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UNIVERSIDAD ABIERTA Y A DISTANCIA DE MEXICO

TSU. TECNOLOGÌA AMBIENTAL


Seguridad e Higiene Ambiental

Evidencia de Aprendizaje
“Seguridad e higiene ambiental y su gestión”

Por: Alma Yunuel García Torresdey


Matrícula: ES1521202926.
Grupo: TA-TSHA-1901-B2-001

Docente: Selene Sofía González Niño


5-jun.-19.
INTRODUCCIÓN

Actualmente, la industria del acero representa un indicador en la prosperidad de una región, estado o
país y es parte importante para la producción de muchas otras industrias como la construcción naval,
la construcción de edificios y la fabricación de automóviles, maquinaria, herramientas y equipos
domésticos.

La evolución y desarrollo de esta industria ha alcanzado con éxito la implementación de procesos como
la reducción directa; que es cuando los minerales de hierro, especialmente los de ley alta o los
enriquecidos, se reducen a hierro esponjoso debido a la extracción del oxígeno que contienen,
obteniendo un material ferroso que sustituye a la chatarra.

PRODUCCIÓN DEL ACERO

Las nuevas tecnologías favorecen la instalación de hornos eléctricos de arco que se alimentan con
chatarra de acero reciclada en pequeñas acerías; para la producción del arrabio, el horno es cargado
por la parte de superior con mineral de hierro, coque y caliza, por la solera se inyecta aire caliente,
usualmente enriquecido con oxígeno; y el monóxido de carbono se produce a partir de que el coque
transforma el mineral de hierro en un arrabio con carbono, la caliza actúa como fundante. Cuando se
obtiene una temperatura de 1.600 °C, el arrabio se funde y se acumula en la solera, la caliza se combina
con la tierra formando escoria. El horno se sangra, es decir, se retira el arrabio periódicamente, entonces
el arrabio puede moldearse en forma de lingotes para aplicar un uso posterior, por ejemplo, en las
fundiciones o se recoge en crisoles en los que es trasladado todavía fundido a la acería.

RIESGOS LABORALES

Normalmente la industria del acero implementa complejos programas de seguridad e higiene debido a
los riegos que se pueden producir en el entorno, durante la transformación y transportación de los
materiales en equipos que son mayores en volumen en comparación con otras industrias. Los programas
deben integrar la implementación de prácticas técnicas y de mantenimiento adecuadas,
procedimientos de trabajo seguros, formación laboral y el uso de equipos de protección personal (EPP).
Los accidentes pueden presentarse en muchos puntos del proceso de fabricación del acero, por
ejemplo:

 Quemaduras: delante del horno, durante el sangrado, por metal fundido o escoria; por derrames,
salpica-duras o explosiones de metal caliente de crisoles o cubas durante su transformación,
colada o transporte; y por contacto con el metal caliente mientras se está formando el producto
final.
 Explosiones: El agua retenida por el metal fundido o la escoria puede generar fuerzas explosivas
que hagan saltar metal o material caliente en una amplia zona; introducir una herramienta
húmeda en el metal fundido también puede provocar violentas explosiones.
 Atropello o aplastamiento: causado por el transporte mecánico de los materiales en la
fabricación; la presencia de puentes-grúa, el empleo de equipos de vía fija y grandes tractores
industriales. Arranques y movimientos inesperados de en el manejo de los equipos y los operarios
de otros vehículos.
 Resbalones: el derrame en el empleo de grasas, aceites y lubricantes provocan fácilmente
resbalones en las superficies de paso o de trabajo.
 Laceraciones o pinchazos: causado por las partes afiladas de los motores o las rebabas de los
productos de acero o bandas metálicas generadas en las operaciones de acabado, expedició n
y manipulación de chatarra por no utilizar muñequeras y/o guantes anti -cortes.
 Lesiones en los ojos: en las operaciones de manipulación de materias primas y acabado del
acero, que comprende labores de amolado, soldadura y quema pueden introducirse cuerpos
extraños; así como en los resplandores de los hornos cuando no se cuenta con la protección
adecuada.
 Manejo en el equipo: sucede cuando no se les proporciona mantenimiento adecuado a los
equipos y se generan fallas que pueden provocar accidentes, es importante que considerar lo
establecido en las NOM´s para el manejo de los equipos y maquinaria debido a la complejidad,
dimensión y velocidad de estos.
 Problemas ergonómicos: por el manejo de equipo y maquinaria pesada que se realiza
manualmente y conlleva vibraciones en manos y brazos.
 Ambiente caluroso
 Ruido: puede ocasionar un deterioro auditivo los procesos realizados en instalaciones de s oplado,
de oxígeno y en los ventiladores para descarga de gases; así como por no utilizar el equipo de
protección auditiva adecuado.

Intoxicación por Monóxido de Carbono

“Los altos hornos, los convertidores y los hornos de coque producen grandes cantidad es de gases
durante la fabricación de hierro y acero”; cuando el polvo es separado, estos gases se encuentran
conformados por una gran cantidad de CO, “el gas de altos hornos del 22 al 30 %; el gas de hornos de
coque del 5 al 10 %; y el gas de convertidores del 68 al 70 %”; son empleados como combustible en
distintas instalaciones, una parte suele ser suministrado a industrias químicas para su utilización como
materia prima.

Las emanaciones o fugas en los tragantes y/o las cubas de los altos hornos o las m uchas tuberías de gas
existentes en el interior de las instalaciones, provocan de forma accidental intoxicaciones agudas por la
exposición a CO. Los momentos y zonas donde se encuentran más expuestos los trabajadores son:

 En los altos hornos durante las reparaciones


 Cuando se llevan a cabo trabajos cerca de los hogares encendidos, visitas de inspección a las
cubas de los hornos o trabajos cerca de los tragantes, de las bigoteras de escorias o de los
orificios de sangrado.
 Gases desprendidos de válvulas o depósitos estancos
 La parada repentina de equipos soplantes, cuartos de calderas o ventiladores
 Fugas
 Por no ventilar o purgar correctamente las cubas, tuberías o equipos de proceso antes de
empezar a trabajar
 Durante el cierre de válvulas de tuberías.

Polvos y Vapores

En los procesos de preparación se generan polvos y vapores en varios puntos, sobre todo en la
sinterización, se realizan delante de los altos hornos y hornos acereros; así como en la fabricación de
lingotes. Las sustancias que contienen las emisiones en los hornos de coque son consideradas tóxicas,
debido a que se relacionan con algunos tipos de cáncer de pulmón. En los hornos de hogar abierto se
producen densos vapores emitidos por las lanzas de oxígeno y el uso de oxígeno; causando daños
principalmente a los operarios de grúas.

Otro riesgo para los trabajadores se presenta durante la reparación y revestimiento de altos hornos,
hornos acereros y sus cubas; debido a que se encuentran compuestos de materiales refractarios que
pueden llegar a contener hasta un 80% de óxido de silicio (SiO)y dióxido de silicio (SiO2), comúnmente
conocida como sílice, sustancia tóxica para la salud que puede causar neumoconiosis.

En los hornos de fabricación de aceros especiales donde se aplican aditivos de aleación pueden
generar posibles riesgos de exposición al cromo, manganeso, plomo y cadmio.

ESTUDIO DE RIESGOS OPERACIONALES TIPO HAZOP

Esta técnica se utilizará para identificar los riesgos potenciales y problemas operacionales producidos
por las desviaciones en el comportamiento de los sistemas de la producción del acero respecto a sus
intenciones de diseño y que generen efectos negativos en los trabajadores, el medio ambiente o la
integridad economía del dueño.

ANTECEDENTES DEL ANALISIS DE RIESGO Y OPERATIVIDAD (HAZOP)

Esta técnica fue desarrollada en el Reino Unido en 1963 por la compañía Imperial Chemical Industries en
un estudio de procesos químicos, entre las metodologías es la más utilizada en diferentes industrias
debido a su complejidad y rigurosidad. Es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en
la argumentación de “que los accidentes se producen como consecuencia de una desviación en las
variables de proceso respecto de los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una
etapa determinada. La característica principal de esta metodología es que su elaboración incluye a un
equipo multidisciplinario de trabajo” (Juárez Pastrana , 2014).

El HAZOP se trata de realizar una descripción a detalle y sistemática el proceso, la operación, la


ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana y los factores externos,
enfocándose en determinar como un proceso puede apartarse de sus condiciones de diseño y
condiciones normales de operación, planteando las posibles desviaciones que puedan ocurrir.

El análisis HAZOP se basa en identificar cuatro elementos clave:

1. La fuente o causa del riesgo


2. La consecuencia, impacto o efecto que resulta de la exposición a este riesgo
3. Las medidas de control existentes, destinados a prevenir la ocurrencia de la causa o mitigar las
consecuencias asociadas
4. Las recomendaciones o acciones que pueden ser tomadas si se considera que las medidas de
control son inadecuadas o no existen.

Para simplificar el estudio es recomendable subdividir los procesos largos y complejos en pequeñas
piezas necesarias requeridas para su análisis. El facilitador tiene la tarea previa de las sesiones de grupo,
obtener la división de las tuberías e instrumentación de la planta en sectores, llamados nodos, que deben
estudiarse de forma sistemática e individual, en general se encuentran compuestos por: equipos +
cañerías + instrumentos.

El resultado de HAZOP es independiente de la selección de los nodos, sin embargo, en la práctica u na


incorrecta selección de los mismos, obtiene resultados negativos en los estudios. Después de determinar
los tipos de nodos por el facilitador, el equipo de trabajo enlista para cada nodo las posibles desviaciones
que puedan ocurrir, existen tres tipos de causas: error humano, fallas del equipamiento y factores
externos; tales consecuencias son categorizadas por el grupo de trabajo asignándoles entre todos los
valores disponibles de probabilidad y severidad que se encuentran en la matriz de clasificación de
riesgos para cada consecuencia y como resultado se obtiene la tabla de riesgos de la misma.

La asignación en los valores de riegos es una mediada cualitativa, si el valor de riesgo resulta elevado
significa que se deben tomar acciones inmediatamente, por lo tanto, el equipo realiza
recomendaciones donde sea necesario reducir dicho valor, lo que puede resultar la solución al
problema encontrado.

El objetivo principal de esta metodología es identificar y documentar los riesgos, no resolver los todos los
problemas encontrados; pues dedicar demasiado tiempo a buscar la solución a cada problema
multiplicara la duración del HAZOP, lo óptimo es encontrar la mejor solución para cada problema
detectado.

DESARROLLO

Aplicación de la metodología HAZOP

1. Nodos

En el análisis de riesgos para la producción del acero se consideran los siguientes nodos de
estudio:

NODO DESCRIPCIÓN
1 Operaciones en los altos hornos
2 Operaciones en la producción de coque
3 Trenes de laminación
4 Operaciones en maquinaria y equipos
Tabla 1. Nodos de estudio. (Juárez Pastrana , 2014)

2. Palabras guía y parámetros

Se utilizarán para indicar el concepto de asociado a cada uno de los nodos definidos

Palabra Guía Descripción


Más Aumento
Menos Disminución
Sí Existencia
No Ausencia
Tabla 2. Palabras guía (Juárez Pastrana , 2014)

Los parámetros relacionados que fueron seleccionados son los siguientes


PARAMETROS
Presión
Agentes externos
Errores humanos
Tabla 3. Parámetros (Juárez Pastrana , 2014)

3. Matriz HAZOP

En esta matriz se relaciona con la frecuencia y consecuencia asociado con cada nodo que se
analiza, se han considerado cuatro categorías de frecuencia, alta, media, moderada y baja, así
como cuatro posibles consecuencias: catastrófica, grave, moderada y menor.

Tabla 4. Clasificación de la frecuencia de ocurrencia

Tabla 5. Clasificación de las consecuencias esperadas (Montefort Reséndiz, 2013)

En función de la frecuencia y consecuencias asociadas con el evento se evaluará el riesgo, para este
trabajo se empelará la siguiente matriz:
Tabla 6. Matriz HAZOP para estimación de riesgos (Montefort Reséndiz, 2013)

A partir de esta matriz de riesgo se pueden identifican las amenazas y vulnera bilidades asociadas con
los riesgos mayores, y así aplicar las acciones necesarias para evitarlos o mitigar sus consecuencias. En
la jerarquización de los riesgos se puede usar la escala numérica que aparece en la matriz o la
agrupación en los cuatro tipos que se describen a continuación:

Tipo A –Riesgo intolerable: Representa una situación de emergencia, por lo tanto , requiere de acción
inmediata; debe ser reducida a tipo D o C en un lapso no mayor de 90 días.

Tipo B –Riesgo indeseable: Requiere ser investigado para aplicar acciones correctivas en un plazo no
mayor a 90 días; si la solución requiere mayor tiempo deben establecerse controles temporales.

Tipo C –Riesgo aceptable con controles: El riesgo resulta significativo, pero se pueden posponer las
acciones correctivas hasta el próximo paro programado, en un plazo no mayor a 18 meses.

Tipo D –Riesgo razonablemente aceptable: Requiere control, pero es posible programarlo con otras
mejoras operativas.

4. Estimación de consecuencias de riesgos ambientales

Las desviaciones que mostraron el índice de riesgo más probable y el índice de riesgo catastrófico en la
metodología HAZOP son consideradas para el desarrollo de modelos matemáticos de emisión de la
sustancia manejada mediante el software ARCHIE (Automated Resource for Chemical Hazard Incident
Evaluation), modelo de dispersión elaborado por la EPA, elaborado para evaluar las consecuenci as
generadas de las descargas de sustancias peligrosas en el ambiente.

El objetivo principal del simulador es proporcionar al personal de planeación, métodos integrados para
evaluar el riesgo de la dispersión de derrames o un posible incendio relacionados con la descarga de
materiales peligrosos en el ambiente; además aumenta el conocimiento sobre las características de
eventos y riesgos de accidentes potenciales, estableciendo las bases para la elaboración de los planes
de emergencias.

A través del modelo ARCHIE pueden simularse los eventos de fugas y derrames, evaluándose los efectos
máximos en caso de encontrarse una fuente de ignición cercana y presentarse posiblemente los eventos
de flamazo o antorcha en los altos hornos donde se lleva a cabo la producción de coque, en estos
casos se determinaron los radios de máxima afectación al entorno, observando las repercusiones al
personal, el medio ambiente y a la infraestructura que integran los sistemas de producción.

5. Reportes HAZOP

NODO 1. Operaciones en los altos hornos


TIPO: Tubería Dibujo: Planos de trazo y perfil
Condiciones de diseño/parámetro:

DESVIACIÓN CAUSAS CONSECUENCIAS REACCIONES RECOMENDACIONES


MAS PRESIÓN
Fugas de monóxido de carbono
por los tragantes o las cubas de los Intoxicaciones Formación sobre la Aplicar la normatividad de la
altos hornos o por las muchas accidentales agudas comprensión de la STPS:
tuberías de gas existentes en el intoxicaciones información sobre
interior de las instalaciones. agudas por CO. riesgos, métodos NOM-020-STPS-2011
Gases generados de válvulas o El polv o y los v apores de trabajo más NOM-010-STPS-2014
depósitos estancos; parada deriv ados del mineral seguros, ev itación NOM-015-STPS-2001
repentina de equipos soplantes, de hierro o de de riesgos y NOM-017-STPS-2008
cuartos de calderas o metales ferrosos no utilización de EPP. NOM-018-STPS-2015
ventiladores; por no ventilar o prov ocan fácilmente NOM-015-STPS-2001
purgar correctamente las cubas, fibrosis pulmonar y la NOM-026-STPS-2008
tuberías o equipos de proceso neumoconiosis es NOM-028-STPS-2012
antes de empezar a trabajar y infrecuente. NOM-032-STPS-2008
durante el cierre de válvulas de NOM-116-STPS-2009
tuberías.

NODO 2. Operaciones en la producción de coque


TIPO: Polvo, ruido y vibraciones Dibujo: Planos de trazo y perfil
Condiciones de diseño/parámetro: Agentes externos

DESVIACIÓN CAUSAS CONSECUENCIAS REACCIONES RECOMENDACIONES


Sí Agentes Externos
Durante las operaciones de Instalar cabinas de Aplicar la normativ idad de la
descarga, preparación y Además de los riesgos polv o, ruido y STPS:
manipulación del carbón, se de inhalación, las v ibraciones positiv as
manejan miles de toneladas de grandes cantidades controladas para los NOM-011-STPS-2001
carbón, produciéndose polvo, de polv o acumulado operarios de los NOM-024-STPS-2001
ruido y vibraciones. puede representar un equipos móv iles a fin NOM-033-STPS-2015
Mantenimiento inadecuado de los peligro de explosión. de controlar los NOM-113-STPS-2009
mecanismos de transmisión y los niv eles de exposición NOM-115-STPS-2009
componentes vibratorios. de los trabajadores
NODO 3. TRENES DE LAMINACIÓN
TIPO: Maquinaria y equipo Dibujo: Planos de trazo y perfil
Condiciones de diseño/parámetro: Errores humanos

DESVIACIÓN CAUSAS CONSECUENCIAS REACCIONES RECOMENDACIONES


Sí Errores Humanos
La laminación en frío presenta un Atrapamiento
riesgo atrapamiento entre rodillos, en la Aplicar la normativ idad de la
especialmente si se intenta limpiarlos maquinaría, Diseño y STPS:
en funcionamiento; accidentes mantenimiento
Numerosas averías menores a menudo NOM-004-STPS-1999
grav es como adecuado de la
son reparadas sin detener la planta ni NOM-017-STPS-2009
lesiones en la maquinaria y
partes de la misma. NOM-025-STPS-2008
Las tenazas utilizadas para asir el cabeza y equipo. NOM-027-STPS-2008
material caliente pueden entrechocar. diferentes partes NOM-113-STPS-2009
Operaciones de izado y manipulación del cuerpo, NOM-115-STPS-2009
incorrectas y en grúas y aparejos atropellamiento,
defectuosos. quemaduras,
incendios

PROGRAMA DE AUTOGESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO PASST

La implementación de esta metodología logra el seguimiento y actividades secuenciales dentro de un


Plan de Prevención de Riesgos dentro de una industria, de esta forma es posible obtener la certificación
de empresa segura que regula la STPS, encargada de revisar la normatividad aplicable para la higiene
y seguridad ambiental laboral.

DIAGRAMA DE FLUJO

Diagnostico Acciones Instauración de


situacional, correctivas y un Sistema
preventivas Administrativo

IDENTIFICACIÓN
DE LAS NOM´S DE Seguimiento y Auditorías y
LA STPS monitoreo Evaluaciones

Planeación y Involucramiento
control del Resultados
del personal
proceso

Ilustración 1. Diagrama de Plan de autogestión de prevención de riesgos ambientales


CONCLUSIONES

La metodología HAZOP implementada en la industria del acero permite identificar los puntos críticos
presentes durante sus procesos y así determinar la normatividad establecida por la STPS para evitar o
mitigar los riegos en el ambiente laboral; lo que generara la planeación de actividades y controlar los
recursos de manera programada en caso de incumplimiento en dichas normas que pudieran generar
un mayor riesgo para los trabajadores y el ambiente.

Lograr la certificación como empresa responsable que otorga la STPS por el cumplimiento de la
normatividad mexicana y la instauración de un Sistema de Administrativo permite consolidar las
acciones preventivas y correctivas dentro del Centro de Trabajo a través del Programa de Autogestión
en Seguridad y Salud en el Trabajo generando amplios beneficios a la empresa, desde reducir la tasa
de accidentabilidad, mayor productividad, disminución del pago de la prima en el seguro de riesgos de
trabajo ante el IMSS, hasta una mayor demanda de clientes y socios comerciales.

Las actividades implementadas en el Plan de Higiene y Seguridad pueden manten erse y mejorarse, a
través de la elaboración e implementación de políticas, procedimientos, formatos que sirvan de base
para el cumplimiento y que sin importar quién esté al frente del proyecto, se asegure la integridad de los
trabajadores y la continuidad del negocio. Con las auditorías y/o evaluaciones como parte final de la
metodología implementada, es posible conocer la efectividad de las acciones, los aspectos a mejorar
y los puntos críticos a atender, es importante hacer una revisión exhaustiva de lo implementado, desde
revisiones físicas y documentales, pero lo más importante, el avance en la implementación de una
cultura de seguridad y prevención en los trabajadores.

BIBLIOGRAFÍA
Juárez Pastrana , M. A. (2014). LA METODOLOGÍA HAZOP APLICADA AL ANÁLISIS DE RIESGOS. México: FACULTAD DE INGENIERÍA,
UNAM.

Montefort Reséndiz, M. (2013). COMPARACIÓN DE MÉTODOS DE ANÁLISIS DE RIESGO EN OLEODUCTOS. México: Facultad de
Ingeniería, UNAM.

STPS. (2012). Normas Oficiales Mexicanas de Seguridad y Salud en el Trabajo. Obtenido de Marco normativ o de seguridad y salud
en el trabajo: http://asinom.stps.gob.mx:8145/Centro/CentroMarcoNormativ o.aspx

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