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Agradecimientos
En primer lugar quiero agradecer a nuestro profesor Mario Estrada García, quien
con sus conocimientos y apoyo nos guió a través de cada una de las etapas de
este proyecto para alcanzar los resultados que buscábamos.
Por último, quiero agradecer a todos mis compañeros, por apoyarnos y llevar a
cabo este trabajo.
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Índice pág.
Unidad 1 ................................................................................................... 5
Unidad 2 ................................................................................................... 22
Unidad 3................................................................................................... 37
Unidad 4 ................................................................................................... 47
Unidad 5 ................................................................................................... 82
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Objetivo General
Justificación
Un proceso es comprendido como todo desarrollo sistemático que conlleva una
serie de pasos ordenados u organizados, que se efectúan o suceden de forma
alternativa o simultánea, los cuales se encuentran estrechamente relacionados
entre sí y cuyo propósito es llegar a un resultado preciso. Desde una perspectiva
general se entiende que el devenir de un proceso implica una evolución en el estado
del elemento sobre el que se está aplicando el mismo hasta que este desarrollo
llega a su conclusión.
Unidad 1
Práctica No.1
Objetivo General:
Analizar y comprender los temas sobre Procesos tecnológico del hierro de primera
fusión. Y el Funcionamiento del proceso tecnológico y otros productos obtenidos.
Objetivo específico:
Conocer las características del Hierro
Competencia(s) a desarrollar:
Capacidad de análisis y síntesis.
Capacidad de organizar y planificar.
Solución de problemas.
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica.
Flexibilidad para trabajar en diferentes ambientes de trabajo.
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Introducción:
Medidas de seguridad
Vestimenta
Equipo Necesario:
Máquina soldadora
Piqueta
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Cepillo de alambre
Metodología
El acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable
como el que se encuentra en el sujetapapeles, flexible como el de los muelles, o lo
bastante fuerte como para soportar un esfuerzo unitario de 3445 MPa. Puede
estirarse para formar alambres de .02 mm de espesor o usarse para fabricar vigas
gigantescas para construir edificios y puentes.
También es posible hacer que el acero sea resistente al calor, al frio, a la oxidación
y a la acción de sustancias químicas.
La temperatura en el fondo del horno alcanza los 1650°C o más. El carbono del
coque se combina con el oxígeno del aire para formar monóxido de carbono, con lo
que se elimina el oxígeno que contiene el mineral de hierro y se libera el hierro
metálico. Éste fundido, escurre por la carga y se recoge en el fondo del horno.
El intenso calor funde también la piedra caliza, la cual se combina con las impurezas
del mineral y del coque para formar una nata llamada escoria. Ésta también se cuela
hasta el fondo de la carga y flota sobre al arrabio fundido.
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Cada cuatro o cinco horas se sangra el horno y el hierro fundido, hasta 315
toneladas fluye hacia una vagoneta para el metal fundido o de botella y se lleva a
los hornos de aceración. A veces el arrabio se moldea directamente en lingotes
cortos que se utilizan en las fundiciones para hacer piezas de hierro fundido.
se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. Extracción
del mineral de hierro.
Conclusión
También puede hacer que el acero tenga resistencia al calor, resistencia al frío,
resistencia a la oxidación y resistencia a la corrosión química. El primer paso para
producir cualquier acero es producir Arrabio o fundición en alto horno. Utilice
alrededor de 40 Metros de altura, es una enorme carcasa de acero cubierta con
ladrillos resistentes a la corrosión calor. Una vez encendido, el alto horno se puede
producir continuamente hasta La capa de ladrillos debe actualizarse o hasta que se
solicite arrabio.
El estudio de los procesos de manufactura proporciona una base para los
conocimientos avanzados de manufactura integrada por computadora. Es de suma
importancia que los ingenieros industriales estén preparados para conocer las
diferentes formas en que los materiales pueden procesarse así como las
propiedades de cada uno de los mismos. Los ingenieros industriales deben
comprender las ventajas y limitaciones que ofrece el maquinado convencional
contra el maquinado automatizado, con el objetivo que los ingenieros sean
competitivos y productivos en la industria.
Bibliografía
Práctica No. 2
Proceso de soldadura
Objetivo General:
Que el alumno conozca las partes de que consta la máquina, así comosu
funcionamiento correcto.
Objetivo específico:
Conocer el proceso de soldadura
Competencia(s) a desarrollar:
Capacidad de análisis y síntesis.
Capacidad de organizar y planificar.
Solución de problemas.
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica.
Flexibilidad para trabajar en diferentes ambientes de trabajo.
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Introducción
Para efectuar este tipo de soldadura se necesita un soldador de cobre que puede
ser calentado con una lámpara de soldar, o también se puede utilizar un soldador
de calentamiento eléctrico. El metal de aportación se emplea, generalmente en
barra. Además es necesario emplear ciertos cuerpos como desoxidantes (que
evitan la oxidación) y fundamentes (que ayudan a fundir la escoria). Para hacer una
buena soldadura se han de limpiar con cuidado las partes que han de unirse.
Medidas de Seguridad
Ropa que proteja de las chispas y del metal fundido y que cubra el cuello. Los
bolsillos de esta ropa debe poder abotonarse.
Guantes o manoplas con que proteger las manos.
Protección en la cabeza.
Gafas y máscara.
Calzado de seguridad.
Pantalones sin vueltas.
Polainas.
Mandil o peto protector (de cuero es una buena idea)
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Equipo necesario
Máquina soldadora
Piqueta
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Metodología
La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de
aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:
Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas
que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.
Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas
son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se
derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.
Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a
unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes
pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presión, aire de
la atmósfera, oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Los combustibles
pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o
acetileno.
de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para
remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte.
Conclusión
Bibliografía
Práctica No. 3
Objetivo General:
Objetivo específico:
Conocer los procesos tecnológicos para la obtención del acero hornos BOF,
Eléctricos, Convertidores Bessemer y Thomas.
Competencia(s) a desarrollar:
Capacidad de análisis y síntesis.
Capacidad de organizar y planificar.
Solución de problemas.
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica.
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Introducción
Medidas de seguridad
Vestimenta
Metodología
Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta
presión con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas
son eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro
por medio de una lanza. Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos
de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta
12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y
su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular
enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven
dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa
viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
Tipos de
acero.Acero al
bajo carbono
Comúnmente llamado acero de máquina, contiene dInest.1it0u%
to aTe.c
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lógd
ico
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acero, que se forja, se suelda y se maquina con facilidad, se emplea para hacer
cosas como cadenas, remaches, pernos y tornillos, árboles o flechas, etc.
Acero de mediano carbono
Contiene de .30% a .60% de carbono y se utiliza para forja pesada, ejes de vagones,
rieles, etc.
Acero al alto carbono
Por lo común llamado acero de herramientas, contiene de .60% a 1.7% de carbono
y puede endurecerse y templarse. Los martillos, las barretas, etc., se hacen de acero
con .75% de carbono. Las herramientas de corte, como las brocas, machuelos,
escariadores, etc., se fabrican con acero que contiene de .90% a 1.0% de carbono.
Aceros de aleación.
Son aquellos que tienen ciertos metales (como el cromo, el níquel, el tungsteno, el
vanadio) agregados para darles determinadas características nuevas. Mediante la
adición de diversas aleaciones, el acero puede hacerse resistente la herrumbre, la
corrosión, el calor, la abrasión, el choque y la fatiga.
Aceros de alta velocidad
Contiene varias cantidades y combinaciones de tungsteno, cromo, vanadio, cobalto
y molibdeno. Las herramientas hechas con estos aceros se utilizan para maquinar
materiales duros a altas velocidades y para realizar cortes profundos. Se notan las
herramientas de corte de acero de alta velocidad por mantener una arista de corte
a temperaturas a las que la mayor parte de los aceros se rompería.
Conclusión
Bibliografía
Unidad 2
Objetivo General:
Generalidades
Aceros de damasco:
El acero de Damasco, tuvo gran fama en la antigüedad, se empleaba principalmente
para fabricar célebres espadas, puñales, etc.
Con un ligero ataque con ácido destacaban fácilmente diferentes zonas segregadas,
que quedaban dispuestas en las formas más variadas y caprichosas.
Estas armas quedaban con una estructura muy fina y tenaz, gracias a la forma
especial de forjar y por el método de martillar o batir el acero después del temple a
temperaturas relativamente bajas.
Algunos piensan que el acero de Damasco se obtenía formando paquetes con
barritas entremezcladas de hierro y acero, que se calentaban juntas en la fragua y
luego se soldaban por forja en caliente.
Desarrollo y resultado:
Generalmente ellratamiento térmico, TT, se inicia con una operación de
calentamiento a una temperatura adecuada que permita obtener un 100 % de
austenita, a este proceso se le conoce como austenitización, este calentamiento
debe ser lento de manera que se puedan evitar los gradientes de temperatura que
originan esfuerzos térmicos y distorsión del material. El paso posterior al
calentamiento es diferente para cada tratamiento y depende de factores como:
a) Contenido de carbono
b) Tratamiento térmico Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Conclusión:
Al finalizar esta investigación se puede concluir que los tratamientos térmicos son
una herramienta muy difundida en la industria, debido a que los procesos modernos
exigen que los materiales tengan ciertas cualidades mecánicas, en especial de
dureza y tenacidad, es ahí cuando los tratamientos térmicos encuentran su papel.
Aunque la mayoría de estos tratamientos son para mejorar las cualidades
mecánicas, así también existen unos pocos que ablandan los metales, esto para
eliminar los esfuerzos residuales generados por los diversos procesos
de manufactura.
Bibliografía:
Objetivo General:
Introducción
Recocido:
Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de austenización (800-
925 °C) seguido de un enfriamiento lento, el enfriamiento se hace generalmente dentro del
mismo horno de calentamiento.
Mediante este proceso se consigue:
Ablandar el acero para facilitar su trabajo.
A temperatura algo superior se consigue homogeneizar la composición.
También puede hacerse un recorrido sin llegar a la temperatura crítica(sub crítico) con el
propósito de eliminar las tensiones internas, que son tensiones elásticas remanentes del
colado, trabajado en caliente, etc. y que si no se eliminan pueden provocar la ruptura de
piezas aparentemente sanas. Se tienen distintos tipos:
Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros
sobrecalentados.
Recocido globular. Se realiza para lograr una más fácil deformación en frío.
Recocido contra la acritud. Recuperamos las propiedades perdidas en la deformación
en frío (acritud).
Recocido de ablandamiento. Ablandamos piezas templadas con anterioridad para su
mecanización.
Recocido de estabilización. Elimina las tensiones de las piezas trabajadas en frío.
Recocidoisotérmico. Mejoramosla maquinabilidad de las piezasestampadas en caliente.
Temple:
El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza llamado martensita. Se trata de
elevar la temperatura del acero hasta una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente
someterlo a enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire.
La capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el temple depende de
la composición química del acero y se denomina templabilidad. Al obtener aceros martensíticos,
en realidad, se pretende aumentar la dureza.
El problema es que el acero resultante será muy frágil y poco dúctil, porqueexisten altas tensiones
internas.
Desarrollo y resultado:
RECOCIDO: los objetivos dependen del tipo de acero. Pero con el recocido se
puede:
a) Disminuir la dureza del material
b) Eliminar deformaciones anteriores
c) Eliminar tensiones internas mecánicas y térmicas
d) Facilitar el maquinado del material
e) Obtener una estructura perlítica gruesa Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Normalizado: Con este proceso se obtiene una estructura perlítica fina logrando
que el acero tenga mayor dureza y resistencia mecánica que las obtenidas en un T
T de recocido. También se tienen como otros objetivos:
a) Mejorar la maquinabilidad
b) Modificar y refinar las estructuras dendríticas de piezas fundidas.
Procedimiento: Se eleva la temperatura del material a 55 °C arriba de la línea
crítica superior Ac3 Ó Acm Y se deja a esta temperatura el tiempo necesario para que
se realice una homogeneización austenítica y se deja enfriar al aire.
Bibliografía
Kazanas, H. (1983). procesos basicos de manufactura. México: Mc Graw-Hill.
Keiser, C. A. (1992). Ciencia de materiales para ingenieria. México: Limusa.
Mangonon, P. L. (2001). Ciencia de Materiales: Seleccion y Diseño. Mexico:
Prentice Hall.
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Objetivo General:
Introducción
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en
atmósferas especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos
son variados, pero entre ellos podemos destacar:
−Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
−Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
−Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS:
Se efectúa en aceros de bajo porcentaje de carbono (menos del 0,30 % C). En el
caso de los tratamientos termoquímicos, no solo se producen cambios en la
estructura del acero, sino también en su composición química, añadiendo diferentes
productos químicos durante el proceso del tratamiento. Estos tratamientos tienen
efecto solo superficial en las piezas tratadas y consiguen aumentar la dureza
superficial de los componentes dejando el núcleo más blandoy flexible. Requieren
el uso de calentamiento y enfriamiento en atmósferasespeciales.
Consisten en:
Cementación (Carburación):
Cementación Liquida:
Las piezas se introducen en un baño de sales fundidas a 930°C constituidas por una sal base
generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono,
cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes
adecuados, según los resultados quese deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los
cianuros provoca también la formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza
pero limitados a una finísima capa exterior.
Desarrollo y resultado:
Revenido: Los objetivos que se esperan con este TT son: a) Aumentar la ductilidad
y tenacidad, aunque este aumento cause una disminución de la dureza y de la
resistencia b) Eliminar las tensiones internas.
Si las piezas revenidas han sido pulidas y su calentamiento se lleva a cabo al aire o
en atmósferas oxidantes, se forma una película fina de óxido, que, debido al
fenómeno de interferencia con la luz reflejada en la superficie, se produce una
coloración que va a depender del tipo de acero, del espesor de la pieza y de la
temperatura a la cual se somete, por tal motivo se puede valorar aproximadamente
la temperatura alcanzada por la pieza.
Conclusión:
Bibliografía
Smith, W. F. (2004). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. España:
McGraw-Hill.
Smith, W. F. (2006). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. Mexico:
Mc Graw Hill.
Smith, W. F. (2007). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. Mexico:
Mc Graw-Hill.
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Unidad 3
Procesos de cambio de forma
Objetivo General:
Introducción
nuestras herramientas modernas, y casi todos los objetos metálicos que usamos en
nuestra vida diaria y a aquellos que son usados en la industria
ETAPAS.
1. Se precalienta una película delgada de plástico y se coloca sobre una placa
de ensamble o modelo de capucha y base por medio de vacío; el modelo tiene
agujeros de ventilación pequeños para facilitar la formación del vacío. Sobre la
placa del modelo se coloca una caja de moldeo de diseño especial y se llena con
arena, en la que se forma un bebedero y embudo de vertido.
Sobre la caja de moldeo se coloca otra película de plástico delgada y se induce un
vacío que hace que los granos de arena permanezcan unidos, lo que forma un
molde rígido.
El vacío sobre el modelo del molde se libera para permitir que éste salga del molde.
Este molde se ensambla con su mitad correspondiente para formar la capucha y la
base, y manteniendo el vacío sobre ambas mitades se hace el vertido. La película
de plástico se quema con rapidez al contacto del metal fundido. Después de la
solidificación, se recupera casi toda la arena para volver a emplearla.
En fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso conforme
se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeñas cucharas de vaciado.
La fundición de precisión:
Procesos de cambio de forma por fundición son aquellos donde para lograr el
cambio se requiere elevar la temperatura a un punto donde el estado del material
pase de estado solido a liquido para luego ser vertido en un molde y de esa manera
el material logra obtener la forma decida.
La colada al alto vacío: Se caracteriza por usar moldes de arena, que se mantienen
unidas gracias a que se le aplica una fuerza al vacío, gracias a eso se obtiene una
pequeña ventaja el vacío elimina parcialmente el H2, O2 y el N2 obteniendo una
pieza de mayor pureza, y que la arena utilizada puede ser recuperada, pero dicho
proceso es algo lento por la forma en cómo se crean los moldes y por el tiempo de
enfriado.
La fundición centrifuga consiste en mantener el Inst
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coieSnutpo
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mientras que el material se va solidificando y obteniendo la forma del molde, se
utiliza para la elaboración de piezas huecas, un ejemplo muy visto podrían ser los
tinacos de nuestros hogares. Algunas de las ventajas de este tipo de fundición es
que obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa
La fundición de precisión, se podría decir que es el método de cambión de forma
más complejos de los tres, consiste en hacer un patrón con la forma que se quiere
conseguir y envase a ese patrón se va creando el molde, unas de las características
de este método es que se puedes obtener piezas complejas que no se podrían
lograr por otros métodos. del metal adquiere propiedades físicas superiores
Presado:
En este método, es necesario proporcionar un molde de metal, que consta de una
parte superior y una parte inferior. Se inserta una placa de metal entre ellos y se
aplica presión, y se corta la placa en la forma debida.
El proceso de prensado es el método utilizado para crear piezas metálicas planas.
El proceso consiste en presionar un disco en un troquel con un punzón para formar
una variedad de formas, radios, diámetros y longitudes como el metal progresa a
través de varias estaciones de trabajo. Dado queInla
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una forma tan profunda como se desee en un troquel, las profundidades mayores
requieren varios pasos llamadas "reducciones de empate."
Estirado:
La formación de estirado es un proceso de formación de metal en el que una pieza
metálica se estira y se dobla simultáneamente sobre un troquel para formar piezas
contorneadas grandes. El estiramiento se realiza en una prensa extensible, en la
que una pieza se agarra de forma segura a lo largo de sus bordes agarrando las
mordazas de sujeción. Cada una de las mordazas de sujeción está unida a un carro
que se estira mediante fuerza neumática o hidráulica para estirar la lámina.
Estirado de alambre:
El estirado es un proceso de conformación de materiales dúctiles que se realiza
haciendo pasar el material a través de oficios calibrados denominados hileras. Se
aplica a barras y tubos de 4 a 7 metros de longitud y diámetro superior a 10mm.
Principalmente el proceso se realiza para calibrar, endurecer con la deformación y
dar una forma determinada a la barra.
Cizallado:
La cizalla es un proceso de fabricación de metal que se utiliza para cortar líneas
rectas en un material de metal plano. Durante el proceso de cizalla, una cuchilla
superior y una cuchilla inferior se fuerzan una a la otra con el espacio entre ellas
determinado por un desplazamiento requerido. Normalmente, una de las cuchillas
permanece estacionaria.
Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción
de viruta (proceso
sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión. Cuando las dos cuchillas
son rectas, la operación se llama cizallado. Otras operaciones donde las cuchillas
tienen forma curva de los bordes de punzones y matrices reciben nombres
diferentes, tales como troquelado, punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado,
pero básicamente todas son cizalladas. El proceso consiste en un punzón (cuchilla
superior) desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente sobre la matriz
(cuchilla inferior). El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara
opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz.
Doblado:
El doblado es un proceso de formación de metal en el que se aplica una fuerza a
una pieza de chapa, lo que hace que se doble hacia un ángulo y se genere la forma
deseada. Una operación de doblado causa deformación a lo largo de un eje, pero
se puede realizar una secuencia de varias operaciones diferentes para crear una
parte compleja. Las piezas dobladas pueden ser bastante pequeñas, como un
soporte, o hasta 20 pies de largo, como un chasis grande.
Doblado entre formas: En este tipo de doblado, la lámina metálica es deformada
entre un punzón en forma de V u otra forma y un dado. Se pueden doblar con este
punzón desde ángulos muy obtusos hasta ángulos muy agudos. Esta operación se
utiliza generalmente para operaciones de bajo volumen de producción.
Embutido:
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa para
hacer piezas de forma de copa y otras formas huecas más complejas.
El proceso de embutido es un proceso de formación que se produce bajo una
combinación de condiciones de tracción y compresión. Una pieza en bruto de chapa
plana se forma en un cuerpo hueco abierto en un lado o se forma un cuerpo hueco
en otro cuerpo hueco con una sección transversal más pequeña.
Troquelado:
Troquelar significa recortar con precisión piezas o planchas de diferentes materiales
(metal, piel, cartón, papel, etc.) valiéndose de un troquel.
El troquelado es el resultado de una operación mecánica por medio de la cual se
hace un agujero en una lámina con una forma determinada.
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con las cuales,
sin producir viruta, sometemos una lámina plana a ciertas transformaciones a fin
de obtener una pieza de forma geométrica propia.
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto número de operaciones, de
acuerdo con su complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su plasticidad y elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de la matriz.
Conclusión 3.2.
Formado mecánico, forjado, prensado, estirado, cizallado, doblado, extrusión,
embutido y troquelado.
• Taladro
La máquina perforadora o taladros de prensa son esenciales en cualquier taller
metal-mecánico. Un taladro consta de un eje (que hace girar la broca y puede
avanzar hacia la pieza de trabajo, ya sea automática o manualmente) y una mesa
de trabajo (que sostiene rígidamente la pieza de trabajo en posición cuando se hace
la perforación). Un taladro se utiliza principalmente para hace perforaciones en
metales; sin embargo, también pueden llevarse a cabo operaciones como roscado,
rimado, contra taladro, abocardado, mandrinado y refrenado.
• Torneado.
Proceso de maquinado que se utiliza para crear piezas cilíndricas. El torneado se
suele realizar en un torno.
• Fresado.
El fresado consiste en maquinar circularmente todas las superficies de formas
variadas; planas, convexas, cóncavas, etc. Este trabajo se efectúa con la ayuda de
herramientas especiales llamadas fresas.
De CNC:
CNC significa "control numérico computarizado".
En una máquina CNC, a diferencia de una máquina convencional o manual, una
computadora controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes
de la máquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr
manualmente como círculos, líneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales. esto es aplicado más comúnmente en tornos así que funciona
igual a los anteriores, pero por control computarizado.
Conclusión 3.3
Desprendimiento de viruta por maquinado convencional y CNC.
El maquinado es un proceso de trasformación muy importante en la industria debido
a que, gracias a él, se pueden oponer piezas de gran complejidad relativamente
fácil. Estos métodos se utilizan mayormente para realizar acabados.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos
básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la máquina herramientas.
El tipo de herramienta a utilizar depende de lo que se quiere lograr o el cambio que
se requiera en la pieza, existen dos tipos de maquinado los tradicionales y
automatizado.
Tradicionales, pueden ser: Taladro, Torneado, Fresado y Barrido entre otros.
Automatizado, pueden ser: Los tornos CNC serie FCL y FBL tienen la capacidad de
fresado, taladrado, torneado y machueleado para integrar un maquinado eficiente.
CNC significa "control numérico computarizado".
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https://www.obsbusiness.school/blog/cuatro-tipos-de-procesos-de-fabricacion-que-
debes-conocer
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Unidad 4
4.1 Identificación de Polímeros
Objetivo específico:
Conocer las características de los plásticos para poder aplicar procesos de
fabricación adecuados.
Competencia(s) a desarrollar:
Capacidad de análisis y síntesis.
Capacidad de organizar y planificar.
Solución de problemas.
Toma de decisiones.
Capacidad crítica y autocrítica.
Flexibilidad para trabajar en diferentes ambientes de trabajo.
Habilidades de investigación.
Poseer iniciativa al elaborar y resolver los problemas propios de los
proyectos.
Dar enfoques de calidad al realizar el trabajo.
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Introducción:
Clasificación de los polímeros
Los polímeros se pueden clasificar en tres grandes grupos como son los
termoestables, termoplásticos y elastómeros.
Los termoplásticos se ablandan con el calor, poseen grandes cadenas
moleculares lineales y ramificadas, poseen gran ductilidad y conformidad al ser
calentados; los polímeros termoestables son más resistentes pero a su vez son
frágiles ya que poseen cadenas moleculares rígidas fuertemente enlazadas.
Elastómero es una palabra que significa simplemente "caucho". Entre los
elastómeros se encuentran el poliisopreno o caucho natural, el polibutadieno, el
poliisobutileno, y los poliuretanos. Lo particular de los elastómeros es que pueden
ser estirados hasta muchas veces sus propias longitudes, para luego recuperar su
forma original sin una deformación permanente.
Los polímeros termoestables, son aquellos que solamente son blandos o
"plásticos" al calentarlos por primera vez. Después de enfriados no pueden
recuperarse para transformaciones posteriores. Es un material compacto y duro,
su fusión no es posible. Insolubles para la mayoría de los solventes, encuentran
aplicación en entornos de mucho calor, pues no se ablandan y se carbonizan a
altas temperaturas. Esto se debe a su estructura molecular, de forma reticular
tridimensional, que constituye una red con enlaces transversales. La formación de
estos enlaces es activada por el grado de calor, el tipo y cantidad de catalizadores
y la proporción de formaldehído en la preparada base.
En las tablas 1 y 2 se muestran algunos polímeros de adición y condensación de
uso muy común, sus abreviaturas y sus unidades estructurales de repetición.
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Vestimenta
Accesorios y joyería
Delantal manga Pelo recogido.
de metal.
larga.
SÍMBOLOS DE RIESGO
Sustancias
El profesor elegirá cuál de las sustancias conocidaIsn,sm
titu
osttoraTdeacnsoleóngilcao TSa
upbelraio3r, d
see Macuspana
emplearán en la práctica.
SUSTANCIAS A EVALUAR
GRUPO I
Polipropileno (PP)
policloruro de vinilo (PVC)
politetrafluoroetileno (PTFE)
acrilonitrilo butadieno estireno
(ABS)
Polietilenterftalato (PET)
polietileno (PE)
Poliestireno (PS)
Metodología
Acercar a la orilla de la llama del mechero una pequeña cantidad de muestra
problema (0,1 g de sólido) sobre una espátula o un crisol de porcelana. Anotar las
características de la ignición.
Observar si se desprenden gases o vapores y determinar si son ácidos o básicos
usando un trozo de papel indicador humedecido o papel pH.
d. Solubilidad en solventes. En tubos de ensayo colocar 0,5 mL de cada uno de los
solventes que le indique el profesor. Adicionar en cada uno las muestras patrones
de polímeros. Construir una tabla colocando a la izquierda la lista de solventes
utilizados e indicando la derecha y de acuerdo con la siguiente nomenclatura, si la
sustancia utilizada fue soluble (S), o insoluble (I).
SOLVENTES SUSTANCIAS
SELECCIONADAS
PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Hexano
Acetona
SOLTVoElu
NeTnEo(densida SUSTANCIAS
S DMF d SELECCIONADAS
en gD/im
oxLa)no
Diclorometano PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Hexano (0,66)
Acetona (0,79)
Tolueno (0,87)
DMF (0,95)
Dioxano (1,03)
Diclorometano
(1,33)
Tabla 5. Resultados de las pruebas de densidaIdnstpiatruato lo
Tescnológico Superior de Macuspana
SOLVENTES SUSTANCIAS
SELECCIONADAS
PP PVC PTFE ABS PET PE PS MP1 MP2
Arde fácil
Color de la llama
Combustibilidad
Cantidad de humos
Tipo de fusión
Olor
pH
Conclusiones:
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los casos,
nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario realizar varios
ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar son los siguientes:
Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
Densidad
Uno de los procedimientos es comprobar el comportamiento de nuestros plásticos patrón ante la
inmersión de los mismos en diferentes disolventes. En la tabla que se detalla a continuación se
indica con un NO cuando el material plástico tiene una densidad mayor que el disolvente y, por lo
tanto, no flota. Para el caso contrario utilizamos un Si para indicar que el plástico flota en el
disolvente.
Solubilidad
Una vez comprobado el valor de flotabilidad para los diversos plásticos patrón ha de esperarse un
tiempo para poder verificar si se produce una reacción entre el disolvente empleado y el plástico.
Comportamiento a la llama
Primeramente, se procederá a acercar una muestra de material, preferentemente de pequeño
espesor al borde de la llama; de modo que se queme directamente. La muestra se calienta
lentamente. En los casos en los que la llama no inflame inmediatamente el material, se debe
mantener por aproximadamente 10s en la llama. Se anotan los datos sobre: facilidad de ignición,
autoextinción de la llama, color de la llama, desprendimiento de algún olor, la presencia de humos.
(Durán, 2018)
Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Instituto Tecnológico Superior de Macuspana
Referencia:
Unidad 4
Plásticos y compuestos
Objetivo específico:
Conocer las características de los plásticos industriales para poder aplicar procesos de
fabricación adecuados.
INTRODUCCION
La fabricación de productos plásticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El
descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del
celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin
embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales más importantes, la resina de fenol
formaldehido, fue desarrollado por el Dr.L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigación ha
agregado numerosos materiales sintéticos que varían ampliamente en propiedades
físicas. En general el término plástico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o
modelados. El uso moderno de ésta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso
grupo de materiales orgánicos sintéticos que se hacen plásticos por la aplicación del calor y son capaces de
formarse bajo presión. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construcción y
se hacen muchos artículos útiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.
Ventajas y limitaciones de los Materiales plásticos Los productos hechos de materiales plásticos
pueden producirse rápidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las
superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser
cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosión y la resistencia
dieléctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya
sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibración y sonido y a menudo son más fáciles de
fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plásticos en producción comercial, que
ofrecen hoy en día una amplia variedad de propiedades físicas. El uso de los plásticos queda
limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos
por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos son
más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y
quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos son filmables y pueden deteriorarse a la luz del sol.
● Etileno
● Propileno
● Butileno
● otros hidrocarburos ligeros
Materias primas Procesos de fabricación
● Polvos (Cenizas, Óxidos)
● Colorantes
● Solventes
● Lubricantes
● Plastificantes
● Materiales de relleno Aserrín Harina Algodón Fibras de trapo Asbesto Metales pulverizados
Grafito Vidrio $Encogimiento Resistencia al calor Resistencia al impacto otros
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Producto
permanentemente duro ●Compresión ●Moldeado de transferencia ●Colado ●Laminado
● Impregnado RXN Con o sin presión
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Tiene una estructura
molecular de alto entrecruzamientoResinas fenólicas Duroplast, Plástico rígido o Baquelita
Recubrimientos resistentes al calor. Moldeado en varias formas. Retardantes de llama.
clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas,carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes
para radio y otras
Compuestos termofraguantes (fenólicas, resinosas y furámicas) Se pueden obtener en
forma de polvo para moldear o enResinas aminicas Recubrimientos resistentes al calor.
Moldeado por transferencia. Retardantes de llama. Vajillas, piezas de encendido,perillas y
estuches para rasuradoras
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.) Las celulosas son
termoplásticos preparados de varios t Celulosas Los termoplásticos, son procesados
principalmente por inyección o molde Es un compuesto más estable que tiene una
resistencia m Acetato de celulosa. Envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos de
lámparas eléctricas, revestimientos de cerd
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.)
Es un compuesto para moldeos, es similar al aceta Acetato-butirato de celulosa Cascos
para futbol, armazones paraanteojos Poliestirenos Es un material adaptado especialmente
para mold
Termoplasticos (Celulosas, poliestirenos, polietilenos y propilenos.)
Es uno de los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en Son flexibles, a prueba de
agua,químicamente establePolietilenos charolas para cubos de hielo, charolas para
revelado, telas, material de envoltura, biberones, mang Polipropileno Tiene excelentes
propiedades eléctricas, alta resistencProcesos de cambio de forma
El moldeo de los plásticos consiste en dar las formas y medidas deseadas a Procesos de
cambio de forma Se realiza mediante máquinas hidráulicas que ejercen la presión suficiente
para el mol Moldeo a Alta Presión Compresión Inyección Extrus Procesos de cambio de
forma (Termoplasticos) Termoformado (termoconformado)
SÍMBOLOS DE RIESGO
•
• Para la correcta manipulación de los productos peligrosos es imprescindible que el
usuario sepa identificar los distintos riesgos intrínsecos a su naturaleza, a través de
la señalización con los símbolos de peligrosidad respectivos.
• Los símbolos de riesgo o peligrosidad son pictogramas o representaciones impresas
en fondo anaranjado, utilizados en rótulos o informaciones de productos químicos.
Éstos sirven para advertir sobre la peligrosidad o riesgo de un producto.
• La etiqueta es, en general, la primera información que recibe el usuario y es la que
permite identificar el producto en el momento de su utilización. Todo recipiente que
contenga un producto químico peligroso debe llevar, obligatoriamente, una etiqueta
bien visible en su envase, redactada en el idioma oficial del País, que contenga:
• Nombre de la sustancia o del preparado. Incluido, en el caso de los preparados y en
función de la peligrosidad y de la concentración de los distintos componentes, el
nombre de alguno(s) de ellos
• Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. Es decir del responsable de
su comercialización
Conclusion
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los
casos, nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario
realizar varios ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar
son los siguientes: Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
Referencia
https://es.slideshare.net/guillermomireleszamacona/procesos-industriales-de-
plsticos-trmicos-compuestos-y-termo-fraguantes-y-materiales-cermicos
Unidad 4
PROCESOS INDUSTRIALES
Objetivo específico:
Conocer las características de los plásticos industriales para poder aplicar procesos de
fabricación adecuados.
INTRODUCCION
4.1. Generalidades
La fabricación de productos plásticos en gran escala, data de una fecha comparativamente reciente. El
descubrimiento de la ebonita o hule duro por Charles Goodyear en 1839 y el descubrimiento del
celuloide por J. W. Hyatt en 1869 marcaron el comienzo de esta industria. No fue, sin
embargo, sino hasta 1909 cuando uno de los materiales más importantes, la resina de fenol
formaldehido, fue desarrollado por el Dr.L.H. Baekeland y sus colegas. Desde entonces la investigación ha
agregado numerosos materiales sintéticos que varían ampliamente en propiedades
físicas. En general el término plástico se aplica a todos los materiales capaces de ser moldeados o
modelados. El uso moderno de ésta palabra ha cambiado su significado hasta incluir un extenso
grupo de materiales orgánicos sintéticos que se hacen plásticos por la aplicación del calor y son capaces de
formarse bajo presión. Sustituyen a materiales tales como el vidrio, madera y metales en la construcción y
se hacen muchos artículos útiles, incluyendo revestimientos y filamentos para tejidos.
Ventajas y limitaciones de los Materiales plásticos Los productos hechos de materiales plásticos
pueden producirse rápidamente con tolerancias dimensionales exactas y excelentes acabados en las
superficies. Con frecuencia has sustituido a loa metales en los casos en que han de ser
cualidades esenciales, la ligereza de peso, la resistencia a la corrosión y la resistencia
dieléctrica son factores para ser considerados. Estos materiales pueden hacerse ya
sea transparentes o en colores, tienden a absorber vibración y sonido y a menudo son más fáciles de
fabricar que los metales. Existen diferentes clases de plásticos en producción comercial, que
ofrecen hoy en día una amplia variedad de propiedades físicas. El uso de los plásticos queda
limitado por su comparativamente baja fuerza, por su poca resistencia al calor y en algunos casos
por el alto costo de los materiales y poca estabilidad dimensional. Comparados con los metales, éstos son
más suaves, menos dúctiles y más susceptibles a deformaciones a deformaciones bajo carga y
quebradizos a baja temperatura. Algunos plásticos son filmables y pueden deteriorarse a la luz del sol.
Tipos de plásticos
Los materiales plásticos se pueden clasificar en termofraguantes y termoplásticos.
1 Termofraguantes
Son formados mediante calor y con o sin presión, resultando un producto que es
permanentemente duro. El calor ablanda primero al material, pero al añadirle más calor o
sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio químico conocido como
polimerización y no puede ser reblandecido.
La polimerización es un proceso químico que da como resultado la formación de un nuevo
compuesto cuyo peso molecular es un múltiplo del de la sustancia original.
Los procesos utilizados para plásticos termofraguantes, incluyen compresión o moldeo de
transferencia, colado, laminado o impregnado.
Famélicas
Es uno de los principales plásticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la
industria. Dicha resina sintética se elabora mediante la reacción del fenol con el
formaldehido, forma un material duro, de alta resistencia, durable, capaz de ser moldeado
bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al
agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación de
materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes
para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas útiles, tales como cajas
moldeadas, clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas, carátulas, mangos para
cuchillos, gabinetes para radio y otras numerosas partes eléctricas. Los compuestos
famélicos son moldeados por compresión o moldeo de transferencia.
Resinas amínicas
Las resinas más importantes son formaldehido de urea y formaldehido de melanina. Este
componente plástico, también termofraguante, se puede obtener en forma de polvo para
moldear o en solución para usarse como liga y adhesivo. A la vez se combina con una
variedad de relleno, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas. Las buenas
características de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia,
conveniente para tales artículos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para
rasurad oras.
Resinas uránicas
Las resinas uránicas de obtienen procesando productos agrícolas de desecho, tales como
olotes, cascaras de arroz y de semillas de algodón, con ciertos ácidos. La resina
termofraguante que se obtiene es de color obscuro resistente al agua y tiene excelentes
cualidades eléctricas. Estas resinas también son usadas como aglutinantes para arena de
corazones de fundición, como aditivos endurecedores para enyesar, también como agentes
adhesivos en compuestos de piso y en productos de grafito.
Termoplásticos
Son procesados principalmente por inyección o moldeo soplado, extrusión, termoformado y
satinado.
Celulosas
Las celulosas son termoplásticos preparados de varios tratamientos con fibras de algodón
y madera. Son muy tenaces y se producen en una amplia variedad de colores.
Acetato de celulosa.
Es un compuesto más estable que tiene una resistencia mecánica considerable y fácil de
ser fabricado en láminas o ser moldeado por inyección, compresión y extrusión. Con este
compuesto de fabrican envases de exhibición, juguetes, perillas, cuerpos de lámparas
eléctricas, revestimientos de cerdas para brochas de pinturas, etc.
Acetato-butirato de celulosa.
Es un compuesto para moldeos, es similar al acetato de celulosa y ambos se producen en
todos loso colores por los mismos procesos, en general se reconoce por su baja absorción
de humedad, por su fuerza, estabilidad dimensional bajo diversas condiciones atmosféricas
y por su capacidad para ser extruido continuamente. Es utilizado para fabricar los siguientes
productos: cascos para futbol, armazones para anteojos, charolas, cinturones, etc.
Polietilenos
Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyección y extrusión. Algunas de
sus características más notables son. Su bajo peso específico (1.07), es fácil de obtener en
colores claros a opaco, resistentes al agua y a la mayor parte de loa gentes químicos,
estabilidad dimensional y buenas características de aislamiento.
Polietilenos
Los productos de polietileno son flexibles tanto temperatura ambiente normal como a bajas
temperaturas, son a prueba de agua, no los afecta la mayoría de los agentes químicos; son
capaces de sellar por calor y pueden producirse en muchos colores. El polietileno es uno de
los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en el agua, tiene una densidad de .91 a .96. Es
uno de los plásticos más económicos y sus características de resistencia a la humedad
favorecen para envolver y para hacer bolsas. Otros productos son: charolas para cubos de
hielo, charolas para revelado, telas, material de envoltura, biberones, mangueras para
jardín, cables coaxiales y partes aislantes para aplicaciones de alta frecuencia. Estos
productos se pueden fabricar en moldeo por inyección, moldeo soplado o extrudirse en
láminas, películas, etc.
Polipropileno
Puede ser procesado por todas las técnicas termoplásticas. Tiene excelentes propiedades
eléctricas, alta resistencia al impacto y a la tensión, con buena resistencia a los productos
químicos y al calor. Los monofilamentos de polipropileno se usan para hacer sogas, redes
y telas, también se fabrican artículos para hospital y laboratorio, juguetes, muebles, etc.
Materias primas
materias primas para los compuestos plásticos, son diversos productos agrícolas y muchos
otros materiales minerales y orgánicos, incluyendo carbón, gas, petróleo, piedra caliza, sílice y azufre.
En el proceso de fabricación se agregan otros ingredientes tales como polvos colorantes,
solventes, lubricantes, plastificantes y materiales de relleno. El aserrín, lazarina, algodón, fibras
de trapo, asbesto, metales pulverizados, grafito, vidrio, arcilla y tierra diatomácea son los materiales
más importantes usados como relleno. Tale productos como asientos para sillas a la
intemperie, telas plásticas, recipientes para basura, fundas para máquinas, artículos para equipaje,
cascos de seguridad, cañas para pescar y partes para instrumentos, son ejemplos de los productos que
utilizan este relleno. Su empleo reduce los costos de fabricación, disminuye el encogimiento,
mejora la resistencia alcalor, suministran resistencia al impacto o le imparten al producto otraspropiedades
deseables.
El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan dificultad para
ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metálico junto al material cerámico a una
compresión dentro de un horno eléctrico para obtener una aleación. Resistencia a la temperatura Esta
propiedad se fundamenta en tres características de los materiales cerámicos: elevado punto de fusión, bajo
coeficiente de dilatación y baja conductividad térmica. Su elevado punto de fusión supera el de todos los
metales, siexceptuamoselvolframio. Su bajo coeficiente de dilatación loshace particularmente resistentes
a los choques térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia, experimentan cambios de
volumen que determinan la aparición de gritas y su posterior rotura. Su baja conductividad
térmica permite su empleo como aislantes. Resistencia a los agentes químicos La estructura atómica
de los materiales cerámicos es la responsable de su gran estabilidad química, que se
manifiesta en su resistencia a la degradación ambiental y aros agentes químicos. Las
aplicaciones de los diferentes tipos de materiales dependen de su estructura y de los
agentes químicos a que vayan ser sometidos. La alúmina de elevada pureza se emplea en prótesis
o implantes óseos o dentales por su resistencia al desgaste y a la corrosión, y su gran estabilidad
a lo largo del tiempo.
Calor o sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio químico conocido como
polimerización y no puede ser reblandecido. La polimerización es un proceso químico que da como
resultado la formación de un nuevo compuesto cuyo peso molecular es un múltiplo del de la sustancia
original. Los procesos utilizados para plásticos termofraguantes, incluyen compresión
o moldeo de transferencia, colado, laminado o impregnado .Fenólicas Es uno de los principales
plásticos termofraguantes que se usan en la actualidad en la industria. Dicha resina sintética se elabora
mediante la reacción del fenol con el formaldehido, forma un material duro, de alta resistencia,
durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de condiciones. Este material tiene alta
resistencia al calor y al agua y puede producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación
de materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes aglutinantes para
metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas útiles, tales como cajas moldeadas,
clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas, carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes
para radio y otras numerosas partes eléctricas. Los compuestos famélicos son moldeados por
compresión o moldeo de transferencia. Resinas amínicas Las resinas más importantes son
formaldehido de urea y formaldehido de melanina. Este componente plástico, también termofraguante, se
puede obtener en forma despolvo para moldear o en solución para usarse como liga y adhesivo. A la vez
se combina con una variedad de relleno, mejora las propiedades mecánicas y eléctricas. Las buenas
características de flujo de la resina de melanina hacen un modelo de transferencia, conveniente para tales
artículos como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para rasurad oras.
Vestimenta
SÍMBOLOS DE RIESGO
producto químico peligroso debe llevar, obligatoriamente, una etiqueta bien visible en su
envase, redactada en el idioma oficial del País, que contenga:
Nombre de la sustancia o del preparado. Incluido, en el caso de los preparados y en
función de la peligrosidad y de la concentración de los distintos componentes, el nombre
de alguno(s) de ellos
Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. Es decir del responsable de su
comercialización.
Material y equipo necesario:
Materiales
Mechero Bunsen
Espátula
Vidrio de reloj
Balanza
Piedemetro
Tubos de ensayo 10 por grupo con gradilla
Bagueta
Papel indicador
Pipeta
Propipeta
Materiales cerámicos
La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa quemar.
En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este
término incluye a todos los materiales inorgánicos no
Metálicos. Desde la década de los 50′s en adelante, los mi
Triales más importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en alfarería, ladrillos, azulejos] y
similares, junto con el cemento y el vidrio. El arte tradicional de la cerámica se describe enal
farería. También puede buscarse la historia del ragú, singular técnica
milenariaoriental. Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El estudio
de la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar estos problemas y acentuar las
potencialidades del material, así como ofrecer usos notradicionales. Ejemplos de materiales
cerámicos
• Nitro de silicio (Si 3 N 4), utilizado como polvo abrasivo.• Carburo de boro (B4C), usado en algunos
helicópteros y cubiertas de tanques.
forma deseada, y luego sinterizados para formar un cuerpo sólido. Algunos métodos usados son un
híbrido de los dos métodos mencionados
•Ladrillos y tejas
•Azulejos
•Porcelana
•Aislantes
•Refractarios
Componentes habituales: -Arcilla (cuerpo principal de cerámica: caolinita, montmorillonita,...)-
Sílice (desengrasantes)-Feldespatos (fundentes) Pasta triaría + calor mezcla de fases
cristalinas y amorfas
•Arcilla
aplicaciones como camisas de cilindro, bujes, sellos y cojinetes. Las mayores temperaturas de
operación posibles gracias al uso de componentes cerámicos significan una combustión más eficiente
del combustible y una reducción en las emisiones de los automóviles
CONCLUSION
Esta práctica consta de varios ensayos, la realización de uno de ellos, en la mayoría de los
casos, nos permitirá identificar el material plástico ensayado. Por lo que se hace necesario
realizar varios ensayos y aunar la información obtenida en ellos. Los ensayos a realizar
son los siguientes: Densidad, Solubilidad, Comportamiento a la llama.
REFERENCIAS
http://u5ittolprocesos.blogspot.com/2017/12/procesos-industriales-de-plasticos.html
Unidad 5
Procesos de ensambles (no permanentes, semipermanentes y
permanentes.)
Competencias a desarollar
· Permanentes
· Semipermanentes
· No permanentes
Al igual que los tipos de soldadura para el proceso de ensamble que utilizaremos.
También veremos la selección de métodos de ensamble los cuales son:
· Manual
· Mecánico
· Los robots
· Las grúas
· Poleas
· Pinzas transportadoras.
Desarrollo
La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unión de las partes se puede lograr con
soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos
o de adhesivos.
No permanentes.
Las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son
más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.
Semipermanentes.
Las operaciones de ensamble mecánico aseguran dos o más piezas en una unión que
puede desarmarse fácilmente.
Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente,
también se usan el remachado, ajustes a presión y encajes de expansión tornillos tuercas
y pernos.
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia técnica
entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular. Un tornillo
es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado
ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en
las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Permanentes.
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas,
soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de
calor, de presión o ambos.
El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad
de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.
Soldadura
La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de
contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnológica
se deriva de los siguientes:
1. La soldadura proporciona unión permanente
2. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.
3. En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en
términos de uso de materiales y costos de fabricación.
4. La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.
Tipos de Soldadura
Este proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene de la
aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión.
Algunos procesos representativos de este proceso son:
Soldadura por difusión. Las partes se colocan juntas bajo presión a una temperatura
elevada.
Estos procesos usan el calor para fundir los materiales base. En muchas
operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación
fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada.
La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusión
donde el calor se obtiene mediante la generación de un gran resistencia eléctrica dirigida
hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.
Tipos de uniones
a) Unión empalmada. En esta unión, las partes se encuentran en el mismo plano y unen
sus bordes.
b) Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se
unen en la esquina del ángulo.
c) Unión superpuesta. Esta unión consiste de dos partes que se sobreponen
d) Unión T. Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
e) Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno
de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.
Uniones adhesivas
Tipos de tensiones
a) Transversal
b) De cizalla
c) De hendidura
d) De desprendimiento
Tipos de Adhesivos
Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 4 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.
Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y
animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este
tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su resistencia es
similar a los naturales.
Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la manufactura;
incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos.
Métodos de aplicación de adhesivos
1) Aplicación con brocha
2) Rodillos manuales
3) Serigrafía
4) Por flujo
5) Por aspersión o atomización
6) Con aplicadores automáticos
7) Recubrimiento mediante rodillo
Ensamble Mecánico
Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia
técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se confunde el su uso popular.
Un tornillo es un sujetador con rosca externa que, por lo general, se ensambla en un
orificio roscado ciego. Un perno es un sujetador con rosca externa que se inserta a través
de orificios en las partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca
que se usa para unir dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y
después forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un
extremo. Se usan para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más)
partes planas.
Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para
realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos están: 1) máquinas de propósito
especial y 2) sistemas programables.
Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie de estaciones
de trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan operaciones de unión.
Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de
ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo bajo múltiples o como un robot único en una estación.
Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:
a) Usar la modularidad en el diseño de productos
b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automático
Dispositivos de Montaje
El término dispositivo se utiliza como sinónimo de aparato, es algo que establece una
disposición.
Carga de máquinas.
El robot debe de cargar la pieza de trabajo en bruto a los materiales en las máquinas, pero
la pieza se extrae mediante algún otro medio. En una operación de prensado, el robot se
puede programar para cargar láminas de metal en la prensa, pero las piezas acabadas se
permite que caigan fuera de la prensa por gravedad.
Descarga de máquinas.
1-.Usar una pulsera 93ntiestática (en caso de no tener frotarse las manos para
quitarse la estática)
2-.No usar ropa que cause estática.
3-.No tener nada en las manos como anillos, pulseras, relojes.
4-.No estar sobre una alfombra.
5-.El lugar donde vallas a ensamblar tiene que estar limpio.
6-.La mesa en que trabajes debe ser de madera.
Los diseñadores e ingenieros tienen el reto diario de mejorar los diseños y los
procesos de fabricación. Cada día es más amplia la lista de materiales que se utilizan en
diseño por lo que las cintas y adhesivos 3M permiten una estética mejorada,
construcciones más livianas y un mejor rendimiento final. Estas soluciones adhesivas y en
cinta permiten a los clientes fabricar productos de forma creativa, eficiente y efectiva. Los
adhesivos y las cintas 3M se pueden utilizar para una amplia variedad de aplicaciones y
sustratos. Además, estamos felices de ayudarte a encontrar la solución adecuada para tu
proceso de ensamblaje.
Si bien existen varias formas de diseñar y fabricar productos, los adhesivos y las cintas 3M
ofrecen ventajas únicas, en comparación con la soldadura y la fijación mecánica.
sujetos a la corrosión. Los remaches son otra opción popular, pero requieren acceso
desde ambos lados para completar el ensamblaje; además, funcionan mejor con
substratos similares. La soldadura se usa para la conductividad eléctrica, pero,
generalmente, proporciona una unión mecánica débil.
Por el contrario, los adhesivos y las cintas pueden proporcionar múltiples beneficios
como alternativa a los métodos tradicionales. Por ejemplo, los adhesivos líquidos pueden
fluir y ajustarse a la forma del área de unión para rellenar orificios. Por lo general,
proporcionan uniones resistentes. Las cintas proporcionan un grosor y tamaño de unión
uniforme. Ofrecen una resistencia de manejo inmediata para facilitar el ensamble. Ambas
soluciones vienen en múltiples formatos que brindan flexibilidad de diseño y producción.
Además de los formatos, las cintas y los adhesivos se ofrecen con distintos grados de
resistencia para adaptarse a una amplia gama de necesidades de sustrato y diseño.
Los adhesivos industriales brindan beneficios clave sobre otros métodos de
ensamblaje industrial, que incluyen:
1. Eliminación de las tareas de perforación y de los agujeros para reducir los costos de
mano de obra y la concentración del estrés
2. Uso de materiales más delgados y livianos para reducir el peso del producto y el
consumo de energía
3. Distribución uniforme del estrés a través de la unión para optimizar el rendimiento
4. Unión de diferentes materiales para permitir nuevos diseños y prevenir la corrosión
5. Unión y sellado en simultáneo para eliminar los pasos del proceso
6. Reducción de la vibración en el producto final para mejorar la experiencia del cliente
Factores por considerar para los adhesivos y las uniones por cinta
Para formar una unión adhesiva, el adhesivo debe hacer un contacto estrecho con
la superficie de cada sustrato. Por lo tanto, el adhesivo se debe seleccionar con una
Conclusión
En este trabajo fueron analizados cada uno de los procesos de ensamble y sus
características, al igual que lo tipos de soldadura y las uniones que existen para cada una.
También analizamos los adhesivos que existen y los métodos de aplicación de cada uno
de ellos.
Aprendimos todo lo relacionado con los tipos de ensamble y sus diseños al igual que sus
funciones y aplicaciones que podríamos darles.
Introducción
El maquinado con chorro abrasivo es utilizado normalmente para aplicar un
acabado, corte o limpieza en una pieza, normalmente no se usa como un
proceso de corte dentro de la producción.
El maquinado es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de
operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material,
ya sea por arranque de viruta o abrasión.
La tendencia general en la manufactura es el perfeccionamiento de procesos
sin viruta para cortar y formar materiales difíciles de trabajar con procesos
convencionales. Los procesos de uso actual con chorro abrasivo, con chorro
de líquido, maquinado ultrasónico a esos procesos se llaman también “sin
viruta” porque no hay contacto entre la herramienta de corte y el material y no
se forman virutas como en los métodos convencionales. Las aplicaciones
incluyen la remoción de virutas, el corte, retiro de rebabas, limpieza y pulido.
aluminio o carburo de silicio mientras que los polvos ligeros como la dolomita
o bicarbonato de sodio se usan para limpieza, grabado o pulido. Los polvos no
son recirculados a causa de posible contaminación lo cual es apto a la
obstrucción del sistema.
Este maquinado, corta materiales frágiles sin dañarlos. Otros usos incluyen
vidrio escarchado, remoción de óxidos en superficies metálicas, rebabado,
grabado de modelos, taladrado y corte de secciones finas de metal, corte y
moldeo de materiales cristalinos. Este no es adecuado para el corte de
materiales blandos porque las partículas abrasivas tienden a embutirse.
Comparado con procesos convencionales, la relación de remoción de material
es lenta.
Tipos de maquinado
Maquinado convencional:
Maquinado no convencional:
PROCESO
No genera contaminación.
Quemaduras
Es de tipo banco, consta de la unidad para abrasivo, colector de polvo, cámara de escape,
compresor de aire y filtro de aire. Dicha maquina se utiliza para cortar y conformar
materiales duros, también pueden utilizarse para taladrar y cortar secciones delgadas de
materiales difíciles de trabajar con herramientas convencionales.
Abrasivos utilizados
Oxido de aluminio:
Perla de vidrio:
Es un material que por su dureza, redondez y finura permite limpiar moldes con gran
rapidez, obteniendo un acabado brilloso, sin remoción de metal perceptible. Se usa en
metales para la limpieza y acabados cosméticos.
El carburo de silicio:
Es un material extremadamente duro casi como el diamante y que no se funde.
METODOLOGIA
CONCLUSIÓN
El mecanizado por abrasión es, por lo tanto, el proceso de eliminación del material sobrante
de una pieza desgastándola en pequeñas cantidades, haciendo que se desprendan
partículas de material, para lograr la forma adecuada.
Las limitaciones del mecanizado por abrasión tienen que ver sobre todo con los tiempos
necesarios para la producción, que son insostenibles en algunos procesos de fabricación.
Introducción
Existen numerosos procesos de mecanizado que, en lugar de emplear herramientas de
corte, usan diversas formas de energía. Es así que el uso de la energía mecánica ha dado
origen a uno de los procesos de mayor expansión en los últimos años, que reúne una serie
de ventajas frente a otros: el corte con agua o con chorro de agua.
A priori, puede parecer insólito que un chorro de agua sea capaz de cortar madera,
plásticos, tela, caucho, metales, vidrio, grafito, materiales compuestos y un largo etcétera
hasta cerámica y granito en una sola pasada, sin deformar ni endurecer el material, sin
producir calor, sin desprender gases tóxicos ni desechos, con mínima formación de rebabas
y escasa pérdida de material.
Pero en realidad, el corte con agua destaca todos estos atributos, por lo que bien vale
aprender en qué consiste y de qué máquinas se dispone actualmente.
Desarrollo
Maquinados con chorro de agua
En general, este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a
través de un orificio de un diámetro muy pequeño (tobera), formando de esta forma un
delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza
en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del
impacto del chorro “erosiona” el material, por lo que se habla de “micro erosión”.
Existen dos sistemas que emplean el principio antes descrito, el que emplea sólo agua y
que es empleado para cortar todo tipo de materiales blandos, como, por ejemplo: madera,
alimentos, plásticos, etc. Y el otro sistema de similares características pero que sólo difiere
en el ingreso de un abrasivo al chorro, para permitir el corte de materiales duros como:
aceros, titanio, aleaciones, etc.
El corte con chorro de 5agua (en inglés WJC) usa una corriente fina de agua a alta presión
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte. También se
emplea el nombre de maquinado hidrodinámico para este proceso, pero el corte por
chorro de agua es el término de uso más frecuente en la industria.
Para obtener una fina corriente de agua, se usa una pequeña abertura de boquilla de un
diámetro de 0.004 a 0.016 In (0.1 a 0.4 mm). A fin de que la corriente tenga la energía
suficiente para cortar se usan presiones hasta de 60 000 lb/in (400 Mpa), y el chorro alcanza
velocidades hasta de 3000 pies/seg (900 m/seg). Una bomba hidráulica presuriza el fluido
al nivel deseado. La unidad de boquilla consiste en un soporte y una boquilla de joya. El
soporte está hecho de acero inoxidable y la boquilla de Zafiro, rubí o diamante. El diamante
dura más, pero es el de mayor costo, En el WJC deben usarse sistemas de filtración para
separar las virutas producidas durante el proceso. Los fluidos de corte en ese sistema son
soluciones de polímeros, las cuales se prefieren debido a que tienden a producir una
corriente coherente. Ya hemos analizado los fluidos de corte en el contexto del maquinado
convencional, pero el término se usa merecidamente en el WJC.
Generadores de Presión:
Existen dos sistemas principales para generar la presión necesaria, las bombas de
émbolos y el llamado “intensificador de presión”. Las primeras poseen generalmente tres
émbolos conectados a un cigüeñal e impulsado por un motor eléctrico. Pueden llegar a
generar presiones bajas y medias (hasta 344 Mpa en últimos diseños) sin problemas. La
principal ventaja de estas bombas es que es muy eficiente en las presiones mencionadas y
su principal desventaja es que sobre estas presiones se torna insegura y produce importante
variabilidad en el caudal de entrega.
Ventajas y desventajas
Ventajas:
1. Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
2. Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se necesita un acabado
posterior.
3. Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de
materiales.
4. Proceso sin exfoliación ni desgarros.
5. Apta para mecanizar perfiles intrincados.
6. Proceso sin aporte de calor.
7. Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de
corte.
8. No genera contaminación ni gases.
9. El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya
que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar
la pieza y recogerla una vez terminada.
10. Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta manera los
costes finales.
11. Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
12. Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores
mucho mayores.
Desventajas:
No existen muchas, pero por destacar alguna se podría decir que el agua en comparación
al
corte por plasma es más lento. El corte por agua solo puede trabajar en dos dimensiones,
impidiendo de esta forma el trabajo en más ejes.
Ya sea uno u otro método, generalmente emplean el mismo tipo de máquina, cuyo
esquema vemos en la figura de abajo. La diferencia principal entre ambos métodos es que
el equipo de corte con agua pura no incluye la tolva de abrasivo y, por ende, como veremos
más adelante, el cabezal de corte tiene un diseño diferente.
Mesa y dimensiones
La mesa de control de movimiento está construida, por lo general, en acero inoxidable y
aluminio estructural. Dependiendo de las necesidades y del fabricante, sus dimensiones
varían desde menos de 2 metros para el eje X hasta más de 12 metros para el eje Y, con
una gran diversidad de medidas intermedias. El espesor máximo de material que puede
cortarse con estos equipos de corte con agua es de 200 mm (eje Z), las velocidades de
corte son de alrededor de 20 metros/min y la tolerancia promedio suele ser de ± 0,05 mm/m.
El fondo de la mesa presenta cavidades para que los lodos (mezcla de agua y abrasivo)
puedan escurrir. Generalmente, el proceso de limpieza se realiza con sistemas extractores
Cabezal de corte
Cualquier máquina de corte con agua tiene al menos un cabezal de corte (puede haber
varios) y dependiendo del sistema de agua pura o agua y abrasivo, estos cabezales
presentan los diseños que vemos en la siguiente figura.
El o los cabezales están montados sobre brazos que se desplazan por el plano XY de la
mesa y en la dirección Z, formando un sistema de corte. Los equipos más complejos cuentan
con cabezales de hasta 5 o 6 ejes, que permiten el corte en ángulo de hasta 90º y en tres
dimensiones (3D) con giro infinito, lo que ahorra tiempo y maximiza el rendimiento de estos
equipos.
Sistema de control
El movimiento de este sistema de corte es controlado por computadora, por lo que puede
aceptar archivos CAD/CAM. Aunque parezca lo contrario, el manejo computarizado del
sistema de corte no es complicado y un operador sin experiencia debería ser capaz de
aprender a operar y mantener una máquina de corte con agua tras un mínimo de una
semana de capacitación, gracias a la diversidad de programas de anidación de CAD/CAM
que ofrece el mercado actual.
Estos programas permiten la regulación de parámetros básicos como, entre otros,
las propiedades del material, el caudal del chorro, la tolerancia del corte y el promedio
de tiempo para el mecanizado, los cuales determinan el comportamiento físico del cabezal
y del chorro a medida que se desplazan sobre el material y lo cortan.
Conclusión
El corte con chorro de agua es un método utilizado para el corte en piezas blandas y
tiene un derivado en el que se utiliza abrasivo para un corte en material más duro. El corte
con chorro de agua es un método que utiliza la presión del agua a través de un orificio
pequeño para el corte en piezas de material blando. Para el corte en piezas de material
duro, se utiliza un método derivado llamado corte con chorro de agua abrasivo. Dicho
método ayuda a minimizar la perdida de material y a tener un corte detallado y fino.
Bibiografía
Diaz Alfaro, A (2002). MAQUINADO DE AGUA. http://www.flowwaterjet.com/es-mx/waterjet-
technologulabras.vewaterjetaspx