UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO

LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

Materia: Ingenieria Industrial

Tema: *por asignar*

Docente: Maria Magdalena Rodriguez Lopez

Nombre de los alumnos:

Adrian Zimbron Salas 1656851
Francisco Geraldo Calderón Sanchez 1632220
Tomás Rafael Zamora Posas 1804498

Dia: L-M-V Hora: M1

San Nicolás de los Garza a 10 de Marzo del 2022

Resumen
Magna Electronics conocida como MAGNA, es la empresa de trabajo, enfocada en la
producción, desarrollo y venta de piezas en el ámbito automotriz, posicionándose como
una de las mejores en los diferentes sectores de la industria. Hoy en día en un mercado
muy competitivo las empresas requieren plazos cortos de entrega, costos bajos, altos
sistemas de calidad y servicio al cliente. En este artículo se analizará la implementación
de las metodologías implementadas en la clase de Ingeniería Industrial y también
basándonos en algunas que investigamos fuera de clase, haciendo que en el área
donde se implementaran esos conocimientos mejor conocida como GP12, haya una
notable disminución en la cantidad del despilfarro, tanto en costos, tiempo, ergonomía y
recursos, demostrando como un simples cambios en el acomodo y colocación de los
materiales nos pueden dar una notable eficiencia. Para ello, se realizará e investigará
varias formas y casos publicados en otras compañías, y ver cómo es que disminuyeron
su despilfarro al momento de elaborar la producción. Obteniendo como resultado de
esta investigación información y conocimiento de lo que se puede hacer para la mejora
del proceso de la máquina.

Palabras clave: Magna Electronics, automotriz, ingeniería industrial.

Abstract
Magna Electronics known as MAGNA, is the work company, focused on the production,
development, and sale of parts in the automotive field, positioning itself as one of the
best in the different sectors of the industry. Nowadays, in a very competitive market,
companies require short delivery times, low costs, high quality systems and customer
service. In this article, the implementation of the methodologies implemented in the
Industrial Engineering class will be analyzed and also based on some that we
investigated outside of class, causing that in the area where that knowledge was
implemented, better known as GP12, there is a notable decrease in the amount of
waste, both in costs, time, ergonomics and resources, demonstrating how simple
changes in the arrangement and placement of materials can give us remarkable
efficiency. For this, several forms and cases published in other companies will be
carried out and investigated and see how they reduced their waste at the time of
preparing the production. Obtaining because of this research information and
knowledge of what can be done to improve the machine process.

Keywords: Magna Electronics, automotive, industrial engineering.

 CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN

Hoy en día en las industrias automotrices, el empaquetado y distribución es uno

de los procesos mas importantes. Es por ello que es necesario optimizar y mejorar
ciertas etapas en el proceso; logrando de esa forma un producto de calidad en tiempo y
forma hacia el consumidor, con un mayor margen de utilidad por parte del fabricante
(Pérez, 2006).

La etapa de empaquetado de tarjetas, (que incluye la recepción de las materias

primas, chequeo, inspección, empaquetado, sellado y almacenado en las tarimas antes
de ser enviado) es considerada una de las mas importantes desde el punto de vista
económico, de calidad y eficiencia (pérdidas). Para favorecer el desarrollo de ambas
características, debe de existir un elemento en común: la homogeneidad de los
procesos, o visto de otra forma, la ausencia de la variabilidad excesiva (Beckett, 1994).

En busca de la reducción en la variación de los procesos para mejoras nace Seis

Sigma a mediados de los años 80 en Motorola por el ingeniero Mikel Harry. Esta
herramienta tenia una fuerte base la estadística y pretendía alcanzar niveles de los
procesos y en los productos de la organización próximos a los cero defectos.
Constituye una metodología sistemática para reducir errores, concentrándose en la
mejora de proceso, el trabajo en equipo y con una gran implicación por parte de la
Dirección (De Benito, 2000).

Las etapas del seis sigma son Definir, Medir, Analizar, Implementar, Controlar,
esto es llamado comúnmente como DMAIC, con mucho énfasis en el proceso de
medición y análisis (Ortiz y Rodríguez, 2006).
 CAPITULO 2: ANTECEDENTES

En la década de los 50 fue a la creación de Magna, empezando con tan solo un

taller, pero no fue hasta el año 1957 que uno de sus fundadores Frank Stronach abre
una tienda de herramientas y moldes para uso individual llamada Multanic.Multanic
consigue su primer contrato Parcial: un pedido de General Motor en Oshawa, Ontario
para producir soportes de parasol con un estampado metálico (Peaslee, 2000).

Durante la década de los 60 se construyeron los cimientos de Multanic

cambiando de nombre y fusionándose con otra compañía, creando Magna Electronics
Corporation Limited (Christini, 2006).

En los años 70, la década de la diversificación de Magna, haciéndose notar para

las grandes empresas, al final de la década la compañía superaba los 100 millones de
dólares en ventas. Logrando un total de $6.5 millones de USD. Despues de esto en la
década de los 80, fue la década de crecimiento de Magna. La compañía empezó a
fabricar parachoques de modelo de inyección con reacción (MIR) y hacia el final de la
década la compañía superaba los mil millones de dólares en ventas. Logrando asi unas
ventas Anuales de $119.6 millones de USD (Stanton, 2007).

Los 90 expansión e innovación, la década de la expansión geográfica y la

innovación para Magna. Hacia el final de la década la compañía superaba los 9000
millones de dólares en ventas. Se firmo un acuerdo de colaboración con Ford Motor
Company y se formo una empresa conjunta, Conix, para suministrar plásticos y
componentes de exterior moldeados. Se nos concedió el primer gran programa para
suministrar módulos de puerta atornillados que incorporaban todo el soporte interior de
la puerta. En 1990 Magna comienza una gran reestruración para vender divisiones no
estratégicas, esto le provocó ventas anuales de $1.4 billones USD.

Al inicio de los años 2000, fue la evolución de Magna. A medida que el mundo
establecía conexiones a escala masiva global al inicio del nuevo milenio, Magna
evolucionó también hacia una corporación más global con un catálogo de productos
mas diverso. Durante esta década, Magna superó los 20, 000 millones de dólares en
ventas y se convirtió en el mayor proveedor de piezas de automatización de
Norteamérica.

CAPITULO 3: MATERIALES Y METODOS

3.1 Indicadores de medición de la productividad del estado actual

A lo largo del tiempo que estuvimos estudiando el área de empaquetado y

distribuciones GP12 hicimos las mediciones de tiempos estándar en la que las señoras
se tardaban en empaquetar cada una de las cajas, cada una de esta tenía 24
productos para su distribución y venta. Tomando en cuenta las tomas de tiempo en
cada uno de los pasos, estos los convertimos en tareas, pudiendo deducir el siguiente

Tareas Mejor Tiempo Estandar

T1.1 1
T1.2 2
T1.3 5
T2.1 5
T2.2 2
T3.1 2
T3.2 3
CMTN 20
dato (CMTN).

Figura 3.1. Tabla de mejores tiempos estándar y CMTN de la estructura del

producto.
3.1.1 Diagrama de flujo

Tiempo estándar: .5 hrs

Recibo de
material Tiempo total de
operaciones: 2 hrs

Tiempo estándar: 2 hr

Tiempo total de
Almacenami
operaciones: 2 hr
ento de
material
3.2 Clasificación de los costes y despilfarros encontrados en el problema

Para este punto se tomó la cotización de cada una de las piezas del producto, entre las
más conocidas como lo eran las tarjetas, que son ensambladas. Demostrando así las
características de cada uno de los materiales.

(Aquí va a ir la cotización del material y la imagen de la caja del material, incluyendo el

dato de CdP)

3.3 Detalle de tareas y operaciones relacionadas con el problema

Aquí van a ir los siguientes Datos:

Diagnostico de Fallos de Gestión(Cg), desgloce y con tabla igual como viene ene el
libro

Diagnostico de bajo desempeño calculo (Cact.)

Cuantificación de despilfarro total en fabricación (cdf)

Operaciones estudiadas para la mejora

Método utilizado para la propuesta de solución

Soluciones
CAPITULO 4: RESULTADOS

Indicadores de la productividad del estado futuro

CONCLUSIONES

CONCLUSION FINAL

BIBLIOGRAFIA