo de barras, del torno
Alecop con control Fagor 8020.
Se analizarán y practicarán todas las posibilidades de aplicación del ciclo
G81, inclusive el torneado interior y su aplicación sucesiva dentro de una
misma pieza.

Ejercicio N° 3:
Consiste en aplicar el ciclo G81 a una pieza que posee un cono exterior (ver
Figura 43).

Fig. 43: Ejercicio N° 3 de torneado ( Material de partida = _____________)

Ejercicio N° 4:
Consiste en aplicar el ciclo G81 en forma reiterada (ver Figura 44).

Fig. 44: Ejercicio N° 4 de torneado ( Material de partida = _____________)

70
Ejercicio N° 5:
Consiste en aplicar el ciclo G81 a una pieza con torneado interior (ver Figura
45).

Fig. 45: Ejercicio N° 5 de torneado ( Material de partida = _____________)

El último ejercicio consiste en aplicar el ciclo G68 a la pieza de la Fig. 46 con

dos variantes: un programa con una sola herramienta y otro con dos
herramientas (desbaste y terminación).

Fig. 46: Ejercicio N° 6 de torneado ( Material de partida = ____________ )

Algunas preguntas para pensar

Cuando se aplica dentro de un mismo programa el ciclo G81 en forma

sucesiva, que precaución debe tenerse en cuenta, entre ciclo y ciclo?.
Cuál es la limitación fundamental del ciclo G81?.
Qué y cómo debo variar cuando aplico un G81 a un trabajo de exterior y a
uno de interior?.
Cómo debiera resolver el mecanizado de una pieza preformada (forjada o
fundida)?.
Cuáles serían las precauciones mínimas a tener en cuenta antes de ejecutar
un programa por primera vez?.

71
ALGUNOS TRUCOS REFERIDOS A CONTROL NUMÉRICO

1) Cómo se mide un inserto de punta redonda?

Los insertos de punta redonda, cualquiera sea su radio, suele ser utilizados
para las operaciones denominadas de copiado, es decir, aquellas
operaciones que se realizan sobre piezas que presentan radios y cambios de
dirección en su perfil.

Como consecuencia de su forma y ante la posibilidad que la arista de corte

cambie el lado de trabajo durante su trayectoria de mecanizado (se “ve”
claramente cuando quiero tornear más de media esfera en el extremo de
una barra), es estrictamente necesario que, cuando se las emplee en un
programa CNC de mecanizado, tengan que ser usadas siempre con la
compensación de radio que corresponda ACTIVA (compensación de radio a
izquierda, llamada G41, o compensación de radio a derecha G42).

Dado que todo inserto posee un radio en la punta que se designa como R
(los radios de punta normalizados para los insertos convencionales son de
0.2; 0.4; 0.8; 1.2; 1.6; 2.0 y 2.4mm), montado sobre un portainserto
fijado a la torreta del torno, cuando se determinan en forma manual o
mediante el uso de un tool-setter, sus largos Xh y Zh (ver figuras 39 y 40),
y desde el programa CNC se llama a la herramienta compensada, estas
medidas aseguran que cuando el citado inserto efectúe un cilindrado o un
frenteado, no exista la posibilidad que la medida de la operación realizada
sea incorrecta. Por el contrario, cuando el mismo inserto deba realizar un
cono o un radio, las dimensiones de los mismos resultarán falseadas, dado
que el inserto posee un radio en la punta, no terminando en ángulo vivo en
la intersección de las longitudes Xh y Zh (punto P de la Fig.47). Como
consecuencia de lo comentado, a mayor radio de punta de la herramienta,
aumentará el error de medida.

Figura 47: Longitudes Xh Y Zh de un inserto redondo.

El radio de punta del inserto, junto con los largos de herramienta (Xh y Zh),
y el denominado factor de forma F (se lo explicará en el próximo apartado),

72
son valores que deben ingresarse para cada herramienta nueva (nos
referimos a que no posee uso), que montada en la torreta del torno, vaya a
formar parte del mecanizado de una pieza.

Las dificultades comentadas antes se resuelven empleando la función de

compensación de radio. Es decir, en la pasada de terminación, previo al
primer desplazamiento hacia el perfil a mecanizar, se activa la
compensación correspondiente, con un movimiento realizado en G0 o G1. Si
observando el sentido en que se produce el recorrido del perfil a terminar,
la herramienta queda a la derecha del perfil, la función correspondiente será
G42, en el caso opuesto será entonces G41 (la función G40, anulación de la
compensación de radio, se aplica una vez que se haya completado el
mecanizado del perfil, en un movimiento que programado en G0 o G1, sea
con la herramienta ya saliendo de la pieza).

Para las placas redondas, por el contrario, la compensación de radio se

usará siempre, realice esta una operación de desbaste, de terminación o
ambas.

Finalmente, para determinar sus largos Xh y Zh se emplearán los

procedimientos ya explicados, pero debemos hacer la salvedad, que los
valores a cargar en el tabla de herramientas resultarán en cada caso de
restar a cada valor medido (Xh, Zh), el radio de punta del inserto redondo.
En consecuencia, los valores a ingresar serán Xh-R y Zh-R. De este modo,
el punto del inserto que controlará el CNC, durante todas las operaciones de
mecanizado que realice, será el centro C del inserto.

2) Metodología para la obtención de los factores de forma

El factor de forma F representa la dirección de corte que la herramienta

posee respecto del material a mecanizar, se carga en la tabla de
herramientas, y el CNC lo utiliza cuando está activa la compensación de
radio, para saber como hacer la compensación.

El factor de forma es un número comprendido entre 0 a 9, que surge al

dividir el plano de mecanizado del torno, es decir, el plano XZ, a partir de
estos ejes y su origen, en cuatro cuadrantes.

Concéntrico con el origen, se traza un cuadrado, y partiendo del vértice

superior derecho, se numeran los vértices como 1, 2, 3 y 4, siguiendo un
sentido antihorario. Seguidamente, entre los vértices 4 y 1, siguiendo el
mismo sentido, se numeran las intersecciones de los ejes XZ con el
cuadrado como 5, 6, 7 y 8. Para finalizar, al origen del sistema de
coordenadas le corresponde la numeración 0=9 (Fig. 48).

Si a continuación, se dibuja la herramienta cuyo código de forma se desea

averiguar, en el interior del cuadrado de la Fig. 48, se obtiene el factor F,
según sea el número al cual apunta el inserto.

73
 Figura 48: Factor de forma correspondiente un inserto romboidal.

3) Midiendo herramientas con un tool-setter

Es habitual que, cuando se habla sobre el tema de medición de

herramientas con tool-setter, surja alguna pregunta similar a la siguiente:

Qué sucede con la medida de la herramienta de corte cuando por desgaste

del filo del inserto, lo sustituyo con otro filo del mismo inserto, o por un filo
nuevo de un inserto diferente?.

En primer lugar comentar que, en el caso de tratarse de una herramienta

de desbaste, no se le debería prestar mayor atención al tema. Sin embargo,
si la herramienta corresponde a una operación de terminación, y en este
caso, el plano de fabricación me indica una tolerancia reducida, hay que
tener precaución.

En el caso de disponer de tool-setter la respuesta es muy sencilla: tengo

que volver a medir la nueva herramienta, tarea que se realiza en un tiempo
muy corto, asegurándome así que no existirán diferencias de medidas en la
pieza, provocadas por diferencias de los insertos.

Al margen de lo comentado, y con una inquietud similar a la planteada, y

sin respuesta durante muchos años, en una oportunidad que estuve
tomando un curso sobre programación CNC, sobre un torno equipado con
tool-setter, le solicite al docente realizar una serie de prácticas tendientes a
informarme sobre esta situación, pedido al que accedió gentilmente.
Para ello, usando distintos insertos W de una caja de insertos, tomando una
placa nueva como referencia, se procedió a medir repetidas veces sobre el
mismo filo, resultando variaciones de hasta 0.002mm.
Seguidamente, se repitieron estas determinaciones sobre otras puntas del
mismo inserto de referencia, y empleando también otros insertos de la
misma caja.

74
Como resultado de estas experiencias, resultó una diferencia máxima de
0.03mm entre el mínimo y máximo de los valores medidos, considerando
todas las situaciones descriptas.

4) Programación paramétrica de un canal tipo polea

Todo control numérico provee una serie de funciones, incluidos los ciclos
fijos de programación, que permiten realizar, utilizando la programación
manual, mecanizados a los que podemos denominar estándar. Estos
mecanizados pueden incluir trayectorias rectas o circulares.
Que pasaría si por razones de diseño necesitáramos mecanizar, por
ejemplo, un perfil definido por una parábola?.

La respuesta es la siguiente: debemos acudir a la programación manual

paramétrica. Este tipo de programación utiliza otros recursos de
programación disponibles en los controles numéricos, denominados
parámetros, asociados ellos a la capacidad de cálculo del control, que como
si se tratase de una calculadora científica, puede calcular sumas, restas,
multiplicaciones, divisiones, funciones trigonométricas, etc, e incluso
resolver funciones lógicas como IF o GOTO.

Dado que ejemplos sobre esta clase de programación son prácticamente

inexistentes en la bibliografía disponible de control numérico, y que
además, los cursos que se dictan, muy difícilmente incluyen ejemplos sobre
la misma, desarrollaremos a continuación tres ejemplos que surgieron a
partir de trabajos realizados por el docente.

El primer caso, se trata de una polea en forma de V con un ángulo de 30º

por lado, cuya programación se resolverá utilizando un inserto romboidal D,
cuyo ángulo de punta es de 55º (Fig. 49).

Figura 49: Esquema de una pieza constituida por un canal en V de 30º.

75
La programación que se presenta a continuación, y que solamente incluye la
parte correspondiente al canal en V, corresponde a la de un control
numérico FAGOR 8020T (el material a mecanizar era aluminio y la máquina
empleada fue un torno didáctico Alecop).

En la Figura 50 se detalla gráficamente el ciclo de mecanizado paramétrico

(que incluye los parámetros P0 y P1), el cual realiza pasadas de 1mm de
profundidad, para las que corresponde un corrimiento en z de 0.577mm
dado el ángulo de 30º del canal.

Figura 50: Ciclo de mecanizado paramétrico del canal en V de 30º.

N530 T2.2
N540 G96 S120 M3
N550 G0 X50.5 Z2
N560 Z-6.25 (dejamos un sobrematerial para la pasada final de terminación
de 0.25mm en las direcciones X y Z).
N570 P0=K0.577 F2 K19.75 (corresponde a la coordenada Z del canal, cuya
pared es la más alejada del cero de pieza. Por cada 1mm radial de
profundidad de pasada, la coordenada Z cambia 0.577 en sentido positivo.
El valor de Z-19.75mm, es a nivel de X48 descontando los 0.25mm de
sobrematerial).
N580 G91 G0 X-2
N590 G1 X-2 Z-0.577 F0.05
N600 P1=Z (a esta igualdad se la denomina asignación de variable. A la
variable P1 se le asigna el valor de la coordenada Z activa en este
momento)
N610 G90 ZP0
N620 G91 X2 Z-0.577
N630 G0 G90 ZP1
N640 P2=P0 F1 K0.577
N650 P0=P2
N660 G25 N580.650.5
N670 G0 X50
N680 Z-6
N690 G1 X48
N700 X36 Z-9.464 F0.04
N710 Z-16.536
N720 X48 Z-20
N730 G0 X50
N740 Z100 M30

76
Definiciones:
P0= variable paramétrica que corresponde a la coordenada Z del canal,
cuya pared es la más alejada del cero de pieza.
F2= función resta.
G91= programación en coordenadas relativas.
P1= variable paramétrica que corresponde a la coordenada Z del canal,
cuya pared es la más cercana al cero de pieza.
F1= función suma.
G25= salto condicional. Alcanzado el bloque que incluye esta función, se
repite desde el bloque 580 al 650 durante 5 oportunidades. Una vez
completadas, el programa prosigue con el bloque 670.

5) Programación paramétrica de una probeta de tracción

Se trata de mecanizar una probeta de tracción cilíndrica de 10mm de

diámetro, a partir de una barra de 12.6mm (Figura 51).

Figura 51: Esquema de una probeta de tracción cilíndrica.

Las distintas pasadas se realizarán a partir de variar la longitud Xh de la

herramienta de corte, asignando un parámetro P1, al denominado corrector
de herramienta de la misma (nuevamente usamos un inserto romboidal D,
montado sobre un portainserto cuyas longitudes medidas sobre la torreta
resultaron Xh=91mm y Zh=36mm).

T3 = T1 + 0.8
T2 = T1 + 0.3
T1 = T1

Geometría de la probeta de tracción obtenida a partir de un CAD.

Punto Coordenada X Coordenada Z
1 12.6 -85.400
2 10.0 -90.330
3 10.0 -205.469
4 12.6 -210.400

P4
N2 G50 T1 X91 Z36
N4 G50 T2 X91.3 Z36

77
N6 G50 T3 X91.8 Z36
N8 P1=K3
N10 G53 X0 Z318.8
N20 G53
N30 T.P1
N40 G96 S100 M3 M41
N50 G0 X14 Z-85.4
N60 G1 G5 X12.6 F0.04
N70 G2 X10 Z-90.330 I8.7 K-4.930
N80 G1 Z-205.469
N90 G2 X12.6 Z-210.400 I10 K0
N100 G1 X14
N110 P1 = P1 F2 K1 (al valor inicial del parámetro P1, es decir P1 = 3, le
resto 1)
N120 P1=F11 K1 (comparo el valor de P1 con 1)
N130 G28 N150 (si la comparación anterior es menor que 1, entonces salto
al bloque 150, sino sigue en el bloque 140)
N140 G25 N30
N150 G1 X14
N160 G0 X50 Z-150 M30

6) Programación paramétrica de un perfil parabólico

Nos proponemos programar un mecanizado parabólico en el extremo de una

barra de 35mm de diámetro. La parábola responde a una ecuación del tipo:

Z  aX 2 (11)

En la Figura 52 se presenta un esquema del trabajo a realizar, haciendo la

salvedad que la curva dibujada no es una parábola.

Figura 52: Perfil parabólico en el extremo de una barra.

Combinando la ecuación 11 con la geometría de la Figura 52 resulta:

35 2
 15.3  a por lo tanto a  0.04996
4

Para programar directamente en diámetros será entonces:

78
 X2
Z a en consecuencia será Z  0.0125 X 2
4

En este caso, la programación corresponde a un control FANUC 21T. En este

control, las variables se indican mediante el símbolo numeral . En el
programa se hace la siguiente asignación de variables: 1 = X; 2 = Z.

07;
N5 G50 S2000; (limitación del número de revoluciones a un máximo de
2000 rpm).
N10 G10 P0 X0 Z-100; (traslado de origen a 100mm del cero de máquina).
N15 G28 U0; (posición de referencia de máquina según eje X).
N20 G28 W0; (posición de referencia de máquina según eje Z).
N25 T909;
N30 G96 S150 M3;
N35 G0 X40 Z0.2;
N40 G1 X-1 F0.1;
N45 G0 X35.2 Z1;
N50 G1 Z-18 F0.15;
N55 X40;
N60 G0 X40 Z1;
N65 1 = 0;
N70 2 = 0;
N75 1 = 34; (inicialmente le asigno a la variable 1 un diámetro de 34mm).
N80 2 = -0.0125*1*1; (calculo el valor de Z para X=34m).
N85 3 = 2 + 0.2; (defino una nueva variable asociada al eje Z, que dejará
0.2mm de sobrematerial para la pasada de terminación).
N90 G0 X1;
N95 G1 Z3 F0.1;
N100 U2; (Fanuc no tiene una función para las coordenadas relativas.
Simplemente se usan las funciones U cuando quiero hacer un movimiento
relativo en X, y W para la coordenada Z).
N105 G0 Z1;
N110 1=1–1; (reduzco la variable correspondiente al diámetro en 1mm).
N115 IF 1 GE 0 GOTO 80; (siempre que la variable 1 sea mayor o igual a
cero, el programa vuelve a ejecutar desde bloque 80. Acá termina la etapa
de desbaste).
N120 G0 X0 Z1;
N125 1 = 0;
N130 2 = -0.0125*1*1;
N135 G1 G42 X1 Z2 F0.08;
N140 1 = 1 + 0.5;
N145 IF 1 LE 35 GOTO 130;(entre los bloques 130 a 145 se produce la
pasada de terminación).
N150 Z-18;
N155 X40;
N160 G0 X50 Z50;
N165 G28 U0;
N170 G28 W0;
N175 M30;

79
PROCESOS DE CORTE NO CONVENCIONALES

EL PROCESO DE CORTE POR LÁSER

Reseña histórica
La palabra láser proviene del acrónimo en lengua inglesa L.A.S.E.R. (Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation), es decir, Amplificación
de Luz por Emisión Estimulada de Radiación.
La teoría en que se basa el láser ya fue intuida y parcialmente descrita por
Albert Einstein en 1917, aunque se considera a su descubridor a Theodore
Maiman, un investigador de los laboratorios del grupo industrial Hughes, en
la Aircrfat Co, quien desarrolló el láser de rubí (de estado sólido) en 1960.
Se llevaba así a la práctica la idea de otro físico norteamericano Charles
Townes, quién había descubierto en 1951 el M.A.S.E.R. (Microwave
Amplification by Stimulated Emission of Radiation). También en 1960 se
elaboró el primer láser gaseoso Helio – Neón en los laboratorios de la Bell
Telephone, logrando una emisión continua de una longitud de onda de
1,152 m.
En 1962 comenzaron a desarrollarse lásers a partir de semiconductores, y
en 1964 Bridges y Bennet descubren el láser gaseoso de argón, mientras
Kumar Patel en los laboratorios de la AT&T Bell produce el láser de dióxido
de carbono, que desde aquellos días, ha ido evolucionando hasta
convertirse hoy en el de mayor aplicación industrial.

Principio de funcionamiento
El Láser es la única fuente óptica que reúne las propiedades de Coherencia
(los átomos emisores de fotones actúan de manera cooperativa),
Colimación (los fotones viajan en el espacio en la misma dirección) y
Monocromaticidad (los fotones que componen la luz poseen idéntica
longitud de onda).
Estas características convierten el rayo láser en un potente haz de energía,
prácticamente inalterable en el tiempo y en el espacio.
La amplia gama de potencias desarrolladas por este rayo, permite su
utilización en aplicaciones médicas, fotoquímicas, sistemas de medición y en
procesos industriales como la soldadura y el corte por láser. Sobre este
último nos explayaremos.

Desde el punto de vista de la ingeniería, el láser, es un mecanismo de

conversión de energía, por el cual, una fuente de energía primaria (por
ejemplo, eléctrica), se transforma en una haz de radiación electromagnética
coherente, de frecuencia ultravioleta, visible (láser de rubí) o infrarroja
(láser Nd:YAG o láser de dióxido de carbono).
Este cambio, es facilitado por ciertos sólidos, líquidos o gases, los cuales,
cuando son excitados en una escala atómica mediante técnicas especiales,
producen luz coherente, colimada y monocromática, posibilitando así una
focalización sencilla y la obtención de altas densidades de energía (entre
1x106 a 10x106 W/cm2), tales como las que se requieren para la soldadura
y el corte de los metales.

En la Figura 53 se representa esquemáticamente un equipo láser, en el que

pueden individualizarse sus tres componentes principales: medio activo,
energía de bombeo y cavidad óptica.

80
 Figura 53: Esquema de un equipo de corte láser (Fuente: Soldadura y
técnicas afines, Zabara Czorna, pág. 271).

La energía de bombeo se usa para excitar el medio activo, generando una

onda electromagnética en el interior de la cavidad óptica. Una de las dos
lentes paralelas que conforman esta cavidad es parcialmente reflectante,
permitiendo la transmisión de una porción de energía fuera de la cavidad, y
produciendo de este modo el rayo láser.

Interacción del láser con la materia

Todos los materiales son sensibles a la radiación electromagnética,
respondiendo de tres modos básicos a su incidencia. Estos modos son
reflexión, transmisión y absorción. Si se suman las potencias
individuales asociadas a cada una de estas respuestas, se debe llegar a una
cantidad igual a la de la potencia incidente.

Mientras mayor sea el número de electrones libres en la periferia, como es

el caso de los conductores eléctricos, los materiales tenderán a ser más
reflectivos.

Para poder procesar el material se busca una gran absorción de energía por
parte del mismo, ya que esta energía tiende a destruir la red cristalina en
forma localizada. Dependiendo de la densidad de energía, condiciones de
operación y el material en cuestión, se logrará su procesamiento por
calentamiento-fusión-vaporización.

El comportamiento del material a cortar frente a la absorción, es función de

las características del material y de su estado superficial, como también de
la longitud de onda del láser y de la temperatura.
La conductividad térmica y la reflectancia del material juegan un papel muy
importante. Si el calor se difunde rápidamente (como sucede en el oro,
plata y cobre), el corte se ve dificultado. Lo mismo sucede con materiales
muy reflectantes (aluminio), que requieren el empleo de elevadas
potencias. Resulta evidente entonces, que existe un límite máximo de
espesor a cortar, según el tipo de material. En el caso del acero se sitúa
alrededor de los 20mm, en el acero inoxidable por los 13mm y en el
Aluminio hasta 6mm.

Todos los metales son relativamente buenos reflectores (80%) de una

radiación incidente cuya longitud de onda es de 10.6 m (como la del láser

81
de dióxido de carbono) a la temperatura ambiente. Sin embargo, se ha
verificado que hay un sustancial incremento de la absorción a temperaturas
elevadas, inducida principalmente por una marcada disminución de la
conductividad térmica del material a cortar.

Características del láser de gas CO2

Como ya se indicó, el primer láser se obtuvo a partir de cristal de rubí.
Posteriores investigaciones condujeron a la obtención del láser de gas,
logrando los mejores resultados en aplicaciones industriales con el de
dióxido de carbono (CO2).
En esta clase de láser, las moléculas de dióxido de carbono, se excitan por
la vibración de una descarga eléctrica (para mejorar la excitación de este
gas, se agrega gas nitrógeno, y la estabilidad del proceso es aumentada con
el agregado de gas helio. En consecuencia, un láser de gas dióxido de
carbono, es una mezcla de tres gases: CO2, N2 y He).
El láser de gas dióxido de carbono en comparación con otros equipos lásers
presenta un mayor rendimiento (entre un 10 a 15% de la energía eléctrica
usada para la excitación se convierte en la energía del rayo láser),
alcanzando potencias de hasta unos 10kW.
Una de las principales características es que el rayo puede ser enfocado con
un diámetro extremadamente pequeño (entre 0,1 a 0,2mm) y con una
densidad de energía muy alta, posibilitando el corte de metales.

Entre las ventajas para el procesamiento de metales con láser podemos

citar:

 El láser puede ser conducido a través de distancias relativamente largas,

sin presentar mayores pérdidas de potencia. Esta clase de energía no
requiere para su transmisión un medio ni contacto físico.
 Puede ser dividido en varios haces de menor potencia, permitiendo
operaciones simultáneas.
 No emite rayos X y no es afectado por interferencia magnética
ambiental.
 El haz puede ser conducido mediante espejos a distintos lugares.
 Gran cantidad de calor es focalizada en una pequeña área, mucho más
que con cualquier método convencional, afectando sólo a la zona
seleccionada, con una pérdida de material muy pequeña.
 Importante reducción de la zona afectada térmicamente (ZAT), en
procesos de corte y soldadura de metales (el espesor de la zona ZAT no
supera generalmente los 0,25mm).
 La cantidad total de calor transferida a la pieza es insignificante.
 Pueden ser integrados a sistemas CNC para facilitar y optimizar su uso.
 Inicio y detención instantánea del proceso, ya que la luz no tiene inercia.
 La pieza en proceso no necesita fijación muy firme, pues no se
encuentra sometida a esfuerzos mecánicos.
 No se disparan esquirlas ni virutas a gran velocidad.
 Se adapta a una variada gama de materiales, metálicos y no metálicos,
aunque de estos últimos deben excluirse los plásticos, por la producción
de vapores de alta toxicidad.
 Su flexibilidad permite que pueda ser empleado en pequeñas series o
piezas complejas.
 Posibilidad de obtener piezas terminadas con un sólo proceso.

82
 Alta velocidad de producción.
 El proceso no requiere la utilización de herramental sujeto a desgaste.
 El material se corta independientemente de su dureza y no necesita ser
conductor.
 Es posible obtener cortes limpios y en escuadra (Cuando se trabaja con
chapas planas), con una rugosidad media aritmética Ra normalmente
menor a 6m.
 Las piezas cortadas no presentan distorsión geométrica y la precisión del
proceso se sitúa dentro de +/- 0,1mm.

El rayo láser que deja la cavidad óptica es direccionado hacia la posición

deseada por medio de espejos hechos de cobre (espejo plano) con un
revestimiento reflectivo especial.
Finalmente, el rayo es enfocado sobre la superficie del material a cortar por
medio de una lente (lente de enfoque) de selenio-zinc (Figura 54).
Cuando el corte por láser se efectúa empleando un gas de asistencia, el
proceso se denomina Láser Beam Torch LBT (Figura 54)

Figura 54: Proceso Láser Beam Torch (LBT) (Fuente: Machining Data
Handbook, Metcut, pág. 12-71).

El gas de asistencia, colineal con el haz luminoso, no sólo sirve para

mantener limpias las lentes del equipo, sino que posibilita cortar materiales
de mayor espesor, aumentar la velocidad de avance, así como facilitar la
eliminación del material vaporizado hacia el exterior, dando origen a una
ranura de corte estrecha (entre 0,15 a 0,2mm), de alta calidad.
El gas de asistencia utilizado puede ser oxígeno (el cual provoca una
reacción exotérmica que permite aumentar la velocidad de corte, aunque
produce superficies de corte con capa de óxido), o un gas inerte como el
nitrógeno que produce cortes brillantes y limpios.

Tipos de láser industriales

De acuerdo a las aplicaciones buscadas y el medio técnico para lograr la
producción de la luz láser, aparecieron las más diversas formas y variantes
de producción. Los distintos equipos se diferencian por emitir luz en
frecuencias fijas o variables, emisión continua o pulsada, potencias altas,
medias o bajas. También se hacen diferencias entre lásers según el medio
activo que utilicen.

83
En la industria se usan principalmente tres tipos de lásers: el láser de gas
CO2, y los lásers de estado sólido Nd:YAG y el de rubí.

Los lásers de estado sólido se caracterizan por tener como medio activo una
barra o placa de cristal aislante contaminado con una pequeña cantidad de
impurezas (0,5% en peso de iones de Cr en el de rubí y 0,7% en peso de
iones de Neodimio en el Nd:YAG).

En la Figura 55 se indican las características de potencia y longitud de onda

para estos lásers.

Figura 55: Longitud de onda y potencia de distintos tipos de láser usados en

la industria (Fuente: Elaboración propia).

El láser de rubí (Longitud de onda 0,69 m) posee como medio activo una
barra de cristal cilíndrica de óxido de aluminio sintético contaminada con
iones de cromo. Proporciona grandes potencias, pero tiene un elevado
costo. Se usa principalmente cuando una gran cantidad de material debe
ser removida en un solo pulso. Esta siendo reemplazado paulatinamente por
otro láser de estado sólido, el Nd:YAG.

El láser Nd:YAG, de pequeña longitud de onda (1,064 m), permite enfocar

en puntos de muy reducido diámetro, haciendo posible el
micromecanizado. Usando este láser se pueden perforar agujeros de hasta
0,05 mm de diámetro. Su longitud de onda permite realizar un guiado del
haz láser desde el generador a la pieza por medio de una fibra óptica, con
los que se superan muchos de los problemas asociados con la transmisión
del haz mediante espejos, elemento de conducción típico del láser de
dióxido de carbono.

En la Tabla XIV se señalan distintas aplicaciones del láser y los tipos de

láser que las cubren.

84
 Tabla XIV: Aplicaciones generales del láser en la manufactura
Aplicación Tipo de láser
Corte
Metales Co2 op, Co2 oc, Nd:YAG, rubí
Perforado
Metales Co2 op, Nd:YAG, rubí.
Grabado
Metales Co2 op, Nd:YAG
oc = onda continua, op = onda pulsante, Nd:YAG: Neodymium-
doped:yttrium-aluminium-garnate.

Condiciones de operación para el proceso LBT

Se ha encontrado que la velocidad de avance para el corte por láser para
metales, es función de las siguientes variables:

P
V  (12)
EAs
Donde:
V = velocidad de avance en mm/min (la velocidad de avance es la velocidad
con que el rayo láser recorre el perímetro a cortar).
P = potencia incidente del láser en W.
E = energía necesaria para vaporizar el material en W/mm3.
A = área del rayo láser en el punto focal en mm2.
s = espesor del material a cortar en mm.

En la Tabla XV se presentan valores orientativos para distintos materiales,

espesores y potencias del equipo de corte láser.

Tabla XV: Condiciones de corte

Espesor Velocidad de
Metal Potencia (kW)
(mm) avance (mm/min)
1 0,5 3500
Acero 2,5 0,6 1800
16 4 1200
0,5 0,35 4000
Acero
2,5 0,6 1800
inoxidable
3 3 2500
3 4,3 2500
Aluminio
6 3,8 1000
(Fuente Zabara Czorna).

Tanto en la Tabla XV, como en la Figura 56 se pone en evidencia que la

velocidad de avance es inversamente proporcional al espesor del material a
cortar.
La Figura 56 muestra la velocidad de avance en función del espesor a cortar
y la potencia de un sistema láser LBT con gas de asistencia oxígeno, siendo
el material de corte un acero de bajo carbono (puede observarse que las
curvas responden a una relación como la indicada por la expresión 12).

85
 Velocidad de avance en pulgadas por min
500
Acero de bajo carbono
Corte asistido por oxígeno
400

300 Potencia = 1000W

500W
200

100

0
0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18 0,20 0,22
Espesor en pulgadas
Figura 56: Velocidad de avance en función del espesor y potencia del láser
(Fuente: CRL Industries, Estados Unidos).

Máquina de corte por láser

Dependiendo del tamaño de la pieza, la máquina de corte láser puede
adoptar dos tipos de configuraciones. Para piezas grandes, la solución es
mover el rayo y dejar quieta la pieza (El cabezal láser va montado sobre un
pórtico). En caso de piezas pequeñas, la chapa, fijada a la mesa, es quien
se desplaza y el cabezal es estacionario. Estos sistemas de corte presentan
un alto grado de automatización conducidos por control numérico, y se
programan a partir del contorno de la pieza dibujado en un sistema CAD.
En la Tabla XVI se presentan las características técnicas del sistema de
corte ME-3 de Fagor.

Tabla XVI: Características técnicas principales del sistema de corte ME-3.

Característica técnica Valores admisibles
Medio activo Dióxido de carbono
Longitud de onda 10,6 m (Infrarrojo)
Potencia nominal en modo
2200 W
continuo
Modo de funcionamiento Continuo
Recorrido eje X 3000 mm
Recorrido eje Y 1500 mm
Recorrido eje Z 120 mm
Velocidad de rápido 30 m/min.
Velocidad máxima de avance 15000 mm/min.
Precisión de posicionado +/- 0,1 mm
Potencia total instalada 45 kW
Fuente: Fagor , España.

Para finalizar, en la Figura 57 puede observarse un centro de corte láser de

pórtico MAZAK modelo Super Turbo – X510- 3D 6 ejes.

86
 Figura 57: Centro de corte láser Mazak (Fuente: Catálogo Mazak).

EL PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

Reseña histórica
Denominado en inglés Water Jet Cutting (WJC) o Corte por Chorro de Agua,
cuando el corte se realiza utilizando agua pura, o Abrasive Water Jet
Cutting (AWJC) o Corte por Chorro de Agua con Abrasivos, cuando el corte
se realiza con agua mezclada con partículas abrasivas, el primero se utiliza
para cortar materiales blandos, y el segundo es aplicado para el corte de
materiales duros , como la mayoría de los metales.

El primer sistema de corte por chorro de agua empleado industrialmente fue

desarrollado en los Estados Unidos por Mc Cartney Manufacturing Co., una
división de Ingersoll-Rand Co. en el año 1971, como resultado de la
colaboración entre el Dr. Norman Franz, profesor de la Universidad de
Michigan, pionero en trabajos destinados a controlar chorros de agua a alta
presión para corte de productos forestales, y la mencionada división, con
amplia experiencia en el diseño y fabricación de intensificadores de alta
presión. Años después, la empresa Flow Industries patentó en 1983 la
adición de partículas abrasivas al sistema citado, desarrollando entonces el
primer equipo industrial de AWJC.

Principio de funcionamiento
Puesto que nos interesa la aplicación de esta tecnología al corte de metales,
restringiremos el análisis al AWJC.
En la Figura 58 se observa una representación esquemática de un sistema
de corte AWJC.

87
Figura 58: Componentes principales de un sistema de corte AWJC (Fuente:
Trumpf).

A través del conducto (1) se produce el ingreso del agua al sistema de

generación de alta presión (2). El mismo eleva la presión hasta unos
40.000 psi y bombea un caudal de agua de hasta 3 litros/min. El fluido es
conducido por medio de las líneas de alta presión (3) hasta el cabezal de
corte (5), en el cual por efecto Venturi, la corriente de agua a alta presión
“aspira” abrasivos desde un recipiente contenedor de abrasivos (4),
conectado a (5).
El chorro de agua con abrasivos incide sobre el material a cortar (8), de
forma tal que montado sobre una mesa de dos coordenadas X e Y, se logra
la geometría deseada moviendo la pieza respecto de la posición fija del
chorro.
Mientras se va generando el corte, la energía residual del fluido es
absorbida en un “catcher”(6), de forma que el agua, las partículas abrasivas
y las virutas metálicas son conducidos hacia la unidad de filtrado (7).

En las Figuras 59 y 60 se observan respectivamente en detalle la cabeza de

corte para agua a alta presión (Figura 59) y la cabeza de corte para agua
con abrasivo (Figura 60). La vinculación de ambas cabezas constituye el
denominado cabezal de corte AWJC.

88
 Figura 59: Cabeza de corte para agua a alta presión (Fuente: Trumpf).

El componente clave para la emisión del chorro de agua es la denominada

boquilla para el agua a alta presión, pues de ella depende la cohesión del
chorro. Un chorro sin cohesión, es decir, un chorro cónico que se abra nada
más al abandonar la boquilla, pierde potencia de corte, produciendo una
ranura de menor precisión y calidad.

La cabeza de corte para agua a alta presión consiste de dos componentes:

el cuerpo de corte por agua (1) y la “water nozzle” (3), que puede
observarse con mayor grado de detalle a la derecha de la Fig. 53.
La “water nozzle” (se ve su montaje sobre la cabeza de corte por agua en la
Fig. 53), posee un orificio de diámetro muy pequeño (De 0,1 a 0,3mm)
realizado sobre un zafiro sintético (1), el cual va inserto en el cuerpo (2) de
la “water nozzle”.
Opcionalmente puede instalarse un dosificador de polímero próximo al
punto de emisión del sistema, que tiene por objeto, mezclado el polímero
con el agua, ayudar a mejorar la cohesión del chorro, logrando una suerte
de mayor “coherencia” (*) y un aumento en la calidad del corte.

(*) Si bien el término coherencia se aplica cuando nos referimos a una

fuente de emisión óptica, entendemos que vale la extrapolación en la
medida que el efecto buscado es el de una acción cooperativa de todas las
partículas que componen el chorro de agua.

89
 Figura 60. Cabeza de corte para agua con abrasivo (Fuente: Trumpf).

En el caso de utilización de abrasivo (como en el corte de los metales),

aguas abajo de la cabeza de corte para agua a alta presión ya descripta, se
monta otro conjunto denominado cabeza abrasiva (2) (Ver Fig. 54).

El mismo consiste de una pequeña cámara de mezclado (7) donde se

reúnen el abrasivo (3) con el agua proveniente de la cabeza de corte para
agua a alta presión (De alguna manera el agua a alta presión es el medio de
transporte de las partículas abrasivas). El abrasivo citado ingresa a la
misma por efecto venturi desde el contenedor de abrasivos (No mostrado
en la Fig. 60).

Finalmente, las partículas de abrasivo son aceleradas por el chorro de agua

en la “abrasive nozzle” (5), por lo que debe estar localizada coaxialmente
con la “water nozzle” (1). Posee alrededor de unos 70mm de longitud, con
diámetros de entre 0,8 a 1,2mm.
La “abrasive nozzle” tiene una vida útil limitada, pues durante el proceso de
corte es sometida a un proceso de desgaste abrasivo (Hay referencias sobre
una vida útil comprendida entre 40 a 100hs) . Si su longitud aumenta, la
vida útil disminuye, mientras si es demasiado corta, el abrasivo no es
acelerado convenientemente, reduciéndose la capacidad de corte.

Interacción del AWJC con el material en proceso

El corte por chorro de agua con abrasivo (AWJC) se produce cuando por la
fuerza del impacto de un chorro “coherente” sobre el material a cortar, se
supera su tensión de corte.

De alguna manera, la combinación de tres elementos, producen el corte del

material: la dureza del abrasivo, la elevada presión y la velocidad del agua
aplicadas en un área muy concentrada (la velocidad del chorro es alrededor
de dos a tres veces la velocidad del sonido).

90
Estadísticas realizadas hasta el año 1995, muestran que el abrasivo
utilizado en el 90% de los casos es el denominado granate (o garnet en
inglés), cuyo principal fabricante mundial es la empresa BARTON de los
Estados Unidos. Se trata de un abrasivo natural compuesto de una mezcla
de diversos silicatos alcalinotérreos, de color rojo oscuro, cuya dureza es de
unas 7,5 unidades en la escala Mohs o 1350 unidades en la escala Knoop (la
dureza de materiales frágiles, como es el caso de los granos abrasivos,
puede ser estimada por dos tipos de ensayos: 1) Método de rayado en el
sistema Mohs y 2) Método de penetración en el sistema Knoop).
Los tamaños de las partículas abrasivas de uso industrial más frecuente son
mesh 80 – 100 (el diámetro de una circunferencia inscripta en el grano
abrasivo ronda los 0,2mm aproximadamente).
Vasek define siete tipos diferentes de formas de granos individuales para
abrasivos granate (Figura 61).

Figura 61: Distintas formas de granos abrasivos granate (Fuente: Principles

of Abrasive Water Jet Machining, Momber and Kovacevic, pág. 13).

Estudios sistemáticos realizados para evaluar el grado de influencia de la

forma sobre el proceso de corte, demostraron que afectan
significativamente el régimen de remoción del material, aunque no puede
afirmarse que el utilizar formas con aristas más agudas, produzcan siempre
una mejora, pues la misma está supeditada al mecanismo de corte que
prevalezca, según sea el material a cortar y las condiciones de corte.

Condiciones de operación para AWJC

El AWJC se caracteriza porque un importante número de variables
determinan la eficiencia, economía y calidad del proceso de corte. En
consecuencia, la optimización del proceso es el requerimiento primario para
una aplicación satisfactoria.
Los parámetros del proceso AWJC, se dividen de la siguiente manera
(Figura 62):

a) Parámetros hidráulicos:
 Presión de la bomba: p.
 Diámetro del orificio en la “water nozzle”: do.
 Caudal de agua: mw.

b) Parámetros de corte:
 Velocidad de avance: V.
 Distancia “standoff”: x.
 Número de pasadas: np.
 Angulo del impacto:  (Se usa normalmente 90°).

c) Parámetros de mezclado y aceleración:

 Diámetro del orificio en la “abrasive nozzle”: df.
 Longitud de foco: lf.

91
d) Parámetros del abrasivo:
 Caudal másico de abrasivos: ma.
 Diámetro de las partículas abrasivas: dp.
 Forma del abrasivo.
 Dureza del abrasivo.

Figura 62: Optimización de parámetros en el AWJC (Fuente: Principles of

Abrasive Water Jet Machining, Momber and Kovacevic, pág. 195).

De una forma similar al corte por láser, se ha encontrado que la velocidad

de avance por AWJC, depende de las siguientes variables:

V = f (Material a cortar, espesor de corte) (13)

Donde:
V = velocidad de avance en mm/min.

En la Tabla XVII se presentan valores orientativos de condiciones de corte.

Tabla XVII: Condiciones de corte (Fuente: Dorronsoro Mendiguren).

Material Espesor a cortar (mm) Velocidad (mm/min)
1,6 500
13 100
Acero de bajo carbono
50 38
180 10
5 400
Acero inoxidable 13 150
25 80
1,6 1300
6 500
Aluminio
25 130
100 25
3 500
Titanio 6 400
12 100

92
Características del proceso AWJC
Entre las principales ventajas-desventajas para el procesamiento de
metales con AWJC podemos citar:

 Se adapta a una variada gama de materiales (metálicos y no

metálicos).
 Proceso fácilmente integrable en sistemas robotizados y de
automatización flexible.
 Ausencia de herramienta de corte.
 Corte “frío”, por lo que no produce zona ZAT sobre el perímetro del
material cortado.
 Ligero o nulo endurecimiento de la superficie cortada.
 Ideal para el corte de grandes espesores (acero hasta 180mm) o
plásticos.
 No produce humos ni sustancias tóxicas.
 Ausencia de la rebaba distintiva de los procedimientos térmicos.
 Arranque y parada de proceso muy rápida.
 Bajos esfuerzos de corte permiten que la carga-descarga de material
sea rápida.
 Posibilidad de realizar varios cortes en forma simultánea.
 Produce superficies de corte limpias aunque achaflanadas (con un
costo adicional elevado, hay máquinas que incorporan cabezales de
corte inclinables por software, según sea el espesor a cortar y la
velocidad empleada, minimizando el chaflán), con rugosidades media
aritmética Ra típicas en el rango de 3 a 10m.
 Dificultad para ajustar el offset del centro del chorro de agua respecto
del perímetro a cortar para obtener las dimensiones requeridas.
 Las piezas cortadas no presentan distorsión y la precisión del proceso
depende de las condiciones operativas.
 Es un procedimiento de corte ruidoso, con niveles aceptables cuando
se realiza corte sumergido.
 Ancho de la ranura de corte importante (aproximadamente entre 1 a 2
mm de espesor).

Máquina de corte AWJC

Dependiendo del tamaño de la pieza, la máquina por AWJC puede adoptar
dos tipos de configuraciones. Para piezas grandes, la solución es mover el
rayo y dejar quieta la pieza (el cabezal de corte AWJC va montado sobre un
pórtico). En caso de piezas pequeñas, la chapa, fijada a la mesa, es quien
se desplaza y el cabezal es estacionario. De un alto grado de
automatización y conducidas por un CNC, se programan a partir del
contorno de la pieza dibujado en un CAD, incluso directamente en el
formato dwg.

En la Figura 63 puede observarse una máquina AWJC de la empresa

Trumpf. En ella se aprecian los componentes principales de uno de estos
equipos: la bomba de alta presión (1), el sistema de suministro con las
líneas de alta presión (2), el cabezal de corte (3), la boquilla para salida del
abrasivo (4), la pieza de trabajo (5) y el panel de control (6).

93
 Figura 63: Máquina Trumpf AWJC (Fuente: Trumpf).

EL PROCESO DE PUNZONADO

Conceptos generales
Es una operación para trabajar la chapa, que utilizando un conjunto de
herramientas denominadas punzón – matriz de corte, consigue separar una
parte metálica de la chapa, para obtener una forma determinada, sin alterar
su espesor.
Los esfuerzos aplicados por el punzón y la matriz a la chapa, generan
tensiones de corte. Cuando estos superan la resistencia al corte del material
de la chapa, sobreviene la fractura y la separación de las partes.
Una estampa de corte posee tres elementos básicos (Figura 64):

1) Filo del punzón: corresponde al perímetro cortante del mismo.

2) Filo de la matriz: corresponde al perímetro cortante de la misma.
3) Juego: es el huelgo existente entre el punzón y la matriz.
Normalmente se lo define como juego radial o por lado, pero a veces
se habla de juego diametral o total.

94
 Figura 64: Componentes básicos de una matriz de punzonado (Fuente:
Corte con estampas de chapas metálicas, Universidad del Sur, Lucaioli e
Iurman, pág. 1)

Resulta evidente que la existencia del juego, introduce una componente de

flexión, por tanto, la resistencia al corte en una estampa, no es la del
material sometido a corte puro.
Las etapas del proceso de corte en estampa, se pueden estudiar siguiendo
la evolución de uno de los puntos más solicitados, tal como el M (ver Figura
64), sobre un diagrama de tracción (Figura 65).
Conforme se inicia la carrera descendente del punzón sobre la chapa,
ocurren secuencialmente cuatro etapas:

Figura 65: Diagrama de tracción (Fuente: Corte con estampas de chapas

metálicas, Universidad del Sur, Lucaioli e Iurman, pág. 2)

1) De las deformaciones elásticas: la tensión no supera el valor del

punto A en el diagrama de tracción. En el caso de detener el proceso
y retirar el punzón, todos los puntos del material vuelven a su
posición original.

2) De las deformaciones permanentes: la tensión del punto más

solicitado crece entre la correspondiente al punto A y el punto B.
Durante esta etapa se generan y crecen simultáneamente, la zona
redondeada y la pulida (Fig. 66 a).

95
 3) De la generación de fisuras y fractura: la tensión supera la del punto
B, alcanzando el punto C. Aparecen dos fisuras sobre la chapa, una
en la cercanía del filo del punzón, y otra cercana al filo de la matriz.
Estas se propagan velozmente, hasta encontrarse y producir la
fractura (Fig. 66 b). La rebaba aparece como consecuencia que la
fisura no se produce exactamente debajo del filo, sino a un lado del
mismo. El filo actúa como concentrador de tensiones, y cuando se
redondea permite que el inicio de la grieta se aleje más del filo,
produciendo una altura de rebaba mayor. Finalmente se concluye que
no es necesario que el punzón atraviese toda la chapa, para que se
produzca la fractura.

4) De los esfuerzos adicionales: luego de la fractura, la descarga de las

zonas adyacentes al corte sometidas a esfuerzos, se recuperan
elásticamente, produciendo la expansión de la pieza cortada y la
contracción del orificio realizado en el fleje. Se requiere entonces de
un esfuerzo adicional para separar las partes.

Figura 66: Fase inicial y final del proceso de punzonado (Fuente: Estampado
en frío de la chapa, Mario Rossi, pág. 11).

Con este procedimiento se pueden obtener la forma cuadrada o hexagonal

de algunos tipos de tuercas, a partir de un fleje cuyo espesor es el de la
tuerca ya cortada.

Descripción de una estampa o matriz de corte

En la Figura 67 se representa esquemáticamente una matriz sencilla. Se
compone de dos partes fundamentales: el punzón A y la matriz B
propiamente dicha.
El punzón A según sea su sección, define el contorno de la pieza a cortar. El
filo de corte lo constituyen el perímetro exterior del punzón y el perímetro
interior del agujero de la matriz.
Una matriz completa se compone además de un bloque C que actúa de guía
del punzón, de dos chapas D que tienen por objeto crear un pasillo por el
que se hace deslizar el fleje de chapa a cortar. El extremo del punzón se
denomina espiga de sujeción.

96
 Figura 67: Matriz sencilla de punzonado (Fuente: Estampado en frío de la
chapa, Mario Rossi, pág. 12).

Desgaste y geometría de las matrices

El esfuerzo de corte, repercute sobre los filos cortantes, que pierden su filo
inicial luego de producir un número importante de piezas cortadas. El
desafilado produce rebabas cada vez mayores, por lo que se le devuelve al
conjunto su condición original por reafilado. Para ello, se rectifican tanto el
frente del punzón, cuanto la superficie de la matriz.
Como ya se indicó, la recuperación elástica de la parte cortada puede
producir su atascamiento en la garganta de la matriz. Para evitarlo, se da
una conicidad a la abertura de la matriz para facilitar la eyección de la
pieza.
Sin embargo, dado que las matrices se reafilan rectificando su plano
superior, dicho ángulo no puede ser excesivo, pues de otra forma la matriz
quedaría rápidamente fuera de tolerancia (con los punzones no existe este
problema, ya que si bien pierden el filo más rápidamente que la matriz, al
ser cilíndricos, los sucesivos reafilados, sólo acortan su longitud).
La garganta de la matriz se construye como lo indica la Figura 68.

Figura 68: Geometría de la garganta de la matriz (Fuente: Corte con

estampas de chapas metálicas, Universidad del Sur, Lucaioli e Iurman, pág.
18)

Por lo general seguirá una doble conicidad a y b. La parte superior de

conicidad a tomará valores de 0,5 a 2,5° (en ocasiones, esta región que

97
posee una profundidad de entre 5 a 6mm, se la hace cilíndrica). Finalmente,
el perfil se continúa con el ángulo b de 5 a 10°.
Volviendo al reafilado de la matriz, si consideramos que en una estampa
normal es necesario eliminar con una operación de rectificado de 0,1 a
0,2mm (0,15mm en promedio) de espesor de material, para rebajar el total
de la garganta de 6mm podrán realizarse 6mm/0,15mm = 40 rectificados.
En el caso de un punzón cilíndrico de pequeñas dimensiones, pueden
cortarse unas 25.000 piezas por afilado, por lo que la matriz podrá cortar
durante su vida útil 40 x 25.000 piezas = 1.000.000 piezas.

Verificación del punzón al pandeo

Es importante verificar el comportamiento del punzón frente al pandeo (Está
sometido a una carga de compresión), pues suele tener una relación de
esbeltez (relación largo / diámetro) importante.
La carga de pandeo o carga crítica, es el valor de la carga axial para la cual
la forma recta del punzón deja de ser estable.
La carga que provoca el pandeo es determinada por la fórmula de Euler. A
partir de ella, despejamos la longitud máxima del punzón (Lmáx.) según sea
la fuerza de punzonado Fc, el módulo de Young E y el momento de inercia J
de la sección del punzón, a saber:

 2 EJ
Lmax .  (14)
Fc
Juego entre punzón y matriz
El juego entre el punzón y la matriz depende del espesor de la chapa y de la
calidad del material, que podrá tener mayor o menor resistencia, como así
también del diámetro del punzón (usando punzones de diámetro pequeño el
juego casi no debe existir).
Según Mario Rossi, el juego diametral puede variar según los casos entre un
5 a 13% del espesor de la chapa a cortar (Ver Figura 69).

Figura 69: Juego diametral punzón – matriz según el espesor y material de

la chapa (Fuente: Estampado en frío de la chapa, M. Rossi, pág. 15).

98
Cabe destacar que una determinación adecuada del juego, significa una
prolongada vida de los filos cortantes. Por citar una experiencia realizada,
con un juego diametral de 0,015mm ha permitido cortar 100.000 piezas de
un determinado material y espesor, mientras con un juego de 0,075mm se
cortaron 35.000 piezas y con 0,13mm sólo 12.200 piezas de las mismas
características.
Otros autores como Le Grand, proponen establecer el juego según resulte la
calidad y el tipo de borde obtenido. Si se varía el juego radial desde 25% a
2% del espesor, se producirán los distintos tipos de borde indicados en la
Figura 70.
El análisis de los mismos a medida que el juego se incrementa indica que:

1) El corte deja de ser recto y se aparta de la normal a la chapa.

2) La zona de superficie curvada, la de fractura y el ángulo de fractura
se incrementan.
3) La zona pulida disminuye.
4) La altura de rebaba decrece y luego crece.

Figura 70: Tipos de borde obtenidos por punzonado (Fuente: Punzonado de

la chapa, Mateos Díaz, pág. 2-16)

99
Se han establecido cinco estándares o tipos de borde cuyas características
se comentan a continuación:
Tipo 1: Este borde tiene un radio B y una rebaba E grandes. Posee un gran
ángulo  de fractura, siendo mínima la zona pulida C. Se obtiene con juegos
radiales de entre 17% a 21% del espesor y es útil en aplicaciones en las
cuales no interesa la calidad del borde y la planitud de la pieza cortada. La
duración de la matriz es considerable.
Tipo 2: Este juego (radio moderado, rebaba normal y ángulo de fractura
pequeño), es el que provee la máxima vida útil de la estampa. El borde es
aceptable cuando no se requiere de una amplia zona pulida (Se obtiene con
juego radial de 11,5% a 12,5%).
Tipo 3: Tiene una tensión residual muy baja y es aconsejable para piezas
que deban ser posteriormente conformadas sin que se produzcan fisuras en
la pared (se obtiene con juego radial de 8% a 10%).
Tipo 4: Para cuando las paredes deben considerarse terminadas, sin trabajo
ulterior (se obtiene con juego radial de 5% a 7%).
Tipo 5: Muy pulido y vertical, se usa para punzonado de precisión. La
duración de los punzones y matrices es muy corta (se obtiene con juego
radial de 1% a 2%).

Podemos concluir que la práctica demuestra que en la gran mayoría de los

casos, el borde tipo 4 es el idóneo, admitiendo una duración razonable de
punzón y matriz.
Como conclusión más general, podemos resumir que para trabajos en
general de calidad aceptable en chapas de acero suave y espesores de
hasta 6mm, pueden tomarse juegos por lado de hasta el 12% del espesor
de la chapa. Finalmente, el juego queda determinado por:

- Tipo de borde deseado.

- Material y espesor del material a cortar.

A continuación se adjuntan la Tabla XVIII que complementa la Figura 63, y

la Tabla XIX que recomienda el juego radial o por lado para diferentes
materiales.

Tabla XVIII: Características de la pared punzonada (Fuente: Punzonado de

la chapa, Mateos Díaz, pág. 2-17.)

100
Tabla XIX: Juego radial (Fuente: Punzonado de la chapa, Mateos Díaz, pág.
3-3)

Al determinar los diámetros del punzón y la matriz, es necesario tener en

cuenta que el diámetro de la matriz fija las dimensiones de la pieza, por lo
que el juego deberá obtenerse reduciendo el diámetro del punzón.
El diámetro de este último, por el contrario determina las dimensiones del
agujero, por lo que el juego debe obtenerse aumentando el diámetro de la
matriz.
A modo de ejemplo, si necesitamos cortar discos de chapa de acero duro de
50mm de diámetro y 2,5mm de espesor, Qué dimensiones habrán de tener
el punzón y la matriz?.
Diámetro de la matriz D1=50mm, y como D1-D=0,2mm, será diámetro de
punzón D=49,8mm.
Como ya se explicó en este apartado, sólo cuando se ha mantenido un
juego exacto se obtienen piezas perfectamente cortadas. Para conocer el
juego real en una estampa de corte, se utiliza un método práctico para
medirlo, denominado la prueba de la lámina.
La estampa se sujeta en un aparato de ajuste, interponiendo entre el
punzón y la matriz una lámina de papel de España de un espesor
comprendido entre 0,15 a 0,2mm, a la que se comprime en una
profundidad de 0,05mm. El punzón y la matriz deja cada uno marcada su
arista de corte, y la distancia entre ambas corresponde al juego de corte.
El aparato permite una compresión muy sensible, así como el ajuste de la
profundidad de hundimiento con un tornillo micrométrico.

Penetración
La penetración P es la suma de la superficie curvada (B) más la altura de la
zona pulida (C). Es también la altura que deberá penetrar el punzón en la
chapa para que ocurra la fractura.
Depende de la ductilidad (capacidad de un material para deformarse
plásticamente, siendo medida por la altura de copa en un ensayo Erichsen),
del espesor y del juego (aumenta con la ductilidad).
Se la expresa como un porcentaje del espesor, y puede variar para
materiales en estado recocido de un 20% a 60% del espesor.

101
Rebaba
Está gobernada por el juego y el filo de las herramientas. En la mayoría de
las aplicaciones se fija un valor máximo de entre 5% al 10% del espesor.
Si bien no es posible su eliminación, se la minimiza usando un juego
adecuado y con un buen mantenimiento del herramental.

Observación del borde

La constancia de las características del borde a lo largo de todo el contorno
de la pieza indica que las herramientas están centradas.
Cortando dos materiales distintos de igual espesor en la misma estampa,
posee mayor ductilidad el que posee mayor zona pulida.
Una altura excesiva de rebaba corresponde a una herramienta desafilada.

Fuerza de corte
Durante el corte la fuerza que ejerce el punzón no se mantiene constante.
Desde el momento que el punzón toma contacto con la chapa, comienza a
crecer hasta alcanzar un máximo para luego decrecer. La curva de
evolución de la fuerza de corte en función de la carrera del punzón, está
influenciada por el tipo de afilado (ver Figura 71).
Para el corte con estampa de una chapa, la fuerza de punzonado Fc (kg) se
calcula como:
Fc  1.2 c pe (15)
En donde:
- El factor 1,2 se adiciona para tener en cuenta el rozamiento que el
material cortado y deformado genera a lo largo de las paredes de la
matriz durante el corte (según Mario Rossi).
- c es la resistencia al corte del material de la chapa en kg/mm2
lograda con una estampa de corte cuando esta se realiza sobre una
línea cerrada. Se obtiene de la Tabla XX o según propone Mario Rossi
como c = (0,75 a 0,8)Rm, en donde Rm es la resistencia a la tracción
del material a punzonar, obtenida de un ensayo de tracción.
- p es el perímetro a cortar en mm.
- e es el espesor de la chapa en mm.
- El producto p*e es la superficie lateral en mm2.

Figura 71: Fuerza de punzonado según el tipo de afilado (Fuente: La

construcción de herramientas, Lenhert R., pág. 27).

102
 Tabla XX. Resistencia al corte c en kg/mm2 de distintos materiales
metálicos (Fuente: autores varios citados en la bibliografía).
c (kg/mm2)
Material Recocido Semiduro Duro
Aluminio 7a9 10 a 12 13 a 16
Aleación Al Cu Mg 14 a 20 23 a 26 35 a 40
Cobre 20 a 30 --- ---
Acero inoxidable --- 52 a 56 ---
Acero con 0,1% C 24 32
Acero con 0,2% C 32 40
Acero con 0,3% C 36 48
Acero con 0,4% C 45 56
Acero con 0,6% C 55 70
Acero con 0,8% C 70 90
Acero con 1% C 80 105

El cálculo de la fuerza de corte es necesario para determinar que tipo de

prensa debe emplearse para el corte de una pieza. A modo de ejemplo, se
trata de calcular la fuerza de corte para la pieza de la Figura 72 de chapa de
acero de 2mm y 40kg/mm2 de resistencia a la tracción.
Longitud de la línea de corte para el perímetro exterior = 167mm.
Longitud de la línea de corte para el perímetro interior = 65mm.
Longitud de corte total p = 232mm.
Superficie lateral de corte p*e = 232mm * 2mm = 464mm2.
Fuerza Fc = 1,2 * 0,8 * Rm * p * e = 1,2 * 0,8 * 40kg/mm2 * 464mm2 =
17.818 kg o 18tn.

Figura 72: Ejemplo de pieza a ser cortada por punzonado en estampa

(Fuente: La construcción de herramientas, Lenhert R., pág. 27).

Fuerza de corte para punzón con filo inclinado

En el caso de herramientas cortantes fuertemente cargadas, como cuando
se trata de cortar chapas gruesas, puede atenuarse la dureza del golpe
usando filo inclinado.
Un filo de corte inclinado (figura 73 izquierda) produce un corte progresivo
de la chapa, de esta manera se reduce el esfuerzo de corte con un aumento
de la carrera del punzón (ver Figura 71). Además, se obtienen los siguientes
beneficios:

103
 - En los balancines con bastidor en forma de herradura o también
denominado C, al reducir el esfuerzo se disminuye la deflexión y se
minimiza el desgaste debido a la desalineación de las herramientas.
- Se descargan los puentes de las matrices.
- Se puede hacer el trabajo con una prensa cuya capacidad resultaría
insuficiente en el caso de emplear filo plano.
- Se reduce el ruido de matrizado.

Es importante destacar que el perfil del punzón con filo inclinado debe ser
simétrico, de esta manera, la resultante de las fuerzas de corte ejercidas
actúan en el eje del punzón y no lo flexionan. En el caso de no ser así, la
inclinación del filo no debe superar los 5° para no deteriorar el borde
cortante por la aparición de fuerzas laterales.
En matrices de corte progresivas, otra manera de reducir el esfuerzo de
corte es construyendo los punzones de distinta altura (figura 73 derecha).

Figura 73: Punzón de filo inclinado y estampa escalonada (Fuente: De Brito

O., Estampos de corte, pág. 35).

Posición de la espiga de sujeción

En los casos de fabricación de piezas con herramientas cortantes, hay que
trasmitir esfuerzos muy grandes de la prensa a la herramienta. En el caso
de prensas pequeñas y medianas, el esfuerzo se trasmite desde la
corredera de la prensa y de la herramienta a un punto. Por esta razón, la
espiga de sujeción de la estampa tiene que ubicarse en el denominado
centro de fuerzas, de modo que no se produzcan momentos indeseables.
Estos traerían aparejados desgaste sobre las partes, y como resultado, el
juego de corte se vería afectado.
En las herramientas cortantes progresivas, hay que realizar con mucha
precisión el cálculo de la posición del centro de fuerzas referido.

Veamos un ejemplo de cálculo:

Para una matriz de corte progresivo, destinada a la fabricación de bridas
con dos agujeros (Figura 74), se desea determinar la posición de la espiga
de sujeción. La fuerza de corte para el agujereado es F2 = 2tn y para el
contorno exterior es F1=4,2tn. La distancia entre el centro de ambos
punzones es a = 40mm.

104
 Figura 74: Espiga y punzones para punzonado de brida (Fuente: La
construcción de herramientas, Lenhert R., pág. 29 y 30).

El centro de fuerzas (allí donde debe ubicarse el eje de la espiga de

fijación), se determina mediante la ley de la palanca (Figura 75).

Figura 75: Esquema de fuerzas y distancia x para ubicación de espiga

(Fuente: La construcción de herramientas, Lenhert R., pág. 29).

Tomando momentos respecto de la línea de aplicación de la fuerza F1

resulta:

F2 * a = F * x = (F1+F2) * x, por lo tanto resulta x = 12,5mm.

Aprovechamiento del material

El aprovechamiento de la tira de corte depende de la forma exterior de la
pieza a cortar y de la posición de esa forma respecto de la dirección de
avance. El punzón y la abertura de la matriz se disponen en la herramienta
de tal forma que el desperdicio sea lo más pequeño posible. La tira de corte
se corre luego de cada golpe de la prensa, en dirección axial, en el valor del
avance v. Se entiende por avance la medida que tiene que desplazarse la
tira bajo el punzón cortante, con objeto que en cada serie resulte un corte
completo. La distancia de una arista de corte hasta la misma del siguiente
corte se llama paso t.

105
En el cortado de piezas a partir de flejes o tiras, debe proveerse almas o
piezas de unión y anchura de bordes, formándose una rejilla de desperdicio.
Estos valores no deben ser tan estrechos que la tira se tuerza, ni tan
grandes que produzcan un desperdicio de material importante.
En la Figura 76 se presenta una rejilla de desperdicio con las variables
comentadas.

Figura 76: Rejilla de desperdicio (Fuente: La construcción de herramientas,

Lenhert R., pág. 36).

En la Tabla XXI se recomiendan las anchuras de almas y de bordes en

función del ancho de la tira y del espesor de la chapa.

Tabla XXI. Distancias recomendadas (Fuente: La construcción de

herramientas, Lenhert R., pág. 37).

Con el objeto de determinar la posición más favorable en la tira, se

calcula cada vez la relación entre la superficie de las piezas de corte y la
superficie de material de la tira. Esta relación recibe el nombre de grado de
aprovechamiento Ga.

106
 zA
Ga  (16)
LB
En donde:
z = número de piezas que salen de una tira.
A = superficie de una pieza sin agujereado.
L = longitud de la tira.
B = ancho de la tira.

Generalmente, se ponen las piezas con su mayor dimensión en sentido

transversal al avance de la tira, de modo que haya que cortar de la chapa
original menos tiras, aunque más anchas.
Veamos un ejemplo (Figura 77). Se trata de determinar las anchuras del
alma y de los bordes así como la anchura de las tiras, y el grado de
aprovechamiento. La longitud de las tiras es de 1000mm y el espesor de la
chapa de 1mm.

Figura 77: Ejemplo de aprovechamiento de material (Fuente: La

construcción de herramientas, Lenhert R., pág. 37).

Anchura del borde ba = 1,1mm; anchura del alma be = 1,3mm (Según

tabla XXI).
Anchura de la tira B = b + 2*ba = 64 + 2*1,1 = 66,2mm.
Superficie de la pieza A = A1 + A2 + 2*A3 = 64*42 + 48*8 +
(3,14*16*16)/(4*2) = 3172,5mm2.
Avance de la tira v = l + le = 50 + 1,3 = 51,3mm.
Número de piezas por tira z = L/v = 1000/51,3 = 19 piezas.
Grado de aprovechamiento Ga = (19*3172,5)/(1000*66,2) = 91,1%.

Punzonado CNC
Cualquier pieza producida por deformación viene siempre precedida por
múltiples manipulaciones y cambios de máquina en máquina. A menos que
una gran serie de piezas lo justificara, para poder construir una matriz
especial que permita terminar todas las operaciones en un solo golpe, las
piezas recorren un largo proceso que las lleva de una máquina a otra, o
bien las hace pasar una y otra vez por la misma máquina (previo cambio de
matriz), en un proceso de lento acercamiento hacia el final.
La punzonadora CNC (Fig. 78) abre la posibilidad de realizar todas las
operaciones de corte en una sola máquina de forma totalmente automática,
y de adaptarse a cualquier tipo de pieza, lo que las hace económicas para
las pequeñas y medianas series de piezas. De esta manera, la matriz
especial está dejando paso al programa a medida.

107
 Figura 78: Punzonadora CNC Murata Centrum 2000/Q (Fuente: Murata).

Una máquina punzonadora CNC consiste básicamente de una mesa que

puede desplazarse horizontalmente según dos direcciones perpendiculares
(X – Y). Fijada a la misma,se encuentra la chapa a trabajar, la cual es
presentada bajo el punzón actuante (interviene un solo punzón por vez), a
través de la combinación de desplazamientos de la mesa.
El bastidor de la máquina, que posee forma de herradura, está dotado
encima de la mesa de una estación rotativa de punzones estándar que
trabaja vinculada a la estación de matrices estándar ubicada debajo del
plano medio de la mesa. Según sea el trabajo a realizar, el procesista
decide los punzones a usar y la secuencia a seguir.
Entre las principales características técnicas de una punzonadora CNC
podemos citar (Tabla XXII) las correspondientes a la punzonadora Murata
Centrum 2000/Q:

Tabla XXII. Características técnicas de punzonadora CNC Murata (Fuente:

Murata).
Característica técnica Valor especificado
Fuerza de punzonado 22 toneladas
Espesor máximo de punzonado 6,35 mm
Diámetro máx. en acero dulce de
28,6 mm
6,35mm
Diámetro máx. en acero dulce de
76,2 mm
3,4mm
Precisión de punzonado +/- 0,1mm
Velocidad máxima de punzonado en
410 golpes / min.
5mm
Velocidad de rotación de la torreta 25 rpm
Dimensiones máximas de la chapa X 1250mm – Y 1000mm
Velocidad de rápido eje X 50 m/min.
Velocidad de rápido eje Y 62,5 m/min.
Peso máximo de la chapa 500 N.
Capacidad de la torreta 22 herramientas

108
EL PROCESO DE ELECTROEROSIÓN POR HILO
Reseña histórica
En 1770, el inglés Priestley observó por primera vez el efecto erosivo de la
corriente eléctrica. Pero fue investigando sobre como eliminar este efecto
sobre los contactos eléctricos, cuando el matrimonio Lazarenko en el
Instituto Técnico de Moscú, tuvo la idea de aprovechar este fenómeno, para
desarrollar un procedimiento controlado de “mecanizado” de metales. Como
resultado de sus trabajos, en el año 1943, pusieron a punto un proceso al
que denominaron elaboración por chispa.
A este método, hoy ampliamente difundido en la industria metalmecánica,
se lo conoce como electroerosión (en inglés Electrical Discharge Machining
o EDM).

Breve descripción
La electroerosión es un proceso mediante el cual se obtiene la eliminación
de material de la pieza a trabajar, por una sucesión de descargas eléctricas,
separadas unas de otras en el tiempo (se crea una sola chispa por vez). En
consecuencia, el fenómeno es unitario y periódico. Dichas descargas son
producidas por un generador de pulsos de corriente continua, cuya tensión
en vacío es como mínimo de 20V.
Las descargas se realizan entre dos elementos conductores (herramienta o
electrodo y pieza a elaborar), sumergidos en un medio dieléctrico
La pieza a elaborar se fija a la mesa de la máquina, dentro de una cuba
llena con el dieléctrico (la superficie de trabajo de la pieza debe encontrarse
como mínimo a 50mm de profundidad, para eliminar el peligro de incendio),
mientras el electrodo se vincula al husillo o cabezal, que en las máquinas de
penetración, tiene movimiento vertical (Fig. 79).
En este tipo de electroerosión, el electrodo reproduce exactamente (en
negativo), la forma que se desea obtener, no haciendo contacto con la
pieza, de la cual se encuentra separada a una distancia llamada entrehierro
o GAP (entre 0,01 a 0,4mm de distancia).

Figura 79: Esquema del proceso de electroerosión por penetración (Fuente:

Machining Data Handbook, Metcut, pág. 12-15).

109
Principio de funcionamiento
Analizando la chispa, se observa que se trata de un violento pasaje de
electrones a través de un fluido aislante (dieléctrico), que a una tensión
determinada se ioniza. Cada descarga representa el movimiento de millones
de electrones, con frecuencias de descarga que varían entre 50 Hz hasta
500 kHz. Cada descarga posee una cantidad de energía discreta y
controlable. Conociendo este valor es posible prever la cantidad de material
removido por descarga y la terminación superficial resultante.
Cada chispa genera un cráter en la pieza y otro en el electrodo mucho más
pequeño.
La remoción se realiza en tres fases: la primera es la fusión del material, la
segunda su expulsión violenta y la tercera, la solidificación de las partículas,
como pequeñas esferas.
Las altas densidades de corriente en el punto de impacto de las descargas
desarrollan temperaturas del orden de los 5.000 a 12.000°C, por cuyo
efecto electro-térmico, no sólo se funde y vaporiza el material a elaborar,
sino que también se descompone y vaporiza el fluido dieléctrico (líquido de
alta resistividad), produciendo burbujeo y humos.

Al inicio del proceso, el electrodo se acerca a la pieza a trabajar, hasta una

distancia denominada Gap. Para generar una chispa entre electrodo y pieza,
debe aplicarse una tensión superior a la tensión de descarga del entrehierro
o gap. Esta tensión depende de:

- La distancia entre los dos electrodos.

- El poder aislante del dieléctrico.
- El estado de contaminación del entrehierro.

En el lugar más fuerte del campo eléctrico, se va a iniciar una descarga, y

bajo la acción de este campo, se constituye un canal ionizado (por lo tanto
conductor), en el que coexisten iones libres positivos y electrones que se
desplazan a gran velocidad. En este momento, la corriente circula entre
ambas partes formando una zona de plasma, en la que las partículas en
movimiento desarrollan, por efecto de los continuos choques una
temperatura muy elevada de entre 5.000 a 12.000°C (Figura 80 arriba),
produciendo la fusión local e instantánea de cierta cantidad de material en
la superficie de los dos conductores.

Paralelamente se desarrolla una burbuja de gas (Figura 80 abajo) producida

por la vaporización del par electrodo-pieza y del dieléctrico, con una presión
creciente. Cuando la corriente se interrumpe, ocurre la explosión de la
burbuja, provocando la proyección del material fundido fuera del cráter.
Además, el fluido ionizado se torna nuevamente aislante.
Finalmente, la materia erosionada se solidifica en forma de pequeñas
esferas, que también son removidas de la zona por la explosión.

Es evidente que la erosión es asimétrica, dependiendo de la polaridad, la

temperatura de fusión de los materiales involucrados, la duración y la
intensidad de las descargas.

110
Se la llama desgaste cuando tiene lugar sobre el electrodo y eliminación de
material, si tiene lugar sobre la pieza. Seleccionando adecuadamente el
material del electrodo, así como la duración, intensidad y polaridad de la
descarga, puede alcanzarse una asimetría importante: 99,5% de erosión
sobre la pieza y 0,5% sobre el electrodo.

Figura 80: Generación del canal ionizado y la burbuja de gas (Fuente:

Método práctico de mecanizado por electroerosión, Semon G., pág. 12).

Terminología de la electroerosión
Arco: sucesión de descargas estacionarias. Tienen un efecto destructor.
Contaminación: estado de polución en la zona de trabajo, producido por las
partículas de material erosionado y los residuos provenientes del líquido
dieléctrico.
Cráter: cavidad que efectúa sobre una superficie, una sola descarga.
Corriente media de trabajo: media aritmética de la corriente que circula en
el entrehierro durante el mecanizado. La corriente, es la leída sobre el
amperímetro de la máquina.
Corto circuito: condición producida por un contacto eléctrico entre electrodo
y pieza. El efecto no es destructor.
Desionización: retorno después de cada descarga del espacio electrodo-
pieza, a un estado no conductor.
Dieléctrico: fluido líquido no conductor, en el que se encuentran sumergidos
el electrodo y la pieza, entre las que se producen las descargas.
Electrodo: herramienta de trabajo usada en la electroerosión.
Entrehierro o gap: espacio entre la pieza y el electrodo, en el que tienen
lugar las descargas.
Polaridad: polo al que va conectado el electrodo. Por ejemplo, si la polaridad
es positiva, el electrodo va conectado al polo positivo.
Tiempo de descarga (ton): tiempo durante el cual la corriente atraviesa el
entrehierro.

111
Tensión de descarga: tensión en los bornes del entrehierro durante la
descarga. Varían entre 15 a 25V según sea la naturaleza del electrodo y la
pieza a trabajar.
Tensión de vacío: tensión aplicada en los bornes del gap antes de la
ionización.
Desgaste (Figura 81): Eliminación del material en el electrodo. Se
distinguen cuatro formas diferentes:

1) Desgaste frontal o end wear Le.

2) Desgaste lateral o side wear Ls.
3) Desgaste sobre arista o corner wear Lc.
4) Desgaste volumétrico porcentual, definido como la razón entre el
volumen eliminado en el electrodo y el eliminado en la pieza.

Figura 81: Tipos de desgaste sobre el electrodo (Fuente: Electrical

Discharge Machining, Fuller, Rockwell International, pág. 559).

Características de las superficies electroerosionadas

Las superficies obtenidas por electroerosión tienen una peculiaridad que les
da un carácter distintivo. La superficie está formada por cráteres, todos del
mismo tamaño, sin existir ninguna clase de direccionalidad como ocurre en
el mecanizado convencional.
Como el tamaño del cráter depende de la energía de la chispa, y esta varía
en un amplio rango, el acabado superficial en términos de Ra puede
ubicarse entre 0,2 a 12,5 m como límites. Como sólo una pequeña fracción

112
del total de la superficie producida se ubica próxima a las crestas de
rugosidad, se la puede mejorar por pulido rápidamente sólo al principio.
Desde el punto de vista metalúrgico, debido al rápido enfriamiento del
dieléctrico y la propagación del calor en la pieza, la zona afectada
térmicamente (ZAT), es muy delgada. En desbastes puede alcanzar los
0,13mm y en acabados 0,01mm (estas determinaciones pueden realizarse
por perfiles de microdureza o evaluaciones metalográficas).
Las principales ventajas de esta clase de superficies en determinadas
aplicaciones, pasan por su elevada dureza y su capacidad para retener el
lubricante dentro de los cráteres (en el caso de una matriz, puede ayudar a
prolongar su vida útil).
En otros casos, las tensiones residuales resultantes del proceso, como las
microfisuras, pueden reducir la resistencia a la fatiga de la superficie sino se
efectúa un post tratamiento, como puede ser una operación de granallado
con esferas de vidrio, o en casos más críticos, un rectificado o un
tratamiento electroquímico que remueva la capa formada.

Tipos de electroerosión
Electroerosión por penetración
Se caracteriza por utilizar un electrodo réplica de la cavidad a obtener,
permitiendo la reproducción automática de formas, ya que no se necesita
movimiento relativo entre el electrodo y la pieza, salvo del movimiento de
penetración vertical, que asegura la continuidad de la eliminación de
material.
En consecuencia, es posible obtener cualquier forma con la condición que
sea desmoldable (Figura 82), es decir, que el electrodo pueda, si se le
anima de un movimiento opuesto al de penetración en la pieza, alejarse de
la zona de mecanizado.

Figura 82: Ejemplos de cavidades desmoldables y no desmoldables (Fuente:

Método práctico de mecanizado por electroerosión, Semon G., pág. 7).

Este método engloba todas las operaciones de electroerosión en las que la

velocidad relativa media entre electrodo y pieza a mecanizar, coincide con
la velocidad de penetración. Se distinguen especialmente:

113
 - El taladrado por electroerosión (Figura 83), que representa el
mecanizado de orificios pasantes de sección constante.
- El mecanizado de grabados no pasantes (Figura 84).

Figura 83: Ejemplos de agujereado por electroerosión (Fuente: Método

práctico de mecanizado por electroerosión, Semon G., pág. 8).

Figura 84: Grabado de formas no pasantes por electroerosión (Fuente:

Método práctico de mecanizado por electroerosión, Semon G., pág. 8).

Electroerosión por hilo

Una variante del proceso de electroerosión, de amplia difusión en la
industria actualmente, es la denominada en inglés Wire Electrical Discharge
Machining (WEDM), una forma especial de EDM, en donde el electrodo es
un hilo conductor (de entre 0,05 a 0,3mm de diámetro, aunque el rango de
diámetro más común es de 0,2 a 0,25mm. El diámetro depende del espesor
a cortar, no pudiendo utilizarse diámetros inferiores a 0,15mm para cortar
espesores de más de 60mm en aceros al carbono), normalmente de latón,
cobre, tungsteno o molibdeno.
El mismo se encuentra ligeramente traccionado y dotado de un movimiento
de arrollamiento, que avanza el hilo en forma continua a velocidades
comprendidas entre 2,5 a 150 mm/s (habitualmente, aunque hay
excepciones, el alambre se usa una sola vez, ya que se daña y produciría
un corte poco preciso de usarlo en una segunda pasada).
La tendencia actual en el desarrollo de los alambres, son los alambres
multicapa, constituidos por capas de distintos materiales, para cumplir

114
funciones diferentes. Un ejemplo, es el alambre con núcleo de acero para
disponer de una elevada resistencia a la tracción, una capa de cobre de alta
conductividad y una de grafito exterior para minimizar el desgaste y
aumentar la velocidad de electroerosión.
El cabezal de electroerosión fijo, produce sobre la pieza ubicada sobre una
mesa de dos coordenadas CNC, una ranura ligeramente más ancha que el
diámetro del alambre, debido al overcut o sobre corte (Figura 85).
Debido a que actúa como una “sierra de corte eléctrica”, se la utiliza
principalmente para la manufactura de punzones y matrices ya templados,
sin necesidad de atención humana.

Figura 85: Esquema de la electroerosión por hilo (EDWC) (Fuente:

Machining Data Handbook, Metcut, pág. 12-49).

Parámetros característicos de las chispas

Servo-control
Es una parte importante de las máquinas de EDM, pues de él depende la
velocidad de avance del electrodo y es también el encargado de mantener
la distancia (gap) entre el electrodo y la pieza.
El mejor rendimiento de la electroerosión es obtenido cuando el electrodo
mantiene una posición que permita asegurar la continuidad de las
descargas. La misma sólo podrá asegurarse si el movimiento del electrodo
posee una sensibilidad muy alta, así como un avance muy preciso.
Este movimiento automático es realizado mediante un servomecanismo,
normalmente con mando electro-hidráulico (pistón diferencial), utilizando
una de las características propias de la EDM, como es la proporcionalidad
que existe entre la tensión media de descarga y la distancia del entrehierro
(gap). Es así, que toda variación de esta distancia se traduce
automáticamente y en el mismo sentido, en un cambio de dicha tensión.
En el caso de producirse un cortocircuito por el contacto entre electrodo y
pieza (la causa más frecuente es por acumulación de partículas
erosionadas, debido a una limpieza ineficaz en la zona de trabajo), es obvio
que, el servomecanismo debe tener un tiempo de reacción muy corto para
invertir el sentido de movimiento y recomponer el mecanizado, si bien, el
cortocircuito se caracteriza por ocurrir a tensión nula dado que hay
contacto, no presentando ningún peligro, para el electrodo, como la pieza.

115
Generador de impulsos
El de diseño más antiguo es el denominado generador RC o de descarga
capacitiva (Figura 86).

Figura 86: Esquema eléctrico de un generador RCc (Fuente: CT

Electromecánica).

Su principio de funcionamiento es el siguiente: un capacitor C se carga a

través de una resistencia R, con un generador de corriente continua.
Cuando la tensión entre las placas del capacitor es igual a la tensión de
ionización del dieléctrico (Figura 87), se produce la descarga eléctrica entre
electrodo y pieza, con la consiguiente descarga del capacitor (la función de
la resistencia es prolongar el tiempo de carga del capacitor, para permitir
ocurra la desionización del dieléctrico y el ciclo pueda repetirse).

Figura 87: Ondas de tensión y corriente en generador Rc (Fuente:

Electroerosión, Tecnología de Fabricación, UTN Haedo, pág. 3).

Las principales observaciones son que 1) la corriente circula en forma

oscilante (no se mantiene la polaridad), por lo que se produce un desgaste
de electrodo elevado, y 2) que el tiempo (ton) en que esta pasando corriente
entre electrodo y pieza es muy pequeño respecto del tiempo que tarda en
cargarse el capacitor (toff). En consecuencia, este circuito tiene poca
capacidad de erosión.

116
Las ventajas del circuito RC son las siguientes: simplicidad, confiabilidad,
bajo costo y facilidad para lograr superficies de terminación muy fina.

En los generadores modernos la tensión es interrumpida por una llave

electrónica (Figura 88).

Figura 88: Esquema eléctrico de un generador moderno (Fuente: CT

Electromecánica).

Estos generadores evitan los dos inconvenientes citados en el generador

RC, ya que la llave electrónica puede ser regulada externamente, de
manera tal de disponer de tiempos ton y toff controlables. Esto hace que la
separación T entre pulsos sucesivos de corriente sea ajustable, pudiendo
variarse sencillamente la frecuencia de los mismos. Se observa que el flujo
de corriente es siempre unidireccional. El tipo de onda utilizada para la
descarga es la onda cuadrada (Figura 89).

Figura 89: Ondas de tensión y corriente en generador electrónico (Fuente:

Electroerosión, Tecnología de Fabricación, UTN Haedo, pág. 4).

Las características explicadas de estos generadores permitan disponer de

amplios rangos de mecanizado y permiten la electroerosión denominada “no

117
wear”, debido a la unidireccionalidad de la corriente, aunque con un costo
más elevado.

En la Tabla XXIII se indican la tendencia para los valores de las variables de

los generadores, según el tipo de operación a realizar.

Tabla XXIII. Condiciones de corte en la electroerosión (Fuente:

Electroerosión, Tecnología de Fabricación, UTN Haedo, pág. 5).
Operación Corriente Capacidad (*) ton / T Frecuencia
Desbaste Alta Alta Grande Baja
Terminación Baja Baja Pequeño Alta
(*) Sólo se aplica a generadores RC.

El riego
La circulación del dieléctrico entre el electrodo y la pieza mecanizada es
muy importante en la EDM para obtener rendimientos elevados.
Veamos lo que ocurre en el gap durante un proceso en el cual hay ausencia
de riego:
Al principio el dieléctrico está limpio, exento de partículas erosionadas y
residuos provenientes del quemado del dieléctrico. La resistencia de un
dieléctrico limpio es mayor que la de uno cargado de impurezas.
Las partículas creadas por las primeras descargas reducen la resistencia del
dieléctrico, facilitando la producción de las descargas y mejorando las
condiciones de trabajo.
Sin embargo, si la densidad de partículas se hace demasiado importante, en
ciertos puntos ocurrirá una disminución de la resistencia tal que provocará
descargas anormales, pudiendo dañar la pieza y el electrodo.
Este exceso de partículas debe eliminarse con la circulación del dieléctrico
(riego), no debiendo ser la circulación ni demasiado potente ni demasiado
floja, pues el mejor rendimiento se obtiene con cierto grado de
contaminación. Existen cuatro métodos de riego, a saber:

1) Riego por inyección:

La inyección del líquido dieléctrico a presión se realiza, o bien por debajo de
la pieza a través del depósito (Figura 90 izquierda) o a través del electrodo
(Figura 90 derecha).

Figura 90: Métodos de riego por inyección (Fuente: Método práctico de

mecanizado por electroerosión, Semon G., pág. 46).

En el primer caso, la pieza pretaladrada se monta sobre un recipiente

conectado a las tuberías. En el segundo, es el electrodo el que se taladra.

118
El riego por inyección permite obtener mecanizados ligeramente cónicos por
medio de electrodos de perfil constante, pues las partículas que pasan en
las zonas trabajadas entre electrodo y pieza, favorecen las descargas
laterales.
Este método se usa frecuentemente cuando se mecanizan matrices de corte
que necesitan de una ligera descarga.

2) Riego por aspiración:

El líquido es aspirado por debajo de la pieza, o por el electrodo. Esta técnica
permite minimizar las descargas laterales, por lo que el orificio obtenido es
prácticamente cilíndrico.
La combinación de la acumulación de gases producidos durante la
electroerosión con el aire que puede provenir de la aspiración, puede
ocasionar, sino se toman precauciones adecuadas, unas explosiones que
pueden provocar el desplazamiento de la pieza a trabajar.
Para ello, el recipiente antes de iniciar el mecanizado debe encontrarse
lleno, para que la bomba no aspire aire (la conexión debe realizarse muy
próxima a la zona de mecanizado).

3) Riego por barrido lateral:

Debe usarse cuando no es posible prever en el electrodo o en la pieza
orificios de riego. Estos casos se presentan durante el mecanizado de
matrices para la fabricación de medallas o cubiertos, o durante el
mecanizado de rendijas profundas y estrechas típicas de la industria
plástica.
Su realización requiere del empleo de boquillas (Figura 91), cuya
orientación debe cuidarse para asegurar un barrido perfecto en toda la
superficie del electrodo (es importante no realizar el riego desde dos lados
opuestos, pues se detendría el “barrido”).

Figura 91: Riego por barrido (Fuente: Método práctico de mecanizado por
electroerosión, Semon G., pág. 49).

119
4) Riego por agitación:
Se obtiene por medio del movimiento de avance - retroceso del electrodo.
Cuando el electrodo se retira, el volumen de la zona de trabajo aumenta
rápidamente, lo que tiene por efecto traer líquido limpio que se mezcla con
el contaminado. Luego, cuando el electrodo baja, las partículas resultan
evacuadas. Este método permite el mecanizado de orificios muy profundos
sin necesidad de circulación forzada del dieléctrico.

Los materiales del electrodo

Si bien todos los materiales conductores de la electricidad pueden ser
utilizados, son aquellos que tienen un punto de fusión más elevado y una
resistencia mecánica más baja, los más adecuados.
Para su selección se tienen en cuenta los siguientes criterios:

- Facilidad de elaboración.
- Bajo desgaste del electrodo con respecto al material de la pieza.
- Velocidad de remoción del material.
- Costo del material.

Los materiales para electrodo pueden dividirse en dos grandes grupos:

a) Materiales metálicos: como el cobre.
b) Materiales no metálicos: como el grafito.

Analizaremos los dos materiales mencionados por cuanto son los más
utilizados.
Cobre:
Posee un bajo desgaste, buena conductividad y es económico. El punto de
fusión es de 1083°C, peso específico de 8,9 g/cm3 y la resistividad eléctrica
de 0,0167 mm2/m.
Se lo puede trabajar bien por deformación plástica en caliente (A unos
880°C) por medio de una secuencia de 2 a 3 golpes en una prensa
mecánica, o en frío, en una prensa hidráulica.
También puede ser mecanizado por métodos tradicionales como el torneado
y fresado, y en el caso de ser el electrodo de perfil constante, se lo puede
obtener por extrusión.
Las dimensiones de estos electrodos pueden reducirse con una solución de
ácido para obtener los electrodos necesarios para las operaciones de
desbaste, semi-acabado y acabado (se produce mayor reducción usando
mayor concentración en la solución, y en el electrodo, hay mayor reducción
a nivel de las aristas agudas, hecho que no tiene mucha importancia en el
electrodo de desbaste, pero si en el de acabado, donde se deberá usar
forzosamente una solución poco concentrada).

Grafito:
Es el material más comúnmente utilizado, por su excelente maquinabilidad,
alto punto de fusión ( 3600°C ) y muy bajo desgaste.
Su peso específico de 1,6 a 1,85 g/cm3 y la resistividad eléctrica de
8 a 15 mm2/m.
La obtención de los electrodos se realiza por los métodos tradicionales de
mecanizado como torneado, fresado y rectificado.
Entre sus ventajas se pueden citar: es insensible a los choques térmicos,
conserva sus cualidades mecánicas a altas temperaturas, es prácticamente

120
indeformable, se mecaniza fácilmente, su baja densidad reduce el peso de
los electrodos y su precio es bajo.

Entre las desventajas podemos nombrar: es muy abrasivo (Deben

protegerse las máquinas en donde se lo mecaniza), se requiere una
instalación que aspire el polvo que se produce durante su mecanizado, es
frágil y no puede reducirse con ácido, como tampoco se presta al
conformado por deformación.

El dieléctrico
Cumple varias funciones muy importantes: aislante entre pieza y electrodo,
conductor de las chispas luego de ionizarse bajo un determinado voltaje,
refrigerante para la pieza y el electrodo, y removedor de las partículas
producidas por la EDM. Como propiedades deseables se requieren baja
viscosidad, alta temperatura de inflamación (un líquido con bajo punto de
inflamación tiene tendencia a vaporizarse fácilmente y producir una gran
cantidad de gases que pueden perjudicar el proceso) y bajo costo.
Se utilizan fundamentalmente aceites minerales (los de baja viscosidad para
acabado, en donde el gap es pequeño, facilitando la circulación del
dieléctrico y los de alta viscosidad en desbaste); petróleo (su baja
viscosidad conviene en las operaciones de acabado y super acabado);
kerosén, aceites siliconados y agua desionizada.

Ventajas y desventajas de la elaboración con EDM

El rendimiento mecánico con EDM es indudablemente bajo. Se requieren de
2 a 4 KW para remover 1cm3 de material en 1 minuto, mientras que con un
proceso de mecanizado son suficientes 0,05 KW.

Ventajas:
- No importa la dureza del material a elaborar, es suficiente con que
sea conductor.
- Capacidad para reproducir formas de manera automática.
- Se pueden obtener formas complejas.
- Ausencia de esfuerzos mecánicos sobre la pieza.

Desventajas:
- La pieza debe ser conductora de la electricidad.
- Es un proceso lento cotejado con otros métodos de mecanizado.
- No es posible obtener aristas o ángulos absolutamente vivos.
- La electroerosión de piezas de fundición, puede crear problemas,
dada la habitual presencia de inclusiones de tierra.

La máquina de electroerosión por penetración

Son del tipo de columna o pórtico (Figura 92). La de pórtico soporta
electrodos de más peso y en consecuencia, el tamaño de la pieza a trabajar
es mayor. El cabezal porta electrodo puede desplazarse en forma vertical
por medio de un servomecanismo electro-hidráulico.
La pieza a trabajar se fija a una mesa CNC de dos coordenadas, dentro de
una cuba llena con el fluido dieléctrico. Este líquido está almacenado en un
recipiente incorporado o independiente de la máquina, equipado con una
bomba destinada a asegurar el transporte del líquido hacia la zona de
trabajo.

121
Dado que durante el transcurso del mecanizado se libera una cierta
cantidad de calor, el dieléctrico se ira calentando progresivamente, motivo
por el cual el circuito que lo conduce posee un sistema de refrigeración.
Además, toda máquina de EDM posee un sistema de filtros, que retienen las
partículas generadas durante el proceso, manteniendo las propiedades
originales del dieléctrico.
Algunas máquinas pueden incluir un cambiador automático de electrodos.

Figura 92: Máquina de electroerosión por penetración ONA de pórtico

(Fuente: ONA)

En la Tabla XXIV se presentan las características técnicas principales y sus

rangos, de las máquinas de electroerosión por penetración ONA de pórtico.

Tabla XXIV. Características técnicas de las máquinas de electroerosión

ONA (Fuente: Catálogo ONA Electroerosión)
Característica técnica
Recorrido del porta-electrodo
Dimensiones del tanque (Largo x
ancho x alto)
Altura máxima del dieléctrico
Mesa de trabajo
Peso admisible en la mesa
Carrera transversal Y
Carrera longitudinal X
Peso del electrodo
Corriente máxima
Potencia máxima
Tensión de los impulsos
Rango
Entre 400 a 600mm.
Entre 1700x1000x650 a
4000x2000x1250mm
Entre 580 a 1150mm.
Entre 1100x700 a 2500x1500mm.
Entre 40000 a 150000 N.
Entre 600 a 1000mm.
Entre 800 a 1500mm.
Entre 5000 a 30000 N.
Entre 60 a 120 Amp.
Entre 13,5 a 18,5 KVA.
150 V.

122
RECTIFICADO
Introducción
La operación de rectificado se realiza en las máquinas-herramienta
denominadas rectificadoras. Como la herramienta de corte, llamada muela
abrasiva, la cual posee la forma de un sólido de revolución, está
conformada por un conglomerado de partículas abrasivas muy duras
(normalmente óxido de aluminio o carburo de silicio, aunque también en
algunos casos más particulares, nitruro de boro o diamante), el proceso
surgió como una necesidad para mecanizar piezas de acero templado, dada
la inexistencia de algún método para lograrlo (hasta hace algunos años era
el único procedimiento aplicable a materiales templados. Actualmente ve
limitado su campo de acción por la fuerte competencia de la electroerosión
–EDM- o el mecanizado de alta velocidad –MAV-).

La denominación rectificado proviene del hecho que cuando una pieza se

somete a un tratamiento térmico (TT), según sea su forma, la manera como
se la introduce en el horno y la temperatura del tratamiento, se producen
en ella deformaciones geométricas que deben ser corregidas posteriormente
al TT. Cuando se trata de piezas endurecidas por temple, se “rectifica” (es
decir, se devuelve a la forma original) la geometría de la pieza por
rectificado o grinding (en inglés).

A modo de resumen, los indicadores de necesidad para realizar sobre una

pieza un rectificado resultan de la combinación de: un material templado,
una pieza que fue sometida a un TT el cual le provocó deformaciones en su
geometría, una precisión dimensional o terminación superficial que no
pueden alcanzarse con los métodos tradicionales de arranque de viruta.

Las máquinas rectificadoras

Si bien existe una enorme variedad de máquinas rectificadoras, (ya que
generalmente son máquinas para aplicaciones específicas, como el
rectificado de cigüeñales y árbol de levas, el afilado de herramientas, etc)
algunas de ellas poseen cierta universalidad. Estas últimas, pueden
clasificarse sencillamente, según sea el tipo de superficie a rectificar, en
rectificadoras de superficies cilíndricas y rectificadoras de superficies planas.

Rectificadoras de superficies cilíndricas:

Podemos distinguir tres tipos de máquinas: rectificadora cilíndrica de
exteriores, cilíndrica de interiores y cilíndrica sin centros (Figuras 93, 94 y
95 respectivamente).

En el caso de la rectificadora cilíndrica de exteriores (Figura 93), la

máquina se compone básicamente de una bancada en T, sobre la que se
desplaza en forma longitudinal la mesa con un movimiento rectilíneo y
alternativo. La misma soporta el cabezal portapieza y la contrapunta, entre
las que va fijada la pieza.
El cabezal portapieza posee una caja de velocidad, con el objeto de dotar a
la pieza del movimiento de rotación necesario, además del número de
revoluciones adecuado según sea el diámetro de la pieza y el material a
rectificar.

123
Perpendicular a la mesa, se ubica el cabezal portamuela, que mediante un
motor de una potencia adecuada (por citar un ejemplo, de unos 4 CV),
imprime el movimiento de rotación a la muela y permite fijar la profundidad
de pasada.

Figura 93: Esquema de una rectificadora cilíndrica de exteriores (Fuente:

Boothroyd)

La rectificadora cilíndrica de interiores, se caracteriza por cuanto el

cabezal portamuela se ubica enfrentando a la pieza, además de girar a un
número elevado de revoluciones (hasta un máximo de 35000 rpm), ya que
la muela es normalmente de diámetro pequeño, pues debe ingresar en un
agujero que posee la pieza a rectificar (como puede observase en la Figura
94, el resto de la configuración de la máquina es similar a la rectificadora
cilíndrica de exteriores).

Figura 94: Esquema de una rectificadora cilíndrica de interiores (Fuente:

Boothroyd)

124
La más peculiar de las máquinas analizadas en este apartado, es la
denominada rectificadora cilíndrica sin centros (Figura 95), que surge
como una necesidad para poder rectificar pieza esbeltas (aquellas que
poseen una relación largo/diámetro considerable) o simplemente piezas
cortas de pequeño diámetro, las que no pueden ser rectificadas en
rectificadoras cilíndricas de exteriores por cuanto, las primeras se flexionan
(tienden a curvarse por la presión ejercida por la muela durante la pasada
de rectificado), y las segundas, eliminan el espacio útil para los
movimientos de trabajo.
En estos casos especiales, se adopta el sistema de rectificado sin centros,
que no requiere de órganos de fijación, como tampoco del centrado axial
con los contrapuntos.
El trabajo de rectificado resulta en general más sencillo y rápido, aunque de
menor precisión.
La máquina está construida con el principio de sostener la pieza mediante
una regla de acero templado, mientras se la comprime entre la muela
abrasiva (de mayor diámetro) y la rueda conducida.

Figura 95: Esquema de una rectificadora cilíndrica sin centros.

Rectificadoras de superficies planas:

Podemos distinguir dos tipos de máquinas: rectificadora tangencial plana y
frontal plana (Figuras 96 y 97 respectivamente).

En el caso de la rectificadora tangencial plana (Figura 96), la máquina

se compone de una bancada, sobre la que se desplaza la mesa, en forma
longitudinal con un movimiento rectilíneo y alternativo y en forma
transversal, luego de completar cada movimiento longitudinal, para poder
abarcar el ancho de la pieza a rectificar. Sobre la mesa se fija la pieza a
trabajar (que en el caso de piezas de materiales ferrosos, se fija
habitualmente en una mesa magnética intermediaria).
Sobre la columna y por encima de la mesa se ubica el cabezal portamuela,
que mediante un motor de una potencia importante (por citar un ejemplo,
de unos 6 Kw), imprime el movimiento de rotación a la muela y permite
fijar la profundidad de pasada.

125
 Figura 96: Esquema de una rectificadora tangencial plana (Fuente:
Boothroyd)

La rectificadora frontal plana, se caracteriza porque el área de contacto

muela - pieza aumenta considerablemente respecto de la rectificadora
tangencial plana (el contacto muela – pieza en este caso es una línea), lo
que se traduce en una mayor capacidad de remoción de material, e induce
a pensar que cuando se requiera una mayor productividad en el rectificado
de superficies planas debe optarse por el rectificado frontal, aunque sea en
desmedro de la precisión (Como puede observase en la Figura 97, el resto
de la configuración de la máquina es similar a la rectificadora cilíndrica de
exteriores).

Figura 97: Esquema de una rectificadora frontal plana (Fuente: Boothroyd)

La muela abrasiva
La herramienta de corte común a todas las rectificadoras es la denominada
muela abrasiva, que no es otra cosa que un sólido de revolución constituido
por un conglomerado de un número enorme de partículas abrasivas, unidas

126
entre sí por medio de un aglutinante o liga. Esta herramienta remueve del
material de trabajo pequeñas partículas, generando una viruta muy fina,
similar a un polvillo metálico.

Hay cinco factores que determinan las características de una muela

abrasiva, cuya denominación se encuentra normalizada con el objeto de
poder dar una identificación a la muela abrasiva, para cada aplicación
particular. Los factores son los siguientes:

1) El tipo de abrasivo
En la actualidad, se utilizan exclusivamente abrasivos artificiales (es decir,
producidos por reacción química), destacándose:

El carburo de silicio, obtenido accidentalmente por el Dr. Acheson en

1891, el cual sólo fue hallado en forma natural como parte de un meteorito
en 1905.
La dureza de este abrasivo es de 9,2 unidades en la escala Mohs y además
de su elevada dureza tiene la particularidad de presentar aristas vivas que
permiten trabajar materiales duros como el metal duro, y de baja
resistencia a la tracción, como la fundición y los no ferrosos. Su
denominación normalizada genérica es C.

El óxido de aluminio, fue descubierto por el francés Gaudin en 1837,

aunque su proceso de obtención comercial comenzó recién en 1894, como
resultado del descubrimiento efectuado por el alemán Hasslacher, quien
utilizó el esmeril (abrasivo natural con 35 a 70% de óxido de aluminio),
para la obtención de óxido de aluminio.
Presenta 9 unidades de dureza en la escala Mohs, y se emplea en el
rectificado de aceros. Su denominación normalizada genérica es A.

2) El tamaño de grano
Todos los abrasivos una vez sacados del horno de fabricación en forma de
bloques, se reducen a granos por medio de máquinas trituradoras, de las
cuales salen en diversas dimensiones que requieren una clasificación por
tamaños.
El sistema de clasificación es distinto según sea el volumen de dichos
granos: se emplea un procedimiento a base de tamices para los tamaños
más bastos y un sistema de decantación para los más finos.
Normalmente el tamaño de grano se designa por un número que indica la
cantidad de orificios que presenta el tamiz por pulgada lineal, a través del
cual llega a pasar el grano en cuestión (este método es empleado para
clasificar granos entre los números 8 a 240, abarcando el rango de tamaños
empleados en muelas abrasivas para rectificado que se sitúa entre 36 a
220. Para este rango, las partículas consideradas esféricas, tienen un
diámetro promedio entre 0,5 a 0,05mm).
Es evidente que el tamaño de grano afecta a la terminación superficial y al
régimen de remoción de viruta. Granos finos mejoran la terminación, pero
poseen una baja capacidad de arranque de viruta.

127
3) La dureza de la muela
Aunque su nombre internacionalmente aceptado da lugar a confusiones (no
debe interpretarse como la dureza del abrasivo), se entiende por dureza la
resistencia con que los granos se encuentran ligados por el aglutinante.
Una muela “blanda” posee capacidad de autoafilado, es decir, conforme se
va utilizando, los granos ubicados en su periferia se van desgastando, hasta
que pierden totalmente su capacidad de corte. Llegado ese punto, el grano
se desprende, por cuanto aumenta la fuerza específica a que se encuentra
sometido, dejando su lugar a un grano nuevo.
La muela “blanda” presenta como inconveniente que no mantiene su forma
ni su diámetro, afectando a la pieza que rectifica.
A una muela “dura”, típica de las muelas de forma, si bien no presenta los
inconvenientes citados, se le devuelve su capacidad de corte por medio de
un reavivado o diamantado (cuando la herramienta de reavivado es un
diamante), proceso que consiste en perfilar la muela con una herramienta
de reavivado (Figura 98).

Figura 98: Herramientas de reavivado (Fuente: Figueras Blanch)

La dureza de la muela se expresa mediante una letra que en orden

alfabético y comenzando desde la D hasta la Z, va desde muy blanda hasta
extra dura.

4) La estructura o porosidad
El volumen total de una muela comprende tres volúmenes aditivos: el
volumen de los granos abrasivos, el volumen del aglutinante y el volumen
de los poros.
La porosidad da una idea de la distancia media entre los granos abrasivos, y
tiene influencia decisiva sobre la capacidad de disipación de calor de la
muela, el acceso del refrigerante a la zona donde se produce el corte, y en
el caso de usar una muela de estructura abierta, para facilitar la descarga
de las virutas producidas.
Se indica por medio de un número, comenzando en 0 para la cerrada y
terminando en 12 para la super porosa.

5) El aglutinante o liga
El papel del aglutinante en una muela abrasiva, además de vincular los
granos abrasivos, es darle tenacidad a la misma.

128
Para la fabricación de muelas para rectificadoras el aglutinante usado de
manera casi excluyente es el cerámico o vitrificado, que permite
velocidades de corte de hasta 45 m/s. Se lo indica por la letra V.

Estamos ahora en condiciones de presentar una tabla (Tabla XXV), en la

cual se sugieren para el caso exclusivo de rectificado cilíndrico, el código de
muela a utilizar según la clase de trabajo y del material a rectificar.

Tabla XXV: Especificación de la muela según el trabajo a efectuar (Fuente:

Carborundum)
Material Clase de trabajo Código de la muela
General A 46 N 6 V
Acero blando
Terminación A 60 N 6 V
General A 54 K 6 V
Acero aleado
Terminación A 60 J 6 V
General A 46 K 6 V
Acero templado
Terminación A 80 J 6 V
General A 46 J 6 V
Acero inoxidable
Terminación A 60 J 6 V
Aluminio --- C 54 J 4 V
Bronce --- C 54 L 4 V

Condiciones de corte
El rectificado cilíndrico exterior (Figura 99), es junto con el afilado de
herramientas, el proceso de rectificado que consume mayor cantidad de
muelas abrasivas, y que por ende se adopta normalmente como base para
estudiar los procesos de rectificado.

Figura 99: Rectificado cilíndrico exterior (Fuente: Carborundum)

Por ello, realizaremos a continuación un análisis de las condiciones de corte

para dicho proceso (debemos recordar que en este tipo de rectificado, tanto
la muela como la pieza poseen un movimiento de rotación).

129
Velocidad tangencial de la pieza
En la Tabla XXVI se recomiendan valores para la velocidad tangencial Vp de
la pieza .

Tabla XXVI: Valores para la velocidad tangencial de la pieza (Fuente:

Figueras Blanch).
Velocidad tangencial de la pieza Vp (m /min)
Material Terminación Desbaste
Acero 7,5 15
Fundición gris 7,5 15
Bronce 15 18
Aluminio 36 60

Velocidad periférica de la muela

Las velocidades recomendables dependen en gran medida del tipo de
aglomerante utilizado, y como esta velocidad es muy grande, comparada
con la velocidad tangencial de la pieza, se acepta que la velocidad de corte
del proceso, es la velocidad periférica de la muela.
En la Tabla XXVII se recomiendan valores para la velocidad periférica Vm de
la muela.
Tabla XXVII: Valores para la velocidad tangencial de la muela (Fuente:
Figueras Blanch)
Velocidad periférica de la muela Vm
Material
(m / s)
Acero 30
Fundición gris 25
Aluminio 35

Avance longitudinal:
Se selecciona en función del ancho de la muela y la calidad del acabado que
se desea obtener (a mejor terminación, menor avance por vuelta).
Para desbastes, se utilizan avances por vuelta de 0.5 a 0.75 veces el ancho
de la muela, mientras para terminación, de 0.1 a 0.125 veces.

Profundidad de pasada:
En líneas generales, se elegirán profundidades menores para materiales
duros, a fin de que la muela se desgrane menos.
La profundidad de corte va de 0.01 a 0.03 mm para rectificados medios,
empleándose hasta 0.005mm en acabados finos.

Sobrematerial de las piezas:

Depende fundamentalmente de la
la pieza. Para dar unos valores
diámetro, en piezas de 3mm de
2.2mm en el diámetro, en piezas
longitud.
operación previa y de las dimensiones de
de referencia, van desde 0.3mm en el
diámetro por 50mm de longitud, hasta
de 250mm de diámetro por 1000mm de

Características técnicas
Para completar la información comentada en el apartado sobre rectificado
de superficies cilíndricas, detallamos a continuación en la Tabla XXVIII el

130
listado de características técnicas correspondientes a una rectificadora
cilíndrica de exteriores de la firma Rastelli modelo R5.

Tabla XXVIII: Características técnicas de una rectificadora cilíndrica de

exteriores (Fuente: Catálogo Rastelli)
Característica técnica Valores admisibles
Altura de los centros 130mm
Longitud máxima de rectificado 500mm
Diámetro: 400mm
Dimensiones de la muela Espesor: 65mm
Agujero: 127mm
Rpm de la muela 1520 y 1950 rpm
Rpm de la pieza 8 velocidades entre 50 a 490 rpm
Velocidad de avance de la mesa Entre 0,05 a 8 m/min
Potencia motor de la muela 5,5 HP
Potencia motor de la pieza 0,5 HP
Peso de la máquina 2400 kg

131
Bibliografía sobre procesos de arranque de viruta, no
convencionales y CNC:

- Boothroyd G., Fundamento del corte de metales y de la

Máquina-herramienta, Libros Mc Graw-Hill S.A., México (1978).

- Micheletti G., Mecanizado por arranque de viruta, Editorial Blume,

Barcelona, España (1980).

- Ferré Masip R., La fábrica flexible, Marcombo Boixareu Editores,

Barcelona, España (1988).

- Gerling H., Alrededor de la máquina-herramienta, Tercera

edición, Editorial Reverté, Barcelona, España (1992).

- Sandvik, El mecanizado moderno, Sandvik Coromant Dpto. de

Ediciones Técnicas, Suecia (1994).

- Ferraresi D., Fundamentos da Usinagem dos Metais, Editora

Edgard Blücher Ltda., Sao Paulo, Brasil (1995).

- Stemmer C., Ferramentas de corte II, Imprensa Univesitaria

Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, Brasil (1995).

- Trent E. and Wright P., Metal Cutting, Fourth Edition, Butterworth

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- Arnone M., Mecanizado de alta velocidad y gran precisión, El

Mercado Técnico, Bilbao, España (2000).

- Shaw M., Metal Cutting Principles, Second Edition, Oxford

Univesity Press, USA (2005).

- Machinability Data Center, Machining Data Handbook, Third

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- López de Lacalle N., Mecanizado de alto rendimiento, Ediciones

Técnicas Izaro, España (2005).

- Bachs L., Cuesta J., Carles N. Aplicaciones industriales del láser,

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- Dorronsoro Mendiguren M., La tecnología Láser, Editorial Mc Graw-

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- Momber A. y Kovacevic R., Principles of Abrasive Water Jet

Machining, Springer-Verlag London, 1998.

- Teoría y práctica de la electroerosión. ONA.

132
- Semon G., Método práctico de mecanizado por electroerosión,
Ateliers des Charmilles S.A., Ginebra (Suiza), 1978.

- Mateos Díaz S. y otros, Punzonado de la chapa, Servicio de

publicaciones de la Universidad de Oviedo, España.

- Rossi M.,. Estampado en frío de la chapa, Novena edición,

Barcelona (España), Editorial Hoepli, 1971.

- De Brito O., Estampos de corte, Hemus Editora Limitada. Sao Paulo

(Brasil).

- Gonzalez Núñez, J., El control numérico y la programación

manual de las máquinas-herramienta con control numérico,
Bilbao (España), Urmo SA de ediciones.

- Sánchez Galíndez J. y López de Lacalle N., Electroerosión: proceso,

máquinas y aplicaciones, Publicaciones de la Escuela Superior de
Ingenieros de Bilbao, España, 2006.

- Figueras Blanch, M., Abrasivos, Marcombo S.A., Barcelona, España,

1979.

Algunas páginas webs de interés

- www.flowcorp.com (máquinas de corte por agua).

- www.bystronic.com (máquinas de corte por láser y agua).
- www.woma.gb.com (máquinas de corte por agua).
- www.omax.com (máquinas de corte por agua).
- www.trumpf.com (máquinas de corte por láser, agua y
punzonadoras cnc).
- www.ctarg.com.ar (máquinas de electroerosión).
- www.ona-electroerosion.com (máquinas de electroerosión).
- www.agie-charmilles.com (máquinas de electreoerosión).
- www.euromac.com (máquinas punzonadoras de cnc).
- www.barton.com (abrasivos para corte por chorro de agua).
- www.coromant.sandvik.com (herramientas de corte).
- www.fagorautomation.com (controles numéricos y accesorios).

133
Índice

Procesos de arranque de viruta y no convencionales que se aplican

en la industria metalmecánica

Breve reseña del contenido................................................................ Pág.2

PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA Pág.2

Introducción..................................................................................... Pág.2

La máquina-herramienta Pág.3

Movimientos principal de corte y alimentación...................................... Pág.3

Criterios de selección de una máquina-herramienta............................... Pág.4
Forma de la pieza............................................................................. Pág.5
Tamaño de la pieza........................................................................... Pág.5
Sistemas flexibles de manufactura (FMS)............................................. Pág.5
Definición......................................................................................... Pág.5
Introducción..................................................................................... Pág.5
Reseña histórica............................................................................... Pág.8
Componentes................................................................................... Pág.8
Componentes de los sistemas FMC...................................................... Pág.9
a) FMC de torneado........................................................................... Pág.9
b) FMC de fresado............................................................................. Pág.10
Equipos adicionales de los sistemas FMS............................................... Pág.12
El sistema de transporte.................................................................... Pág.12
Almacén de pallets............................................................................ Pág.13
Estaciones de carga........................................................................... Pág.13
Computadora central......................................................................... Pág.13
Cantidad de piezas a fabricar.............................................................. Pág.14
Precisión.......................................................................................... Pág.14
Características técnicas...................................................................... Pág.15

La herramienta de corte Pág.17

Materiales empleados en la fabricación de herramientas de corte............. Pág.18

Reseña histórica............................................................................... Pág.18
Requerimientos de un material empleado para construir herramientas..... Pág.22
Descripción de los materiales y sus tratamientos................................... Pág.23
El acero rápido (AR).......................................................................... Pág.24
El acero rápido AISI M2..................................................................... Pág.25
Proceso de fabricación y tratamiento térmico………………………………............. Pág.27
Microestructura................................................................................. Pág.30
Algunos procesos y tratamientos que pueden ser aplicados sobre AR....... Pág.31
Acero rápido pulvimetalúrgico............................................................. Pág.31
Recubrimiento TiN-PVD...................................................................... Pág.32
Nitruración iónica.............................................................................. Pág.37
Tratamiento criogénico...................................................................... Pág.40
El metal duro................................................................................... Pág.42
Normalización de insertos intercambiables y portainsertos...................... Pág.47
Proceso de fabricación de metal duro................................................... Pág.47

134
Recubrimiento CVD........................................................................... Pág.49
Dry machining o mecanizado en seco................................................... Pág.50
El mecanizado de alta velocidad.......................................................... Pág.52
Geometría de las herramientas de corte............................................... Pág.54
Angulo de ataque ............................................................................ Pág.55
Angulo de incidencia.......................................................................... Pág.56

Condiciones de corte Pág.57

Problemas de selección de herramientas y condiciones de corte Pág.62

CONTROL NUMÉRICO Pág.64

La preparación del torno CNC Pág.64

Introducción...................................................................................... Pág.64
Pág.64
Modo de operación: Tabla de herramientas........................................... Pág.68
Tipos de programación de controles numéricos...................................... Pág.68
Ejercicios de programación manual...................................................... Pág.69
Algunas preguntas para pensar............................................................ Pág.69
Los ciclos fijos de programación del torno CNC...................................... Pág.70
Algunas preguntas para pensar........................................................... Pág.71

Algunos trucos referidos a control numérico Pág.72

1) Cómo se mide un inserto redondo?.................................................. Pág.72

2) Metodología para la obtención de los factores de forma………………………… Pág.73
3) Midiendo herramientas con un tool-setter………………………………………………. Pág.74
4) Programación paramétrica de un canal tipo polea………………………………….. Pág.75
5) Programación paramétrica de una probeta de tracción………………………….. Pág.77
6) Programación paramétrica de un perfil parabólico…………………………………. Pág.78

PROCESOS DE CORTE NO CONVENCIONALES

El proceso de corte por láser…………………………………………………………………… Pág.80

Reseña histórica……………………………………………………………………………………………. Pág.80

Principio de funcionamiento…………………………………………………………………………. Pág.80
Interacción del láser con la materia…………………………………………………………….. Pág.81
Características del láser de CO2………………………………………………………………….. Pág.82
Tipos de lásers industriales………………………………………………………………………….. Pág.83
Condiciones de operación en los procesos LBT……………………………………………. Pág.85
Máquina de corte por láser…………………………………………………………………………… Pág.86

El proceso de corte por chorro de agua………………………………………………… Pág.87

Reseña histórica……………………………………………………………………………………………. Pág.87

Principio de funcionamiento…………………………………………………………………………. Pág.87
Interacción del AWJC con el material en proceso……………………………………….. Pág.90
Condiciones de operación para AWJC…………………………………………………………… Pág.91
Características del proceso AWJC…………………………………………………………………. Pág.93

135
 Máquina de corte AWJC………………………………………………………………………………… Pág.93

El proceso de punzonado…………………………………………………………………………. Pág.94

Conceptos generales…………………………………………………………………………………….. Pág.94

Descripción de una estampa o matriz de corte…………………………………………… Pág.96
Desgaste y geometría de las matrices………………………………………………………… Pág.97
Verificación del punzón al pandeo……………………………………………………………….. Pág.98
Juego entre punzón y matriz………………………………………………………………………… Pág.98
Penetración……………………………………………………………………………………………………. Pág.101
Rebaba…………………………………………………………………………………………………………… Pág.102
Observación del borde…………………………………………………………………………………… Pág.102
Fuerza de corte……………………………………………………………………………………………… Pág.102
Fuerza de corte para punzón con filo inclinado…………………………………………… Pág.103
Posición de la espiga de sujeción…………………………………………………………………. Pág.104
Aprovechamiento del material……………………………………………………………………… Pág.105
Punzonado CNC……………………………………………………………………………………………… Pág.107

El proceso de electroerosión por hilo……………………………………………………. Pág.109

Reseña histórica……………………………………………………………………………………………. Pág.109

Breve descripción…………………………………………………………………………………………… Pág.109
Principio de funcionamiento………………………………………………………………………….. Pág.110
Terminología de la electroerosión…………………………………………………………………. Pág.111
Características de las superficies electroerosionadas………………………………….. Pág.112
Tipos de electroerosión…………………………………………………………………………………. Pág.113
Electroerosión por penetración……………………………………………………………………… Pág.113
Electroerosión por hilo…………………………………………………………………………………… Pág.114
Parámetros característicos de las chispas……………………………………………………. Pág.115
Servo-control…………………………………………………………………………………………………. Pág.115
Generador de impulsos…………………………………………………………………………………. Pág.116
El riego…………………………………………………………………………………………………………… Pág.118
Los materiales del electrodo…………………………………………………………………………. Pág.120
El dieléctrico…………………………………………………………………………………………………… Pág.121
Ventajas y desventajas de la elaboración con EDM…………………………………….. Pág.121
La máquina de electroerosión por penetración……………………………………………. Pág.121

Rectificado...................................................................................... Pág.123

Introducción...................................................................................... Pág.123
Las máquinas rectificadoras................................................................ Pág.123
La muela abrasiva.............................................................................. Pág.126
Condiciones de corte.......................................................................... Pág.129
Características técnicas...................................................................... Pág.130

Bibliografía……………………………………………………………………………………………………… Pág.132

Algunas páginas webs de interés…………………………………………………………………. Pág.133

Indice……………………………………………………………………………………………………………… Pág.134

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